4semana Completo

Capítulo 9:
Mantenimiento total
productivo TPMDocente: MSc. Ing. Miguel Méndez Avilés
La Paz, enero de 2018
1. Mantenimiento total productivo
https://www.youtube.com/watch?v=HzgmraIGKe4&t=8s
https://www.youtube.com/watch?v=x6mISF0BbSk&t=323s
“Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan

Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminación de las seis
grandes perdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la producción “Just in Time”, la
cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios”, (Peralta R.
2011)
Estas seis grandes perdidas se hallan directa o

indirectamente relacionados con los equipos dando
lugar a reducciones en la eficiencia del sistema
productivo en tres aspectos fundamentales:
- Tiempos muertos o paro del sistema productivo
- Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad
de los equipos
- Productos defectuosos a mal funcionamiento de las
operaciones en un equipo
Fuente: Peralta Uría Ramiro W (2011)
- Es un sistema de organización de mantenimiento
que, aunque originado en U.S.A., ha sido divulgado a
partir de experiencias japonesas desarrolladas por
Seichi Nakajima
- La estrategia atribuye un alto valor al trabajo en
equipo, a los proyectos realizados por acuerdo en
común y a una mejora continua
- Todo el mundo comprende su misión y, por lo
general, actúa según un protocolo asumido. El trabajo
en equipo está muy valorado
Tiene como objetivo principal realizar el

mantenimiento de los equipos con la participacion del
personal de producción, dentro de un procesos de
mejora continua y una gestión de calidad total
Considera que no existe nadie mejor que el operario

para conocer el funcionamiento del equipo que le
fuera confiado
El técnico de mantenimiento puede conocer muy bien

las especificaciones del equipo y haber estudiado sus
partes y componentes constitutivos. Pero el operario
trabaja y convive diariamente con la maquinaria, y
llega a conocerla muy profundamente

El TPM considera la idea de que “cada uno ejecuta y

controla su trabajo” y desarrollando esa mentalidad, se
definió que “cada uno cuida de su propio equipo”
El mantenimiento
autónomo
Las grandes La mejora de la
perdidas del TPM efectividad se obtiene
eliminándolas
1.Fallos del equipo que producen perdidas de tiempo
inesperadas
2.Puesta a punto y ajuste de las máquinas que producen
perdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra
etapa de ella
3.Marchas en vacío, esperas y detenciones menores
durante la operación normal que producen pérdidas de
tiempo Fuente: Peralta Uría Ramiro W (2011)
Las grandes
perdidas del TPM
4.Velocidad de operación reducida, que produce

pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso
5.Defectos en el proceso, que producen pérdidas de

tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas
defectuosas o completar actividades no terminadas
Las grandes
perdidas del TPM
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de

un procesos nuevo, periodo de prueba, etc
Los ocho pilares del
TPM
1. Mantenimiento autónomo:
Se enfoca en las actividades diarias de inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio
de herramientas y piezas. Estudiando posibles mejoras,
analizando y solucionando problemas que mantengan
el equipo en las mejores condiciones
Con el objeto de prevenir contaminación por agentes
externos, rupturas e ciertas piezas, desplazamientos o
errores en la manipulación
TPM
2. Mejoras enfocadas:
Dirigidas a mejorar gran variedad de elementos como:
procesos, procedimientos, equipos o componentes
específicos de algún equipo. Detectando acertadamente
la pérdida y ejecutando un plan de acción para su
eliminación
Aporta metodologías para llegar a la raíz de los
problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar,
definirlo como meta y estimando el tiempo para
mejorarlo
TPM
3. Mantenimiento planificado:
Conjunto sistemático de actividades programadas para
alcanzar: cero averías, cero defectos, cero despilfarros,
cero accidentes y cero contaminantes
Su objetivo: reducir el costo de mantenimiento, reducir la
espera de trabajos y eliminar radicalmente los fallos
TPM
4. Mantenimiento de la calidad, se basa en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la

maquinaria cumpla las condiciones para cero defectos y
que ésta se encuentre dentro de los estándares técnicos
TPM
Observar las características de los equipos para prevenir

defectos y tomar acciones, adelantándose a las
situaciones de anormalidad potencial
Realizar estudios de ingeniería en el equipo para

identificar los elementos que tienen una alta incidencia
en las características del producto final, realizar el control
e intervenir éstos elementos de la máquina
TPM
5. Prevención del mantenimiento:
Incluye actividades de mejora que se realizan durante la
fase de diseño, construcción y puesta a punto de los
equipos
Su objetivo, reducir los costos de mantenimiento durante
su explotación
Se fundamenta en la teoría de la confiabilidad, esto exige
contar con una buena base de datos sobre frecuencias de
averías y reparaciones
TPM
6. Educación y entrenamiento:
Correcta instrucción de los empleados en los procesos
donde se desempeñan cada uno
El objetivo, aumentar las capacidades y habilidades de
todo el personal, dando instrucciones de las diferentes
actividades de la empresa y como se hacen
Ventajas, formar personal competente, estimulado y
desarrollando recursos que puedan satisfacer las
necesidades de trabajo futuras
TPM
7. TPM en áreas administrativas:
Consiste en llevar toda la política de mejoramiento y
manejo administrativo a las oficinas (papelerías, ordenes,
etc)
Objetivo principal, lograr que las mejoras lleguen a la
gerencia de los departamentos administrativos y
actividades de soporte y que no solo sean actividades en
la planta d producción
Ventajas, fortalecimiento de estas áreas, en realidad en
todas las cadenas de valor
TPM
8. Seguridad y medio ambiente:

Trata de las políticas medioambientales y de seguridad
regidas por los gobiernos
Objetivo principal, crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación
Se enfoca en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro
La estructura del
TPM
Genéricamente el TPM consiste en :

- Tener como objetivo la constitución de una estructura
empresarial que desee la máxima eficiencia del sistema
de producción
- Crear en el entorno cercano de trabajo, mecanismos
para prevenir las diversas pérdidas, alcanzándose el
nivel de cero accidentes, cero defectos y cero
averías/fallas, teniendo como objetivo el ciclo total de
vida útil del sistema de producción
La estructura del
TPM
- Englobar todos los departamentos, empezando por el

de producción y extendiéndose a los sectores de
desarrollo, ventas, administración, etc
- Contar con la participación de todos, desde la alta
administración hasta los operarios de la primera línea
- Alcanzar la pérdida cero por actividades sobrepuestas
de pequeños grupos
El TPM requiere habilidades
del personal
- Habilidades para identificar y detectar problemas en
los equipos
- Comprender el funcionamiento de los equipos
- Entender la relación entre los mecanismos de los
equipos y las características de calidad del producto
- Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento
y operaciones de los procesos
- Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a
los compañeros
El TPM requiere habilidades
del personal
- Habilidad para trabajar y cooperar con áreas

relacionadas con los procesos industriales. Contar con la
participación de todos, desde la alta administración
hasta los operarios de primera fila
De acuerdo con informes divulgadas por el JIPM -

"Japan Institute of Plant Maintenance" (Instituto
Japonés de Mantenimiento de Planta), con la
aplicación del TPM se puede obtener los
siguientes efectos tangibles:
- Mejora de la productividad por valor agregado -
de 1,5 a 2 veces
- Reducción de la proporción de defectos en
proceso - de 10/1
- Reducción en la proporción de reclamos de los

clientes - de 4/1
- Reducción de los costos de producción - 30%
- Reducción del almacenamiento de productos -
50%
- Obtención del cero accidente en el lugar de
trabajo y cero contaminación
Y los siguientes efectos intangibles, principalmente

en el factor humano:
- Control totalmente autónomo de los equipos
("Jishu Hozen"). Culto de la mentalidad "a mi
equipo lo cuido yo“
- Estímulo de la confianza en si mismo, obtenida
por la aplicación de la política de "ejecutando se
consigue", alcanzando el mínimo de falla y el
mínimo de defecto
- Desarrollo del "sentido de responsabilidad", a

través de la aplicación de las "5S“
- Construcción de un ambiente de trabajo salubre,
pues el mismo se torna limpio, sin residuos de
lubricantes o suciedades (sentido de limpieza y
sentido de aseo de los "5S")
- Proporcionar la imagen de una buena empresa
para los visitantes, que se asociará a nuevos
pedidos para el sector de ventas
Etapas de implementación del TPM
1ª Etapa - Compromiso de la alta gerencia

La alta administración tiene que estar
comprometida y no solamente involucrada, y este
compromiso debe ser divulgado.
Información sobre la introducción del TPM y del
compromiso de la dirección superior, debe ser
brindada a todos los funcionarios, indicando las
intenciones y expectativas con relación al método.
2ª Etapa - Campaña de difusión del método

La meta del TPM, es la reestructuración de la
cultura empresarial, a través del perfeccionamiento,
tanto de los recursos humanos como de los equipos
y de las instalaciones.
Así, deberá ser elaborado un programa de

educación introductoria a todos los gerentes,
supervisores y facilitadores en cursos y
conferencias específicas, para que comprendan
plenamente la metodología a través del
establecimiento de un lenguaje común, orientado
a sus propósitos. Los demás empleados, deberán
ser capacitados a través de explicaciones de sus
supervisores tras haber recibido capacitación.
3ª Etapa - Definición del Comité de Coordinación y

nombramiento de los responsables para la gestión
del programa y formación de los grupos de trabajo
En esta etapa, será establecido el Comité de
Coordinación de Implantación (de preferencia
jefes de departamentos) que, a su vez, nombrarán
sus equipos de trabajo en cada área.
Una de las características del TPM, son las

actividades desarrolladas por los grupos de trabajo
que actúan mutuamente. Estos grupos son
liderados, en las respectivas etapas, por elementos
que se destacan en las funciones de supervisión.
4ª Etapa - Política básica y metas

Promoción del TPM, como parte de una política y
de una administración objetiva, esclareciendo su
integración, a mediano y largo plazo, con las
políticas de la empresa, así como la introducción
de su meta en el objetivo comercial de la empresa.
5ª Etapa - Plan piloto

Establecimiento del plan piloto para el
acompañamiento desde la preparación para la
introducción del TPM hasta su implantación
definitiva. Para posibilitar la verificación de los
progresos obtenidos, y establecer parámetros
actuales y comparar con el desarrollo, cambiando
los esquemas si fuese necesario.
Como el TPM se destina, al perfeccionamiento de los
recursos humanos y de los equipos e instalaciones,
tanto sus objetivos iniciales como sus respectivos
resultados, pueden llevar algún tiempo para ser
alcanzados.
El manual de implantación del TPM, debe ser preparado
antes del inicio de cada etapa, de manera que los
trabajadores que participan de las actividades, puedan
comprender las maneras de ejecutar las actividades
concretas.
Etapa de implantación
6ª Etapa - Inicio de la implantación

La implantación debe ocurrir después de la
comunicación del desafío de reducir las seis grandes
pérdidas.
Debe ser planificado un evento para conmemorar la
ocasión, con la participación de todos los empleados y
el pronunciamiento de los directores, con palabras de
estímulo para el éxito del programa.
Es recomendable obtener, con anticipación, la

cooperación del sindicato de los empleados.
Debe haberse concluido el proceso de educación
introductoria al TPM, a todos los empleados antes del
día del inicio de la implantación.
La dirección superior deberá participar en la reunión de
partida, reafirmando su declaración sobre la
introducción del TPM
7ª Etapa - "Kobetsu-Kaizen" para la obtención de la

eficiencia en los equipos e instalaciones
"Kobetsu-Kaizen" es el levantamiento detallado de las
necesidades de mejora de un equipo, efectuado por un
grupo multidisciplinario, formado por: ingenieros,
gerentes de línea, mantenedores y operadores.
El grupo debe seleccionar, como plan piloto, una línea

de equipos donde se presente un "cuello de botella",
que genera pérdidas crónicas, en la cual pueda ser
alcanzada la perfección a través de los esfuerzos
continuos, dentro de un plazo de tres meses.
Todos los componentes del grupo, deben ser

estimulados a presentar sugerencias para mejorar el
equipo en estudio.
Elegir como temas para análisis, algunas pérdidas que

necesiten soluciones urgentes, que puedan ser alcanzadas, a
través de actividades dirigidas para la reducción de las 6
grandes pérdidas.
Pueden ser utilizadas tarjetas coloridas, para identificar las
áreas y/o criterios en que serán ejecutadas las acciones,
para la reducción de las pérdidas. Por ejemplo: acciones de
operación - color amarillo; acciones de mantenimiento -
color verde; acciones de ingeniería (cambios en el proyecto)
- color rojo.
8ª Etapa - Establecimiento del "Jishu-Hozen"

(mantenimiento autónomo)
El método de desarrollo del "Jishu-Hozen", o sea, el control
de sus propios equipos de forma permanente por cada
operador, es desarrollado en siete pasos, uno cada vez,
pasando al siguiente, solamente después de haber
concluido el anterior, con el apoyo y evaluación de los
gerentes.
El primer paso se relaciona con el concepto de inspección
de limpieza.
El segundo paso se compone de: medidas defensivas contra

causas de suciedad y mejora del acceso a las áreas de difícil
limpieza y lubricación.
El tercer paso (formulación de los estándares de trabajo), se
destina a la preparación de los criterios que deben ser
observados por los operadores.
El cuarto paso (inspección general), se destina a la

capacitación sobre como conducir una inspección de los
componentes de los equipos (por ejemplo: filtros,
lubricadores, reguladores etc.), de manera que, los
operadores sean habilitados para la ejecución de la
inspección autónoma (5º paso).
El quinto paso (inspección autónoma), tiene como objetivo que

los operadores puedan, al ejecutar la inspección, detectar
problemas y corregir pequeños daños en desarrollo.
Algunas preguntas pueden ser hechas en este paso:
¿Cuál es el objeto a ser inspeccionado?
¿Cuál es su estado normal y cuál su perfil ideal?
¿Esto está siendo mantenido?
¿Tiene conocimiento de su función y de su estructura?
¿Tiene conocimiento de la metodología de inspección?
¿Tiene conocimiento de la metodología de mantenimiento y
conservación?
El sexto paso (estandarización) se destina al

establecimiento y mantenimiento, de las condiciones de
control de los elementos de campo.
El séptimo paso (control totalmente autónomo), se

destina a dar continuidad a las actividades "Jishu-
Hozen", aprovechando, al máximo, los conocimientos
adquiridos a través de los pasos (1) a (6).
Los pasos básicos (1) a (4) están asociados al

perfeccionamiento de los recursos humanos y mejora de
los equipos, cuando son rígidamente cumplidos y
pacientemente mantenidos.
9ª Etapa - Eficacia de los equipos por la ingeniería de

producción (operación + mantenimiento)
Implantación de la metodología en el equipo piloto,
normalizando y transformando en rutina, todo aquello
que fue suministrado en la etapa anterior.
Desarrollo de productos fáciles de fabricar y de equipos
fáciles de operar y mantener.
Establecimiento de las condiciones para eliminar
defectos de productos y facilitar los controles
10ª Etapa - Establecimiento del sistema para la
obtención de la eficiencia global en las áreas de
administración
Apoyo a la producción, incrementando la eficiencia

tanto en el ámbito de las oficinas como de los equipos
("office automation").
Desarrollo y aplicación del JIT (just in time).
Análisis de criterios para reducir esperas (material,
herramientas, traslados, dispositivos, transporte etc.)
11ª Etapa - Establecimiento del sistema, buscando la

promoción de condiciones ideales de seguridad, higiene
y ambiente agradable de trabajo
Análisis e implantación de las "Recomendaciones de
Seguridad".
Implantación de estímulos a la notificación de
condiciones inseguras en el trabajo y de perjuicio al
medio ambiente.
Meta - alcanzar Cero accidente y Cero polución.
Etapa de consolidación
12ª Etapa - Aplicación plena del TPM (ampliación a los
demás equipos) e incremento de los respectivos niveles.
Definición de nuevas metas y desafíos
Consultoría para la implantación de ajustes.
Inscripción para el premio PM en el JIPM ("Japan

Institute of Plant Maintenance")
Consideraciones finales
El objetivo del TPM, es hacer con que las personas
cambien sus ideas y/o comportamiento, implicando en
una alteración de la cultura general de la empresa. Para
conseguir esto, es indispensable que todos los
empleados participen en todos los niveles y en especial,
en los niveles superiores.
El TPM es un tipo de administración participativa, que

incluye a todos los trabajadores y enfatiza el respeto al
ser humano.
Es necesario que los canales de comunicación de abajo

para arriba, estén abiertos, para recibir opiniones,
sugerencias y propuestas.
Las actividades del TPM, deben ser implantadas por

pequeños grupos constituidos por los miembros de
todos los departamentos, incluso los administrativos y
de mantenimiento, y no solamente por el personal de
operación.
En primer lugar, son los gerentes y supervisores que

deben liderar, las actividades destinadas a la obtención
de la eficiencia operacional de los equipos.
La implantación del "Jishu Hazen" (mantenimiento

autónomo realizado por el operador), requiere que los
equipos, obras e instalaciones estén bajo control y en
perfecto estado.
El TPM es implantado "top-down" (de arriba para bajo).
El TPM busca obtener resultados, no solamente a través

de los operadores, sino de toda la organización.
2. 5S
https://www.youtube.com/watch?v=2S9GRO6-0Ko
https://www.youtube.com/watch?v=U4tXTZpGfMI
https://www.youtube.com/watch?v=RnJK0tN2j_o https://www.youtube.com/watch?v=rAH7d2Fm3UU
2. 5S
Metodología japonesa para el establecimiento y
mantenimiento del lugar de trabajo bien
organizado, ordenado y limpio, a fin de mejorar la
seguridad, productividad y eficiencia en la
realización de nuestras tareas y lo más importante
aumentar la motivación del personal.
En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping”

que traducido es “ser amos de casa también en el
trabajo”.
2. 5S
Por qué 5S?, por sus iniciales de:
SEIRI: clasificar, separar

SEITON: ordenar, un lugar para cada cosa y cada
cosa en su lugar
SEISO: limpiar, suprimir la suciedad
SEIKETSU: estandarizar o crear un modo
consistente de hacer las tareas
SHITSUKE: disciplina, convertir en hábito lo que
estandarizamos
2. 5S
SEIRI: Clasificar, retirar los

objetos innecesarios. Separar
en el lugar de trabajo los
elementos necesarios de lo
que no lo son.
2. 5S
Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock,
almacenamiento, transporte y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su
deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y
personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la
economía, menor cansancio físico y mayor facilidad
de operación.
2. 5S
Para Poner en práctica la 1ra. S debemos hacernos las

siguientes preguntas:
1. ¿Qué debemos botar?

2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro
departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué debemos vender, regalar, desechar?
2. 5S
Otra buena práctica sería, colocar en un lugar

determinado todo aquello que va ser descartado.
Y el último punto importante es el de la clasificación
de residuos. Generamos residuos de muy diversas
características: líquidos, papel, plásticos, metales, etc.
Otro compromiso es el compromiso con el medio
ambiente ya que nadie desea vivir en una zona
contaminada.
2. 5S
SEITON: Orden, preparación
y eficiencia, guardar las
cosas necesarias de acuerdo
con la facilidad de uso,
considerando la frecuencia
de utilización, el tipo y el
peso del objeto, de acuerdo
con una secuencia lógica ya
practicada o de fácil
asimilación.
2. 5S
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la
calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado
nos llevará a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y
producción.
2. Facilita el transporte interno, el control de la
producción y la ejecución del trabajo en el plazo
previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace
falta.
2. 5S
4. Evita la compra de materiales y componentes

innecesarios y también de los daños a los materiales o
productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y
personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo,
menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente.
2. 5S
Para tener claros los criterios de colocación de cada

cosa en su lugar adecuado, responderemos las
siguientes preguntas:
1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
2. 5S
Y por último hay que tener en claro que:
1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos

deben conocerlo.
2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su
almacenamiento o colocación, indicado con exactitud y
conocido también por todos.
2. 5S
SEISO: Inspección a
través de la limpieza,
sacar a luz y mejorar
deficiencias y
anomalías del equipo,
útiles y herramientas.
2. 5S
Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad,

y además:
1. Mayor productividad de personas, máquinas y
materiales, evitando hacer cosas dos veces.
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa
de la empresa.
2. 5S
Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al
terminar de usarlas y antes de guardarlos.
2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios
y en condiciones de uso.
3. No debe tirarse nada al suelo.
4. No existe ninguna excepción cuando se trata de
limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas
sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y
obtener la Calidad Total.
2. 5S
SEIKETSU: Estandarizar,
aseo, pulcritud, crear un
lugar de trabajo limpio y
seguro. Conservar la
higiene, teniendo el
cuidado para que las
etapas de organización,
orden y limpieza, ya
alcanzados, no retrocedan.
2. 5S
Esta S envuelve ambos significados: Higiene y

visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del
orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá
seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no
puede hacer o vender productos o servicios de
Calidad.
2. 5S
Una técnica muy usada es el “visual management”,

o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como
sumamente útil en el proceso de mejora continua.
Se usa en la producción, calidad, seguridad y
servicio al cliente.
Consiste en un grupo de responsables que realiza
periódicamente una serie de visitas a toda la
empresa y detecta aquellos puntos que necesitan
de mejora.
2. 5S
Una variación mejor y más moderna es el “colour

management” o gestión por colores. Ese mismo
grupo en vez de tomar notas sobre la situación,
coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas
que necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.
2. 5S
Normalmente las empresas que aplican estos

códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas,
porque en cuanto se coloca una, el trabajador
responsable de esa área soluciona rápidamente el
problema para poder quitarla.
2. 5S
Las ventajas de uso de la 4ta S:

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los
trabajadores.
2. Evita daños de salud del trabajador y del
consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y
externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del
personal hacia el trabajo.
2. 5S
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de
velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento
y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en
las operaciones de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.
2. 5S
Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.
- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rápido
entendimiento.
- Deben contribuir a la creación de un local de
trabajo motivador y confortable.
2. 5S
SHITSUKE: Disciplina, cumplir
rigurosamente las normas y todo lo
establecido en el grupo. La disciplina
es una señal de respeto al prójimo.
Es la etapa más importante dado
que consiste en transformar las “5S”
alcanzadas en “hábitos de trabajo”,
persistiendo y teniendo constancia
en los propósitos y logros
alcanzados hasta que se incorporen
como una filosofía de vida.
2. 5S
Disciplina no significa que habrá personas

pendientes de nosotros preparados para castigarnos
cuando lo consideren oportuno.
Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas

como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear
un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.
2. 5S
Mediante el entrenamiento y la formación para todos

(¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de
estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se
consigue romper con los malos hábitos pasados y
poner en práctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S
anteriores se convierta en una rutina, en una práctica
mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfacción.
2. 5S
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la
Mejora Continua. Todos debemos asumirlo,
porque todos saldremos beneficiados.
2. 5S
RESUMIENDO
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con

excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
2. 5S
La aplicación de esta Técnica requiere el

compromiso personal y duradero para que la
empresa sea un auténtico modelo de organización,
limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los
Directores, Gerentes y Jefes.
2. 5S
Resultado de la Aplicación de las 5S:
Estudios estadísticos en empresas de todo el
mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:
-Reducción del 40% de sus costos de
Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre
fallas.
2. 5S
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo

en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA
DE TODOS.
2. 5S
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que
se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
2. 5S
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos,
puesto que conseguimos:
1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las
tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.
3. Kaizen
https://www.youtube.com/watch?v=T61QAqaaico
https://www.youtube.com/watch?v=wnfhEOUv7Ww
https://www.youtube.com/watch?v=svC04ZsLe-4
3. Kaizen
El método Kaizen es una herramienta de calidad

proveniente de la filosofía japonesa que busca una
mejora continua de todos aspectos de la
organización, incluyendo a las personas que
forman parte de ella.
3. Kaizen
El objetivo primero y fundamental es mejorar para

dar al cliente o consumidor el mayor valor
agregado, mediante una mejora continua y
sistemática de la calidad, los costes, los tiempos de
respuestas, la variedad, y mayores niveles de
satisfacción.
3. Kaizen
El sistema Kaizen se enfoca en la simplificación de

los procesos, el conocimiento del comportamiento
humano y la mejora de las personas, la creatividad
aplicada, la calidad como primer objetivo y la
eliminación de desperdicios.
3. Kaizen
La estrategia de Kaizen se nos presenta como un

enfoque de sistemas y herramientas para la
solución de problemas que puede aplicarse en la
mejora de la competitividad de la empresa y, por
ende, en su rentabilidad y supervivencia. El sistema
Kaizen se trata de una forma de actuar que pone el
sentido común en práctica.
3. Kaizen
Además de poner el sentido común en práctica, se

trata de la necesidad de desarrollar una
organización de aprendizaje que permita lograr
cada día metas más elevadas.
Mejorar continua. Siempre..

3. Kaizen
El Método Kaizen se basa en siete sistemas, siendo

los siguientes:
1. Sistema Producción “Justo a Tiempo” (Just in

time o Sistema de Producción Toyota), que se basa
en la búsqueda y eliminación de los diversos tipos
de sobrecostes (stock que no se usa, material que
caduca por no poder venderlo…), con el objetivo de
producir en la medida y momento justos, y en las
condiciones requeridas por los clientes.
3. Kaizen
2. TQM (Gestión de Calidad Total), tiene por objetivo

lograr la calidad total e integral de todos los
productos / servicios y procesos de la empresa.
3. Kaizen
3. TPM (Mantenimiento Productivo Total / SMED),
contribuye a la disponibilidad de las máquinas e
instalaciones en su máxima capacidad de producción,
cumplimentando los objetivos en materia de calidad,
al menor coste y con el mayor grado de seguridad para
el personal que opera las mismas. En tanto que el
SMED persigue como objetivo el reducir el tiempo de
preparación o de cambio de herramientas, evitando
con ello la producción en series largas, logrando de tal
forma disminuir los inventarios y haciendo más fluido
el traspaso de los insumos y productos en proceso.
3. Kaizen
4. Actividades de grupos pequeños como los Círculos de
Control de Calidad, permiten la participación del
personal en la resolución de problemas o bien en la
búsqueda de soluciones para el logro de los objetivos.
5. Sistema de Sugerencias. Destinado no sólo a motivar

al personal, sino además a utilizar sus conocimientos y
experiencias. Constituye una “puerta de ingreso” a las
ideas de los trabajadores.
3. Kaizen
6. Despliegue de políticas, tendiente a la plena

participación de todos los niveles y áreas de la empresa
en las actividades de planificación como en las de
control y evaluación.
3. Kaizen
7. Sistema de Costos Japonés, basado en la utilización

del Análisis de Funciones, Coste Objetivo y Tabla de
Costes, persigue como objetivo la reducción
sistemática de los costes, para lo cual se analizan de
forma pormenorizada y metódica los niveles de fallas,
desperdicios (mudas en japonés), componentes y
funciones, tanto de los procesos y actividades, como de
los productos y servicios generados.
3. Kaizen
4. TQC Total Quality Control
https://www.youtube.com/watch?v=-NLAgP0R5_E
4. TQM Total Quality Management
Total Quality Management (TQM) o administración

total de la calidad, se podría decir es la precursora
de las técnicas de mejora continua y
subsecuentemente de innovación y creatividad.
Los precursores del aseguramiento de la calidad

fueron Walter A. Shewhart, W. Edwards Deming,
Joseph M. Juran, Philip B. Crosby, Kaoru Ishikawa y
Genichi Taguchi entre otros, todos ellos aportaron
técnicas y conocimientos a lo que es hoy en día la
mejora continua a través de métodos estadísticos.
En apariencia Total Quality Management (TQM) o

administración total de la calidad es un término
pasado de moda, sin embargo hay que tener mucho
cuidado con esta afirmación debido a que países en
desarrollo tecnológico, como China e India, lo están
retomando.
Total Quality Management (TQM) en realidad es la base

para desarrollar un grupo de enfoque en la calidad,
identificando los clientes, estableciendo sus
expectativas y lo más importante desarrollando una
estrategia para la solución de problemas, desde aquí se
generarán la toma de datos que presentados en la
forma de diagramas de Pareto, definirán los proyectos
que deben de ejecutarse a través de técnicas de seis
sigma, ingeniería esbelta o de innovación que requiera
el problema.
En general todo país en desarrollo que incursione en la

manufactura de productos y servicios indudablemente
iniciaría con una simple estrategia de TQM que
permitirá al individuo o al negocio posicionarse en un
primer nivel en la satisfacción al cliente. Países como
China lo están acuñando como parte fundamental de la
competitividad en los momentos en que la mayoría de
la empresas entiende que un bajo costo no es la
respuesta a la competitividad de los negocios.
Calidad: El conjunto de propiedades y funciones

específicas que son objeto de evaluación para
determinar cuando un artículo o servicio está
satisfaciendo sus propósitos.
Coincidencias entre las expectativas del cliente y

las características del producto.
Control de Calidad: Establecer los mecanismos

necesarios que permitan verificar si un producto
y/o servicio cumple los requerimientos de los
consumidores.
Calidad de Conformidad: Es el nivel de calidad que

se obtiene en el producto a través del proceso de
producción conforme a la calidad de diseño y se
expresa en porcentaje de defectos.
https://www.youtube.com/watch?v=-NH_HJzad-8
4. Videos de apoyo
https://www.youtube.com/watch?v=KpHcHUFfMec 5S-1
https://www.youtube.com/watch?v=AaObhZoCl_s&t=85s 5S-2
https://www.youtube.com/watch?v=8O66UOUgYk8 5S-3
https://www.youtube.com/watch?v=kkYJ5YqAYR4 Kanban
https://www.youtube.com/watch?v=Pz2ZWjwhEGk Conferencia TPM

Capítulo 10:
Costos y recursos de
mantenimiento
Docente: Ing. Miguel Méndez Avilés
La Paz, enero de 2018
1. Costos de mantenimiento
https://www.youtube.com/watch?v=8LbMQXkChxE
La actividad del mantenimiento esta cada vez
tomando mayor importancia dentro de las
empresas, debido sobre todo a los aspectos
económicos que éste implica, como son:
- El elevado costo de inversiones que obliga a que

los equipos sean más y mejor explotados con el
fin de obtener mayor productividad.
- Los equipos son cada vez más sofisticados y, por
lo tanto, requieren mayores costos de
mantenimiento.
- La aparición de averías en equipos importantes

compromete el programa de actividades de la
empresa, produciendo una pérdida de rentabilidad
proporcional a los gastos fijos.
- Cuando el margen de beneficios no es muy
grande, los costos del mantenimiento son muy
importantes, por lo que conviene optimizarlos.
Por otra parte el análisis de costos de

mantenimiento permite al responsable del
mantenimiento tomar decisiones en cuanto a:
- Establecer un presupuesto provisional.
- Seguir los gastos con relación a lo presupuestado.
- Verificar la eficacia de la acción de mantenimiento.
- Decidir si conviene o no la contratación externa.
- Abordar el problema de renovación del material.
El costo de las reparaciones es una parte más del

precio final del producto, independientemente de la
buena o mala gestión del mantenimiento, siempre
será un gasto que se deberá asumir.
Por ello, es importante ver como influyen los gastos
de mantenimiento en los costos generales de la
empresa.
La diferencia entre costo y gasto

En contabilidad radica en que los costos son
considerados inversiones que se identifican
directamente con los ingresos y los gastos no se
asocian con el retorno de la venta del producto o
servicio.
Los costos y los gastos se contabilizan de forma
diferente. Los costos se consideran activos, en
cambio los gastos se reflejan en el estado de
resultado.
Costo es el desembolso que se realiza para producir

un determinado producto.
Gasto es el desembolso general que realiza la

empresa para el desarrollo de sus actividades.
Son costos los desembolsos causados por el proceso

de fabricación de un producto, o por la prestación de
un servicio:
- Materia prima.
- Salarios.
- Mercancías.
- Servicios generales
- Depreciación maquinaria y equipo.
- Alquiler.
Clasificación de los costos:
1. Costos variables: se llaman variables porque su

valor varia ante los diferentes niveles de
producción y ventas.
2. Costos fijos: se llaman fijos porque su valor no
depende del volumen de producción y ventas.
Gastos, son los desembolsos causados por la

administración de la empresa.
- Salarios personal administrativo
- Papelería
- Correo y teléfono
- Publicidad
- Vendedores
- Capacitación
- Alquileres
Clasificación de gastos:
- Gastos fijos, constituyen los gastos que son
iguales siempre. De antemano sabemos que los
tendremos y por definición no cambian en el
corto plazo.
- Gastos variables, son aquellos que no pueden ser
definidos previamente y por tanto cambian mes a
mes.
- Gastos inesperados, definir una sección dentro del
presupuesto que prevea para cualquier
eventualidad.
Costos de mantenimiento
Costos directos:
- Mano de obra en HH
- Sueldos administrativos
- Alquiler, seguros, impuestos, servicios
- Posesión de repuestos, herramientas y máquinas.
Tasas de amortización, depreciación, almacenaje.
- Originados por el consumo de repuestos. Facturas
de compra, transporte, gastos de entrega.
- Contratos
Costos de mantenimiento
Costos indirectos:
- Son los costos originados por la parada de
producción o servicios imputables al
mantenimiento cuando ésta ocurre por avería.
Cim=perdida de producción/N°de horas de parada

Cim=$us/hora
Costos de mantenimiento:
Ct=Cdm+Cim

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Capítulo 9:

“Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan

Estas seis grandes perdidas se hallan directa o

Tiene como objetivo principal realizar el

Considera que no existe nadie mejor que el operario

El técnico de mantenimiento puede conocer muy bien

Fuente: Peralta Uría Ramiro W (2011)

El TPM considera la idea de que “cada uno ejecuta y

4.Velocidad de operación reducida, que produce

5.Defectos en el proceso, que producen pérdidas de

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de

4. Mantenimiento de la calidad, se basa en:

Prevenir defectos de calidad certificando que la

Observar las características de los equipos para prevenir

Realizar estudios de ingeniería en el equipo para

8. Seguridad y medio ambiente:

Genéricamente el TPM consiste en :

- Englobar todos los departamentos, empezando por el

- Habilidad para trabajar y cooperar con áreas

De acuerdo con informes divulgadas por el JIPM -

- Reducción en la proporción de reclamos de los

Y los siguientes efectos intangibles, principalmente

- Desarrollo del "sentido de responsabilidad", a

1ª Etapa - Compromiso de la alta gerencia

2ª Etapa - Campaña de difusión del método

Así, deberá ser elaborado un programa de

3ª Etapa - Definición del Comité de Coordinación y

Una de las características del TPM, son las

4ª Etapa - Política básica y metas

5ª Etapa - Plan piloto

6ª Etapa - Inicio de la implantación

Es recomendable obtener, con anticipación, la

7ª Etapa - "Kobetsu-Kaizen" para la obtención de la

El grupo debe seleccionar, como plan piloto, una línea

Todos los componentes del grupo, deben ser

Elegir como temas para análisis, algunas pérdidas que

8ª Etapa - Establecimiento del "Jishu-Hozen"

El segundo paso se compone de: medidas defensivas contra

El cuarto paso (inspección general), se destina a la

El quinto paso (inspección autónoma), tiene como objetivo que

El sexto paso (estandarización) se destina al

El séptimo paso (control totalmente autónomo), se

Los pasos básicos (1) a (4) están asociados al

9ª Etapa - Eficacia de los equipos por la ingeniería de

Apoyo a la producción, incrementando la eficiencia

11ª Etapa - Establecimiento del sistema, buscando la

Consultoría para la implantación de ajustes.

Inscripción para el premio PM en el JIPM ("Japan

El TPM es un tipo de administración participativa, que

Es necesario que los canales de comunicación de abajo

Las actividades del TPM, deben ser implantadas por

En primer lugar, son los gerentes y supervisores que

La implantación del "Jishu Hazen" (mantenimiento

El TPM es implantado "top-down" (de arriba para bajo).

El TPM busca obtener resultados, no solamente a través

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping”

SEIRI: clasificar, separar

SEIRI: Clasificar, retirar los

Ventajas de Clasificación y Descarte

Para Poner en práctica la 1ra. S debemos hacernos las

1. ¿Qué debemos botar?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar

4. Evita la compra de materiales y componentes

Para tener claros los criterios de colocación de cada