b) INFORMACION DE LOS EQUIPOS DE FUSION:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones mucho Varían en capacidad y diseño.
Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal a
hornos de hogar abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad del horno.

HORNOS DE CRISOL:

Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual calienta el
crisol que contiene el material a fundir. También puede ser calentado usando energía a
electrica: horno de inducción.

El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material refractario y le da la
posición necesaria con respecto a la salida del gas.

Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas paredes
refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión.

Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es que el crisol móvil al
fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada. Los hornos de crisol fijo se deben
cucharear para realizar la fundición.

Fgura 15. Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

HORNOS ELECTRICO:

El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se genera calor
haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea las paredes internas
del horno.

El elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor
de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo,
como el carborundo.

Los hornos de resistencia son especialmente útiles en aplicaciones en las que se necesita un
horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa.
 Figura 16. Horno del laboratorio: Eléctrico a resistencia.

El sistema de control de temperatura del horno es de tipo PID, (Proporcional, Integral,

Derivativo). La acción proporcional modula la respuesta del sistema, la integral corrige la caída
o el aumento de la temperatura, y la derivativa, previene que haya sobrecarga en el sistema.
Este tipo de control, regula la temperatura de forma tal que a medida que se acerca a la
medida deseada, hay un comportamiento para acercarse en forma suave y controlada al valor
final requerido.

OTROS HORNOS:

LAS CALDERAS ESTACIONARIAS

Utilizan un juego de crisol dentro de una concha refractorio doblada que uno el equipo que calienta atado.
Normalmente, el metal fundido la evaluación mojado con los cucharones de la conducta principal, o el crisol
que contiene el metal fundido la evaluación quitado de la concha pagan la operación de fundición.
LAS CALDERAS DE INDUCCIÓN:

se hicieron progresivamente los medios más ampliamente utilizados se vuelcan deshacer hierro y, además
medio - cadratin más, las ligas no ferrosas también. La llave a la aceptación lista de esto golpean de caldera
a un hijo sido control metalúrgico acoplado excelente con el hijo operación relativamente sin polución.

Actualmente, las calderas de inducción están disponibles en uno grande variedad de los tamaños. La gama
de unidades de Coreless en la capacidad alguna entregar, preferidos por la precisión uno echado de los
productores medio - cadratin metal, a 68 mgs (75 toneladas) demandadas a 21000 kW. Las unidades de
golpean el canal de le han sido construidos con una capacidad además 180 mgs (de 200 toneladas)
demandados a por de 4000 kW inductor.

LA CALDERA CORELES:

la evaluación completamente rodeada por una espiral de cañería color cobre de una la sección transversal
especial que presenta uno el canal que enfría el agua el centro de hijo de en. Él debe proporcionar tan bueno
coupling eléctrico y la fuerza fluyen resistir a fuerza electromagnéticos(as) sustanciales, bis con la
disposición pagan la expansión termal.

Ya que el campeón magnético la evaluación transmitido en todas las direcciones, los laminados verticales
especiales de hierro de transformador, que forman los yugos magnéticos, también son espaciadas alrededor
de la circunferencia del rodillo fluyen proporcionar lo fuerzan suplementario(a) y recoger lo funde
extraviado que calentaría de otro modo el marco de caldera. Las calderas de Coreless son típicamente
inclinadas del pico por tiene
95 - 100 ° van de pesca se vuelcan vaciar sus contenidos. Las unidades de la frecuencia media pueden ser
completamente vaciadas pagan los cambios de liga o los cierres de fábrica y creados rápidamente de nuevo
con una cargan fría.
DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los materiales o
deficiencias de los procesos de fundición.

El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia. Algunos defectos
podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y generar puntos débiles o
concentradores de esfuerzos.

Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a los productos

fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden detectar defectos
superficiales en los productos.

Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y se realizan

ensayos que permiten determinar la presencia y localización de cavidades u otros defectos
internos.

Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas

ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de piezas, sin
necesidad de alterar las mismas.

Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos de fundición. A continuación se
mencionan los más usuales:

1. Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas como

ondulaciones o superficies ásperas.
2. Cavidades: C a v i d a d e s redondeadas o ásperas internas o externas, incluyendo
rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de
contracción.
3. Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos. Las grietas
se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar una libre
contracción. El punto frio es una discontinuidad que se presenta debido a la unión de dos
corrientes de metal líquido, cercanas al punto de solidificación
4. Superficie defectuosa: D e f e c t o s tales como los pliegues, traslapes, cicatrices, capas
de arena adherida o cascarillas de óxido.
5. Fundición incompleta: S o n debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente de
metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy bajas del metal fundido o
tiempos muy largos de vaciado.
6. Dimensiones o formas incorrectas: S e pueden presentar por una inadecuada
tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o una deformación por
liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
7. Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico actúan como
concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la fundición. Se pueden dar por
reacción del metal fundido con el entorno (oxidación), con el material del crisol
(cerámicas) o el molde (arena) o con otros materiales extraños atrapados en el metal fundido
(escoria).

Al referirse específicamente a la fundición en arena los principales defectos que se presentan

durante el proceso son:

a. Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las causas más probables.
 b. Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la sopladura que forma muchas pequeñas
cavidades en la superficie o ligeramente por debajo de ella, causado por gas retenido en el
metal fundido.

c. caídas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza y resulta por la

erosión del molde de arena durante el proceso de vaciado.

d. Costras: Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la incrustación de

arena y metal.

e. Corrimiento del molde: Se evidencia como un escalón en le plano de partición del

molde debido a una mala alineación de las dos mitades del molde.

f. Corrimiento del corazón: El efecto de la flotación del corazón en el metal puede hacer
que la posición del corazón no sea la adecuada y se genere una variación de la geometría
final deseada.

FORMA DE PREVENCIÓN DE LOS DEFECTOS

Métodos de inspección: Los procedimientos de inspección en la fundición incluyen: 1) inspección

visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fríos y grietas severas en la
superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de las tolerancias; y 3)
pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal
fundido. Las pruebas de la categoría 3 incluyen: a) pruebas de presión para localizar fugas en la
fundición; b) métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de líquidos penetrantes
fluorescentes y

Pruebas supersónicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundición; c) ensayos

mecánicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensión y dureza. Si se
descubren defectos, pero éstos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundición por
soldadura, esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido con el cliente.
PROVEDORES DE HORNOS:
JUSTIFICACION:

TIPO DE HORNO QUE SE UTILIZARA PARA LA FUNDICION

Horno crisol

Horno del crisol usó para horno combustible-disparado que funde de aleaciones cobrizas. Los
hornos similares están disponibles que la inclinación en un eje central.

PASOS

Primero es seleccionarlo en función de sus características, así como su peso La próxima tarea es
llevar el latón a una cuba que posteriormente se verterá en el horno.

El horno crisol está formado por una cuba en la cual se introduce el material a fundir que tiene que
verterse de una chatarra a la que se denomina crisol.
Justificación
Se utiliza el horno de crisol porque tiene ventajas respectos a otros hornos como son: Instalación
más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para fabricar aceros. Se
obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºCNo se producen gases de
combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas, recuperadores, etc. El
aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre. Es menor también la absorción de gases
por la masa liquida.