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Profº.

Rodrigo Garbin
Email: rrocha@utfpr.edu.br
Gestão da Produção – GE70-L 2
As mudanças no ambiente industrial
americano nas décadas de 1950 e 1960, em
particular, a difusão do uso de computadores
nas empresas, primeiramente na área
administrativa e, a seguir, na gerência da
produção.

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Entre os anos de 1950 e início de 1960, a
previsão da demanda vem a ser cada vez
mais importante, pois os pedidos começavam
a faltar as empresas começaram a produzir
para criar estoques.

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Surgem, nos EUA, os primeiros programas de
computador que, a partir do programa mestre de
produção e da lista de materiais, calculam as
necessidades dos diferentes materiais ao longo
do tempo. Estes programas, originalmente
denominados Processadores de Listas de
Materiais ("Bill of Materials Processing").

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Exemplo de ambiente de produção para
utilização deste recurso computacional era a
fábrica de tratores e equipamentos agrícolas
onde trabalhava J. Orlicky, na década de 60. A
produção intermitente sob encomenda
proporcionava grandes desafios devido à elevada
quantidade de componentes e a concomitância
de diferentes ordens de produção.

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Orlicky, que juntamente com Plossl e Wight,
trabalharam no desenvolvimento de um sistema que
traria maior eficiência a gerência da produção. Os
procedimentos foram sendo aprimorados e
consolidados com o objetivo de executar
computacionalmente a atividade de planejamento das
necessidades de materiais, permitindo assim
determinar, precisa e rapidamente, às prioridades das
ordens de compra e fabricação.

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Em 1975, Orlicky publica seu livro "MRP –
Material Requirement Planning". Com o apoio da
American Production and Inventory Control Society
– APICS, o novo conceito passou a ser difundido
pelos EUA, sendo apresentado como alternativa às
práticas convencionais de gerenciamento de
estoques na produção industrial.

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O modelo MRP dos anos 70 apresentava três
elementos básicos para gerenciamento da produção:

 Programa mestre de produção ("Master Production


Scheduling" – MPS) consiste na definição das
quantidades de cada produto final que se deseja
produzir em cada período ("time buckets") dentro do
horizonte de planejamento.
 Lista de materiais;
 Quantidades em estoque.

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O MRP II (planejamento dos recursos de
manufatura) surgiu na década de 1980, como uma
ampliação do MRP. Manteve as funções de
planejamento de produção e estoques com alguns
adicionais: planejamento da capacidade de
produção e de aspectos financeiros, como
orçamento e custeio da produção.

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Como a sigla de manufacturing resources
planning é a mesma de material requirements
planning, MRP, convencionou-se chamar a
primeira de MRP II.

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O tipo de decisão de planejamento que
orienta é o diferencial do MRP II, enquanto o
MRP orienta somente as decisões de o que,
quanto, e quando produzir, o MRP II engloba
decisões referentes a como produzir e com
que recursos.

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No início da década de 1990, movimentos
políticos como o fim da Guerra Fria e a
derrubada do muro de Berlim geraram
oportunidades para a chamada “globalização”.

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Com o aumento da capacidade de
processamento dos computadores, o MRP II
ampliou a abrangência para as áreas de
engenharia, fianças, vendas, suprimentos,
empreendimentos e recursos humanos. Essa nova
configuração denominou-se ERP.

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Com o aumento da capacidade de
processamento dos computadores, o MRP II
ampliou a abrangência para as áreas de
engenharia, fianças, vendas, suprimentos,
empreendimentos e recursos humanos. Essa nova
configuração denominou-se ERP.

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ERP (Enterprise Resources Planning).

Martins e Laugeni (2005, p. 387) afirmam que


a expressão ERP é uma denominação dada por
Keller (1995) em um relatório do Gartner Goup,
empresa de consultoria.

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“Um modelo de gestão corporativo baseado
num sistema de informação, com o objetivo de
promover a integração entre os processos de
negócio da organização e fornecer elementos para
as decisões estratégicas. O sistema ainda possibilita
à empresa automatizar e integrar a maioria de seus
processos de negócio, compartilhar dados e práticas
em toda a empresa e produzir e acessar as
informações em tempo real” (KELLER, 1995) .

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Características

 Integrado.
 Flexível.
 Arquitetura modular e aberta.
 Compreensivo.
 Conectividade.
 Customizável.
 Deve ser capaz de simular a realidade.

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 Implantação

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NL = NB – EP - RP

 NL = Necessidade Líquida

 NB = Necessidade Bruta

 EP = Estoque disponível programado

 RP = Recebimento Programado

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 Demanda independente – ditada pelo
mercado.
 Demanda dependente – necessidade do pai
reflete diretamente nos itens filhos.

Necessidade pai = Necessidade filho

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A K Nível 0

E C E F Nível 1
(2)

D E Nível 2
(2) (2)

F E Nível 3
(3)
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Nível Elemento Ordem
A
K
0 A, K 1ª
C
1 E, C, F 2ª
D
2 D, E 3ª
F
3 E, F 4ª E

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 Situação do MPS.
 Situação dos estoques.
 Recebimentos programados.
 Política de loteamento.

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 Situação do MPS.

Elemento 5 6 7 8 9 10
A 100
K 100 600

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 Situação dos estoques.

Elemento Atual Alocado


A 200 200
K 0 0
C 300 250
D 0 0
F 0 0
E 1000 0

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 Recebimento Programado.

Elemento Quantidade Semana


F 200 4

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 Política de loteamento.

Elemento Lote Lead Time Tipo


A LFL 1 semana montagem
K LFL 1 semana montagem
C LFL 1 semana montagem
D LFL 2 semanas montagem
F 500 1 semana compra
E 1000 1 semana compra

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Lote = LFL LT = 1 semana EP = 0 RP = 0

A(0) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 500
RP
EP 0 0 0 0 0 0 0 0/0 0 0
NL 500
ROP 500
OLP 500

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Lote = LFL LT = 1 semana EP = 0 RP = 0

K(0) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 100 600
RP
EP 0 0 0 0 0/0 0 0 0 0 0/0
NL 100 600
ROP 100 600
OLP 100 600

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Lote = LFL LT = 1 semana EP = 50 RP = 0

C(1) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 500
RP
EP 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0
NL 450
ROP 450
OLP 450

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Lote = LFL LT = 2 semanas EP = 0 RP = 0

D(2) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 900
RP
EP 0 0 0 0 0 0/0 0 0 0 0
NL 900
ROP 900
OLP 900

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Lote = 500 LT = 1 semanas EP = 0 RP = 200

NB (F) = OLP (D) + 2.OLP (K)

OLP (D) = 900


OLP (K) = 2x100
OLP (K) = 2x600

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Lote = 500 LT = 1 semanas E = 0 RP = 200
F(3) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 200 1200
900
RP 200
EP 0 0 0 200/ 100 100 100 100 100/ 400
100 400
NL 900 1100

ROP 1000 1500

OLP 1000 1500

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Lote = 1000 LT = 1 semanas E = 1000 RP = 0

NB (E) = OLP (A) + 2.OLP (C) + 3.OLP (D) + OLP (K)

OLP (A) = 500 OLP (K) = 100


OLP (C) = 2x450 OLP (K) = 600
OLP (D) = 3x900

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Lote = 1000 LT = 1 semanas E = 1000 RP = 0
E(3) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB 2700 900 500 600
100

RP
EP 1000 1000 1000 1000 200 200/ 300/ 800 800/ 200
/200 300 800 200
NL 1800 700 200 0

ROP 2000 1000 1000 0

OLP 1000 1000 1000 1000

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 Ordens Liberadas e Planejadas.

Elemento OLP
A 500 (7ª)
K 100 (4ª) /700 (9ª)
C 450 (6ª)
D 900 (4ª)
F 1000 (2ª) / 1500 (6ª)
E 1000 (2ª) / 1000 (3ª) /1000(5ª) / 1000 (6ª)

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 Realizar o cálculo do MRP de estrutura.

N G
(2)

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 Situação do MPS.

Elemento 5 6 7 8 9 10
Y 200 100 200

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 Situação dos estoques.

Elemento Atual Alocado


N 200 150
G 100 20

 Recebimento programado.

Elemento Quantidade Semana


G 50 4

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 Política de loteamento.

Elemento Lote Lead Time Tipo


Y LFL 1 semana montagem
N 250 1 semana compra
G LFL 1 semana compra

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Rodrigo Ulisses Garbin da Rocha, M.Eng.
eng.garbin@gmail.com