Posibilidades de mejora de la eficiencia en la tecnología

de planta de energía
Ingenieros consultores de generación de energía
Suiza

1. Introducción
El estado actual de la gran tecnología de turbina de gas de ciclo
combinado (CCGT) falta en el instante antes de que entre en
funcionamiento la primera planta de CCGT de 60% de eficiencia
contractual garantizada.
Las mayores posibilidades de alcanzar este punto de referencia
largamente esperado se atribuyen a los grandes modelos de
Turbina de Gas (GT) de gran potencia que provienen de cuatro
fabricantes principales a la vez.
Estas son las series 7001 y 9001 F & H de General Electric (GE), el
modelo ATS 501 de Siemens Westinghouse, la serie GT 94.3A de
Siemens Power Generation, GT24 / 26 de Alstom y, por último pero
no menos importante, el 501/701 F & Modelos G de Mitsubishi
Heavy Industries (MHI). Los siguientes ejemplos de elementos
tecnológicos de GT se consideran determinantes prometedores
para un mayor crecimiento intensivo en la eficiencia térmica de la
central eléctrica de CCGT:
➢ Temperatura de entrada de la turbina (TIT) que alcanza un nivel
de 1400 ° C o más.
➢ Temperaturas del gas de escape en la región muy por encima de
600 ° C.
➢ Mejora sostenida de las técnicas especiales de refrigeración,
especialmente la técnica integrada de refrigeración por vapor de
ciclo cerrado.
➢ Mayor progreso en el estado metalúrgico, especialmente
cuchillas de cristal único solidificadas direccionalmente.
➢ El uso de cerámica.
➢ Utilización de recubrimientos de barrera térmica mejorados con
gran durabilidad.
➢ Aerodinámica optimizada del compresor y la turbina.
➢ Tecnología de sistema de control avanzado.

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 Todos los grandes GT industriales mencionados con una
producción unitaria en el rango de 180 MW y superior con
temperaturas de gases de escape muy por encima de 600 ° C
pueden beneficiarse de la tecnología de generador de vapor de
recuperación de calor supercrítico (HRSG) de mayor presión y
temperatura.
Entonces, podemos decir que la implementación comercial de
tecnología supercrítica en el ciclo agua-vapor en el marco de la
planta de CCGT ya no es una visión. Se puede emplear una caldera
Benson de paso simple y paso único que utiliza aleaciones de alto
contenido de níquel para componentes de alta presión y
temperatura.
La utilización máxima del calor residual del proceso, la optimización
de todo el ciclo CCGT con respecto a los sistemas de refrigeración,
los sistemas de suministro de combustible y otros equilibrios de los
equipos de la planta también deberán pagar una gran contribución
a las cifras de eficiencia más altas.

Sin embargo, el 60% de eficiencia CCGT es solo un paso intermedio en el

camino hacia objetivos más altos. El programa Visión 21 del Departamento
de Energía de EE. UU. Tiene como objetivo alcanzar un objetivo de más
del 70 - 75% de eficiencia térmica para las centrales eléctricas CCGT en
el siglo XXI.

2. General.

La desregulación, la liberalización y la privatización del sector

energético han acelerado el progreso técnico en la tecnología
CCGT.
En las últimas décadas, uno de los objetivos más importantes en el
desarrollo de la tecnología CCGT fue minimizar los costos del ciclo
de vida
En otras palabras, para reducir los gastos totales derivados de la
operación de la planta de energía durante toda su vida útil.
Esto fue impulsado principalmente por la expansión masiva de
Productores Independientes de Energía (IPP), que han estado, y
por supuesto siempre están muy interesados en el precio de
generación de energía más competitivo (es decir, precio kWh) con
gastos mínimos y la mayor disponibilidad de equipos.
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Los IPP reconocieron que las CCGT más eficientes, de bajo costo
y bajas emisiones de combustible a partir del gas se están
convirtiendo en caballos de batalla para las nuevas plantas
generadoras de energía en la industria de generación de energía.

Cinco factores principales están impulsando el desarrollo de nuevas

CCGT:

❑ Primero, son muy eficientes en operación.

❑ En segundo lugar, los costos de instalación específicos de los
nuevos CCGT son bajos.
❑ En tercer lugar, el tiempo necesario para instalar GT también
es bajo, con un promedio de menos de un año para la
operación de ciclo simple y alrededor de dos años para la
operación de CCGT.
❑ En cuarto lugar, son las más respetuosas con el medio
ambiente de todas las centrales eléctricas alimentadas con
combustibles fósiles.
❑ Quinto, el requisito de espacio es significativamente menor
que otras tecnologías relacionadas.

El principal factor de costo de generación de energía es el precio

del combustible y el consumo de combustible. Como los IPP no
pueden influir en el precio del combustible, su objetivo principal es
minimizar el consumo de combustible, en otras palabras, maximizar
la eficiencia global de generación de energía sin afectar la
seguridad, disponibilidad y vida útil del equipo.
Sin embargo, además de la eficiencia térmica y la disponibilidad,
también hay otros aspectos importantes que se pueden mejorar.
Por ejemplo, el tiempo entre el pedido de la central eléctrica CCGT
y el momento en que comienza a producir electricidad, pero esto no
está sujeto a este documento.
La demanda de precios de electricidad más bajos y las presiones
competitivas bajo las cuales los IPP deben operar los está forzando
a pasar parte de la carga a los fabricantes de la planta de energía.
La característica de rendimiento más crítica de cualquier planta de
energía de combustión es, sin embargo, la eficiencia térmica.
La combinación de la mayoría de los GT, que logran la mayor
eficiencia, con tecnología supercrítica en el ciclo agua-vapor en el
marco de la planta de CCGT, es el factor principal en el desarrollo
futuro de la tecnología CCGT.
La Figura 1 muestra cómo la eficiencia general de las turbinas de
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 gas de ciclo abierto (OCGT) y las centrales CCGT han mejorado
desde 1950.
La eficiencia de las centrales eléctricas OCGT se ha duplicado, y
con el advenimiento de las centrales eléctricas CCGT, la eficiencia
se ha triplicado en los últimos cincuenta años.

Figure 1
Development of GT and CCGT Efficiency

80
60
40
20
0

1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010

Year OCGT
CCGT

El estado actual de las eficiencias CCGT y los costos de inversión

específicos de las últimas centrales eléctricas CCGT han logrado
parámetros incomparables con cualquier otra tecnología de
generación de energía, sin embargo, podemos decir que la
eficiencia térmica es probablemente el punto de venta más sólido
de CCGT.

3. La última generación de grandes GT de servicio pesado.

La amplia investigación y desarrollo en el sector de tecnología GT
ha llevado a eficiencias CCGT hasta el 58% en el pasado y se está
acercando al 60% de referencia en la actualidad. El desarrollo de la
tecnología GT de los últimos años ha contribuido a este notable
progreso más que el desarrollo del ciclo agua-vapor basado en las
turbinas de vapor, que, por otro lado, alcanzó su estado maduro
ante
La lista de los modelos más avanzados seleccionados de GT
pesados de gran capacidad y para cargas pesadas que se compila
en la Tabla 1 refleja el nivel actual de progreso técnico en esta
categorías

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 Tabla 1
Especificaciones de rendimiento de grandes GT de
cuadro pesado avanzado
(Condiciones ISO y gas natural combustible-LHV y
terminales de generador)
GT Energía Eficiencia Relación Escape de Est. Escape Frecuencia
Manufactura Tipo de salida de flujo de TIT Temp.
MW % Presión masa °C °C Hz
(kg/s)

Alstom GT24 179 39.5 30 391 1300 640 60

Power
GT26 262 40.3 30 562 1300 640 50
GE 7001G 240 39.5 23 558 1430 572 60
Power 9001G 282 39.5 23 685 1430 583 50
Systems

Siemens 501F 185 37.0 15 456 1350 596 60

Westinghouse
501G 254 39.0 19 553.4 1427 590 60
Power Corp.
94.3A 260 38 17 640 1190 562 50
Mitsubishi 501F 181 38.6 16 453 1350 607 60
Heavy 701F 265 39.9 17 651 1350 596 50
Industries

El año pasado, GE Power Systems anunció las dos primeras

instalaciones para su próxima generación de tecnología GT, la GT
Modelo MS7001 H (60 Hz) y la MS 9001H (50 Hz).
Las unidades de 60Hz se instalarán en 800 MW Heritage Power
Station, NY, EE. UU. La central eléctrica entrará en operación
comercial en 2003.
La unidad de 50Hz se está instalando en una central eléctrica CCGT
de 500 MW en Baglan Energy Park, SW, Reino Unido, y entrará en
operación comercial en 2002.
Como ya se mencionó, ambas centrales eléctricas destacan los
últimos avances en el diseño de turbinas, superando la barrera de
eficiencia CCGT del 60%, considerada durante mucho tiempo la
"milla de cuatro minutos" de la industria de generación de energía.
Ambos modelos de GT son derivados aerodinámicos y sus
compresores son versiones de escalado de 18 etapas del motor de
avión CF6-80C2.
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Siemens-Westinghouse está muy cerca de tener un GT que
también pueda romper la barrera del 60%, designado como 501
ATS. El sistema de enfriamiento GT emplea enfriamiento de vapor
de ciclo cerrado para aumentar la eficiencia.
Se agregaron paletas variables a las primeras dos etapas del
compresor. El control activo de la holgura de las puntas de las
cuchillas en las dos primeras etapas del compresor con un sellado
mejorado del rotor contribuye a mejorar la potencia y la eficiencia.
El compresor avanzado tendrá una relación de presión de 29: 1 y
las cuchillas serán de un solo cristal. Las palas GT tienen
recubrimientos con barrera térmica y las primeras dos paletas serán
enfriadas con vapor. Se espera que el primer 501 ATS se complete
este año.
Uno de los GT más potentes, que ya se encuentra en operación
comercial, es el 60Hz GT Tipo 501G. Este GT, que se desarrolló en
cooperación con Siemens-Westinghouse, Mitsubishi y Fiat Avio, es
la máquina más grande y una de las más eficientes de 60Hz
construidas hasta la fecha, ofreciendo en ciclo abierto una potencia
de salida ISO de 230 MW.
Los elementos de diseño más importantes de 501G son cámaras
de combustión con conductos de transición enfriados por vapor.
Esto permite ahorrar aire de refrigeración, que está disponible para
una combustión premezclada pobre. GT tiene hojas y paletas
solidificadas direccionalmente en primera y segunda fila.
MHI ha desarrollado un derivado de 50 Hz del modelo M501G,
designado como M701G, que tiene una potencia de 334 MW a la
temperatura de entrada del GT de diseño de 1500 ° C. Esto
representa el modelo más grande en operación comercial por
ahora. La eficiencia térmica CCGT ISO superior al 60% se puede
lograr con ambos modelos GT.
La primera y la segunda paletas de la etapa GT tienen un
recubrimiento de barrera térmica además de refrigeración por aire.
Las hojas GT de tercera y cuarta etapa están envueltas como están
en el diseño 701F anterior. Las paletas y aletas GT están hechas
de nuevas aleaciones de níquel desarrolladas por MHI en conjunto
con Mitsubishi Steel Manufacturing Company.
La aleación MGA2400 utilizada para las paletas tiene mejores
características de soldadura. La aleación MGA140 utilizada para las
cuchillas tiene buena resistencia a la fluencia. Las dos primeras
etapas de las cuchillas utilizan aleación solidificada
direccionalmente para mejorar aún más la resistencia a la fluencia.

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Las primeras cuatro unidades M501G se encuentran en operación
comercial en la central hidroeléctrica CCGT Higashi Niigata de 1610
MW, Japón desde 1999.

Siemens KWU ha introducido con éxito su modelo más grande, 260

MW GT V94.3A (50Hz) en operación comercial.
Es interesante observar que los primeros cuatro modelos de GT
V94.3A están programados para su funcionamiento comercial en
las centrales eléctricas de CCGT en el país anfitrión de esta
conferencia, en Malasia, en 2003.
Los elementos de diseño más importantes de este GT son las
primeras láminas de la etapa GT, que son cristales individuales
solidificados direccionalmente y la cámara de combustión anular
con azulejos de la cámara de combustión sin refrigeración,
totalmente refrigerados y quemador híbrido seco de bajo NOx.
El uso de baldosas cerámicas no enfriadas hace que haya más aire
de combustión disponible para los quemadores híbridos, lo que
produce menos NOx térmicos como resultado. Esto es, por otro
lado, un gran potencial para aumentar el TIT.
Para una mejor ilustración, la sección longitudinal del V94.3A GT se
muestra en la figura 2.

Figura 2
Seccion Longitudinal Del V94.3A GT

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 El exclusivo diseño GT fue presentado por Alstom (antiguo ABB)
con GT Tipo 24 (60 Hz) y GT Tipo 26 (50 Hz).
Ambos tipos de GT han sido equipados con un sistema de
combustión secuencial que consta de dos cámaras de combustión,
que están dispuestas aguas abajo de dos sistemas de inyección de
combustible independientes. Este diseño ofrece la mayor eficiencia
competitiva y también una muy buena flexibilidad de carga parcial.
Ambos modelos pueden lograr una eficiencia del 58% en la
operación CCGT.
Una de las primeras centrales eléctricas equipadas con GT 26 la
central eléctrica CCGT Rocksavage de 780 MW en Reino Unido
está en operación comercial desde 1999. La alta temperatura de los
gases de escape de 640 ° C hace que este GT esté predestinado
para el ciclo de vapor de recalentamiento a presión supercrítica en
la parte inferior ciclo vapor-agua

4. Impulsar la eficiencia de ciclo combinado.

La carrera interminable para la mejor utilización del combustible se

acompaña de esfuerzos reducir los costos de inversión y operativos,
mejorar la disponibilidad de equipos y por último pero no menos
importante para minimizar las emisiones.
Los fabricantes de equipos de generación eléctrica, especialmente
los diseñadores de la próxima generación de máquinas, adaptando
los diseños existentes lo más posible.
El escalado de piezas probadas hacia arriba o hacia abajo permite
a los ingenieros aprovechar las aerodinámicas comprobadas,
características de rendimiento y materiales al diseñar piezas para
nuevas turbinas.
Una alternativa mucho más costosa es diseñar desde cero.
Todos los fabricantes actuales de GT comparten ciertas
características de diseño que ilustran las tendencias en GT
Fabricación: quemadores de bajo nivel de emisiones, paletas de
compresión variables, combustible dual sistemas, cuchillas
fundidas de un solo cristal y sistemas de enfriamiento avanzados.
Las cámaras de combustión de baja emisión seca reemplazan los
sistemas de inyección de agua o vapor los controles de emisiones
en el pasado, lo que puede agregar al GT y el costo general de
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 operación, especialmente en las regiones desérticas. Las paletas
de compresión variable permiten a los operadores optimizar las
turbinas las condiciones ambientales y en régimen de carga parcial
de la CCGT.
Los sistemas de combustible dual que permiten quemar gas natural
o aceite destilado garantizan GT y / o CCGT si el combustible se
vuelve demasiado caro o menos disponible.
Las mejoras que permiten un aumento en la eficiencia de la CCGT
se han identificado de la siguiente manera

 Aumento de la temperatura de los gases de escape TIT y GT.

 Optimización de la aerodinámica de compresores y turbinas.

 Minimizar la irreversibilidad dentro del HRSG.

 Mantener las pérdidas térmicas totales de la CCGT tan bajas

Como sea posible.

 Empleando una avanzada tecnología de sistemas de control.

A continuación abordamos las respuestas tecnológicas a cada una de ellas

4.1.Entrada de la turbina y temperatura de escape.

La mejor manera de aumentar la eficiencia del ciclo y la potencia de

salida específica (kWH) es aumentar la relación de presión del
compresor y el TIT.
Los diseñadores de GT siempre han tenido problemas para crear
TIT sin dañar o reducir la vida útil de diseño de los componentes de
GT. Debido a que el ciclo de potencia GT está limitado por el ciclo
de Carnot, cuanto mayor es la temperatura y la presión a la que se
agrega el calor, mayor es la eficiencia.
El factor limitante en este enfoque es la capacidad de los álabes y
paletas GT, los materiales del rotor y del estator, así como los
materiales del combustor, para soportar altas temperaturas durante
todo el período de vida del diseño.
Existen varias soluciones tecnológicas a esta limitación:
enfriamiento avanzado de los componentes del camino de gas
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caliente GT, uso de materiales avanzados resistentes a la
temperatura y recubrimientos protectores contra el calor.
Hace aproximadamente 50 años, la primera generación de GT no
empleó ningún sistema de refrigeración, por lo que han estado
trabajando con TIT muy bajo en el rango de 700 ° C - 800 ° C. Más
tarde, en la década de los setenta, los diseñadores de GT
desarrollaron métodos simples de enfriamiento convencionales
para paletas y palas GT, lo que les permitió aumentar en etapas la
TIT de hasta 1000 ° C - 1100 ° C a mediados de los años ochenta.
Esto también se limitó al método de enfriamiento convencional y
para ir a regiones de temperatura más alta, se tuvieron que
introducir métodos avanzados de enfriamiento de película, así como
nuevos materiales, mejores que las aleaciones basadas en Ni
usadas.
La Figura 3 muestra la correspondencia entre la eficiencia TIT y
CCGT durante el período de desarrollo CCGT entre 1960 y 2005

Figure 3
TIT vs. CCGT Efficiency
1600 70
60
1400 50
40
1200
30
1000 20
10
800

TIT
Year Efficiency

Con respecto a la eficiencia del ciclo, el TIT óptimo se encuentra en

la región de 1400 ° C - 1600 ° C en relación de presión del
compresor entre 20 y 40 para compresores sin refrigeración
intermedia y 40 - 60 para compresores intercooler, a una potencia
de salida GT específica de 400-500 kW / kg / s.
Las mejoras tecnológicas en las tecnologías de refrigeración de GT
provienen en gran medida de la tecnología de las aeronaves.
La tecnología de refrigeración ha progresado en una serie de pasos
discretos, ya que las técnicas avanzadas de producción y los
códigos informáticos de análisis de elementos finitos permiten el
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desarrollo de caminos de enfriamiento cada vez más intrincados y
tortuosos en rotores GT, estatores, palas, álabes y sistemas de
combustión.
El GT que utiliza refrigeración de vapor de circuito cerrado puede
mantener fácilmente el TIT en el rango de 1500 ° C a 1600 ° C.
Por ejemplo, al eliminar el aire de combustión de la cámara de
combustión, todo el aire de combustión puede introducirse en la
zona de combustión primaria para mantener la temperatura de la
llama en un nivel aceptable, es decir, no más alta que la
temperatura de la llama de menor calificación. La unidad sin
refrigeración por vapor.
No solo el desarrollo de la tecnología de refrigeración, sino también
el avance material se han beneficiado de la mejora de las técnicas
de fabricación y de formación de metales.
Las propiedades del material también han mejorado a través de
métodos avanzados de producción de materiales tales como
metales solidificados direccionalmente y cristalización en la medida
en que se pueden fabricar palas de turbina "mono cristalinas".
Debido a que los materiales generalmente se rompen a través de la
interfaz de dos cristales, la fundición de un solo cristal hace que las
piezas sean inherentemente más fuertes y resistentes a la
corrosión.
El uso de materiales cerámicos también contribuirá a la economía
del rendimiento de GT. Dichos materiales ya se usan con éxito en
sistemas de combustión GT (por ejemplo, Siemens) en la
actualidad.

Si3N4, un material cerámico candidato para los componentes de

alta temperatura, es mucho más frágil que los metales, mientras que
su coeficiente de expansión térmica es casi una cuarta parte del de
las aleaciones resistentes al calor típicas.
Teniendo en cuenta estas características, hay muchas
posibilidades de utilización de este material para la nueva
generación de GT de servicio pesado.
Los GT "cerámicos" que utilizan las tecnologías clave, como las
cerámicas monolíticas, pueden ser los motores primarios CCGT
que llevan esta tecnología a eficiencias OCGT en el rango de 45%
o más.

Siempre y cuando el gran GT "cerámico" sea solo una visión futura,

los diseñadores no pueden ir más allá con la metalurgia, una
combinación de enfriamiento avanzado de los componentes del
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camino de gas caliente GT (como cuchillas, álabes, cámaras de
combustión, escudos de calor del rotor y del estator). Y extender su
vida de rendimiento.
El uso de hojas GT, paletas y otros componentes expuestos a altas
temperaturas con un recubrimiento de barrera térmica de alto
aislamiento (HITBC) hace posible aumentar aún más el TIT sin
detrimento de la vida útil del diseño.
Las mejoras en el enfriamiento de la película y el procedimiento
para la aplicación del recubrimiento TBC permiten prolongar
significativamente la vida útil de los recubrimientos.
El objetivo futuro de los diseñadores de HITBC es desarrollar una
nueva generación de sistemas de recubrimiento con barrera térmica
con capacidad de aislamiento térmico mejorada para la protección
de componentes de la sección caliente en la tecnología de
generación de energía: blades GT aerodinámicas y terrestres,
combustores y otros componentes de alta temperatura.
Los desarrollos de HITBC traerán beneficios de gran alcance a la
economía de rendimiento de GT, vidas de componentes, emisiones
de escape reducidas, etc.
Una vez más, se enfatizará que la aplicación más avanzada de
película completa de refrigeración de hojas y palas GT, la
introducción de sistemas de refrigeración de vapor abiertos y
cerrados, el uso de recubrimientos de barrera térmica y las
tecnologías de cuchillas solidificadas direccionalmente y por último
pero no menos importante la aplicación de materiales cerámicos
puede contribuir en gran medida a rendimientos inigualables de
futuros GT avanzados para la generación de energía.
Porque la característica de los GT es el incentivo para operar a un
TIT tan alto como lo permita la tecnología imperante. Este incentivo
proviene del beneficio directo tanto para la potencia de salida
específica como para la eficiencia térmica.
Asociada con la alta TIT máxima es una temperatura alta del gas
de escape, que no se utiliza en OCGT, representa el calor residual
disipado a la atmósfera.
Por otro lado, es de energía térmica valiosa y de alto valor para el
ciclo de agua-vapor de fondo del CCGT.
Las temperaturas de escape de los modelos GT más avanzados
alcanzan los 600 ° C y más. Esto hace posible que el ciclo de
inyección de vapor sea supercrítico.
La condición supercrítica se puede aplicar al generador de vapor de
recuperación de calor (HRSG), que tiene un diseño de generación
de vapor de una vez a través (OTSG).

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Ni la OTSG ni las condiciones supercríticas son nuevas. Pero
ambos son nuevos para el sistema CCGT. El uso tradicional de la
circulación natural a través de un tambor de vapor no es posible
bajo tal condición.
Por lo tanto, el OTSG / HRSG se vuelve necesario. Las
temperaturas y presiones supercríticas están dadas por la selección
de material en la actualidad.

Esto no solo afecta a la caldera sino también a las camisas de vapor

de la turbina. Se necesitarán algunos componentes austeníticos
con 12% de Mn y 25% de Ni para la próxima generación de calderas
ultracríticas.
La flexibilidad de operación es otro beneficio para la disposición de
la caldera OTSG. Está configurado como haz de tubos serpentinos
sin necesidad de bombas de circulación. El cambio de fase tiene
lugar a lo largo del tubo serpentino.
No hay un tambor HP y no hay tubos con paredes gruesas. Se
calienta un volumen menor de agua. La inercia térmica del sistema
es menor y la caldera se calienta más rápidamente desde un inicio
cálido.
Por ejemplo, G-class GT en asociación con el ciclo supercrítico de
recalentamiento de triple presión (con presiones de vapor HP de
hasta 280 bar y temperaturas de vapor HP de alrededor de 570 ° C
pueden lograr una eficiencia de CCGT térmica cercana al 60%).
En otras palabras, la mayoría de los grandes GT que están
disponibles en el mercado, como V94.3A, 501 / 701G, GT24 / 26 y,
por supuesto, GE F & H-Class GT también pueden beneficiarse de
la operación HRSG supercrítica a mayor presión.
Las especificaciones de rendimiento de las unidades CCGT
avanzadas se muestran en la Tabla 2.

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 Tabla 2
Especificaciones de rendimiento de unidades CCGT
avanzadas
(Condiciones ISO-Carga de base y combustible de gas
natural-LHV y terminales de generador)
CCGT Total Thermal GT Power Power Frequency
Model CCGT Efficiency Number Output Output
Manufacturer Designation Output & Model GT ST
MW % MW MW Hz

Alstom KA 24-1 260 56.6 1 - GT24 176 84 60

Power
KA26-1 378 57.0 1 - GT26 258 120 50

GE S107FB 280 57.3 1-MS7001FB 181 99 60

Power
S109FA 391 56.7 1-MS9001FA 252 139 50
Systems
S 107H 400 60.0 1-MS7001H MONO-BLOCK 60
S 109H 480 60.0 1-MS9001H MONO-BLOCK 50

Siemens 2.W501F 561 55.8 2 - W501F 2x182 197 60

Westinghouse
1S.W501G 365 58.0 1 - W501G 250 115 60
Power Corp.
GUD2.94.3A 705.0 57.3 2 - V94.3A 2x256 282 50

Mitsubishi M501F 281 56.7 1 - M501F 178 103 60

Heavy
M501G 371 58.0 1 - M501G 247 124 60
Industries
M701F 398 56.9 1 - M701F 262 136 50
M701G 484 58.2 1 – M701G 324 160 50

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 4.2. Irreversibility within the HRSG
Una característica dominante en el desarrollo de la central eléctrica
CCGT es la minimización de la irreversibilidad del HRSG.
La irreversibilidad se puede reducir elevando el vapor en el HRSG a
presiones más cercanas al óptimo.
Un aumento de la eficiencia de CCGT por encima del 5 por ciento
proviene del cambio del aumento de vapor de presión simple a doble.
Aunque la ganancia de pasar del doble al triple aumento de vapor a
presión es de solo 1 a 2 por ciento e implica una mayor complejidad
y costo de la planta de energía, la mayoría de las nuevas centrales
eléctricas CCGT modernas incorporan una triple elevación de
presión.

En la figura 4 se muestra un esquema de bloques para un típico

HRSG de triple presión con ciclo de vapor de recalentamiento.

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Los precalentadores de combustible que usan calor residual de baja
calidad del ciclo HRSG también contribuyen a la reducción de la
pérdida de calor, sin embargo, el aumento de la eficiencia no
excederá del 0.5 - 0.8%, que es bastante bajo en comparación con la
complejidad del sistema y los costos adicionales.

4.3. Minimizando las Pérdidas de Calor CCGT en

general.

Al maximizar la eficiencia de una planta de CCGT, el diseñador debe

optimizar el equilibrio entre la eficiencia de HRSG y la eficiencia
térmica del ciclo de vapor.
El objetivo principal es minimizar la pérdida de calor general y
maximizar la eficiencia CCGT. Por ejemplo, minimizar la temperatura
de su gas de combustión puede aumentar drásticamente la eficiencia
de HRSG.
Por otro lado, dependiendo de la calidad del combustible GT, esto
puede reducir la eficiencia del ciclo de vapor o requerir el
calentamiento de la alimentación del ciclo de vapor.
El equilibrio se ha logrado diseñando para una eficiencia de HRSG
relativamente alta y aceptando una eficiencia térmica de vapor algo
menor, para una ganancia neta de eficiencia de CCGT.
Esto es principalmente práctico en centrales eléctricas de CCGT
alimentadas con gas natural porque el bajo contenido de azufre del
gas natural permite emplear bajas temperaturas de apilamiento al
tiempo que se evita la corrosión de los tubos de agua.
La Figura 5 muestra la presión triple, recalentar diagrama de flujo
simplificado HRSG

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Los precalentadores de combustible que usan calor residual de baja
calidad del ciclo HRSG también contribuyen a la reducción de la
pérdida de calor, sin embargo, el aumento de la eficiencia no
excederá del 0.5 - 0.8%, que es bastante bajo en comparación con la
complejidad del sistema y los costos adicionales.

4.4. Tecnología de sistema de control avanzado.

La mejora de los sensores y los sistemas de control podría ser otra

forma de impulsar futuras eficiencias OCGT y CCGT. Por ejemplo,
los GT de hoy controlan TIT indirectamente, midiendo la temperatura
del gas de escape y el valor de calentamiento del combustible, y
calculando matemáticamente las temperaturas pico del combustor.

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Pero las temperaturas en la trayectoria de gas caliente de una turbina
pueden variar hasta ± 25ºC, lo que dificulta el control de las
temperaturas de cocción lo suficientemente precisas para lograr la
máxima eficiencia.

De manera similar, no existe una forma actual de evaluar el desgaste

de los componentes de la turbina dentro del recorrido del gas caliente
en tiempo real, sin apagar la turbina.
En consecuencia, el mantenimiento y los reemplazos de
componentes a menudo se programan en prácticas de diseño
conservadoras basadas en datos históricos.

Ambos problemas se pueden resolver desarrollando un conjunto de

sensores novedosos que midan la temperatura de la llama del
combustor y la vida útil del componente de la ruta del gas caliente
directamente. Los sensores y controles serían aplicables tanto a las
turbinas nuevas como a las existentes.

En este sentido, todos los conceptos novedosos en tecnología de

control de OCGT y CCGT deberán incorporar monitoreo de condición
y tolerancia a fallas.
La confiabilidad del sistema debe definirse en términos que incluyan
el proceso controlado (es decir, OCGT y CCGT) y no simplemente
los componentes de control.
Las consideraciones de tolerancia a fallas tanto para los puntos de
instrumentación como para el sistema de control se pueden abordar
por medio de un sistema experto acoplado con un sistema de
modelado.
En el sistema de control del sujeto, un sistema experto híbrido en
línea, que se ejecuta en segundo plano, debe comparar los datos de
entrada en tiempo real de los instrumentos con los parámetros
termodinámicos y mecánicos calculados.
Estos cálculos se usan para determinar las desviaciones de los datos
y la degradación del rendimiento de los componentes. Además, un
sistema de diagnóstico puede tomar decisiones tolerantes a fallas
basadas en reglas priorizadas.
Esto es especialmente preocupante ya que las funciones científicas
del sistema podrían abrumar a un operador. Se necesitarían
estaciones de trabajo separadas para el operador y el ingeniero para
maximizar la utilidad del sistema.

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 5. Resumen - Conclusiones.

• Especialmente durante la última década, la innovación tecnológica

en los sistemas de generación eléctrica CCGT ha estado fuertemente
influenciada por las nuevas condiciones del mercado y los cambios
vitales como resultado de la liberalización y la desregulación,
acompañadas de fuerzas competitivas y del gasto en I + D de los
fabricantes. El resultado de esta innovación tecnológica abarca el
camino de desarrollo de todos los diseñadores potenciales de las
centrales eléctricas CCGT (BBC, ABB, GE, KWU-Siemens, WEC,
MHI y otros) a través de "B", "C", "D", " E "," F "," G "y" H "tecnología,
que lidera la tecnología de centrales eléctricas CCGT en el siglo XXI.

• Se espera que los parámetros de eficiencia de CCGT en la clase de

grandes GT de servicio pesado con 180 MW o más puedan alcanzar
el nivel entre 62% y 65% para el año 2015. Incluso cuando tal objetivo
parezca realista; depende mucho de un mayor desarrollo de los
materiales metálicos de alta temperatura, así como de las cerámicas
con una resistencia a la temperatura y características de tensión
aceptables.
• Una muy buena oportunidad para alcanzar dicho desafío tiene la
combinación de tecnología avanzada de GT con ciclo supercrítico de
recalentamiento de vapor. Sin embargo, esto nuevamente depende
mucho del diseño futuro y también del desarrollo de precios en la
industria HRSG.
• Con el advenimiento de nuevas tecnologías como la CCGT Aero
derivada interconectada, el ciclo de Kalina, las celdas de combustible
avanzadas con eficiencias de CCGT de hasta 70% pueden lograrse
en las próximas décadas.
• Al permitir que los GT funcionen mucho más cerca de sus límites de
diseño, es posible aumentar significativamente la capacidad marginal
de ambos sistemas, OCGT y CCGT
- lo que significa ahorros de costos para los productores de energía
y más energía eléctrica a precios más bajos para los consumidores.
• A medida que evolucionen las plantas de energía de turbina de la
próxima generación, se requerirá que los GT operen a relaciones de
presión más altas y condiciones de TIT más calientes que tenderán
a aumentar las emisiones de óxido de nitrógeno. Para cumplir con los
requisitos de calidad del aire en el futuro, se requerirá una tecnología
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de combustión de menor emisión. Los ingenieros esperan desarrollar
un combustor prototipo que reduzca las emisiones de óxidos de
nitrógeno que causan el smog, muy por debajo de los sistemas
actuales. El objetivo es reducir las emisiones en un 50% o más en
comparación con las cámaras de combustión premezcladas GT de
última generación.

• Y lo que no debe olvidarse, la mejor y más avanzada tecnología no

puede corregir ningún error o negligencia del personal y la
administración de operación y mantenimiento de la planta de energía.
El equipo de O & M de la planta de energía altamente calificada
puede producir energía de energía a un precio más competitivo,
incluso operando los equipos actuales o "de ayer". Por lo tanto, se
debe enfatizar que incluso el equipo más avanzado puede producir
resultados promedio si el proveedor no tiene en cuenta las reglas
fundamentales de ingeniería y O & M y, por otro lado, el proveedor
calificado puede superar los límites inesperados con equipos
"actualizados". Pero la combinación de ambos, la tecnología
avanzada y el experimentado proveedor de O & M puede superar
todos los récords en la tecnología de generación de energía.

BOCETO BIOGRÁFICO DE ALTAVOZ

Miro R. Susta se graduó del Instituto Federal Suizo de Tecnología en

Zurich, ETHZ; Diploma (M.Sc.) grado en Ingeniería Mecánica de
Planta de Energía.
Es miembro de la Asociación de Arquitectos y Arquitectos suizos
(SIA) y miembro de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME).
El Sr. Susta tiene más de 27 años de experiencia profesional en
diseño e ingeniería de plantas de energía, pruebas de campo y de
fábrica, ventas y marketing con Sulzer-Brown Boveri Turbomachinery
AG, Brown Boveri AG, Motor Columbus Consulting Engineering AG
y Asea Brown Boveri AG en Suiza .
Durante su carrera profesional, el Sr. Susta acumuló un vasto
conocimiento y experiencia no solo en diseño de plantas de energía,
ingeniería, mercadotecnia y administración, sino también en
negocios de energía en general no solo en Europa, sino también en
varios países de Asia.
En el año 1992, el Sr. Susta se unió a la empresa suiza de ingeniería
de consultoría IMTE AG, que se especializa en actividades de
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ingeniería de consultoría de generación de energía térmica. Entre
otros, estuvo involucrado en el proyecto de generación eléctrica
Lumut 1303MW CCGT en Malasia desde el año 1993 hasta 1997.
Actualmente, es director de IMTE AG Suiza y director regional de
SEA de IMTE AG Ltd. con oficina en Malasia.
El Sr. Susta también participa en el proyecto CCGT de Sepang
710MW en Malasia

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