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Departamento:
CIENCIAS DE LA TIERRA
Asignatura:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
Profesor:
Ing. GUSTAVO CASTRO LOPEZ
Integrantes:
Alejo Félix Samuel Arturo 15300450
Desarrollado por Bruce Marshall para el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi en la
década de 1930.
El Cuerpo de Ingenieros del Ejército de EE.UU. empezó a estudiarlo en 1943, durante la Segunda
Guerra Mundial.
El método original únicamente es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para pavimentación, que
contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor.
Objetivo General
Objetivos específicos
Máquina prueba Marshall con capacidad de 3,000 kg. accionada con motor eléctrico.
Mezclador mecánico, con tazones de dos litros de capacidad como mínimo y agitadores
de espátula
Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga una
temperatura entre 20 y 80 grados centígrados
Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregado hasta
150 C° con control termostático
Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de compactación.
Materiales
Materiales
Materiales
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VILLAHERMOSA
Ingeniería Civil
DATOS Y PREPARACIONES
PREVIAS A LA PRUEBA MARSHALL
Antes de comenzar
Preparación de la Mezcla
Las mezclas asfálticas se definen como la combinación entre un agregado pétreo
y un ligante bituminoso, de tal manera que las partículas del agregado queden
recubiertas en mayor o menor grado de una película homogénea de ligante.
Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura entre 105° C y
110° C (221° F y 230° F) y se separarán por tamizado en los tamaños deseados. En
general se recomiendan las porciones que se indican a continuación, aunque las fracciones
definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta de producción:
𝑃 = 0.032𝑎 + 0.045𝑏 + 𝐾𝑐 + 𝑛
Estimación del porcentaje optimo de asfalto
𝑃 = 0.032𝑎 + 0.045𝑏 + 𝐾𝑐 + 𝑛
Donde:
P = porcentaje de asfalto estimado por peso total de la mezcla
a = porcentaje de material pétreo retenido en el tamiz No. 10.
b = porcentaje de material que pasa el tamiz No. 10 y se retiene en la No. 200.
c = porcentaje de material que pasa la malla No. 200.
K = factor que depende del valor de “c”, así
n = varía según el tipo de material pétreo y su absorción, así
Ejemplo
Porcentajes de cada una de las fracciones (la sumatoria de los porcentajes será el 100%
de los agregados)
Datos ejemplo
32.1
Ejemplo
Los porcentajes de cemento asfáltico para cada dosificación se obtienen haciendo incrementos de 0.5% al
porcentaje optimo de cemento asfáltico, dos incrementos arriba y dos abajo.
Para cada porcentaje de cemento asfáltico se elaborarán tres briquetas como mínimo, cada briqueta tendrá
un peso de aproximadamente 1,200.0 g, además, también se dosificará una o dos porciones de mezcla
asfáltica de aproximadamente 2,500.0 g cada una, para gravedad específica teórica máxima, la cual se
deberá dejar en condición suelta.
Ejemplo
Dosificación completa para una briqueta de 1200 gramos con 4.0 % C.A.
Ejemplo
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
POR EL MÉTODO DE MARSHALL
Procedimiento del método
Una vez que los materiales se acondicionan cercanos a la temperatura de mezclado, se procede al cubrimiento
del agregado pétreo con el asfalto, manteniendo la temperatura de mezclado dentro del rango especificado hasta
que las partículas más gruesas se hayan cubierto totalmente.
Cuando la mezcla haya alcanzado la temperatura de compactación, se coloca dentro de los moldes donde va ser
compactada. Los moldes deberán estar calientes, así como los demás accesorios que se utilicen en el vaciado y
acomodo de la mezcla, con el fin de evitar una reducción de temperatura de la mezcla asfáltica, previa a su
compactación.
Las temperaturas
fueron obtenidos de
la carta viscosidad-
temperatura que
proporciona el
proveedor del asfalto.
Carta viscosidad-temperatura
COMPACTACIÓN DE ESPECÍMENES
Se limpia totalmente el molde ensamblado para cada briqueta y la superficie del martillo de compactación,
y se calientan.
Luego se coloca una pieza de papel filtro en el fondo del molde y después se la cantidad dosificada
(bachada) completa en el molde.
Se compacta vigorosamente con una espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el
interior. Se remueve el collar y se alisa la superficie de la mezcla con una espátula.
COMPACTACIÓN DE ESPECÍMENES
Al alcanzar la temperatura de compactación se coloca nuevamente el collar, luego se coloca una pieza de
papel filtro sobre la mezcla y ya con el molde ensamblado en el pedestal de compactación, se ejerce 75
golpes con el martillo de compactación con caída libre 18 pulg.
Después se coloca el molde en una posición inversa para dar el mismo número de golpes de
compactación a la cara del espécimen que se invirtió.
Gravedad especifica bulk
Procedimiento
Después de la compactación de las briquetas, se secan los
especímenes hasta masa constante (curado a temperatura
ambiente).
Se registra el peso seco de cada briqueta (Wmuestra)
Se sumergen en un recipiente con agua a 25 °C,
dejándolos saturar por lo menos 10 minutos. Al final del
período de 10 minutos se remueven los especímenes y se
colocan en la canastilla sumergida previamente agitada
para la eliminación de burbujas de aire, y se registra el
peso sumergido de cada briqueta (Wsumergido).
Inmediatamente al retirar la briqueta de la canastilla se
seca la humedad del espécimen con una toalla húmeda.
Se pesa al espécimen y se registra como peso saturado
superficialmente seco (Wsss).
VIDEO
Ejemplo
Wmuestra
Wsss
Wsumergido
GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA
Al final del período de vacío, el vacío es gradualmente liberado. El volumen de la muestra de mezcla
asfáltica se obtiene llenando el picnómetro completamente de agua y pesándolo en el aire
(Wpicnometro+agua). En el tiempo de pesado, la temperatura es medida así como también la masa.
Ejemplo
El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una probeta
cede o falla totalmente (inmediatamente deja de registrar carga).
Los especímenes preparados con cemento asfáltico son colocados en baño de maría de 30 a 40 minutos,
manteniendo la temperatura del baño de maría a 60 ± 1 ⁰C (140 ± 1.8 ⁰F).
Pasado este tiempo se colocan los cabezales de ensayo en el baño maría unos segundos antes de iniciar el
ensayo. Se remueve la briqueta del baño de maría y se coloca en la parte interna del cabezal de ensayo
inferior.
Colocamos el segmento superior del cabezal de ensayo sobre la briqueta, y se pone el ensamble completo en
posición en la máquina de ensayo.
Seguidamente se coloca el medidor de flujo que será utilizado, en la posición correcta sobre una de las barras
guía y se ajusta el medidor de flujo a cero mientras se sostiene la manga firmemente en contra del segmento
superior del cabezal de ensayo.
Se aplica la carga a una razón de un movimiento constante de 50.8 mm/min (2 pulg/min) hasta que la carga
máxima es alcanzada y la carga decrece como es indicada por el dial.
Las lecturas tanto del dial de estabilidad como de flujo son registradas.
Estabilidad y fluencia
Fi: Es la fuerza de la ecuación de mejor ajuste que se aplica al equipo bajo prueba. (Kg)
Fi = A + B(Lc) + C(Lc)2
Coefientes A, B y C: A=0.50632, B=4.32464 y C=-0.00006
Lc: Es la lectura observada en el indicador bajo una fuerza aplicada y corregida a la temperatura de calibración, mediante la
ecuación:
Lc = Li (1+0.00027(t-tc) , donde:
Li: Es la lectura observada en el indicador bajo una fuerza aplicada, a la temperatura t (⁰c) del equipo a prueba.
El volumen de cada briqueta se obtiene de la resta del peso saturado promedian los valores de las 3
El propósito del análisis es determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada, el cual en el diseño debe
de estar entre 3 y 5%. Los vacíos son pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre las partículas de agregado
revestidas de asfalto.
Donde:
Pa= vacíos de aire en mezcla compactada, porcentajes del volumen total
Gmm= gravedad específica máxima teórica de mezclas de pavimentación
Gmb= gravedad específica bulk de mezclas compactadas
Ejemplo
Se toman datos para un contenido de asfalto de 4.0 %
Gmm = 2.428
Gmb = 2.204
Análisis de vacíos en el agregado mineral
Los vacíos en el agregado mineral VMA están definidos por el espacio intergranular de vacíos que se
encuentran entre las partículas de agregado de la mezcla para pavimentación compactada, incluye los vacíos
de aire y el contenido efectivo de asfalto, y se expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla.
Donde:
VMA= vacíos en agregado mineral (porcentaje de volumen total de la
mezcla)
Gsb= gravedad específica bulk de la combinación de agregados
Gmb= gravedad específica bulk de la mezcla compactada
Ps= porcentaje de agregado, por peso total en la mezcla
Ejemplo
Ps = 100-4.0 = 96.0%, se opera como valor (96.0).
Gmb = 2.204
Gsb = 2.493
Análisis de vacíos llenos de asfalto
Los vacíos llenos de asfalto, VFA, son el porcentaje de vacíos intergranulares entre las partículas de agregados
(VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, mientras que el VFA sólo el asfalto que une
a los agregados (asfalto efectivo), el valor de VFA se expresa como un porcentaje.
Formula:
Donde:
Ejemplo del cálculo de los vacíos llenos de asfalto para un contenido de 4.0 % de cemento asfáltico.
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS
A continuación se presenta una tabla resumen de los datos necesarios para loa generación de los gráficos.
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS
Vacíos de aire (%)- Contenido de asfalto (%) V.M.A (%)- Contenido de asfalto (%)
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS
C.F.A. (%)- Contenido de asfalto (%) Densidad (kg/m3)- Contenido de asfalto (%)
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS
Estabilidad (kg)- Contenido de asfalto (%) Flujo (mm)- Contenido de asfalto (%)
Determinación del contenido optimo del asfalto
El contenido óptimo de cemento asfáltico para el diseño de mezcla se determina a partir del análisis
de los resultados del gráfico. El requisito del método Marshall para vacíos en mezclas asfálticas
diseñadas en laboratorio es de 3 a 5%, para analizar las gráficas primeramente se obtiene el valor
promedio de dichos vacíos que es 4% de vacíos, con este valor son comprobadas todos los
parámetros.
Se traza una línea horizontal que corte el valor de 4% de vacíos en el eje de las ordenadas e
intercepte la gráfica, desde este punto de intercepción se traza una línea vertical que corte el eje
horizontal (abscisas) y se registra el valor de porcentaje de cemento asfáltico en dicha intersección;
el valor determinado de esta forma será tomado como el contenido optimo de cemento asfáltico.
Luego, con este contenido óptimo de cemento asfáltico se evalúa todos los gráficos para encontrar
todos los parámetros de control y luego compararlos con las especificaciones de diseño del método
Marshall para tráfico alto, para verificar si los valores encontrados cumplen.
Comparación de resultados obtenidos con los criterios
del Método Marshall
GRACIAS