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Tema 4: Estudo de Tempos de Produção

O estudo de tempos ou medida do trabalho é o estudo realizado para determinar o tempo padrão para
executar uma tarefa específica. O tempo padrão é definido por Barnes (1977) como o “tempo gasto por uma
pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em ritmo normal, para executar uma tarefa ou
operação específica”. Na Engenharia de Produção o tempo padrão é uma métrica importante para, falar de
PCP, produtividade e custos. O tempo padrão pode ser obtido por medição direta do trabalho ou por medição
indireta. As técnicas de medição direta são a cronometragem (cronoanálise) e amostragem do trabalho. Já a
medição indireta é realizada pelo método de tempos sintéticos. Desta forma é importante discutir a técnica
mais adequada, conforme a situação de trabalho, e os procedimentos para sua aplicação.

A obtenção do tempo-padrão através de observação direta pode ser feita por estudo detalhado
de cada operação, chamado de cronometragem, ou por amostragem do trabalho.

Etapas para execução do estudo de tempos:

1) Obtenha e registre informações sobre a operação e o operador em estudo;


2) Divida a operação em elementos e registre uma descrição completa do método;
3) Observe e registre o tempo gasto pelo operador;
4) Determine o número de ciclos a serem cronometrados;
5) Avalie o ritmo do operador
6) Verifique se foi cronometrado um número suficiente de ciclos
7) Determine as tolerâncias
8) Determine o tempo-padrão para a operação.

O estudo de tempos precisa ser um estudo dos elementos da operação e não simplesmente um registro do
tempo total requerido por ciclo. Os elementos devem ser tão curtos quanto o compatível com uma medida
precisa. Desta forma é necessário seguir algumas regras. A primeira regra é separar as ações do operador das
ações realizadas por máquina. Outra regra é separar a ações do operador, consideradas constantes, das ações
variáveis. Um elemento constante é aquele que possui uma duração, independente das dimensões, pelo e forma
da peça ou material, por exemplo, o tempo para aproximar o ferro à barra de soldar é constante,
independentemente do tamanho da costura de solda.

A terceira etapa é a observação e registro dos elementos realizados pelo operador durante a operação. Para
esta etapa existem diversas técnicas e instrumentos que podem ser utilizados. O uso de filmadora permite
registrar todos os movimentos e tempos de maneira fidedigna, além de recursos de avanço e retrocesso para
verificação do processo de observação. A observação também pode ser realizada diretamente no local de
trabalho. Nestas situações é necessária uma folha para registro da observação e uso de cronômetro.

Após uma coleta preliminar dos tempos é necessário realizar um estudo estatístico para determinar a
quantidade de ciclos a serem realizados para ser obter uma medida com determinado nível de confiança.
Primeiramente é necessário calcular a média das observações e duas medidas de dispersão (amplitude e desvio
padrão), para analisar a variabilidade da amostra inicial obtida. É importante observar que quanto maior a
variabilidade de leituras de um elemento, maior deve ser o número de elementos na amostra para se obter
precisão desejada na medida.

Com estes dados da amostra preliminar é realizado o cálculo do número de ciclos que devem ser observados
pela equação “abaixo”. Esta equação considera a dispersão e o tamanho da amostra preliminar e o erro máximo
tolerável para calcular a quantidade de observações em que se obtenha a confiança desejada (coeficiente Z da
distribuição Normal). Barnes (1977) recomenda utilizar um nível de confiança de 95%. Isto significa que o
número de ciclos a serem observado garante que o erro da média obtida das observações é de no máximo 5%.
Após a realização das observações extras, conforme o nível de confiança, a nova média obtida é o Tempo
Selecionado. Na próxima etapa é necessário realizar a análise do ritmo de trabalho do operador durante as
observações.

O ritmo do operador está relacionado com a velocidade com que o operador executa a operação objeto de
estudo. O analista do estudo de tempos deseja obter uma velocidade “normal” para execução do trabalho.
Desta forma, após a coleta dos ciclos, a velocidade apresentada pelo operador é analisada é o tempo é corrido
para se obter o tempo normal. Existem diversos sistemas de avaliação do ritmo. Dois sistemas considerados
práticos são: o sistema Westinghouse e o sistema de avaliação sintética. O sistema Westinghouse considera
quatro fatores (habilidade, esforço, condições e consistência) com valores tabelas que podem aumentar ou
diminuir o valor do tempo selecionado, conforme a avaliação do analista. Já o sistema de avaliação sintética
é avaliação realizada através da comparação dos valores obtidos por observação direta com os valores
sintéticos para os elementos correspondentes, considerando os valores sintéticos como normais. Após a
avaliação do ritmo o Tempo Selecionado é corrigido para se obter o Tempo Normal da operação. Quando a
velocidade é avaliada como sendo menor que a velocidade considerada “normal”, o Tempo Normal é
aumentado e quando a velocidade é considerada acima da velocidade “normal”, o Tempo Normal é reduzido.
O próximo passo é a determinação das tolerâncias. As tolerâncias são interrupções no trabalho provocadas por
fatores: pessoais, esperas inevitáveis para o operador, fadiga e tolerâncias especiais. Podem ser determinadas
por cronometragem, amostragem do trabalho ou estudos da produção. As tolerâncias podem ser classificadas
em: tolerância pessoal, tolerância para a fadiga e tolerância para espera. A tolerância pessoal é o tempo
despedido com necessidades fisiológicas e varia com as condições ambientais, com o tipo de trabalho
executado e com o estado físico da pessoa. A tolerância para fadiga tempo é dispendido pelo operador com
recuperação do desgaste físico e mental resultante do nível de atividade exercida. A composição do tempo de
fadiga é bastante complexa, envolvendo conhecimentos de várias áreas (fisiologia, psicologia, sociologia,
biomecânica, etc.) e é variável em função da pessoa, relações sociais no trabalho e com as condições físicas
do operador. A estimativa é feita pelo estabelecimento de uma escala de valores representativos de tolerâncias,
sendo que o mais comum, atualmente por parte das empresas, é programar períodos de descanso (de manhã e
de tarde) independente de escalas. Por fim, a tolerância de espera são condições não controladas pelo operador
que resultam em paradas, geralmente por: manutenção de máquinas, ajustes ligeiros no processo/máquinas,
substituição de ferramentas, variações de materiais, interrupções de supervisão, etc.. Podem ser estabelecidas
por amostragem, planos de produção ou estudos de produção, ou ainda projetadas no planejamento de
produção (geralmente por acordos coletivos de trabalho ou políticas da empresa). Com a determinação do
percentual de tolerância é possível calcular o Tempo Padrão como o Tempo Normal, acrescido do Fator de
Tolerância [TP = TN x (1+FT)].

Amostragem do trabalho

A segunda técnica baseada na observação direta é a amostragem do trabalho. Técnica que consiste em realizar
observações diretas, intermitentes, instantâneas e espaçadas aleatoriamente, de uma atividade para inferir
tempos destinados a cada elemento da atividade. Segundo Barnes (1977) esta técnica recomendada para:
medição de tempos de trabalho e de não trabalho para determinar margens de repouso e de necessidades
pessoais, estimativa do nível de ocupação de máquinas e dos níveis de utilização de ferramentas e medição do
tempo dedicado a uma operação e determinação do tempo padrão.

Para aplicação desta técnica é necessário observar a realização do trabalho para distinguir os momentos em
que o operador está realmente trabalhando e os momentos em que está em espera. A quantidade de elementos
do trabalho que serão considerados depende da finalidade do estudo. Por exemplo, em um dia de trabalho de
8h (480 minutos), foi observado que um trabalhador permaneceu trabalhando por 408 minutos (85% do tempo
total diário) e, os outros 72 minutos (15% do tempo total diário) ficou inativo devido as esperas (técnicas e
organizacionais), produzindo 420 peças. Desta forma é possível calcular o tempo por peça dividindo-se o
tempo de trabalho pela quantidade de peças produzidas (tempo por peça = 408/420=0,97). Porém, para
determinar o tempo padrão por peça, é necessário avaliar o ritmo da atividade e inserir as tolerâncias
consideradas para esta tarefa. Considerando o índice médio de atividade de 110%, e a tolerância considerada
para esta tarefa é de 15%, o tempo padrão:

Do mesmo modo que na cronoanálise, é necessário calcular o tamanho da amostra (número de observações)
para se obter amostragem com erro relativo aceitável, utilizando-se a equação que considera a porcentagem
estimada de atividade durante o ciclo e o erro máximo aceitável para calcular o número de observações com
determinado nível de confiança.

A amostragem do trabalho é vantajosa quando deseja-se determinar o tempo padrão para pequenos lotes, em
uma condição específica que não se repetirá, ou ainda quando os ciclos são longos. Nestes casos, a
cronoanálise possui maior custo do que a amostragem. Além disso, a amostragem diminui os efeitos negativos
da observação direta e sistemática do trabalha (pressão de tempo sobre o trabalhador). As principais
desvantagens são o menor nível de detalhes dos elementos das operações e menor precisão em relação a
cronometragem.

Medição indireta

A técnica de medição indireta é baseada na utilização de tempos predeterminados (sintéticos) que já foram
estudados e são inseridos em tabelas para consulta. Estes sistemas de tempos sintéticos possuem elementos
constantes e elementos variáveis. Segundo Barnes (1977) é recomendado que os elementos da operação sejam
estudados de forma a determinar o tempo para que possa ser aplicado a uma certa classe de trabalho. O
sistemas de tempos sintéticos possuem tempos associados com micromovimentos, permitindo a construção da
operação pela somatória dos tempos associados aos micromovimentos. Existem diversos sistemas de tempos
pré-determinados:

1. Tempos sintéticos para operações de montagem (1938)

2. Sistema fator trabalho (1938)

3. Sistema MTM – Methods Time Measurement (1948)


4. Sistema BTM – Basic Time Measurement (1950)

Um dos sistemas mais utilizados é o MTM. Este sistema possui tabelas de tempos para uma série de
micromovimentos (alcançar, mover, girar, aplicar pressão, soltar, desacoplar, etc) aplicados em várias
situações. As vantagens de uso de sistemas de tempos pré-determinados é a obtenção de uma estimativa para
fins de custeio, principalmente para situação de trabalho que ainda não existem. A principal desvantagem é a
necessidade de treinamento para o analista de tempos e métodos para que consiga utilizar estes sistemas.