Universidad Tecnológica de Honduras

Asignatura:
Administración de la Producción

Catedrático:
Master, Walther Francisco Santos

Grupo N°0006
Astry Cruz – 201120610007
Sara Velásquez – 200910620001
Joanna Meza - 201220020063
Trabajo:
Diagramas de Producción

Fecha:
15 de marzo, 2017
 INTRODUCCIÓN

Toda empresa está formada está formada por personas, equipos y procedimientos
de trabajo. El proceso genera una salida (output), que es el producto que se quiere
fabricar.

La calidad del producto fabricado está determinada por sus características de

calidad, es decir, por sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, estéticas,
durabilidad, funcionamiento, etc. que en conjunto determinan el aspecto y el
comportamiento del mismo. El cliente quedará satisfecho con el producto si esas
características se ajustan a lo que esperaba, es decir, a sus expectativas previas.

Por lo general, existen algunas características que son críticas para establecer la
calidad del producto. Normalmente se realizan mediciones de estas características
y se obtienen datos numéricos. Si se mide cualquier característica de calidad de un
producto, se observará que los valores numéricos presentan una fluctuación o
variabilidad entre las distintas unidades del producto fabricado.

La diagramación es una herramienta que nos permite representar en forma gráfica

los procesos de una empresa y observar las actividades en conjunto, sus relaciones
y cualquier incompatibilidad, cuello de botella o fuente de posibles ineficiencias.

Un diagrama permite la puesta en común de conocimientos individuales sobre un

proceso, y facilita la mejor comprensión global del mismo. Además proporciona
información sobre los procesos de forma clara, ordenada y concisa
 OBJETIVOS

GENERAL

Conocer los Diagramas de Procesos de Producción de una empresa

ESPECÍFICOS

1. Identificar los modelos de diagramas de procesos de producción

2. Conocer las ventajas y usos de cada modelo de diagrama
3. Detallar el procedimiento utilizado para cada diagrama
 DIAGRAMA DE BLOQUES

Es la representación gráfica del funcionamiento interno de un sistema, que se hace

mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la organización de todo
el proceso interno, sus entradas y sus salidas.

Un diagrama de bloques de procesos de producción es utilizado para indicar la

manera en la que se elabora cierto producto, especificando la materia prima, la
cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto terminado. El
modelo matemático que representa un sistema físico de alguna complejidad
conlleva a la abstracción entre la relación de cada una de sus partes, y que
conducen a la pérdida del concepto global.

Un diagrama de bloques de modelo matemático es el utilizado para representar el

control de sistemas físicos (o reales) mediante un modelo matemático, en el cual,
intervienen gran cantidad de variables que se relacionan en todo el proceso de
producción.

Ventajas de un diagrama de bloques

Permite ver los aspectos relevantes de un proceso.

Muestra la secuencia con que se dan las actividades.
Se pueden observar los antecedentes y consecuentes de cada actividad.
Facilita una compresión rápida del proceso

Cuando utilizar diagramas de boques

Para establecer los límites del sistema que se quiera estudiar.

Esquematizar los elementos contenidos en el marco de una tarea – ayuda en el
desarrollo del diagrama P, diagrama de flujo, AMFE y otros documentos.
Identificar las entradas y salidas de los componentes dentro de un sistema.
Identificar las relaciones entre los sistemas y componentes.
Identificar redundancias en los sistemas.
Establecer rutas críticas a en los sistemas.
 DIAGRAMA DE FLUJO

Es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es

representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la
etapa de proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en

un proceso mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida
comprensión de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información
y los materiales, las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el
número de pasos del proceso, las operaciones de interdepartamentales… Facilita
también la selección de indicadores de proceso.

Beneficios del diagrama de flujo

En primer lugar, facilita la obtención de una visión transparente del proceso,

mejorando su comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e
incidencias de un proceso no es fácilmente discernible a priori. La
diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir más allá,
centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las
interrelaciones que forman parte del proceso así como las que se dan con
otros procesos y subprocesos.

Permiten definir los límites de un proceso. A veces estos límites no son tan
evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos
y externos) involucrados.

El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes, es más sencillo

determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus
necesidades y expectativas.
 Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso,
haciendo más factible generar alternativas útiles.
Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje
común, si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de
aquellas personas que entrarán en contacto con la diagramación.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de

las actividades que componen el proceso.

Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos

de control y medición de los procesos, así como de los objetivos concretos
para las distintas operaciones llevadas a cabo.

Facilita el estudio y aplicación de acciones que redunden en la mejora de las

variables tiempo y costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la
mejora de la eficacia y la eficiencia.

Constituye el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora o

reingeniería.

Ventajas del diagrama de flujo

proporciona una panorámica del proceso.

Muestra el flujo del proceso, en el que se incluyen las alteraciones de la
secuencia.
Es una excelente herramienta para entender cómo funciona el proceso.
Permite analizar y probar mejoras, diseñar partes completamente nuevas y
prever los efectos que un cambio puede tener en otras partes del proceso.
 DIAGRAMA DE PROCESOS

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que
se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido.

Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,

retrasos o demoras y almacenajes. De igual manera que un plano o dibujo de taller
presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones,
todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller

o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los
componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera
que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes
tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se
aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,

pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Ventajas

Capacitación de personal de nuevo ingreso en la empresa o en el puesto.

Verificación del proceso real respecto del proceso diseñado.
 Detección de actividades o grupos de actividades que reducen la calidad y la
productividad.
Facilitan la coordinación y la comunicación.
Facilitan el análisis de opciones de mejoramiento.
Permite ver los aspectos relevantes de un proceso.
Muestra la secuencia con que se dan las actividades.
Se pueden observar los antecedentes y consecuentes de cada actividad.
Facilita una compresión rápida del proceso.

Simbología utilizada en la elaboración de un diagrama de proceso

SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN
Almacenamiento

Operación

Inspección o revisión

Transporte
Demora

Ejemplo de diagrama de procesos

 DIAGRAMA DE OPERACIONES

El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro general

de cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo lo que
respecta a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende que
única y exclusivamente se utilizaron los símbolos de operación e inspección.

En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en cuanto a las piezas que
deban comprarse, y las que deben producirse en la propia empresa, además, nos
sirve un plan de distribución, ya que muestra en forma clara las operaciones que
deben ejecutarse con su secuencia y la maquinaría a utilizar.

El Diagrama de proceso de operaciones, es aplicable a la elaboración de un

producto nuevo y a la elaboración de nuevas instalaciones, así como al análisis de
operaciones existentes.
 DIAGRAMA DE RECORRIDO

El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que

muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido
por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.

En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores

determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las
instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el
transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en
donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad.

Factores

1. Distribución de la planta. Disposición física de las instalaciones.

2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.

3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.

4.- Servicios. Disposición de elementos como luz, gas, etc.

5.- Edificios. Estructuras que acogen a las instalaciones.

La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:

1.- Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en

él que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han
registrado previamente en un curso grama analítico. Este esquema no tiene
que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser
representativo de las áreas de la planta.
2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben
identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que
se le asigno en el curso grama analítico.

3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada
con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de
flechas que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el
movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es
necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el
mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario
utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso
en que se desea representar el método actual y el método propuesto.

4.- La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique
cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y
la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.

Ventajas del diagrama de Recorrido

Determinación de las distancias reales que nuestro producto recorren durante

su proceso de transformación.
Se puede mejorar en cuanto a la distribución de planta.
Es ideal para mantener un orden en la planta al aplicar las 5's.
Se tiene una mejor visión de la planta en cuanto a su distribución de refiere.
 DIAGRAMA DE PROCEDENCIAS

Es un esquema de que ilustra como unas actividades deben llevarse a cabo antes
que otras o son requisitos para el siguiente paso y además después de una actividad
se ilustra cual debe ser la siguiente y las actividades se pueden hacer de manera
simultánea.

Es una herramienta que muestra las restricciones reales que tiene el desarrollo de
un proceso a continuación nuestro diagrama de precedencia ejemplo diagrama de
proceso de operación para que sirve diagrama de procesos de operación describir
todas las actividades en forma gráfica de la totalidad del proceso incluyendo los
demás
El diagrama de precedencia se usa cuando se quieren mostrar las tareas en
cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras.
Por ejemplo, al momento de cocinar una pasta se pueden agregar muchos
ingredientes adicionales, y en cualquier orden, pero antes, siempre será necesario
poner agua en la olla. Esta última tarea es prerrequisito de las demás.

Gráficamente, el diagrama de precedencias se ve así:

Tomando como ejemplo este diagrama, podemos ver claramente que A es la

primera actividad, y por consiguiente, no tiene precedente. A su vez, las tareas B,
C, D y E tienen a A como su precedente. Co la información del gráfico es posible
llegar a la siguiente tabla.

Tarea Precedentes

A -

B A

C A

D A

E A
 F B

G C

H G

I H

Otra gran utilidad del diagrama de precedencia es acordar un número de

trabajadores para cada tarea, en el caso de que se deba llegar a una tasa de
producción acordada al final de un período de tiempo.

Para lograrlo, los pasos a seguir son:

1. Establecer los tiempos de cada labor. Hay que tener cuidado de poner toso
dos tiempos en la misma unidad (minutos, segundos, etc).

Tarea Precedentes Tiempo (seg)

A - 65

B A 324

C A 201

D A 854

E A 520

F B 20

G C 900

H G 200

I H 100

Tiempo estándar (TE) 3184

 TE es el tiempo estándar establecido por cada unidad producida.

2. Establecer el nivel de producción, el tiempo límite para producir y la tasa de

eficiencia.

Para este ejemplo, tomaremos 2500 unidades (R), a producirse en un turno de 8

horas (T). Como TE está en segundos, este tiempo límite también debe estar en
segundos; 8*3600= 28800 segs. La tasa de eficiencia E será del 90%.

3. Establecer la cantidad de operarios requeridos, que llamaremos N:

Este cálculo se obtiene con la fórmula

N' = (R/T)*TE = (2500/28800)*3184 = 276.38 = 277 operarios.

Si se incluye en este cálculo la tasa de eficiencia, E cambiaría un poco. Para este

caso,

N = N'/E = 276.38/0.9 = 307.08 = 308.

4. Calcular el tiempo de producción de cada producto, para el tiempo límite:

TP = T/R = 28800/2500 = 11.52 segs.

Este último cálculo es útil para encontrar la cantidad REAL de personas, mediante
el análisis de la tabla de precedencias.

Tarea Precedentes Tiempo (seg) T. Disponible # Trabajadores

A - 65 11,52 5,64 6

B A 324 11,52 28,13 29

C A 201 11,52 17,45 18

D A 854 11,52 74,13 75

 E A 520 11,52 45,14 45

F B 20 11,52 1,74 2

G C 900 11,52 78,13 79

H G 200 11,52 17,36 18

I H 100 11,52 8,68 9

Tiempo requerido (TR) 3184 276,39 281

La quinta columna se obtiene dividiendo el tiempo de la columna tres entre el tiempo

de producción TP. En la columna 6, simplemente se aproxima al siguiente número
entero. Como se puede observar, la cantidad de operarios sube de 277 a 281.

Para tener en cuenta la eficiencia E, la cantidad de producción R debe recalcularse

dividiendo la producción original entre la eficiencia (R' = R/E).
 DIAGRAMA DE CONTROL DE PROCESOS

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de un

proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una gráfica de
control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea superior para el
Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de Control Inferior.
Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A través de la
comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden llegar a
conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo control) o es
impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales de variación).

Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica superior
monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del proceso. La
gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución. Las gráficas de
control para atributos son utilizadas individualmente.

Los gráficos de control o diagramas de control de procesos se utilizan para

controlar el desarrollo de los procesos de producción e identificar posibles
inestabilidades y circunstancias anómalas.

En resumen, lo que se pretende con este tipo de análisis es controlar los procesos
para asegurarse de que funcionan correctamente. Si la gran mayoría de los puntos
mostrados de la gráfica están dentro de los limites se considera que el proceso está
controlado. En el momento en el que uno o varios puntos aparecen fuera de los
límites establecidos o no representan una distribución estadística gaussiana, se
considera que el proceso está descontrolado y comienza la búsqueda de la causa
de su mal funcionamiento.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuándo se controlan procesos en marcha, encontrando y corrigiendo

problemas a medida que ocurren.
 Cuándo se busca predecir el rango esperado de salidas de un proceso.
Cuándo se busca determinar si el proceso es estable (Bajo Control).
Cuándo se analiza tendencias de la variación de los procesos de causas
especiales (eventos no rutinarios) o causas comunes (dentro de los
procesos).

Procedimiento básico

Escoja la gráfica de control apropiada para sus datos.

Determine el periodo de tiempo adecuado para recolectar y diagramar los
datos.
Recolectar los datos, construir la gráfica y analice los datos.
Busque señales que indiquen que el proceso está fuera de control en la
gráfica de control. Cuando se identifica alguna, marcarla en la gráfica de
control e investigue la causa. Documente cómo la investigo, que ha
aprendido, la causa y como fue corregida.

Descripción

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de un

proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una gráfica de
control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea superior para el
Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de Control Inferior.
Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A través de la
comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden llegar a
conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo control) o es
impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales de variación).

Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica superior
monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del proceso. La
gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución. Las gráficas de
control para atributos son utilizadas individualmente.

Cómo interpretar una gráfica de control

En la gráfica se muestran datos del desempeño de un proceso. Estos datos pueden
ser continuos (ej.: las medidas de una pieza, o el número de piezas conformes
respecto de cada lote de X unidades) o bien también se pueden mostrar datos
discretos (ej.: pieza conforme o pieza no conforme). En el caso de ser datos
continuos, se suele incluir una línea horizontal con el valor medio de referencia y
dos líneas más con los límites de control estadístico, superior e inferior, en la
gráfica.

Los límites de control se sitúan de forma que un porcentaje fijado de los puntos
estén dentro de ellos. Estos límites suelen calcularse para incluir o bien el 75% o el
95% de los datos:

– Límites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que
funcione correctamente deberá mostrar un 75% de los valores dentro de los
límites superior e inferior, un 12,5% de los valores por encima del límite superior
y otro 12.5% por debajo del límite inferior. Si se aprecia un punto fuera de estos
límites se considera como normal, pero si aparecen varios puntos seguidos por
encima o por debajo de los límites probablemente sea una situación inusual, e
indique que el proceso está descontrolado.

– Limites que incluyen el 95% de los datos: En este caso sólo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los límites. Al ser tan restrictivo,
en esta situación si un dato sale fuera de los límites significará que ha habido una
circunstancia inusual en el proceso.
Este tipo de diagramas de control son un mecanismo para detectar si el proceso
está funcionando correctamente, o si se están produciendo situaciones anómalas.
Cuando una gráfica muestra una situación fuera de control, se puede iniciar una
investigación para identificar las causas y tomar una decisión que corrija las
desviaciones.

Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una distribución
estadística normal, estando centrados en el la línea del punto medio y teniendo una
variabilidad que puede deberse a dos factores:

Común: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.

Especial: que causa una variación excesiva, y debe ser corregida.

Se dice que un proceso está fuera de control, y por lo tanto debe corregirse, en
las siguientes situaciones:

Cuando hay un punto fuera de los límites del 95%.

Cuando hay más de 3 puntos seguidos fuera de los límites del 75%.
 Cuando se aprecian tendencias crecientes o decrecientes en más de 4 puntos
seguidos.
Cuando más de 6 puntos seguidos se encuentran en la mitad superior o inferior
del gráfico (en este caso, el proceso está descentrado y habría que
recalibrarlo).
Cuando se aprecia que los valores siguen un patrón, no siento estos
aleatorios.

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para

mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos. Los datos se
muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el valor de una variable que
determina la posición en el eje horizontal (x) y el valor de la otra variable
determinado por la posición en el eje vertical (y).

También llamado diagrama X-Y.

El diagrama de dispersión, grafica pares de datos numéricos, con cada variable en

ambos ejes, para determinar la relación entre ambas. Si las variables están
correlacionadas, los puntos caerán sobre una línea o una curva. A mayor correlación
los puntos siguen de mejor manera la línea.

Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la relación

entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una correlación entre
ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor
de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X disminuye en
igual proporción el valor de Y (Correlación negativa).
¿Cuándo usarla?

Cuando se tienen pares de datos numéricos.

Cuando la variable dependiente puede tener diferentes valores para cada valor
de la variable independiente.
Cuando se trata de determinar si las ambas variables están relacionadas,
como cuando se intenta determinar causas raíz de problemas potenciales.
Después de una lluvia de ideas de causas y efectos en un Diagrama de
Ishikawa, para determinar objetivamente si una causa y un efecto en particular,
están relacionados.
Cuando se trata de determinar si dos efectos parecen estar relacionados y
ocurren de una misma causa.
Cuando se prueba la correlación antes de construir una gráfica de control.

¿Cómo se construye?

1. Organiza los datos. Lo más probable es que estés analizando cómo una
variable afecta a otra. La variable que se manipula es la variable
independiente, que corresponde al valor de x en cada par de datos. La
variable que se mide y que tal vez se ve afectada por la variable manipulada,
es la variable dependiente, que corresponde al valor y de cada par de datos.

Por ejemplo, si tuvieras que analizar cómo la edad afecta a la altura,

recopilarías la edad y la altura de muchas personas y las organizarías en
pares de datos para cada persona. Dado que vas a medir cómo la edad
afecta a la altura, la altura sería tu variable dependiente (el valor de y) y la
edad sería tu variable independiente (el valor de x). Por lo tanto, cada par de
datos representaría a una persona y se anotaría de la siguiente forma: (edad,
altura).
2. Arma un gráfico de coordenadas x o y. Este es el gráfico con el que
seguro estás más familiarizado. Tiene un eje vertical (el eje de las y) y un eje
horizontal (el eje de las x). Etiqueta cada eje con la variable apropiada e
indica números en los intervalos apropiados para que puedas graficar todos
tus datos.

3. Grafica cada par de datos en el gráfico con un punto. Por ejemplo, para
graficar el par de datos de un niño de 13 años con una altura de 60 pulgadas
(1,52 cm), haz un pequeño punto en (13, 60). Grafica todos los puntos hasta
que te quede un diagrama con muchos puntos.
 DIAGRAMA DE PARETO

Una Gráfica de Pareto es una gráfica de barras. Las longitudes de las barras
representan la frecuencia o costo (tiempo o dinero), y están ubicadas con las barras
más largas a la izquierda y las barras más pequeñas hacia la izquierda. De esta
manera, ésta gráfica ayuda a visualizar las situaciones más significativas.

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los
generan.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano
VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de
la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte
de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El
Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce
como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas
causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y
el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuando se analiza datos sobre la frecuencia de problemas o causas en un

proceso.
Cuando existen muchos problemas o causas y se busca enfocarse en los más
significativos.
Cuando se analiza las causas principales a través del análisis de sus
componentes específicos.

Características de un buen diagrama de Pareto:

 1. La clasificación por categorías del eje horizontal puede abarcar diferentes
tipos de variables.
2. El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medidas de que den
una clara idea de la importancia de cada categoría.
3. El eje vertical derecho representa una escala en porcentajes de 0 a 100, para
que con base en esa se pueda evaluar la importancia de cada categoría
respeto a los demás.
4. La línea acumulativa representa los porcentajes acumulados de las
categorías.
5. Para que no haya un número excesivo de categorías que dispersen el
fenómeno, se recomienda agrupar las categorías que tiene relativamente
poca importancia en una sola y catalogarla como la categoría “otras” aunque
no es conveniente que esta categoría represente un porcentaje de lo más
alto. Si esto ocurre se debe revisar la clasificación y evaluar alternativas.
6. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es
significativamente más importante que las demás, no que esta represente
80% del total, más bien es si al menos duplica en magnitud al resto de las
barras. En otras palabras, es necesario verificar si dicha barra predomina
claramente sobre el resto.
7. Cuando un DP no predomina ninguna barra y este tiene una apariencia plana
o un descenso lento en forma de escalera, significa que se debe reanalizar
los datos o el problema, así como una estrategia de clasificación.
8. Es necesario agregar en la gráfica el periodo que representa los datos. Se
recomienda anotar claramente la fuente de los datos y el título de la gráfica.
9. Cuando se localiza el problema principal, es indispensable hacer un DP de
segundo nivel en la cual se identifiquen los factores o causas potenciales que
originan tal problema y a la sección error típico en el uso del DP.

Procedimiento

1. Decidir que categorías se utilizará para agrupar los ítems.

 2. Decidir que medición es la apropiada. Mediciones comunes son la frecuencia,
cantidad, costo y tiempo.
3. Decidir el periodo de tiempo que la gráfica va a cubrir: ¿Un ciclo de trabajo?,
¿Un día completo? ¿Una semana?
4. Recolectar los datos, registrando a la categoría correspondiente, (O utilice
datos ya existentes)
5. Sub-totalice las mediciones para cada categoría.
6. Determine la escala apropiada para las mediciones recolectadas. el máximo
valor será el subtotal más grande del paso 5. (el máximo valor será la suma de
los subtotales del paso 5). Marque la escala en el lado izquierdo de la gráfica.
7. Construya y ponga leyendas en las barras de cada categoría. Coloque la barra
más grande en la parte izquierda, luego la siguiente menos grande, y así
sucesivamente. Si existen demasiadas categorías con pequeñas mediciones,
agruparlas en Otros,
8. Calcule el porcentaje de cada categoría. El sub-total de cada categoría,
dividido por el total de todas las categorías. Dibuje un eje vertical a la derecha
del gráfico y añadirle leyendas de porcentajes. Asegurarse que ambas escalas
coinciden: Por ejemplo, la medición de la derecha, que corresponde a la mitad,
debe corresponder exactamente al 50% de la escala opuesta de la derecha.
9. Calcule los valores acumulados: sume los subtotales de la primera y segunda
categoría y dibuje un punto sobre la segunda barra indicando la suma. A esa
suma, añada el subtotal de la tercera categoría y coloque un punto sobre la
tercera barra para la nueva suma. Continúe el proceso para todas las barras.
Conecte los puntos, comenzando de la parte superior de la primera barra. El
último punto debe alcanzar el 100% de la escala de la derecha.

Se recomienda el uso del diagrama de Pareto para:

Identificar oportunidades para mejorar

Identificar un producto o servicio, para el análisis de mejora de la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de
una forma sistemática.
Analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones
Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y después)
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
Cuando el rango de cada categoría es importante
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones
sobre causas, efectos y costesde los errores.

Los propósitos generales del diagrama de Pareto:

Analizar las causas

Estudiar los resultados
Planear una mejora continua

La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir

identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características vitales a
las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos
necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin malgastar esfuerzos ya que
con el análisis descartamos las mayorías triviales.

Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:

 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.
La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes
del grueso de desperdicio o de los costos de re-trabajos.
La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de los clientes.
La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes
rechazadas.
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas.
La minoría de elementos que representan la mayor parte del costo de un
inventario etc.

Ejemplo de aplicación del diagrama de Pareto:

Veamos en una aplicación práctica el trazado de la gráfica de Pareto:

Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más
frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para
esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente

Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida

Mal terminación Aparición de rebabas

 Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación

Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación

Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable

Otros Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de

producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la
jornada, se obtuvo una tabla como esta:

Tipo de Defecto Frec. Frecuencia relativa % Frecuencia acumulada

Mal color 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 3.19%

Fuera de medida 8 (8)/(94) * 100 = 8.51% 3.19% + 8.51% = 11.70%

Mal terminación 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 11.70% + 2.13% = 13.83%

Rotura 35 (35)/(94) * 100 = 37.23% 13.83% + 37.23% = 51.06%

Desbalanceo 1 (1)/(94) * 100 = 1.06% 51.06% + 1.06% = 52.12%

Aplastamiento 40 (40)/(94) * 100 = 42.55% 52.12% + 42.55% = 94.67%

Incompleto 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 94.67% + 2.13% = 96.80%

 Mal alabeo 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 96.80% + 3.19% = 99.99%

Otros 0 (0)/(94) * 100 = 0 3.19% + 8.51% = 11.69%

Total 94 100% 100%

La tercera columna muestra el número de accesorios que presentaban cada tipo de

defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la
frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el
porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta
columna. En la última columna vamos acumulando los porcentajes

Para hacer más evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos
ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia. Vemos que la
categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si
hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos
observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los
accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte
de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 2 tipos de defectos (los
“pocos vitales”), de manera que si se eliminan las causas que los provocan
desaparecería la mayor parte de los defectos.

Otro análisis complementario y sumamente útil e interesante, es calcular los costos

de cada problema, con lo cual podríamos construir un diagrama similar a partir de
ordenar las causas por sus costos. Este análisis combinado de causas y costos
permite obtener la mayor efectividad en la solución de problemas, aplicando
recursos en aquellos temas que son relevantes y alcanzando una mejora
significativa.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

También Conocido como Diagrama de Causa y Efecto o Diagrama de Espina de

Pescado.

El diagrama de causa efecto, identifica para un problema o efecto muchas

posibles causas. Puede ser utilizado para organizar una sesión de tormenta de
ideas (Brainstorming). Un beneficio es que clasifica ideas en categorías útiles.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuando se identifican causas para un problema

Especialmente cuando un equipo busca rutas de solución.

Procedimiento

1. Definir el problema (efecto). Escribirlo en la parte derecha, encerrarlo en un

rectángulo y trazar una línea horizontal hacia el rectángulo.
a. Métodos
b. Maquinas (Equipamiento)
c. Mano de Obra (Gente)
d. Materiales
e. Medición
f. Medio Ambiente.
2. Dar ideas de las principales posibles causas del problema. Si esto le es difícil,
utilice los siguientes encabezados genéricos:
3. Escriba las categorías de causas como ramas de la línea horizontal principal.
4. Dar ideas de todas las posibles causas del problema. Preguntarse: ¿Por qué
sucede esto? Mientras cada idea es dada, el moderador la escribe como una
rama de la categoría apropiada. Las causas pueden ser escritas en diferentes
lugares, si se relacionan con diferentes categorías.
5. Nuevamente preguntarse, ¿Por qué pasa esto?, para cada causa. Escriba sub-
causas ramificando las causas principales. Seguir preguntándose ¿Por qué? e
ir generando niveles de causas más profundas. Capas de ramas, indican
relaciones causales.
6. Cuando al grupo se le acaban las ideas, concentrar la atención en los lugares
en que las ideas son pocas.

Pasos para la construcción de un Diagrama de Ishikawa

1. Escoger el aspecto de calidad que se quiere mejorar.

2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del
diagrama.
3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posible,
que pueden afectar la característica de calidad.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y preguntarse si faltan algunas otras
causas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes por consenso, votación o
por análisis de datos.
6. Decidir cuáles son las causas sobre las que se ve a actuar.
7. Preparar un plan de acción para que cada una de las causas sean investigadas.

Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa

Existen tres métodos para construir un DI, que son: 6M, flujo del proceso y
estratificación.
Método 6M o Análisis de Dispersión Es el método más común y consiste
en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales:

métodos de trabajo,
mano de obra,
materiales,
maquinaria,
medición y medio ambiente.

Estos seis elementos definen todo proceso de manera global, y cada uno aporta
parte de la variabilidad (y de la calidad) del producto o servicio. De esta manera, es
natural esperar que las causas de un problema tengan relación con alguna de las
6M. A continuación, se da una lista de las posibles subramas para
cada una de las “M”:

Mano de obra o gente:

Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).

Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?).
Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?).
Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda
llevar al cabo de manera eficiente su labor?).

Métodos: · Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos

de trabajo están definidos clara y adecuadamente?)

Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva

acabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
Definición de operaciones (¿cómo se decide si la
operación fue hecha de manera correcta?).
Máquinas o equipo:

Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)

¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones,
etc., ¿las diferencias identificadas son grandes?)
Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente?
¿son adecuados?)
Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)
Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo?
¿son adecuados?).

Material:

Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?)

Cambios (¿ha habido algún cambio?)
Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe cómo
influyen los diferentes tipos de materiales?)

Mediciones o inspección:

Medio ambiente
Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen
de condiciones del medio ambiente?)
Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?).

Método del flujo del proceso

La línea principal del DI sigue la secuencia normal del proceso de producción o

de administración.
Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el
orden que les corresponde según el proceso. Se basa en el diagrama de flujo del
proceso colocado de manera horizontal, al cual se le van agregando los factores
que influyen en la variabilidad de cada etapa.

Ventajas

Usa el diagrama de flujo del proceso

Se considera el proceso completo como una causa potencial del problema
Se pueden llegar a descubrir otros problemas son considerados inicialmente
Puede usarse para predecir problemas futuros del proceso

Desventajas

Es fácil pasar por alto las causas potenciales debido a que

la gente está acostumbrada a trabajar con ellas y las ven normales
Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

Método de estratificación o enumeración de causas

Con este método se trata de ir directamente a las principales causas potenciales de

un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una
sesión de lluvia de ideas.
Hay que preguntarse el porqué del problema durante la sesión con el
fin de profundizar en la búsqueda de las causas.

Materia Prima Reposo Rodilla do y Plegado 2º Reposo Plegado y 3er reposo

Horneado y secado Pasta de hojaldre defectuosa Mezcla de
Ingredientes Calidad de las harinas Tipo y cantidad de grasa Tiempo
Temperatura Capacitación del operador Habilidad Capacitación del operador
Tiempo Temperatura Habilidad Tiempo Temperatura del horno Entrada de aire.

Ventajas

Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales de un problema,

lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo
Es generalmente menos complejo que los otros métodos.

Desventajas:

Se pueden dejar de tomar en cuenta algunas causas importantes. ·

Puede ser difícil definir las subdivisiones principales.
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
 CONCLUSION

Los Diagramas de Procesos de Producción son representaciones gráficas de los

pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o
un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su
naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para
el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,
retrasos o demoras y almacenajes. De igual manera que un plano o dibujo de taller
presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones,
todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.
 BIBLIOGRAFÍA

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MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Autor:
EDIT. REVERTE.
MANUAL DE LA PRODUCCION
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