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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VILLAHERMOSA


Ingeniería Civil

9.DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE


MATERIAL ASFALTICO EN UNA MEZCLA POR EL
MÉTODO DE MARSHALL (Diseño de Mezcla)

Departamento:
CIENCIAS DE LA TIERRA
Asignatura:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
Profesor:
Ing. GUSTAVO CASTRO LOPEZ
Integrantes:
 Alejo Félix Samuel Arturo 15300450

 Bocanegra Hernández Angélica 15300460


Generalidades de la prueba

 Desarrollado por Bruce Marshall para el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi en la
década de 1930.

 El Cuerpo de Ingenieros del Ejército de EE.UU. empezó a estudiarlo en 1943, durante la Segunda
Guerra Mundial.

 El método original únicamente es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para pavimentación, que
contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor.

 El método Marshall modificado se desarrolló para tamaños


máximos arriba de 38 mm (1.5”).

 Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza


empírica, la importancia de los resultados en términos de
estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se
realizan modificaciones a los procedimientos estándar.
Objetivos de la prueba

Objetivo General

Diseñar una mezcla asfáltica, obteniendo como resultado una granulometría


idónea y el contenido óptimo de asfalto.

Objetivos específicos

 Medir la estabilidad y flujo de las muestras.

 Determinar la cantidad de asfalto suficiente para recubrir completamente los


agregados.

 Realizar un análisis de densidad–vacíos de la mezcla.


Materiales

 Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro


interior de 101.6 mm y altura de ochenta y siete punto
tres (87.3) mm.

 Extensión o collarín y una placa de base.

 Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera, con peso


especifico relativo aproximado de 0.72, con sección de 20 por 20 cm. y altura
de 45 cm., llevando sujeta en su parte superior una placa metálica cuadrada de
2.5 cm. de espesor y 30 cm. por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior
dispositivos de anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de
concreto.
Materiales

 Sujetador metálico para los moldes de compactación.

 Pisón de compactación con superficie circular de 98.4 mm. de diámetro.

 Máquina prueba Marshall con capacidad de 3,000 kg. accionada con motor eléctrico.

 Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen.


Materiales

 Dispositivo para extraer los especímenes del molde

 Mezclador mecánico, con tazones de dos litros de capacidad como mínimo y agitadores
de espátula

 Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga una
temperatura entre 20 y 80 grados centígrados

 Acondicionador ambiental para mantener la temperatura a 25 grados centígrados

 Horno con temperatura controlable hasta 200 grados centígrados


Materiales

 Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregado hasta
150 C° con control termostático

 Balanza de 2 kg de capacidad y de 0.1 gramos de sensibilidad

 Balanza de 20 kg de capacidad y sensibilidad de 1 gramo

 Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de 10 a 200 C°.

 Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de 20 a 70C°.


Materiales

 Calibrador de tipo máuser con aproximación de 0.1 mm

 Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas


redondas, cucharas de albañil, cucharones, espátulas, pinzas
para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto.
 Estearato de zinc, parafina, crayones.

 Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de compactación.
Materiales
Materiales
Materiales
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DATOS Y PREPARACIONES
PREVIAS A LA PRUEBA MARSHALL
Antes de comenzar

Preparación de la Mezcla
Las mezclas asfálticas se definen como la combinación entre un agregado pétreo
y un ligante bituminoso, de tal manera que las partículas del agregado queden
recubiertas en mayor o menor grado de una película homogénea de ligante.

La mezcla asfáltica, está compuestas aproximadamente por un 90% de


agregados pétreos: grueso y fino, un 5% de polvo mineral o filler y otro 5% de
ligante asfáltico.
Antes de comenzar

Preparación de los agregados (Dosificación de agregados)

Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura entre 105° C y
110° C (221° F y 230° F) y se separarán por tamizado en los tamaños deseados. En
general se recomiendan las porciones que se indican a continuación, aunque las fracciones
definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta de producción:

 25.00 mm a 19.00 mm (1 a ¾ in)


 19.0 mm a 9.5 mm ( ¾ a 3/8 in.)
 9.5 mm a 4.75 mm (3/8 in. a No. 4)
 4.75 mm a 2.36 mm (No. 4 a No. 8)
 Pasa 2.36 mm (No. 8)
Estimación del porcentaje optimo de asfalto

Para la granulometría obtenida de la fórmula de trabajo. En la preparación de las


briquetas utilizadas para determinar el contenido óptimo de asfalto según el método
Marshall, se partió de un porcentaje óptimo de asfalto teórico calculado; utilizando la
relación propuesta por el Instituto Norteamericano del asfalto, y a partir de este se
establecen los demás porcentajes de asfalto para la elaboración de las briquetas.

Relación propuesta por el Instituto del Asfalto

𝑃 = 0.032𝑎 + 0.045𝑏 + 𝐾𝑐 + 𝑛
Estimación del porcentaje optimo de asfalto

Relación propuesta por el Instituto del Asfalto

𝑃 = 0.032𝑎 + 0.045𝑏 + 𝐾𝑐 + 𝑛
Donde:
P = porcentaje de asfalto estimado por peso total de la mezcla
a = porcentaje de material pétreo retenido en el tamiz No. 10.
b = porcentaje de material que pasa el tamiz No. 10 y se retiene en la No. 200.
c = porcentaje de material que pasa la malla No. 200.
K = factor que depende del valor de “c”, así
n = varía según el tipo de material pétreo y su absorción, así
Ejemplo

Porcentajes de cada una de las fracciones (la sumatoria de los porcentajes será el 100%
de los agregados)

Datos ejemplo

32.1
Ejemplo

Con ayuda de la grafica granulométrica de la combinación de los agregados se procede a


obtener los valores de a, b y c de la siguiente manera:

a = 100 ─ (% pasa No. 10) = 100 ─ 29.3 = 70.7


b = (% pasa No. 10) – (% pasa No. 200) = 29.3 – 5.9 = 23.4
c = (% pasa No. 200) = 5.9
K = 0.18
n = 0.60
Sustituyendo en la ecuación tenemos
P = 0.032 (70.7) + 0.045 (23.4) + (0.18) (5.9) + 0.60
P = 2.262 + 1.053 + 1.062 + 0.60
P= 4.98 %, se aproxima a
P = 5.0 % de Cemento Asfáltico
Ejemplo

Los porcentajes de cemento asfáltico para cada dosificación se obtienen haciendo incrementos de 0.5% al
porcentaje optimo de cemento asfáltico, dos incrementos arriba y dos abajo.

Ejemplo 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0%

Para cada porcentaje de cemento asfáltico se elaborarán tres briquetas como mínimo, cada briqueta tendrá
un peso de aproximadamente 1,200.0 g, además, también se dosificará una o dos porciones de mezcla
asfáltica de aproximadamente 2,500.0 g cada una, para gravedad específica teórica máxima, la cual se
deberá dejar en condición suelta.
Ejemplo

Calculo para una briqueta


Para ejemplificar el cálculo se utilizará el porcentaje de 4.0 % de C.A. (Cemento Asfáltico).

Dosificación completa para una briqueta de 1200 gramos con 4.0 % C.A.
Ejemplo

Cálculo de una Muestra para Teórica Máxima


Dosificación completa para una muestra de Teórica Máxima con un contenido de 4.0% C.A.
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PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
POR EL MÉTODO DE MARSHALL
Procedimiento del método

Procedimiento para la elaboración de briquetas.


El agregado se coloca en recipientes separados por cada
tamaño, del tamiz ¾” hasta el No 200; se toma de cada
tamaño una porción de agregados de acuerdo a los pesos
retenidos y calculados en cada una de las tablas de acuerdo al
porcentaje de asfalto que se vaya a utilizar para la fabricación
de cada probeta.
Luego se calienta los agregados a una temperatura de 175 °C (28ºC por
encima la temperatura de asfalto.) y se depositó los agregados en un
recipiente de mezclado donde se mezclan en seco, enseguida se vierte la
cantidad de asfalto calculada dependiendo del porcentaje de asfalto que se
trabajó y se realizó la mezcla hasta obtener una mezcla completa y
homogénea.
Elaboración de briquetas

Una vez que los materiales se acondicionan cercanos a la temperatura de mezclado, se procede al cubrimiento
del agregado pétreo con el asfalto, manteniendo la temperatura de mezclado dentro del rango especificado hasta
que las partículas más gruesas se hayan cubierto totalmente.

Cuando la mezcla haya alcanzado la temperatura de compactación, se coloca dentro de los moldes donde va ser
compactada. Los moldes deberán estar calientes, así como los demás accesorios que se utilicen en el vaciado y
acomodo de la mezcla, con el fin de evitar una reducción de temperatura de la mezcla asfáltica, previa a su
compactación.

Las temperaturas
fueron obtenidos de
la carta viscosidad-
temperatura que
proporciona el
proveedor del asfalto.
Carta viscosidad-temperatura
COMPACTACIÓN DE ESPECÍMENES

 Se limpia totalmente el molde ensamblado para cada briqueta y la superficie del martillo de compactación,
y se calientan.

 Luego se coloca una pieza de papel filtro en el fondo del molde y después se la cantidad dosificada
(bachada) completa en el molde.

 Se compacta vigorosamente con una espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el
interior. Se remueve el collar y se alisa la superficie de la mezcla con una espátula.
COMPACTACIÓN DE ESPECÍMENES

 Al alcanzar la temperatura de compactación se coloca nuevamente el collar, luego se coloca una pieza de
papel filtro sobre la mezcla y ya con el molde ensamblado en el pedestal de compactación, se ejerce 75
golpes con el martillo de compactación con caída libre 18 pulg.

 Después se coloca el molde en una posición inversa para dar el mismo número de golpes de
compactación a la cara del espécimen que se invirtió.
Gravedad especifica bulk

Procedimiento
 Después de la compactación de las briquetas, se secan los
especímenes hasta masa constante (curado a temperatura
ambiente).
 Se registra el peso seco de cada briqueta (Wmuestra)
 Se sumergen en un recipiente con agua a 25 °C,
dejándolos saturar por lo menos 10 minutos. Al final del
período de 10 minutos se remueven los especímenes y se
colocan en la canastilla sumergida previamente agitada
para la eliminación de burbujas de aire, y se registra el
peso sumergido de cada briqueta (Wsumergido).
 Inmediatamente al retirar la briqueta de la canastilla se
seca la humedad del espécimen con una toalla húmeda.
 Se pesa al espécimen y se registra como peso saturado
superficialmente seco (Wsss).
VIDEO
Ejemplo

Ejemplo de cálculo de Gravedad Específica Bulk para el punto de 4.0 % de Asfalto.

Wmuestra

Wsss
Wsumergido
GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA

Es la máxima densidad que puede presentar una mezcla


asfáltica, ya que no considera vacíos en la muestra por estar
esta en condición suelta, simplemente es la densidad de sólo
las partículas de agregado recubiertas por el asfalto.

 Una muestra de masa mínima de 2500 gr secada en horno en


condición suelta es colocada en un contenedor de vacío
(picnómetro).
 Se agrega suficiente agua a una temperatura de 25 ± 0.5 °C (77
± 0.9 °F) hasta sumergir completamente la muestra.
 Luego le es aplicado vacío por 15 ± 2 min para reducir
gradualmente la presión residual en el picnómetro a 3.7 ± 0.3
kPa (27.5 ± 2.5 mm Hg), a la vez se esta aplicado agitación
mediante un equipo de vibrado mecánico.

 Al final del período de vacío, el vacío es gradualmente liberado. El volumen de la muestra de mezcla
asfáltica se obtiene llenando el picnómetro completamente de agua y pesándolo en el aire
(Wpicnometro+agua). En el tiempo de pesado, la temperatura es medida así como también la masa.
Ejemplo

Ejemplo de cálculo para el punto de contenido de asfalto de 4.0%


Estabilidad y fluencia

El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una probeta
cede o falla totalmente (inmediatamente deja de registrar carga).

 Los especímenes preparados con cemento asfáltico son colocados en baño de maría de 30 a 40 minutos,
manteniendo la temperatura del baño de maría a 60 ± 1 ⁰C (140 ± 1.8 ⁰F).

 Pasado este tiempo se colocan los cabezales de ensayo en el baño maría unos segundos antes de iniciar el
ensayo. Se remueve la briqueta del baño de maría y se coloca en la parte interna del cabezal de ensayo
inferior.

 Colocamos el segmento superior del cabezal de ensayo sobre la briqueta, y se pone el ensamble completo en
posición en la máquina de ensayo.

 Seguidamente se coloca el medidor de flujo que será utilizado, en la posición correcta sobre una de las barras
guía y se ajusta el medidor de flujo a cero mientras se sostiene la manga firmemente en contra del segmento
superior del cabezal de ensayo.

 Se aplica la carga a una razón de un movimiento constante de 50.8 mm/min (2 pulg/min) hasta que la carga
máxima es alcanzada y la carga decrece como es indicada por el dial.

 Las lecturas tanto del dial de estabilidad como de flujo son registradas.
Estabilidad y fluencia

Fi: Es la fuerza de la ecuación de mejor ajuste que se aplica al equipo bajo prueba. (Kg)
Fi = A + B(Lc) + C(Lc)2
Coefientes A, B y C: A=0.50632, B=4.32464 y C=-0.00006

Lc: Es la lectura observada en el indicador bajo una fuerza aplicada y corregida a la temperatura de calibración, mediante la
ecuación:

Lc = Li (1+0.00027(t-tc) , donde:

Li: Es la lectura observada en el indicador bajo una fuerza aplicada, a la temperatura t (⁰c) del equipo a prueba.

tc: Es la temperatura del calibración del equipo a prueba.


Flujo
El cálculo del flujo para cada punto
con determinado porcentaje de
asfalto se obtiene simplemente
multiplicando la lectura de cada
briqueta por el factor de 0.254 para
convertirlo a milímetros, y luego se

El volumen de cada briqueta se obtiene de la resta del peso saturado promedian los valores de las 3

superficialmente seco y el peso sumergido Briquetas.


Estabilidad y fluencia
Análisis de la densidad

La densidad de cada serie de briquetas de prueba es calculada multiplicando la Gravedad Específica


Bulk por la densidad del agua a la temperatura de ensayo (25 ºC), que por lo general se ocupa 1000
Kg/m3 y su formula es:

Gmb = Gravedad Específica Bulk


Ejemplo

Ejemplo para 4.0% de cemento asfáltico

Densidad = 2.204 x 1000 Kg/m3 = 2, 204 Kg/m3


Análisis de vacíos de aire

El propósito del análisis es determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada, el cual en el diseño debe
de estar entre 3 y 5%. Los vacíos son pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre las partículas de agregado
revestidas de asfalto.

La formula para el porcentaje de vacíos es:

Donde:
 Pa= vacíos de aire en mezcla compactada, porcentajes del volumen total
 Gmm= gravedad específica máxima teórica de mezclas de pavimentación
 Gmb= gravedad específica bulk de mezclas compactadas
Ejemplo
Se toman datos para un contenido de asfalto de 4.0 %

Gmm = 2.428

Gmb = 2.204
Análisis de vacíos en el agregado mineral

Los vacíos en el agregado mineral VMA están definidos por el espacio intergranular de vacíos que se
encuentran entre las partículas de agregado de la mezcla para pavimentación compactada, incluye los vacíos
de aire y el contenido efectivo de asfalto, y se expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla.

Donde:
VMA= vacíos en agregado mineral (porcentaje de volumen total de la
mezcla)
Gsb= gravedad específica bulk de la combinación de agregados
Gmb= gravedad específica bulk de la mezcla compactada
Ps= porcentaje de agregado, por peso total en la mezcla

Ejemplo
Ps = 100-4.0 = 96.0%, se opera como valor (96.0).
Gmb = 2.204
Gsb = 2.493
Análisis de vacíos llenos de asfalto

Los vacíos llenos de asfalto, VFA, son el porcentaje de vacíos intergranulares entre las partículas de agregados
(VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, mientras que el VFA sólo el asfalto que une
a los agregados (asfalto efectivo), el valor de VFA se expresa como un porcentaje.

Formula:

Donde:

VFA= vacíos llenos con asfalto, porcentaje de VMA

VMA= vacíos en agregado mineral (porcentaje de volumen bula)

Pa= vacíos de aire en mezcla compactada, porcentajes del volumen total

Ejemplo del cálculo de los vacíos llenos de asfalto para un contenido de 4.0 % de cemento asfáltico.
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS

Finalmente con todos los datos necesarios se procede a la elaboración de los


gráficos contemplados por el método Marshall para poder entender las
características particulares de cada briqueta usada en la serie. .

A continuación se presenta una tabla resumen de los datos necesarios para loa generación de los gráficos.
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS

Vacíos de aire (%)- Contenido de asfalto (%) V.M.A (%)- Contenido de asfalto (%)
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS

C.F.A. (%)- Contenido de asfalto (%) Densidad (kg/m3)- Contenido de asfalto (%)
GRÁFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS

Estabilidad (kg)- Contenido de asfalto (%) Flujo (mm)- Contenido de asfalto (%)
Determinación del contenido optimo del asfalto

El contenido óptimo de cemento asfáltico para el diseño de mezcla se determina a partir del análisis
de los resultados del gráfico. El requisito del método Marshall para vacíos en mezclas asfálticas
diseñadas en laboratorio es de 3 a 5%, para analizar las gráficas primeramente se obtiene el valor
promedio de dichos vacíos que es 4% de vacíos, con este valor son comprobadas todos los
parámetros.

Se traza una línea horizontal que corte el valor de 4% de vacíos en el eje de las ordenadas e
intercepte la gráfica, desde este punto de intercepción se traza una línea vertical que corte el eje
horizontal (abscisas) y se registra el valor de porcentaje de cemento asfáltico en dicha intersección;
el valor determinado de esta forma será tomado como el contenido optimo de cemento asfáltico.

Luego, con este contenido óptimo de cemento asfáltico se evalúa todos los gráficos para encontrar
todos los parámetros de control y luego compararlos con las especificaciones de diseño del método
Marshall para tráfico alto, para verificar si los valores encontrados cumplen.
Comparación de resultados obtenidos con los criterios
del Método Marshall

Si se cumplen todos los criterios de las especificaciones, el


contenido de cemento asfáltico encontrado con el cual se
evaluaron todos los parámetros, será considerado el contenido
de asfalto óptimo para el diseño de la mezcla. Con uno de los
criterios que no cumpla será necesario hacer algunos ajustes o
volver a rediseñar la mezcla.
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GRACIAS

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