8.

TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES

8.1 RECOCIDO
Se realiza para:
1. Reducir la dureza y la fragilidad
2. Alterar la microestructura de manera que puedan obtener las propiedades mecánicas deseadas.
3. Ablandar el material y mejorar su maquinabilidad o formabilidad
4. Recristalizar los metales trabajados en frío
5. Aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado previo

El recocido total se asocia con metales ferrosos e implica calentar la aleación hasta la región austenita
seguida de enfriamiento lento para producir perlita gruesa.
El normalizado es similar, pero las velocidades de enfriamiento son más rápidas, lo que resulta en perlita
fina con una resistencia y dureza más alta y una ductilidad mas baja.

Cuando el recocido se lleva a cabo para permitir trabajos posteriores sobre la parte, se llama proceso de
recocido. En cambio, si se realiza para remover los efectos del endurecimiento por deformación, y la parte
no va a someterse a deformación subsecuente, se llama recocido.

Si las condiciones de recocido permiten la recuperación total de la estructura de grano original del metal
trabajado en frío, entonces ha ocurrido una recristalizacion.
Las condiciones que tienden a favorecer al recristalizacion son: una temperatura más alta, un tiempo mas
largo de recocido y una velocidad mas baja de enfriamiento.
Si el proceso solo permite un retorno parcial a la estructura de grano se llama recuperación por recocido.

Si se usa para aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causado por los procesos de formado
previo se llama recocido para el alivio de esfuerzos.

8.2 FORMACION DE MARTENSITA EN EL ACERO

Bajo condicione de enfriamiento rápido que eviten el equilibrio de la reacción, la austenita se transforma en
una fase de no equilibrio llamada martensita, que es una fase dura y frágil que da al acero su capacidad
única de endurecerse a valores muy altos.

8.2.1 Curva tiempo-temperatura-transformación

8.2.2 Procesos de tratamiento térmico
El tratamiento térmico para formar martensita consiste en dos pasos: austenitizacion y temple. A estos pasos
le sigue frecuentemente un revenido.

Se debe mantener el acero a temperatura elevada por un periodo de tiempo que permite que se forme la
nueva fase y alcance la homogeneidad de composición requerida.
El templado implica que el enfriamiento de la austenita sea lo suficientemente rápido para evitar el paso a
través de la nariz de la curva TTT.
Existen varios métodos de temple que incluyen: 1) Salmuera, 2) Agua fresca en reposo, 3) Aceite en reposo
y 4) Aire.

La martensita es dura y frágil. El revenido es un tratamiento térmico que se aplica a los aceros endurecidos
para reducir su fragilidad, incrementar su ductilidad y tenacidad y aliviar los esfuerzos en la estructura de la
martensita. El tratamiento implica calentamiento y mantenimiento de esta a una temperatura por debajo de
la eutectoide durante aproximadamente una hora, seguido de un enfriamiento lento.
Así se obtiene la martensita revenida, la cual tiene una ligera reducción en resistencia y dureza producen una
mejora en ductilidad y tenacidad.

8.2.3 Templabilidad
Se refiere a la capacidad relativa de un acero a ser endurecido por transformación a martensita. Es una
propiedad que determina la profundidad por debajo de la superficie templada a la cual el acero se endurece o
la severidad del temple requerido para lograr una cierta penetración de la dureza. Los aceros con buena
templabilidad pueden endurecerse más profundamente por debajo de la superficie y no requieren altas
velocidades de enfriamiento.
La templabilidad en un acero se incrementa mediante aleación, los de mayor efecto son el cromo, el
magnesio, el e molibdeno y el níquel. La curva TTT se mueve hacia la derecha, haciendo que el
enfriamiento no tenga que ser tan rápido.
 8.3 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION
Involucra la formación de partículas finas que actúan para bloquear el movimiento de las dislocaciones y
hacer mas resistente y duro al metal.
Se usa principalmente en aleaciones de aluminio, cobre, magnesio, níquel y otros metales no ferrosos.
La condición necesaria es la presencia de una línea de solvus.

El tratamiento consiste en tres pasos:

1. Tratamiento de la solución: Se calienta la alecciona a una temperatura mayor, arriba de la línea de
solvus y se sostiene por un periodo suficiente para disolver la fase beta.
2. Templado: a temperatura ambiente para crear una solución sólida sobresaturada.
3. Tratamiento por precipitación: Se calienta la alecciona a una temperatura por debajo de la línea de
solvus, para provocar la precipitación de partículas finas de la fase beta.

8.4 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

Para lograr una corteza exterior dura resistente al desgaste reteniendo un corazón tenaz interno.

Carburización
Implica calentar la parte de acero al bajo carbono en presencia de un medio rico en carbono de manera que
este se difunda dentro de la superficie.
Existen diferentes métodos:
1. Carburización en caja: Consiste en el uso de materiales carbonaceos que se emplean en un
recipiente cerrado junto con las partes. Produce una capa gruesa.
2. Carburización gaseosa: Usa combustibles hidrocarburos en un horno sellado para difundir el
carbono dentro de las partes. Produce una capa de espesor delgado.
3. Carburización liquida: Emplea un baño de sal fundida que contiene cianuro de sodio, cloruro de
bario y otros componentes. Produce una capa de espesor que esta entre los otros dos.

Nitruración
Se difunde nitrógeno en las superficies de los aceros de aleación especial, para producir una delgada capa
dura sin templado.
Los métodos incluyen:
1. Nitruración gaseosa: Las partes de acero se calientan en una atmosfera de amoniaco.
2. Nitruración liquida: Las partes se sumergen en baños de sales fundidas de cianuro.

Carbonitruración
Tanto el carbono como el nitrógeno se absorben en la superficie del acero, normalmente por calentamiento
en un horno que contiene carbono y amoniaco.
Cromización y borización
El cromizado requiere temperaturas más altas y tiempos más largos de tratamiento que los de
endurecimiento superficial precedentes, pero la capa resultante no solamente es dura y resistente al desgaste,
sino también resistente al calor y a la corrosión. El proceso se aplica usualmente a aceroso de bajo carbono.
Se puede aplicar mediante polvos o gránulos, o la inmersión en un baño de sal fundida, o la deposición de
vapores químicos.

El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en níquel y cobalto, y fundiciones
de hierro además de aceros al carbono, usando polvos, sales, o atmósferas gaseosas que contengan boro.

8.5 METODOS E INSTALACIONES PARA TRATAMIENTO TERMICO

8.5.1 Hornos para tratamiento térmico
Calientan las piezas por una combinación de radiación, convección y conducción.
La tecnología de calentamiento se divide entre los calentados por combustibles y los calentados por
electricidad.
Los hornos se clasifican en carga por lotes y continuos.
También están los hornos al vacío, los hornos de baño de sales y los hornos de lecho fluidizado.

8.5.2 Métodos de endurecimiento superficial selectivo

Endurecimiento por flama
Involucra el calentamiento del trabajo por medio de sopletes, seguido de un enfriamiento o temple rapido.
Se aplica a aceros al carbono y aleados, en aceros de herramienta y fundiciones de hierro.
Se presta para producciones altas y para componentes grandes.

Calentamiento por inducción

Se aplica una energía generada electromagneticamente por medio de una
bobina de inducción en una parte de trabajo conductora de electricidad.
La bobina inductora del calentamiento conduce una corriente alterna de
alta frecuencia que induce una corriente en la parte interna de la bobina
para efectuar el calentamiento.
Los tiempos son cortos, por lo que se usa en producciones medias o altas.

Calentamiento por resistencia de alta frecuencia

Se aplica calentamiento localizado por resistencia a altas frecuencias.
El aparato consiste en un conductor de proximidad enfriado por agua
colocado sobre el área que se calienta. Los contactos se aplican a la
parte de trabajo en los bordes exteriores del área.
Cuando se aplica la corriente, la región por debajo del conductor de
proximidad se calienta rápidamente, y cuando cesa la alimentación de
la corriente, el área se templa por transferencia de calor al metal
circundante.

Calentamiento por haz de electrones

La concentración de altas densidades de energía en una pequeña parte localizada es la principal
característica de este método.
Se genera un haz de electrones que choca con la superficie, luego se templa el área y endurece
inmediatamente por transferencia de calor al metal circundante.
Una desventaja es que se necesita una cámara de vacío y un tiempo para generarlo.

Calentamiento por rayo láser

Se enfoca un rayo de luz coherente de alta densidad en una pequeña área; se mueve a lo largo de una
trayectoria definida sobre la superficie del trabajo. Esto causa calentamiento del acero dentro de la región
austenita. Cuando el rayo se mueve de lugar, el área se templa inmediatamente por transferencia de calor al
metal circundante.
 12. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES
Posibilidades y ventajas:
1. Crear partes de compleja geometría
2. Producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos
de la geometría y dimensiones de la parte.
3. Producir partes muy grandes
4. Puede realizarse en cualquier metal
5. Son altamente adaptables a la producción en masa.

Desventajas:
1. Porosidad.
2. Baja precisión dimensional
3. Acabado deficiente de la superficie
4. Riesgos en la seguridad de los trabajadores
5. Problemas ambientales.

12.1 RESUMEN DE LA TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN

12.1.1 Procesos de fundición
La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción
del metal durante la solidificación y enfriamiento.
La cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir, ya que tienen distintos coeficientes de
contracción.
Los moldes se hacen de arena, yeso, cerámica y metal.
Abierto
Los moldes pueden ser
Cerrado

Pueden necesitarse procesamientos posteriores, como:

1. Desbaste del metal excedente.
2. Limpieza de la superficie.
3. Inspección del producto.
4. Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
5. Maquinado.

Molde desechable: arena, yeso.

Procesos de fundición
Molde permanente: metal, refractario. La forma de la pieza se limita por la
necesidad de abrir el molde
12.1.2 Moldes para fundición en arena.
La cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plástico u otro material, que tiene la
forma de la parte que será fundida.
El modelo se sobredimensiona generalmente para permitir la contracción del metal cuando este se solidifica
y enfría. La arena húmeda del molde contiene un aglomerante para mantener su forma.

Además de las superficies externas, el molde puede tener superficies internas, que se definen por medio de
un corazón. Los corazones se hacen generalmente de arena, aunque pueden usarse otros materiales como
metales, yeso y cerámicos.

El sistema de vaciado consiste en un bebedero de colada. En la parte superior del bebedero existe
frecuentemente una copa de vaciado para minimizar salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el
bebedero.

En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del sistema de vaciado, una
mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente
del metal líquido para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación, de tal forma que se
solidifique después de la fundición principal.

La porosidad natural del molde de arena permite que el aire y los gases escapen a través de las paredes de la
cavidad. En los moldes permanentes se taladran pequeños agujeros de ventilación.

12.2 CALENTAMIENTO Y VACIADO

12.2.1 Calentamiento del metal
La energía calorífica requerida es la suma de:
1. Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión.
2. Calor de fusión para convertir el metal de sólido a líquido
3. Calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

 
H  V CS Tm  T0   H f  Ct Tp  Tm 

12.2.2 Vaciado del metal fundido

Los factores que afectan la operación de vaciado son:
1. La temperatura de vaciado: es importante su diferencia con la de solidificación.
2. Velocidad de vaciado: velocidad volumétrica. No puede ser ni muy lenta, ni muy rápida.
3. Turbulencia: debe evitarse el flujo turbulento debido a que tiende a acelerar la formación de óxidos
metálicos que pueden quedar atrapados en la solidificación. También agrava la erosión del molde
debido al impacto del metal fundido.

12.2.3 Análisis ingenieril del vaciado

Con el teorema de Bernoulli
P1 v2 P v2
h1   1  F1  h2  2  2  F1 2
g  2g g  2g
Se desprecia las pérdidas por fricción y asumimos que el sistema permanece a presión atmosférica en toda
su extensión, por lo que:
v12 v22
h1   h2 
2g 2g
Definimos el punto 1 en la parte superior del bebedero y el punto 2 en la base, por lo que si el punto 2 se usa
como referencia (h2=0). En la parte superior la velocidad inicial es cero (v1=0).
v2
h1  2  v  2gh (1)
2g
Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido.
Q  v1 A1  v2 A2 (2)
De estas ecuaciones (1) y (2), se deduce que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal
del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra
manera puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia
la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. El ahusamiento del bebedero hace que la
velocidad volumétrica de flujo vA sea la misma en la parte superior y en el fondo de este.

El tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V es:

V
MFT 
Q
Este tiempo debe considerarse como el tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora las perdidas.

12.2.4 Fluidez
Es una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriarse. La fluidez es inversa a la
viscosidad.
Los factores que afectan la fluidez son:
1. La temperatura de vaciado
2. Composición del metal
3. Viscosidad del metal líquido
4. Calor transferido a los alrededores.

Una temperatura mayor incrementa el tiempo que el metal permanece en estado líquido, pero tiende a
agravar ciertos problemas como:
1. La formación de oxido
2. La porosidad gaseosa
3. La penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los granos de arena que
componen el molde.
 12.3 SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO
12.3.1 Solidificación de los metales
El proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación.

Metales puros: Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de
congelación o punto de fusión.
Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película inicial de metal sólido
en la pared inmediatamente después del vaciado. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se
transfiere en el molde y de las propiedades térmicas del metal.

El enfriamiento de la película inicial es rápido por lo que causa que los granos de la película sean finos,
equiaxiales y orientados aleatoriamente. Luego los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de
metal sólido. Al agrandarse estas espinas, se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas
adicionales en ángulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento se llama crecimiento dendrítico
del grano, que ocurre también en las aleaciones.

Aleaciones en general: Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de

una temperatura única. El rango exacto depende del sistema de aleación y de su composición particular.
El inicio de la solidificación es similar a la del metal puro, se forma una delgada película en la pared del
molde.
Luego se forma una región zona sólido-líquido de consistencia suave, por lo que se la
llama zona blanda.
El desbalance de la composición hace produce una segregación de elementos en las
fundiciones terminadas. La segregación puede ser microscópica, donde la
composición química varía a través de cada grano individual debido a que la espina
inicial de cada dendrita tiene una proporción más alta de uno de los elementos de la
aleación. A nivel macroscópico, la composición química varia a través de la fundición
en si, debido a que las paredes solidifican primero son más ricas en un componente
que en otro. Se genera una segregación general a través de la sección transversal de la
fundición, llamada algunas veces segregación de lingote.

Aleaciones eutécticas: Tiene una composición particular en la cual las temperaturas solidus y liquidus son
iguales. En consecuencia, la solidificación ocurre a una temperatura constante. Esto sucede en la aleación
plomo-estaño (61.9%Sn), aluminio-silicio (11.6%Si) y hierro fundido (4.3%C). Se llaman composiciones
eutécticas y su temperatura de fusión se denomina temperatura eutéctica.

12.3.2 Tiempo de solidificación

El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del
vaciado. Este tiempo depende del tamaño y forma de la fundición expresada por una relación empírica
conocida como regla de Chvorinov que establece
n
V 
TST  Cm  
 A
El coeficiente n se toma usualmente como 2; Cm es la constante del molde y su valor depende de las
condiciones particulares de la operación de fundición como:
1. Material del molde
2. Propiedades térmicas del metal de fundición
3. Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del metal.

Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde. Se debe cumplir que la TST para la mazarota
debe exceder la TST de la fundición principal.

12.3.3 Contracción
La contracción ocurre en 3 pasos:
1. Contracción liquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.
2. Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, Contracción de solidificación.
3. Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
La contracción de solidificación (2) tiene dos efectos:
1. La contracción causa una reducción posterior en la altura de fundición
2. La cantidad de metal líquido disponible para alimentar la porción superior del centro de la fundición
se restringe, que es usualmente la ultima región en solidificar, la ausencia de metal crea un vacío en
este lugar de la fundición (Rechupe).

Esta contracción ocurre en casi todos los metales porque la fase sólida tiene una mayor densidad que la fase
liquida. La excepción es el hierro fundido con un alto contenido de carbono, cuya solidificación se complica
por un periodo de graficación durante las etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansión
tendiente a contrarrestar el decrecimiento volumétrico asociado con el cambio de fase.

Los modelistas toman en cuenta la contracción por solidificación para sobredimensionar las cavidades de los
moldes. La cantidad que hay que aumentar a las dimensiones del molde con respecto al tamaño de la pieza
final se llama tolerancia de contracción del modelo. Aunque la contracción es volumétrica, las
dimensiones de la fundición se expresan linealmente.

12.3.4 Solidificación direccional

Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la fundición más
distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación progrese de estas
regiones hacia la mazarota. (Solidificación direccional). Esto se logra aplicando la regla de Chvorinov al
diseño de la fundición, a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas.
Se puede lograr de la siguiente forma: al localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A
lejos de las mazarotas la solidificación aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido
para el resto de la fundición permanecerá abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.

Otra forma es usando enfriadores, que pueden ser externos o internos.

Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado. El
refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía.
Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde que remueven el
calor del metal fundido mas rápidamente que la arena circundante.

La vía de paso entre la mazarota y la cavidad principal debe diseñarse de manera que no se solidifique antes
de la fundición.

12.3.5 Diseño de la mazarota

Es deseable que el volumen de metal en la mazarota sea el mínimo.
La mazarota se puede diseñar en diferentes formas:
1. Mazarota lateral: anexada a un lado por medio de un pequeño canal
2. Mazarota superior
3. Mazarota abierta: expuesta al exterior, desventaja de permitir que escape más calor
4. Mazarota sumergida
 13. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES
13.1 FUNDICIÓN EN ARENA
Es el más usado debido a que se pueden fundir casi todas las aleaciones y soporta altas temperaturas. Tiene
una versatilidad en los tamaños de las piezas que varían de tamaños muy chicos a muy grandes y en la
cantidad.

13.1.1 Modelos y corazones

Los materiales que se usan para realizar los modelos son:
Ventaja: facilidad de trabajarla y darle forma.
1. Madera
Desventaja: Tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena

Ventaja: Mayor duración

2. Metal
Desventaja: Más costosos

3. Plástico: Ventaja y desventaja en termino medio de los anteriores.

• La selección del material depende en gran parte de la cantidad total de fundiciones a producir

Hay varios tipos de modelos:

1. Modelo sólido: Tiene la misma forma de la fundición y los ajustes por contracción y maquinado. La
complicación surge cuando se usa un molde de arena y es difícil localizar el plano de separación
entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y vertedero. Se usan para poca
cantidad.
2. Modelos divididos: Constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, este coincide
con el plano de separación del molde. Son para partes de forma compleja y cantidades moderadas de
producción.
3. Modelos con placa de acoplamiento: las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados
opuestos de una placa de madera o metal. Se emplean para altos volúmenes de producción.
4. Modelos con doble placa de acoplamiento: Las mitades del patrón dividido se pegan a placas
separadas, por lo que se pueden fabricar independientemente. Puede incluir el sistema de vaciado y
mazarota. Se usan para altos volúmenes de producción.
El corazón puede o no requerir soportes (sujetadores) que lo mantengan en posición en la cavidad del molde
durante el vaciado.

13.1.2 Moldes y fabricación de moldes

La arena de fundición es sílice (SiO2) o sílice mezclada con otros minerales.
Las características más importantes son:
1. Buenas propiedades refractarias
2. Tamaño de grano
3. Distribución de tamaños del grano en la mezcla
4. Forma de los granos.
Los granos pequeños proporcionan un mejor acabado, pero los granos grandes son más permeables.
Los moldes de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de grano redondo, pero tienden a
restringir la permeabilidad.

Los granos de arena se aglutinan en una proporción de 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.
En el método tradicional se compacta la arena de moldeo alrededor del modelo en la parte superior e inferior
de un recipiente llamado caja de moldeo.
Una alternativa es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado
de producción de moldes.

Los indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde son:

1. Resistencia: Capacidad para mantener su forma y soportar la erosión.
2. Permeabilidad: Capacidad para permitir que el aire y los gases pasen a través de los poros.
3. Estabilidad térmica: Capacidad de resistir el agrietamiento y encorvamiento.
4. Retractabilidad: Capacidad para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse.
5. Reutilización: Capacidad de poder reciclarse la arena.
Estas medidas son algunas veces incompatibles

Los moldes de arena se clasifican como arena verde, arena seca o de capa seca.

13.1.3 El proceso de fundición

Consiste en vaciar, solidificar y dejar enfriar la pieza de fundición.
El riesgo durante el vaciado es que la fuerza de flotación del metal fundido pueda mover al corazón de su
lugar. La fuerza que tiende a levantar el corazón es igual al peso del líquido desplazado menos el peso del
corazón mismo. Esto se expresa como:
Fb = Wm - Wc (Wm: peso del metal desplazado)
 13.2 PROCESOS ALTERNATIVOS DE FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

13.2.1 Moldeo en concha

El molde es una concha delgada hecha de arena aglutinada con una resina termofija. Puede mecanizarse
para producción en masa y es más económico en grandes cantidades.
Ventajas
1. La superficie de la cavidad del molde es más lisa
2. La lisura permite mayor flujo de metal fundido.
3. Mejor acabado de la superficie final. Evita el maquinado posterior
4. Buena retractabilidad del molde que evita el desgarramiento y agrietado en la fundición

Desventaja
1. Costo del patrón de metal

Aplicaciones: Engranes, Cuerpo de valvulas, Arboles de levas.

13.2.2 Moldeo al vacío

Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presión de vacío en lugar de un aglutinante químico.
Ventajas
1. Recuperación de la arena ya que no usa aglutinantes
2. La arena no requiere excesivo reacondicionamiento.
3. Ausencia de defectos causados por la humedad ya que no se lo mezcla con agua.

Desventajas
1. Relativa lentitud
2. No es fácilmente adaptable a la mecanización
13.2.3 Proceso con poliestireno expandido
Utiliza un molde de arena compactado alrededor de un patrón de espuma de poliestireno que se vaporiza al
vaciar el metal fundido dentro del molde. El modelo incluye el bebedero, el sistema de vaciado y la
mazarota, y puede contener corazones.
Ventajas
1. El modelo no necesita removerse del molde
2. Se pueden ignorar las consideraciones del plano de separación

Desventajas
1. Necesidad de un nuevo patrón para cada fundición

La justificación económica del proceso depende del costo de producción de los modelos.
Se usa en motores producidos en masa.
13.2.4 fundición por revestimiento
El modelo, hecho de cera, se recubre con material refractario para fabricar el molde, después de esto, la cera
se funde y evacua antes de vaciar el metal fundido.
La producción de modelos se realiza mediante una operación de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar
cera caliente en un dado maestro.
En operaciones de alta producción se pegan varios patrones a un bebedero de colada para formar un modelo
de árbol.
Ventajas
1. Capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas
2. Estrecho control dimensional Aplicaciones
3. Buen acabado de la superficie Partes pequeñas
4. Recuperación de la cera Partes complejas de maquina
5. No se requiere maquinado posterior Paletas
Joyeria
Desventajas Accesorios dentales
1. Costoso Herramientas (Ej: martillos)
2. Se debe fabricar 1 modelo para cada fundición

13.2.5 Moldes para fundición de yeso y de cerámica

El molde esta hecho de yeso. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con el yeso para
controlar la contracción y el tiempo de fraguado, readucir los agrietamientos e incrementar la resistencia.
Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en un modelo de plástico o metal en una
caja de moldeo y se deja fraguar.
Ventajas Usos:
1. La mezcla de yeso fluye fácilmente alrededor del patrón Moldes de metal para plastico y hule.
2. Buen acabado superficial Impulsores de bombas.
3. Precisión dimensional
4. Capacidad para hacer fundiciones de sección transversal delgada

Desventajas
1. Curado del molde. Si tiene mucha humedad, causa defectos en el producto, y si esta deshidratado, se
pierde la resistencia del molde. Además el tiempo de fraguado es largo.
2. El molde no es permeable
3. No puede soportar elevadas temperaturas, por lo que esta limitado a fundiciones como aluminio,
magnesio y algunas aleaciones de cobre.

Los moldes cerámicos son similares a los moldes de yeso, excepto porque pueden soportar temperaturas
más altas. Son para fundición de acero, hierro, etc.
 13.3 PROCESOS DE FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE
13.3.1 Procesos básicos en molde permanente
Se usa un molde metálico (de acero o hierro fundido) construido en dos secciones que están diseñadas para
cerrar y abrir con precisión y facilidad.
Los metales que se funden son aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido (este ultimo a
veces, ya que dura poco el molde)
Es posible usar corazones, y pueden ser metálicos o de arena, en este caso se llama fundición en molde
semipermanente.
El proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse
Pasos a seguir:

Ventajas
1. Buen acabado de la superficie
2. Control dimensional estrecho
3. Fundiciones más resistentes debida a la solidificación más rápida que genera grano más fino

Desventajas
1. Limitado a metales de bajo punto de fusión. No se usa para acero.
2. Formas geométricas simples
3. Costo

13.3.2 Variantes de la fundición en molde permanente

Fundición hueca
Es un proceso en el cual se forma un hueco al invertir el molde, después que el metal ha sido solidificado
parcialmente en la superficie del molde, drenando así el metal líquido del centro.

Fundición a baja presión

El metal líquido se introduce dentro de la cavidad a una presión de 0.1Mpa, aplicada desde abajo, de manera
que el metal fluya hacia arriba.
Ventaja
1. Se introduce un metal limpio desde el centro del crisol
a. Reduce la porosidad
b. Menores defectos por oxidación
c. Mejores propiedades mecánicas
Fundición con molde permanente al vacío
Es una variante de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la
cavidad del molde.
El beneficio extra que se obtiene con respecto al anterior es que reduce la porosidad del aire obteniéndose
una mayor resistencia del producto de fundición.

13.3.3 Fundición en dados

Es un proceso en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión (7 a 350 Mpa).

Existen dos tipos de maquinas:

1. De cámara caliente
a. Presiones típicas de inyección entre 7 y 35 Mpa
b. Velocidad de producción de hasta 500 partes por hora
c. Aplicaciones limitadas a metales de bajo punto de fusión debido a que el sistema de
inyección queda sumergido en el metal líquido. Zinc, Estaño, Plomo y magnesio.

2. De cámara fría
a. El metal fundido viene de un contenedor externo y se vacía en una cámara sin calentar.
b. Presiones típicas de inyección entre 14 y 140 Mpa
c. La velocidad del ciclo es menor que el de cámara caliente.
d. Se usan para fundiciones de aluminio, latón y aleaciones de magnesio. En las aleaciones de
bajo punto de fusión es superada por la de cámara caliente.

Los moldes se hacen de acero de herramienta y acero para moldes refractarios. También se utilizan el
tungsteno y el molibdeno.
Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando este se abre y también es necesario
rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
Debido a que no tiene porosidad natural se deben construir barrenos o vías de paso en el plano de separación
de los dados para evacuar el aire y los gases.
Ventajas
1. Altas velocidades de producción
2. Económicas para volúmenes grandes de producción
3. Son posibles tolerancias estrechas
4. Buen acabado de la superficie
5. Son posibles secciones delgadas
6. El enfriamiento rápido proporciona granos de tamaño pequeño y buena resistencia.

Desventajas
1. Restricción en la forma
2. Formación de rebabas
Cámara caliente

Cámara fría

13.3.4 fundición centrifuga

Hay varios métodos
Fundición centrifuga real
El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octogonal, hexagonal, etc; pero la interior es
perfectamente redonda.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical

En la fundición centrifuga horizontal, la fuerza centrifuga esta definida por la ecuación

30 2 gL mv 2
N F 
 Rt2  Rb2 R
El factor-G GF es la relación de fuerza centrifuga dividida por el peso
N 
2

R 
F mv 2 v2
 
30 
GF    ya que v  2 RN / 60
W Rmg Rg g
Así despejo la velocidad rotacional, usando D en lugar de R.
30 2gGF
N
 D
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrifuga, el metal líquido no quedará pegado a la pared
del molde durante la mitad superior de la ruta circular, sino que “lloverá” dentro de la cavidad.
Los valores apropiados de GF son entre 60 y 80.

En la fundición centrifuga vertical, se produce una diferencia entre el radio de la parte superior y el fondo
que se produce por la gravedad, y se relacionan con la velocidad de rotación con:
30 2 gL
N
 Rt  Rb2
2

En la práctica es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundición centrifuga vertical no
exceda mas de dos veces su diámetro.
La contracción por solidificación en el exterior del tubo fundido no es de consideración, debido a que la
fuerza centrifuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde.

Fundición semicentrifuga
La velocidad de rotación se ajusta para un GF alrededor de 15.
Los moldes se diseñan con mazarotas que alimentan metal fundido desde el centro.
La densidad del metal es más grande en la sección externa, por lo que se usa frecuentemente para producir
fundiciones en las que se elimina el centro mediante maquinado.
Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables.

Fundición centrifugada
El molde se diseña con cavidades parciales localizadas lejos del eje de rotación.
Se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros
procesos.
 13.4 PRACTICA DE LA FUNDICIÓN
13.4.1 Hornos
Hornos Combustible / Forma de Aplicaciones
calentamiento
Cubilotes Coque Hierro
Calentados a fuego Gas natural Aleaciones de cobre y aluminio
directo
De crisol (móvil- Se coloca el crisol en un horno que usa Bronce, latón y aleaciones de
estacionario-basculante) aceite, gas o carbón pulverizado. zinc y de aluminio
De arco eléctrico Calor generado en un arco eléctrico Acero
De inducción Campo magnético (bobina) Aleaciones de acero, hierro y
aluminio

13.5 CALIDAD DE LA FUNDICIÓN

Defectos de la fundición
1. Llenado incompleto: fundición que solidifico antes de completar el llenado de la cavidad del molde.
Las causas son fluidez insuficiente, muy baja temperatura del vaciado, velocidad lenta de vaciado o
sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
2. Junta fría: Dos porciones de metal que fluyen al mismo tiempo pero que hay una falta de fusión
entre ellas. Las causas son similares al defecto anterior.
3. Metal granoso o gránulos fríos: Por las salpicaduras del metal
4. Cavidad por contracción: Es lo que se denomina rechupe. Se evita con una mazarota.
5. Microporosidad: Red de pequeños huecos debida a la contracción por solidificación del último
metal fundido en la estructura dendrítica. Es común en las aleaciones.
6. Desgarramiento caliente: Ocurre cuando un molde restringe la contracción de la fundición después
de la solidificación. Se manifiesta donde hay una alta concentración de esfuerzos. En los procesos de
molde permanente se reduce separando la fundición del molde inmediatamente después de la
solidificación.
Defectos que ocurren en la fundición en arena
1. Sopladuras: es una cavidad de gas que ocurre por la baja permeabilidad y el alto contenido de
humedad en la arena del molde.
2. Puntos de alfiler: Similar al anterior pero más pequeñas.
3. Caídas de arena: por la erosión del molde de arena.
4. Costras: Área rugosa causada por el desprendimiento de la superficie del molde.
5. Penetración: Cuando la fluidez es muy alta y penetra en el molde o en el corazón. Se evita con una
mejor compactación.
6. Corrimiento del molde: Es un escalón en el plano de separación. Causado por el desplazamiento
lateral de los semimoldes.
7. Corrimiento del corazón: Causado por la flotación del metal fundido
8. Molde agrietado: Si la resistencia del molde es insuficiente, se desarrolla una grieta en la que
penetra el metal líquido.

13.7 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS

1. Simplicidad geométrica.
2. Esquinas: Deben evitarse esquinas y ángulos agudos. Es necesario redondear los ángulos en las
esquinas interiores y suavizar los bordes agudos
3. Espesores de sección: Deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de contracción.
4. Ahusamiento: Las secciones de la pieza deben tener un ahusamiento o ángulos de salida. El
propósito es facilitar la remoción del modelo del molde. Debe ser 1º para fundición en arena y de 2º
a 3º para procesos con molde permanente.
5. Uso de corazones: reducirse lo menos posible.
6. Tolerancias dimensionales y acabado superficial:
7. Tolerancias de maquinado: Debe dejarse en la fundición, material adicional, llamado tolerancia de
maquinado para facilitar dicha operación.
 20. FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES
Las propiedades convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a la fluencia (Punto
donde la deformación comienza a ser plástica, permanente) y alta ductilidad (puede deformarse
sosteniblemente sin romperse). Estas propiedades son afectadas por la temperatura.
La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de
trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distinción entre trabajo en frío, trabajo en caliente por
debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en caliente.

20.1 PANORAMA DEL FROMADO DE METALES

Se clasifican en: procesos de deformación volumétrica y procesos de trabajo metálico.

20.1.1 Procesos de deformación volumétrica

Se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, y la relación entre el área superficial y
el volumen de trabajo es relativamente pequeña.
1. Laminado: deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha se reduce por cilindros
opuestos llamados rodillos.
2. Forjado: Se comprime la pieza entre dos dados opuestos, de manera que se imprime la forma del
dado. Se hace más que nada en caliente.
3. Extrusión: Se fuerza al metal a fluir a través de la abertura de un dado y tome su forma.
4. Estirado: Se reduce el diámetro de un alambre o barra cuando se tira de este a través de la abertura
de un dado.

20.1.2 Trabajo de láminas metálicas

La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta.
Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego de herramientas
llamadas punzón y dado.
1. Doblado: Deformación de una lámina para que adopte un ángulo con respecto a un eje recto.
2. Embutido (estirado): Transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca cóncava.
3. Corte: Implica más el corte que el formado del metal. Se incluye aquí debido a que es una operación
necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.
 20.2 COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES
La curva esfuerzo-deformación permite comprender el comportamiento de los metales durante su
formación. Esta se divide, para la mayoría de los metales, en una región elástica y una región plástica.
En el formado de un metal, la región plástica es de interés primordial debido a que en estos procesos el
material se deforma plástica y permanentemente.

Existe elasticidad por debajo del punto de fluencia, y endurecimiento por deformación arriba de dicho
punto.
En la región plástica, el comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia
Yf  A n m   K  n
K es el coeficiente de resistencia y n es el exponente de endurecimiento por deformación.

20.2.1 Esfuerzo de fluencia

Cuando la mayoría de los metales se deforman a temperatura ambiente,
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación. El
esfuerzo requerido para continuar la deformación debe incrementarse para
contrarrestar este incremento de la resistencia.
El esfuerzo de fluencia se define como el valor instantáneo del esfuerzo
requerido para continuar la deformación del material o mantener
“fluyendo” al metal.
Esta es la resistencia a la fluencia del metal en fundición de la
deformación, que puede expresarse como:
Y f  K n
En algunos casos el análisis se basa en los promedios de esfuerzos y
deformaciones que ocurren durante el mismo proceso de deformación, en
lugar de los valores instantáneos, como la extrusión.

20.2.2 Esfuerzo de fluencia promedio

Es el valor promedio de los esfuerzos sobre la curva esfuerzo-deformación desde el comienzo de la
deformación hasta el valor final (máximo) que ocurre durante este proceso.
K n
Yf 
1 n

20.3 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL FORMADO DE METALES

Para cualquier metal los valores de K y n dependen de la temperatura.
Tanto la resistencia como el endurecimiento por deformación se reducen a altas temperaturas.

• Trabajo en frío
Ventajas:
1. Proporcionar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas
2. Mejorar el acabado de la superficie.
3. El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte.
4. El flujo de granos durante la deformación permite obtener propiedades direccionales.
5. Al no requerir calentamiento, se ahorran costos de hornos y combustible con mayores velocidades de
producción.
Desventajas:
1. Se requiere mayor potencia para realizar las operaciones.
2. Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza estén libres de incrustaciones y
suciedad.
3. La ductilidad y endurecimiento limitan la cantidad de formado que se puede hacer sobre la parte,
debiéndose recocer el metal para seguir trabajándolo.
• Trabajo por debajo de la temperatura de recristalización
Las propiedades de deformación plástica se mejoran con el aumento de la temperatura.
Se usa una temperatura entre 0.3Tm y la temperatura ambiente.
Tiene menor resistencia y endurecimiento, mayor ductilidad.
Ventajas:
1. Fuerzas más bajas y menores requerimientos de potencia.
2. Son posibles trabajos más intrincados
3. Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.

• Trabajo en caliente
La temperatura de recristalización de un metal es aproximadamente la mitad de su punto de fusión.
Las temperaturas están entre 0.5Tm y 0.75Tm. El metal se suaviza a mayor temperatura, pero el proceso de
deformación genera el calor que incrementa la temperatura de trabajo en algunas regiones de la parte, lo que
puede causar la fusión en estas regiones, por ello el límite superior es 0.75Tm.
Ventajas:
1. Capacidad de producir deformaciones plásticas sustanciales del metal. Esto se debe a que en caliente
el coeficiente de resistencia es menor y el exponente de endurecimiento por deformación es cero y se
incrementa la ductilidad significativamente.
2. La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.
3. Se requiere menos potencia para deformar el metal.
4. Pueden formarse metales que se fracturan en el trabajo en frío.
5. El trabajo en caliente no produce el fortalecimiento de la parte. (puede ser desventaja también)

Desventajas
1. Precisión dimensional más baja
2. Mayores requerimientos de energía.
3. Oxidación de la superficie de trabajo
4. Acabado superficial más pobre.
5. Menor duración de la vida de las herramientas.

Las operaciones se realizan a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para completar la
recristalización de la estructura granular durante el ciclo. Sin embargo, la recristalización solo ocurre
eventualmente; ya sea inmediatamente después del proceso de formado o más tarde al enfriarse, la primera
es una característica que distingue el trabajo en caliente de los otros dos.

• Formado isotérmico
Ciertos metales poseen buena dureza en caliente que los hace útiles para el servicio a altas temperaturas y
difíciles de formar por los métodos convencionales.
Estos metales en caliente cuando entran en contacto con las herramientas frías, se transfiere el calor
rápidamente y eleva la resistencia de estas regiones, que produce patrones de flujo irregular en el metal
durante la deformación y por consiguiente, esfuerzos residuales y posible agrietamiento.
Esto se evita precalentando las herramientas. Esto las desgasta más rápido reduciendo su vida útil, pero evita
los problemas en los metales.

20.4 EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

En el trabajo en caliente el metal se comporta como un material perfectamente plástico, o sea n=0. Esto
significa que una vez que se alcanza el nivel de esfuerzo, el metal debe continuar fluyendo bajo el mismo
nivel de esfuerzo de fluencia.
Pero un fenómeno adicional caracteriza el comportamiento de los metales durante su deformación,
especialmente en el trabajo en caliente.
Este fenómeno es la sensibilidad a la velocidad de deformación, que es:
v

h
Donde ε es la velocidad de deformación real, h es la altura instantánea de la pieza.

En las temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación.
El efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a
la velocidad de deformación. Esto se ve:
Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la resistencia a la deformación.

Esto se representa en una grafica log-log como una recta que se define como:
Yf  C m
C es la constante de resistencia y m el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación.
El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.
Al incrementar la temperatura, decrece el valor de C y aumenta el valor de m.

Una expresión más completa para el esfuerzo de fluencia como función de la deformación y de la velocidad
de la deformación es: Yf  A n m
A es un coeficiente que combina los efectos de K y C.

20.5 FRICCION Y LUBRICACION

20.5.1 Fricción en el formado de metales
Presenta los siguientes inconvenientes:
1. Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y defectos.
2. Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.
3. Ocurre un rápido desgaste de las herramientas. (costo).

Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande ocurre una condición conocida como
adherencia, que es la tendencia de las dos superficies en movimiento relativo a pegarse una a la otra en
lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de fricción excede al esfuerzo de flujo, ocasionando que el
metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superficie.

20.5.2 Lubricantes en el formado de metales

Se usan para reducir los perjudiciales efectos de la fricción.
Los beneficios son la reducción en la adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el desgaste de las
herramientas, así como un mejor acabado.
También sirven para reducir el calor de las herramientas.
21. DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES
21.1 LAMINADO
Los rodillos giran y reducen el espesor del material de trabajo debido a la compresión, también lo jalan.

Este proceso requiere una alta inversión de capital debido a los molinos laminadores. Esto requiere que se
usen para producción en grandes cantidades.
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, estos
están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas.
Las desventajas son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas y la superficie
presenta una capa de oxido característica.

Se comienza con un lingote (generalmente acero) que se lo calienta a 1200ºC durante horas para que tenga
una temperatura uniforme. El lingote pasa por el molino de laminación y se forma una de las tres secciones
intermedias que son lupia, plancha y tocho.

El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente por laminado
en frío. Este hace más resistente el metal y permite unas tolerancias más estrechas del espesor. Además la
superficie esta libre de incrustaciones o capas de oxido.

21.1.1 Laminado plano y su análisis

El espesor se reduce a una cantidad llamada draft:
d  t0  t f
A veces se expresa como fracción del espesor del material inicial
llamada reducción:
d
r
t0
Además el laminado incrementa usualmente el ancho de trabajo, esto se
llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones
entre ancho y espesor, así como con coeficientes bajos de fricción.
Debido a la conservación del material se cumple que:
t0 w0 L0  t f w f L f
De la misma manera la velocidad volumétrica debe ser la misma antes y
después:
t0 w0 v0  t f w f v f

Los rodillos están en contacto con el material a lo largo de un arco de contacto definido por un ángulo θ.
Cada rodillo tiene un ángulo R y una velocidad de rotación superficial vr. Esta velocidad es mayor que la
velocidad de trabajo v0 y menor que la velocidad de salida vf.
Como el flujo es continuo hay un cambio gradual de la velocidad del material entre los rodillos, sin
embargo, existe un punto donde la velocidad de trabajo es igual a la velocidad del rodillo. Este punto se
llama punto de no deslizamiento o punto neutro.
A cualquier lado de este punto ocurren deslizamientos y fricción entre el rodillo y el material. La cantidad
de deslizamiento puede medirse por medio del deslizamiento hacia delante y se define como:
v  vr
s f
vr
El esfuerzo real experimentado por el trabajo laminado se basa en el espesor del material antes y después del
t
laminado.   ln 0
tf
En el lado de entrada del punto neutro la fuerza de fricción tiene una dirección y en el otro tiene la dirección
opuesta. Sin embargo las dos fuerzas no son iguales, es mayor en la entrada de manera que la fuerza neta
jala el trabajo a través de los rodillos, sino, no seria posible el laminado.
Hay un límite para el máximo draft posible que puede alcanzar el laminado:
d max   2 R
Si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero, lo que haría imposible
el laminado.
El coeficiente de fricción en frío es de 0.1, en tibio es de 0.2 y en caliente 0.4.
El laminado en caliente se caracteriza por la adherencia en la cual la superficie del
material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto.

Con la presión de laminado se puede calcular la fuerza F requerida para mantener la

separación entre los rodillos.
También se puede calcular una aproximación con base en el esfuerzo de fluencia
promedio Y f que experimenta el material de trabajo en la brecha entre los rodillos.
F  Y f wL
La longitud de contacto L entre el rodillo y el trabajo se puede aproximar mediante:
L  R(t0  t f )
El momento de torsión para cada rodillo:
T  0.5FL
La potencia requerida (para los dos rodillos):
P  2 NT  2 NFL

21.1.2 Laminado de perfiles

El material de trabajo se deforma para generar un contorno. El proceso se realiza pasando el material a
través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Se aplican los mismos principios que en el laminado plano.

Los rodillos formadores son más complicados, y el material inicial es usualmente de forma cuadrada,
requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. El diseño de la
secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación.
Si la reducción no es uniforme pueden producirse torceduras y agrietamiento.

Se usa para hacer los perfiles, los rieles, vigas, canales, barras de seccion redonde y cuadrada, varillas.
21.1.3 Molinos laminadores
La configuración dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible los rodillos
giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa por el mismo lado.

El molino reversible permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, esto permite una serie de
reducciones que se hacen a través del mismo juego de rodillos.
Su desventaja es el momento angular significativo y los problemas técnicos asociados a la reversibilidad.

Se ganan algunas ventajas al reducir el diámetro de los rodillos. La longitud de contacto entre los rodillos y
el trabajo se reduce y esto conduce a fuerzas más bajas, menor momento de torsión y menor potencia.
Los rodillos más grandes son de respaldo para los de menor diámetro y los soportan.

Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estándar se usa frecuentemente un molino de
rodillos tandem, que consiste en una serie de bastidores de rodillos, pueden llegar a 10 pares. El problema es
sincronizar la velocidad en cada etapa.

Los modernos se utilizan en operaciones de colada continua. (SE PARTE DE ACERO LIQUIDO)
Las ventajas son:
1. Eliminación de fosas de recalentado
2. reducción del espacio en las instalaciones
3. Tiempos de manufactura más cortos.

21.1.4 Otras operaciones de laminado

1. Laminado de anillos
Proceso que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero
de un diámetro mayor.
Se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en
frío para anillos pequeños.
Aplicaciones
No solo permite secciones rectangulares, sino formas complejas. Collares para rodamientos
Sus ventajas son: Llantas de acero para trenes
a. Ahorro de materias primas Maquinas rotatorias
b. Orientación ideal de los granos para su aplicación
c. Endurecimiento a través del trabajo en frío
2. Laminado de cuerdas
Se realiza entre dos dados.
La mayoría se realiza por trabajo en frío.
Las maquinas están equipadas con dados que son de dos tipos:
a. Dados planos que se mueven alternativamente entre si.
b. Dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la acción de laminado.

Ventajas
1. Alta velocidad de producción
2. Mejor utilización del material
3. Cuerdas más fuertes por endurecimiento
4. Superficies más lisas
5. Mejor resistencia a la fatiga

3. Laminado de engranes
Similar al laminado de cuerdas, excepto que las características de deformación de los cilindros o discos
se orientan paralelamente a su eje.
Las ventajas son similares a las de laminado de cuerdas.

4. Perforado de rodillos
Para hacer tubos sin costura de paredes gruesas.
Al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su
centro, y si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna, lo que se aprovecha en
este proceso.
Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación.

Los rodillos están inclinados 6º para alimentar el cilindro sólido.

 21.2 FORJADO
Es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos daos, usando impacto
o presión gradual para formar la parte.
La mayoría de las operaciones de forjado se realizan en caliente, los que se hacen en frío tienen la ventaja de
obtener mayor resistencia por endurecimiento por deformación.

Una maquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras que la que aplica
presión gradual se llama prensa de forjado.

Hay tres tipos de operaciones de forjado:

a. Forjado en dado abierto
b. Forjado en dado impresor
c. Forjado sin rebaba

21.2.1 Forjado en dado abierto

Es conocida como recalcado y reduce la altura de trabajo e incrementa su diámetro.

Análisis del forjado en dado abierto: Si se produce en condiciones ideales, el es fuerzo real que
h
experimenta el material es:  ln 0
h
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado: F  Y f A
El área se incrementa continuamente al reducirse la altura. El esfuerzo de fluencia Y f se incrementa también
como resultado del endurecimiento por trabajo (en frío, en caliente no). La fuerza alcanza un valor máximo
al final de la carrera de forjado donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
En la realidad no ocurre como en la figura anterior, sino que debido a que la fricción se opone al flujo del
metal en la superficie de los dados se crea un abultamiento en forma de barril.

Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más pronunciado, y esto se
debe a:
1. Un coeficiente de fricción más alto, típico de trabajo en caliente.
2. La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual enfría el metal y
aumenta su resistencia a la deformación.

Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande, por lo que se aplica un factor de
forma Kf.
F  K f Yf A D: diámetro del superficie en contacto
h: altura de la parte
0.4 D
K f  1
h
Practica del forjado en dado abierto Las operaciones de forja en dado abierto producen formas
rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y geometría
final.
Las operaciones clasificadas en la categoría de dado abierto pueden realizarse:
a. con dados convexos: se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una parte
de trabajo.
b. Con dados cóncavos: similar a la anterior, solo que los dados tienen superficies cóncavas.
c. Por secciones: Consiste en una secuencia de compresiones forjadas a lo largo de una pieza de
trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su longitud.
21.2.2 Forjado con dado impresor
Se llama también forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa de la requerida
para la parte.
El metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura de las placas del
dado. Esta rebaba tiene la función de que cuando empieza formarse, su fricción se opone a que el metal siga
fluyendo hacia la abertura y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad.
En caliente, la restricción al flujo es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría rápidamente.
Las presiones de compresión se incrementan significativamente, forzando al material a llenar los detalles.

Con frecuencia se requiere varios pasos de formado para transformar la forma en blanco inicial en la forma
final deseada.

La formula de la fuerza es la misma que para el dado abierto, pero su interpretación es ligeramente
diferente. El factor Kf tiene distintos valores para diferentes formas de la parte, lo que a veces es un
problema especificar el valor apropiado de Kf para una forma de trabajo dado. Suele ser mas grande debido
a la rebaba y los formas mas complejas.

El proceso no tiene tolerancias estrechas por lo que frecuentemente se requiere el maquinado posterior.

Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son:

1. Velocidades de producción más altas
2. Conservación del metal
3. Mayor resistencia
4. Orientación más favorable de los granos de metal
21.2.3 Forjado sin rebaba
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el control del proceso, más exigentes que el
forjado con dado impresor. El volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del
dado dentro de muy estrechas tolerancias.

Es un proceso adecuado para la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar
metales como aluminio, magnesio o sus aleaciones. Se clasifica como un proceso de forjado por precisión.

Las fuerzas alcanzan valores comparables a las del forjado con dado impresor. Estas fuerzas se pueden
estimar usando los mismos métodos para el forjado con dado impresor.

En este proceso también incluye el acuñado, que tiene poco flujo de metal y es para imprimir finos detalles.
21.2.4 Dados de forjado, martinetes y prensas

Martinete de forja
Funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de trabajo. También se las designan con el
término de martinetes de caída libre o de potencia.
Se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor.

Los de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae
libremente, y su fuerza esta determinada por el peso y altura.
Los de potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor.

Una desventaja del martinete de caída libre es que una gran parte de la
energía del impacto se transmite a través del yunque al piso del edificio.

Prensas de forjado
Aplican una presión gradual, hay 3 tipos:
a. Prensas mecánicas: funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de
bisagra que convierten el movimiento giratorio en movimientos de traslación del pisón.
b. Prensas hidráulicas: usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón.
c. Prensas de tornillo: aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical.

Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón y pueden suministrar
una fuerza constante a través de la carrera. Las mecánicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del
recorrido de forjado.

Dados de forjado
Hay que tener en cuenta algunos principios y limitaciones de su diseño.
- Línea de separación: Divide la parte superior del dado de la parte inferior, su mala sección afecta el
flujo de los granos.
- Ahusamiento (ángulo de salida): El necesario para poder retirar la pieza.
- Membranas y costillas: Una membrana es una porción delgada que es paralela a la línea de
separación, mientras que una costilla es una porción delgada perpendicular a la línea de separación.
Estas características producen dificultad en el flujo.
- Filetes y radios de las esquinas: Los radios pequeños tienden a limitar el flujo del metal e
incrementar la resistencia en la superficie del dado.
- Rebaba: Se acumula y hace que el material se distribuya en el dado.
21.2.5 Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas
Recalcado y encabezamiento
Operación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud.

Se produce en masa en frío, en tibio o en caliente, con maquinas llamadas formadoras de cabezas.

La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro inicial de la barra, de otra
manera el metal se dobla o arruga.

Estampado (guajeado) con forja y forjado radial

Se usa para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se ejecuta sobre el extremo de una
pieza para crear una sección ahusada.
El forjado radial es similar en su acción contra la parte, pero se diferencia en que los dados no giran
alrededor de la pieza, en su lugar, el trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.
Forjado con rodillos
Se usa para reducir la sección transversal de una
pieza cilíndrica o rectangular, esta pasa a través
de una serie de rodillos opuestos con canales
que igualan la forma requerida por la parte final.

Forjado orbital
Ocurre por medio de un dado superior en forma de cono
que presiona y gira simultáneamente sobre la parte de
trabajo. El material se comprime sobre un dado inferior
que tiene una cavidad.
Debido a la inclinación del eje del cono, solo una parte
del área de la superficie de trabajo se comprime en
cualquier momento, esto produce una reducción de la
carga requerida de la prensa.

Punzonado
Proceso en el cual se prensa una forma
endurecida de acero sobre un bloque de acero
suave.
La formación completa de la cavidad requiere
varios pasos, como el fresado seguido del
recocido para eliminar endurecimiento por
deformación.
La ventaja es que es más fácil maquinar la
forma positiva que erosionar la cavidad
negativa.

Forjado isotérmico en dado caliente

En el forjado isotérmico la parte de trabajo se mantiene a temperaturas cercanas a su temperatura elevada
inicial durante la deformación, a través de los dados. Al evitar que la pieza se enfríe por el contacto con los
dados, el metal fluye más fácil y la fuerza requerida se reduce.
En el forjado con dado caliente, se calientan los dados a una temperatura algo menor que la del metal de
trabajo. Se usa para titanio y superaleaciones.

Recortado
Para remover la rebaba con un punzón que fuerza al trabajo a través de un
dado de corte cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. Se hace
mientras el trabajo esta aun caliente.
 21.3 EXTRUSIÓN
Proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura
de una dado para darle forma a su sección transversal.
Ventajas
1. Gran variedad de formas, especialmente en caliente, pero la sección transversal debe ser la misma.
2. La estructura del grano y las propiedades de resistencia mejoran.
3. Son posibles tolerancias muy estrechas
4. Se genera poco o ningún material de desperdicio.

21.3.1 Tipos de extrusión

Extrusión directa versus extrusión indirecta
La extrusión directa, representada en la figura, al aproximarse el pisón al dado, queda una pequeña porción
del tocho y no puede forzarse a través de la abertura del dado, esta porción se llama tope o cabeza.

Un problema de la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie de trabajo y la pared del
recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.
En caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de oxido.
Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro del
bloque es ligeramente menor que el diámetro del tocho. En el recipiente queda un anillo de metal de oxido.

Se pueden hacer secciones huecas. El tocho inicial se prepara con un perforación paralela a su eje y esto
permite el paso de un mandril que se fija al bloque simulado.

En la extrusión indirecta el dado esta montado sobre el pisón.

Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente, por
consiguiente la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa.
Las limitaciones son de menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal
como sale.
Extrusión en frío versus extrusión en caliente
En la extrusión en caliente se calienta el tocho previamente a una temperatura mayor a la de cristalización.
Ventajas:
1. Permite mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas
2. reducción de la fuerza del pisón, debido a que se reduce la resistencia.
3. Mayor velocidad del pisón.
4. reducción de las características del flujo de grano en el producto final.

Es muy importante tener en cuenta que a veces el contacto del tocho con el dado frío puede causar
problemas.
La lubricación es un aspecto crítico, a veces se usa vidrio ya que reduce la fricción y proporciona
aislamiento térmico entre el tocho y el recipiente.

La extrusión en frío se usa para producir partes discretas.

El termino extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad.
Ventajas
1. Mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación
2. Tolerancias estrechas
3. Acabados superficiales mejorados
4. Ausencia de capas de oxido
5. Altas velocidades de producción.

21.3.2 Análisis de extrusión

A0
Relación de extrusión o relación de reducción: rx 
Af
Deformación ideal (sin fricción):   ln rx
La presión aplicada por el pisón: p  Yf ln rx

Deformación real:  x  a  b.ln rx

a y b son constantes para el ángulo del dado, y aumentan cuando se incrementa el ángulo del dado

Presión del pisón para extrusión indirecta: p  Y f  x

 2L 
Presión del pisón para extrusión directa: p  Y f   x   2L/D0 es la presión adicional por fricción
 D0 
L es la porción de longitud del tocho remanente para extruirse.
Fuerza del pisón: F  p. A0
Potencia: P  F.v
21.3.3 Dados y prensas de extrusión
Los factores importantes en un dado de extrusión son el ángulo y la forma del orificio.

Angulo del dado

El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es el ángulo α.
Para ángulos menores, aumenta el área superficial del dado, como así también la fricción con el tocho.
Para ángulos grandes, se ocasiona mayor turbulencia del flujo del metal, con un incremento de la fuerza.
Existe un ángulo óptimo, que depende del material de trabajo, temperatura del tocho y lubricación.

Forma del orificio

Las ecuaciones previas para la presión del pisón se aplican para orificios circulares del dado. La forma del
orificio del dado afecta la presión requerida, una sección compleja requiere más presión.
El efecto de la forma del orificio puede valorarse por el factor de forma Kx.
2.25
 Cx  Cx: perímetro de la sección transversal extruida
K x  0.98  0.02   Cc: perímetro de un circulo de la misma área que la forma extruida
 Cc 

Para formas distintas a la redonda la expresión correspondiente para:

Extrusión indirecta: p  K x Yf  x
 2L 
Extrusión directa: p  K x Y f   x  
 D0 
21.3.4 Otros procesos de extrusión
Extrusión por impacto
Se realiza a altas velocidades y carreras más cortas.
Se usa para hacer componentes individuales.
Se puede llevar a cabo como:
a. extrusión hacia delante
b. extrusión hacia atrás (la más común). Para latas de aluminio.
c. Combinación de ambas
Sus características son que permite grandes reducciones y altas velocidades de producción.

Extrusión Hidrostática
Se elimina el problema de la fricción al poner en contacto el tocho con un fluido en el interior de un
recipiente y presionando el fluido. Entonces la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa.

La presión hidrostática sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material, por lo que se puede
usar para metales que son demasiado frágiles para operaciones de extrusión convencional.

Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo, este debe formarse
con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo del dado, este actúa como sello que previene
fugas.

21.3.5 Defectos en productos extruidos

a. Reventado central: Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos
de tensión a lo largo de la línea central de la parte. Las condiciones que promueven estas
fallas son los ángulos obtusos del dado, las bajas relaciones de extrusión y las impurezas.
Es muy difícil su detección.

b. Tubificado: Asociado con la extrusión directa. El uso de un bloque simulado, cuyo

diámetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitarla.

c. Agrietado superficial: Resultado de las altas temperaturas. Ocurre frecuentemente cuando

la velocidad de extrusión es demasiado alta. también contribuyen la alta fricción y el
enfriamiento rápido.
 21.4 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
Operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través
de la abertura de un dado.

Además de los esfuerzos de tensión, también están los de compresión que juegan un papel importante ya
que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Por ello, a la deformación que ocurre en
este proceso se la llama compresión indirecta.

El estirado de barras se refiere al material de diámetro más grande, mientras que el de alambre se aplica al
material de diámetro más pequeño.

Existen dos tipos de operaciones de estirado:

1. Estirado simple: Se usa principalmente para las barras, y como estas tienen un diámetro grande, su
forma es como una pieza recta que no puede ser enrollada y esto limita la longitud de trabajo que
puede procesarse.
2. Estirado continuo: Se usa para el alambre ya que este se puede estirar a partir de rollos con varios
metros de alambre y pasan a través de una serie de dados de estirado entre 4 y 12.

La modificación en el tamaño del trabajo se da generalmente por la reducción del área definida como:
A  Af
r 0
A0
El termino draft para denotar la diferencia de tamaños antes y después del proceso. d  D0  D f

21.4.1 Análisis del estirado

Mecánica del estirado
Si no ocurre fricción o trabajo redundante, la deformación real es:
A 1
  ln 0  ln
Af 1 r
El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal esta dado por:
  Yf 
Además de la relación A0/Af, las otras variables que tienen influencia en el esfuerzo son el ángulo del dado
y el coeficiente de fricción. Por lo que, Schey sugirió una ecuación:
   A0
 d  Y f 1    ln
 tan   Af
El factor ø se usa para deformación no homogénea, el cual se determina para una sección transversal
redonda como:
D
  0.88  0.12
Lc
D  Df D  Df
D 0 Lc  0
2 2 sen
La fuerza correspondiente:
F  Af  d
Reducción máxima por pase
Si la reducción se incrementa también los esfuerzos de estirado aumentan, por lo que hay una reducción
máxima por pase. Si el esfuerzo es muy grande, el alambre estirado simplemente se alarga en vez de
comprimirse a través de la abertura del dado.

El esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia del material que sale σ d=Y.
La relación máxima posible de área esta dada por: A0/Af = e
La reducción máxima posible es: rmax = e-1/e

Esta formula ignora los efectos de fricción y de trabajo redundante que podrían reducir el valor máximo
posible, e ignora el endurecimiento por deformación, que podría incrementar la reducción máxima posible
debido a que el alambre a la salida podría ser más resistente que el metal inicial.

21.4.2 Practica del estirado

Las ventajas del estirado son:
1. Estrecho control dimensional
2. Buen acabado de la superficie
3. Propiedades mecánicas mejoradas
4. Adaptabilidad a la producción
económica en masa o en lote.

Pueden producirse secciones cuadradas y de

otras formas

Equipo de estirado
Cada tambor (cabrestante o molinete) es movido por un motor que provee la fuerza necesaria.

Dados de estirado
Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes:
1. Entrada: para hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del trabajo.
2. Angulo de aproximación: donde ocurre el proceso de estirado.
3. Superficie del cojinete: determina el tamaño final.
4. Relevo de salida: última zona.
Preparación del trabajo
Esto involucra los siguientes pasos:
1. Recocido: Incrementar la ductilidad
2. Limpieza: Prevenir daños en la superficie
3. Afilado: reducción del diámetro del extremo inicial para poder insertarlo a través del dado para
iniciar el proceso.

21.4.3 Estirado de tubos

Para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos sin costura.
Se puede llevar a cabo con o sin mandril
Sin mandril
Es el más simple y se aplica para la reducción del diámetro.
El problema es que carece de control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo.

Con mandril (Elimina el problema anterior)

Fijo: ajustado a una barra de soporte largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo.
La limitación es que restringe la longitud de los tubos.

Tapón Flotante: Su forma se diseña de manera que encuentre su posición natural en la zona de reducción
del dado. Se evita la limitación sobre la longitud del trabajo
 22. TRABAJO METALICO DE LÁMINAS
Se llama lámina cuando el espesor es menor a 6mm, si es mayor se llama placa.

22.1 OPERACIONES DE CORTE

El corte se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. Cuando el punzón empieza el
trabajo, ocurre una deformación plástica en las superficies de la lámina; conforme éste se mueve hacia
abajo, ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal. A medida que el punzón
continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en éste entre los dos bordes de corte.

Los bordes cizallados tienen 4 zonas:

1. Redondeado: corresponde a la depresión hecha por el
punzón. Empieza la deformación plástica.
2. Bruñido: Resulta de la penetración del punzón
3. Zona de fractura: El punzón causa la fractura
4. Rebaba: Es un filo causado por la elongación del metal
durante la separación de las dos piezas

22.1.1 Cizallado, punzonado y perforado

El cizallado es la operación de corte de una lámina de
metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes de
corte. Se usa típicamente para reducir grandes láminas a
secciones más pequeñas para operaciones posteriores de
prensado. La cuchilla suele estar sesgada.

El Punzonado implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea cerrada en un solo paso para
separar la pieza del material circundante. La pieza que se corta es el producto deseado en la operación.

El perforado es similar al perforado, sólo que en este caso, la pieza es lo que queda y lo que sacamos es
considerado desperdicio.
22.1.2 Análisis de ingeniería del corte de láminas metálicas
El claro es la distancia entre el punzón y el dado. Los típicos fluctúan entre 4 y 8% del espesor.
Si el claro es muy chico se forma un doble bruñido y se requiere mayor fuerza de corte.
Si el claro es muy grande, se forma una rebaba excesiva.

El claro depende del tipo de lámina y su espesor y se puede calcular como c = a.t.
La constante a depende del tipo de metal de la lámina. (0.045 para aluminio, 0.06 y 0.075 para acero duro)

En el proceso de punzonado
Dp = Db – 2c
Dd = Db

En el proceso de perforado, un agujero de D h

Dp = Dh
Dd = Dh + 2c

Para que las formas o la pecaderia caigan a través del dado, la abertura
del dado debe tener un claro angular entre 0.25º y 1.5º de cada lado.

Fuerza de corte
F  StL S es la resistencia al corte, t es el espesor y L es la longitud del borde o perímetro.
Si no se conoce S, entonces F = 0.7TStL, donde TS es la resistencia ultima a la tensión o tensión de rotura.

22.1.3 Otras operaciones de corte de láminas metálicas

Corte en trozos y partición
El corte en trozos es una operación de corte en el que
las piezas se separan de una tira metálica cortando los
troqueles opuestos de la pieza en secuencia. Cada corte
produce una nueva pieza. Evita desperdicios.

La partición, en cambio, se utiliza cuando la forma

convexa de la pieza no permite el empalme perfecto de
la tira. Se realiza con un punzón con dos bordes de
corte que coinciden con los lados opuestos de la pieza.

Ranurado, perforado múltiple y muescado

El ranurado es aquella operación de Punzonado en la que se corta un agujero rectangular o alargado.
El perforado múltiple involucre la perforación simultánea de varios agujeros en una lámina de metal.

El muescado es el corte de una porción de metal en un lado de la lámina o tira (formando parte del contorno
de la pieza).
El semimuescado es similar pero es interior (también formando parte del contorno de la pieza).
Recorte, rasurado y punzonado fino
El recorte es una operación de corte que se realiza sobre una pieza ya formada para remover exceso de
metal y fijar su tamaño.
El rasurado es una operación de corte realizada con un espacio muy pequeño destinada a obtener
dimensiones precisas y bordes lisos y rectos.
El punzonado fino es una operación de cizallado que se usa para cortar piezas con tolerancias muy
estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso.

22.2 OPERACIONES DE DOBLADO

El doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto. El metal dentro del plano
neutral se comprime y el que está por fuera se estira.
El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

22.2.1 Doblado en V y doblado de bordes

Doblado en V
En él, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un troquel en forma de V. Los ángulos incluidos
fluctúan entre los muy obtusos y los muy agudos. Se usa por lo general para operaciones de baja
producción.

SE USA PARA BAJA

PRODUCCION

Doblado de bordes
Involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una placa de presión que aplica una fuerza de
sujeción para sostener la base de la pieza contra el troquel, mientras el punzón fuerza la pieza volada para
doblarla sobre el borde de un troquel.

SE USA PARA ALTA

PRODUCCION
22.2.2 Análisis de ingeniería del doblado
El radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este
radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta.

Tolerancia de doblado
El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado
final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como:
A
BA  2  R  Kbat 
360
Kba es un factor de forma (si R<2t, Kba = 0.33; y si R≥2t, Kba = 0.5)

Recuperación elástica
Luego del doblado, la energía elástica permanece en la
parte haciendo que esta recobre parcialmente su forma
original. Esta recuperación es llamada recuperación
elástica y se define como el incremento del ángulo
comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo
comprendido por la herramienta.
A ' Ab'
SB 
Ab'

Fuerza de doblado
Esta depende de la geometría del punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la
lámina.
K bf TSwt 2
F
D

22.2.3 Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas con el formado

Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado

Otras operaciones misceláneas de doblado

 22.3 EMBUTIDO
Operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras
formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre una cavidad de un troquel y
empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.

22.3.1 Mecánica del embutido

El punzón y el dado deben tener un radio en las esquinas determinado por R p y Rd. Si fueran agudas,
entonces se realizara una operación de perforado de un agujero en lugar de un embutido.
El claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material c = 1.1t

Las etapas en la deformación del metal de trabajo es la siguiente.

La fricción y la compresión juegan papeles importantes en la brida de la parte.

La compresión ocurre en las pestañas exteriores de la forma. A medida que el metal de esta porción de la
forma se estira hacia el centro, el perímetro exterior se hace menor. Debido a que el volumen del metal
permanece constante, el metal se comprime y se hace más grueso al reducirse el perímetro. Esto ocasiona el
arrugado.
Si la fuerza de sujeción es pequeña, ocurre el arrugado, y si es grande, evita que el metal fluya
adecuadamente ocasionando estiramiento y desgarramiento.

22.3.2 análisis de ingeniería del embutido

Medidas del embutido
La relación de embutido DR es la relación entre el diámetro del disco inicial Db y diámetro del punzón Dp.
D
DR  b Un límite superior es de 2.
Dp
El valor limitante real para una operación depende:
1. Del radio de las esquinas en el punzón y el dado
2. De las condiciones de fricción
3. De la profundidad de embutido
4. De las características de la lámina de metal

Db  Dp
La reducción r, es r  . Este debe ser menor que 0.5
Db
La relación de espesor al diámetro t/Db, cuyo valor es recomendable que sea mayor que 1%.
Conforme decrece este, aumenta la tendencia de arrugado.
22.3.3 Otras operaciones de embutido
Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza es demasiado severo,
el formado completo de la pieza puede requerir más de un paso de embutido.
Al segundo paso y cualquier paso posterior se lo llama reembutido.

Embutido inverso
En el mismo se coloca una pieza embutida hacia abajo en el troquel y una
segunda operación de embutido produce una configuración como la que se
muestre debajo.
Es más fácil para el metal debido a que la lámina se dobla en la misma dirección
en las esquinas exteriores e interiores del dado, mientras que en el reembutido el
metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esto, el
metal experimenta menos endurecimiento por deformación en el embutido inverso, y por lo tanto la fuerza
es menor.

22.3.4 Defectos en el embutido

a. Arrugamiento en la brida o pestaña: pliegues que se forman Radialmente en la brida no embutida
b. Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute.
c. Desgarrado: Debido a los altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento
d. Orejeado: en el borde superior, causado por anisotropía
e. Rayado superficial: Si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente.
 22.4 OTRAS OPERACIONES DE FORMADO DE LÁMINAS METALICAS
22.4.1 Operaciones realizadas con herramientas metálicas
Planchado: Se produce adelgazamiento y elongación de las paredes. Se hace luego del
embutido.

Acuñado: Para formar indentaciones y secciones levantadas, la indentacion produce

adelgazamiento de la lámina metálica y las elevaciones de las seccione producen
engrosamiento del metal.

Estampado: Para crear indentaciones. Se involucran algunos estiramientos y

adelgazamientos. Los dados poseen contornos y cavidades que coinciden, el punzón
contiene los contornos positivos y el dado los negativos. En cambio en el acuñado, los
dados pueden tener cavidades diferentes, por lo que las deformaciones son más
significativas.

Desplegado: Es una combinación de corte y doblado, o corte y formado.

Torcido: La lámina se sujeta a una carga de torsión.

22.4.2 Procesos de formado con hule

Proceso Guerin
Usa un cojín de hule grueso para formar la lamina de metal sobre un bloque de forma positiva.
Al descender el punzón, el hule rodea gradualmente la lámina, aplicando presión para deformarla y forzarla
a tomar la forma del bloque.

Se limita a formas poco profundas, ya que las presiones

desarrolladas (10MPa) no son suficientes para prevenir el
arrugado de formas mas profundas.
La ventaja es el bajo costo de la herramienta, donde el bloque
puede ser de madera o plástico.
Se usa en la industria aérea.

Hidroformado
Similar al anterior, pero se diferencia en que se sustituye el cojín grueso de hule por un diafragma de hule
lleno con un fluido hidráulico. Esto permite aumentar la presión que forma la parte de trabajo (100MPa)
previniendo así el arrugado de partes profundas.
De hecho se pueden lograr embutidos más profundos que por el proceso de embutido profundo
convencional. Esto se debe a que la presión uniforme del hidroformado fuerzan a la lamina contra el punzón
a todo lo largo, aumentando la fricción y reduciendo los esfuerzos a la tensión que causan el desgarre en la
base de la copa embutida.
 22.5 DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LÁMINAS METALICAS
22.5.1 Dados
Se usa frecuentemente el término dado troquelador para los dados de alta producción.

Componentes de un dado troquelador

22.5.2 Prensas

El sistema de potencia se refiere a la clase de fuerza que usa, ya sea mecánica o hidráulica, así como al tipo
de transmisión empleada para enviar la potencia al pisón. La velocidad de producción es otro aspecto
importante.
El tipo de armazón de la prensa se refiere a la construcción física de la misma y puede ser de escote o
estructura en C y estructura de lados rectos.

Prensas de escote
Su estructura tiene la configuración general de la letra C. Proporcionan buen acceso al dado, y generalmente
pueden abrirse por la parte trasera para permitir la eyección conveniente de los troquelados o pecaderia.
Los tipos principales son:
a. De escote sólido
b. Cama ajustable
c. Inclinable con abertura posterior
d. Prensa plegadora
e. Prensa de torreta

Prensa con armazón de lados rectos

Para trabajos que requieren alto tonelaje. Tiene lados completos que le dan más resistencia y rigidez
Al ser más grandes, y pesadas, su velocidad de producción es menor.
Potencia y sistemas de transmisión
Los sistemas hidráulicos poseen grandes cilindros y pistones para mover el pisón.
Posee carreras más largas que los mecánicos
Desarrolla la fuerza de tonelaje a través de la carrera completa, pero es más lento.
Se usa en embutido.

Los sistemas mecánicos pueden ser excéntricos, de manivela o de junta de bisagra. Estos convierten el
movimiento giratorio de un motor en un movimiento lineal del pisón.
Utilizan un volante para almacenar la energía del motor, para usarla posteriormente en el proceso.
Alcanzan la fuerza máxima en el punto más bajo de su carrera por lo que se usan en corte y punzonado.

22.6 OPERACIONES CON LAMINAS METALICAS NO REALIZADAS EN PRENSAS

22.6.1 Formado por restirado
Proceso de deformación de láminas metálicas en el cual la lamina se restira y
dobla simultáneamente.
La parte de trabajo se sujeta por mordazas y se dobla sobre un dado positivo.
Cuando se libera la carga de tensión, hay una recuperación elástica
relativamente pequeña.

La fuerza requerida se estima como F = L.t.Yf

L: longitud de la lamina en dirección perpendicular al estiramiento; t: espesor
instantáneo del material; Yf: esfuerzo de fluencia.

Existen limitaciones sobre la forma de las curvas que se pueden hacer.

22.6.2 Doblado y formado con rodillos

El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman partes grandes de
lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. También se pueden doblar perfiles
estructurales.
En el enderezado con rodillos se enderezan láminas no planas pasándolas sobre una serie de
rodillos.

Formado con rodillos (de contorno)

Proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos opuestos
para producir secciones largas de material formado a partir de cintas
o rollos de lámina. Generalmente requieren varios pares de rodillos.

El formado con rodillos se involucra más el doblado que la

compresión del trabajo, a diferencia de las operaciones de laminado.
22.6.3 Rechazado
Se da forma a una parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o
rodillo que aplican una presión muy localizada por medio de movimientos axiales o radiales.

Rechazado convencional
Un disco de lámina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada
para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril.
Puede ser manual o mecanizado, en donde este último posee más ventajas.
El espesor del material permanece sin cambio.
El costo de la herramienta es bajo comparado con el del punzón y dado en el embutido.

Usos:
Ollas, recipientes de
aluminio.

Rechazado cortante
Se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de deformación cortante en el cual el diámetro
exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce.
También se llama torneado de flujo, formado por corte y forjado rotatorio.
Para una forma cónica simple, el espesor resultante es tf = t.senα
t tf
El adelgazamiento se cuantifica por la reducción de rechazado: r  , este tiene un limite.
t

Rechazado de tubos
Se usa para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un
rodillo al trabajo sobre un mandril cilíndrico.
Puede realizarse externamente, internamente y formar perfiles.
La reducción r es la misma que en el rechazado cortante.
22.6.4 Formado por alta velocidad de energía
Formado de metales usando grandes cantidades de energía aplicada en tiempos muy cortos.

Formado por explosión

Se usa una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado.
La parte se fija y sella en el dado, practicando el vacío en la cavidad.
El aparato es un recipiente lleno de agua donde se coloca una carga explosiva en el agua a una distancia de
la parte y la explosión produce una onda de choque cuya energía se transmite a través del agua, causando la
deformación rápida de la parte dentro de la cavidad.

Formado electrohidraulico
Se genera una onda de choque para deformar el trabajo en la
cavidad de un dado a través de una descarga eléctrica entre dos
electrodos sumergidos en agua.
La energía eléctrica se acumula en grandes capacitares y luego
se transmite a los electrodos.
Como maneja menor energía que el formado por explosión, se
limita a piezas de menor tamaño.

Formado electromagnético
La lamina metálica se deforma por la fuerza mecánica de un campo electromagnético
inducido en la parte de trabajo por una bobina electrificada por un capacitor, y esta genera
un campo magnético que origina corrientes de eddy en el trabajo con su propio campo
magnético.
El campo inducido se opone al campo primario, produciendo una fuerza mecánica que
deforma la parte hacia la cavidad que la rodea.

22.7 DOBLADO DE MATERIAL TUBULAR

Es más difícil que el doblado de lámina porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se hacen
intentos para doblarlo. Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el tubo antes de doblarlo
para que soporten las paredes durante la operación.

Se produce adelgazamiento y elongación en la pared externa, y engrosamiento y acortado en la pared interna

El radio mínimo del doblez R al cual se puede doblar el tubo es alrededor de 1.5 veces el diámetro D cuando
se usa un mandril, y 3 veces D cuando no se usa el mandril.
El valor exacto depende del factor de pared WF, que es el diámetro dividido por el espesor de la pared t.
Valores mas altos de WF aumentan el radio mínimo del doblez.
Existen tres métodos:
 23. TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES
23.1 PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGIA DE MAQUINADO
Se requiere un movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo y esta compuesto por un
movimiento primario, llamado velocidad, y un movimiento secundario, denominado el avance. La forma de
la herramienta y su penetración, combinada con estos movimientos, produce la forma deseada.
23.1.1 Tipos de operaciones de maquinado

23.1.2 La herramienta de corte

La superficie de ataque que dirige el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto ángulo, llamado ángulo
de ataque α, que puede ser positivo o negativo.

El flanco de la herramienta provee un claro entre la herramienta y la superficie de trabajo recién generada,
para proteger la superficie de la abrasión. Esta superficie del flanco se orienta en un ángulo llamado ángulo
de incidencia o de relieve.

Hay dos tipos básicos de herramientas, las de punta sencilla y las de múltiples filos.

23.1.3 Condiciones de corte

La velocidad de remoción de material del proceso es:
MRR  vfd
Las operaciones de maquinado se dividen en dos categorías:
a. Cortes para desbaste primario: para remover grandes
cantidades, tan rápido como sea posible.
b. Cortes de acabado: para completar la parte y alcanzar un
acabado deseado.

La velocidad de corte es más baja en el desbaste que en el acabado.

Se enfría y lubrica la herramienta con un fluido de corte.
 23.2 TEORIA DE LA FORMACION DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE METALES
23.2.1 Modelo de corte ortogonal
Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un
plano llamado plano de corte.
El material se deforma plásticamente a lo largo del plano de corte.

Al formarse la viruta a lo largo del plano de corte incrementa su espesor a t c.

La relación t0 a tc se llama relación del grueso de la viruta y siempre será menor a 1.
t
r 0
tc
Este modelo nos permite establecer una relación importante entre el espesor de la viruta, el ángulo de ataque
y el ángulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de corte. Si t0  ls sen y tc  ls cos(   ) .
ls sen
r y
ls cos(   )
r cos 
tan  
1  r.sen
La deformación cortante para
corte de metales es:
  tan      cot 

23.2.2 Formación real de viruta. Diferencia entre el maquinado real y el modelo ortogonal.
El proceso de deformación cortante no ocurre sobre un
plano, sino que ocurre dentro de una zona delgada de
corte.
En segundo lugar ocurre otra acción de corte en la viruta
después de haber sido formada y nos referimos a este
como corte secundario para diferenciarlo del primario.
Este resulta de la fricción entre la viruta y la herramienta
al deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la
herramienta. Su efecto aumenta con incremento de la
fricción entre la herramienta y la viruta.

En tercer lugar, la formación de viruta depende del tipo de material que se maquina y de las condiciones de
corte de la operación. Se pueden distinguir tres tipos básicos de viruta:
a. Viruta discontinua: materiales relativamente frágiles a bajas velocidades de corte. Da una textura
irregular. La alta fricción y los avances y profundidades grandes la promueven.
b. Viruta continua: Materiales dúctiles a velocidades altas con avances y profundidades pequeños. Un
borde cortante bien afilado y una baja fricción la promueven. Acabado liso.
c. Viruta continua, con acumulación en el borde: Materiales dúctiles a velocidades bajas o medias, la
fricción tiende a causar la adhesión de porciones de material en la cara inclinada de la herramienta.
 23.3 RELACIONES DE FUERZA Y LA ECUACION DE MERCHANT
23.3.1 Fuerzas en el corte de metales
La fuerza que la herramienta aplica contra la viruta se puede separar en dos componentes
• Fuerza de fricción F
• Fuerza normal a la fricción N
F
Entonces el coeficiente de fricción es:  
N
La fuerza resultante es R, la cual se orienta en un ángulo β llamado
ángulo de fricción.
  tan 
Además de estas fuerzas, el trabajo impone dos componentes de
fuerza sobre la viruta:
• Fuerza cortante F s: la que causa la deformación de corte
• Fuerza normal a la cortante F n

Fs
El esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre el trabajo y la viruta es:  
As
t0 w
Donde As es el área del plano de corte y se calcula como As 
sin 
Ninguna de estas fuerzas puede medirse directamente, pero es posible instrumentar a la herramienta con un
dispositivo medidor llamado dinamómetro de manera que se pueden medir las fuerzas que actúan sobre la
herramienta. Estas son:
• Fuerza de corte Fc
• Fuerza de empuje Ft

Usando el diagrama de fuerzas se pueden definir las siguientes

relaciones trigonométricas:
F  Fc sin   Ft cos 
N  Fc cos   Ft sin 
Fs  Fc cos   Ft sin 
Fn  Fc sin   Ft cos 
En el caso del corte ortogonal, cuando α = 0, las ecuaciones se reducen a F = F t y N = Fc.

23.3.2 La ecuación de Merchant

La derivación de la relación en el corte esta basada en la suposición de corte ortogonal, pero su validez se
extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones.
El esfuerzo cortante es
F cos   Ft sin 
 c
 t0 w / sin  
El material de trabajo seleccionara un ángulo del plano de corte que minimiza la energía. Dicho ángulo se
puede determinar tomando la derivada del esfuerzo cortante τ en la ecuación anterior con respecto a ø, e
igualando la derivada a cero.
 
La relación llamada ecuación de merchant es:   45  
2 2
Una de las suposiciones es que la resistencia al corte del material de trabajo es una constante a la que no le
afecta la velocidad de deformación, la temperatura y otros factores.
Lecciones basadas en la ecuación de Merchant
Hay dos conclusiones de esta relación
1. Un incremento en el ángulo de ataque hace que el ángulo del plano de corte aumente
2. Un decremento en el ángulo de fricción (o en el coeficiente de fricción) ocasiona que el ángulo del
plano de corte aumente

Un ángulo más alto del plano de corte da como resultado energías y temperaturas de corte más bajas. Estas
son dos buenas razones para tratar de hacer el ángulo del plano de corte tan grande como sea posible durante
el maquinado.

Aproximación al torneado por corte ortogonal

 23.4 RELACIONES ENTRE POTENCIA Y ENERGIA EN EL MAQUINADO
La potencia se calcula como: P  Fc
La potencia unitaria hpu se puede expresar simplemente como U, también conocida como energía específica
P F
y se determina por: U   c
MRR t0 w
Cada material tiene un valor de potencia unitaria y energía específica que están dados en una tabla.
Estos valores se basan en dos suposiciones: 1) La herramienta de corte esta afilada y 2) El espesor de la
viruta antes del corte t0 = 0.010 pulg (0.25 mm)

Si la herramienta esta gastada, se multiplica el valor por un coeficiente que va desde 1.0 a 1.25.
Al reducirse t0, aumentan los requerimientos de potencia y energía. A esta relación se la llama algunas veces
el efecto del tamaño.
En situaciones donde t0 no sea igual a 0.010 pulg, se aplica un factor de corrección a los valores de tabla que
considera cualquier diferencia en el espesor de la viruta antes del corte.
Otros factores son el ángulo de ataque, la velocidad de corte y el fluido de corte, pero se pueden ignorar.

La distribución de la energía de corte entre la herramienta, el trabajo y la viruta, varían con la velocidad de
corte.
 24. TECNOLOGIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Esta tiene dos aspectos principales
1. El material de la herramienta.
2. La geometría de la herramienta

24.1 VIDA DE LAS HERRAMIENTAS

Hay tres formas posibles de falla en una herramienta de corte en maquinado.
1. Falla por fractura: la fuerza de corte se hace excesiva
2. Falla por temperatura: cuando la temperatura se hace demasiado alta
3. Desgaste gradual: del borde cortante

Siempre se intenta que se produzca el desgaste gradual y no las fallas de fractura o temperatura, ya que estas
son prematuras y no se aprovecha la vida útil de la herramienta.

24.1.1 Desgaste de la herramienta

Se pueden distinguir dos tipos principales de desgaste de la herramienta.
1. Desgaste en cráter: Causada por la acción de la viruta. Puede medirse por profundidad o por área.
2. Desgaste del flanco: Resulta del rozamiento entre la recién creada superficie de trabajo y la cara del
flanco adyacente al borde de corte. Se mide por el ancho de la banda de desgaste.

El mecanismo específico que ocasiona el desgaste de la herramienta se puede resumir como:

• Abrasión: Ocurre en desgaste por flanco y por cráter, pero principalmente del flanco
• Adhesión: Desgaste de superficie
• Difusión: Es un intercambio de átomos. Principal mecanismo de desgaste en cráter
• Deformación plástica: Del borde cortante. Contribuye principalmente al desgaste del flanco.
24.1.2 Vida de las herramientas y la ecuación de Taylor
Se pueden identificar 3 regiones en la curva típica del crecimiento del desgaste.
1. Periodo de rompimiento:
2. Región de desgaste de estado estable: con velocidad uniforme, lineal
3. Región de falla: velocidad empieza a acelerar

La pendiente de la curva de desgaste en la región de estado estable es afectada por:

• Material de trabajo: más duros hacen que incremente la velocidad de desgaste
• Velocidad de corte: Más velocidad hace que incremente la velocidad de desgaste
• Avance: ídem
• Profundidad: ídem

La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual se puede usar la
herramienta.

Ecuación de Taylor para la vida de la herramienta

En la grafica de arriba a la derecha se unió los puntos resultantes para un mismo desgaste, para distintas
velocidades de corte, dando una función lineal conocida como función de Taylor.
T n  C
El valor de n depende del material de la herramienta, mientras que C depende más del material de trabajo y
de las condiciones de corte. C representa la velocidad de corte a la cual la herramienta duraría 1 minuto.
Para que las unidades sean las mismas en los dos lados de la ecuación, se usa:
T n  C Trefn 
 24.2 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Estas son algunas de las propiedades importantes que deben poseer los materiales para herramientas
1. Tenacidad: es la capacidad de absorber energía sin que falle el material por fractura.
2. Dureza en caliente: para soportar las altas temperaturas
3. Resistencia al desgaste: Es muy importante la dureza, pero también es afectada por el acabado
superficial de la herramienta, su composición química y el uso de fluido para corte

24.2.1 Aceros al carbono y de baja aleación

A causa de los bajos niveles de aleación tienen una dureza en caliente muy pobre, lo cual los hace inútiles
para el corte de metales, excepto a velocidades demasiado bajas.

24.2.2 Aceros de alta velocidad HSS

Son altamente aleados, capaces de mantener su dureza a elevadas temperaturas, por lo que permite su uso a
velocidades altas de corte.
Se pueden dividir en dos tipos básicos: a) tipo tungsteno y b) tipo molibdeno.
A veces se recubre con una delgada película de nitruro de titanio para mejorar el desempeño del corte.

24.2.3 Aleaciones de fundición de cobalto

Tiene una resistencia al desgaste mejor que la de acero de alta velocidad, pero menor que los carburos
cementados.
La tenacidad es mejor que la de los carburos, pero menor que la de los aceros de alta velocidad.
La dureza en caliente esta entre estos dos elementos también.

24.2.4 Carburos cementados, cermets y carburos recubiertos

Carburos cementados
Formulados con carburos de tungsteno WC y cobalto como aglutinante.
Hay dos tipos básicos:
1. Grados de corte para material que no incluyan el acero WC-Co.
2. Grados de corte para acero con combinaciones de TiC y TaC, añadidos al WC-Co

Propiedades:
1. Alta resistencia a la compresión, pero baja resistencia a la tensión moderada
2. Alta dureza
3. Buena dureza en caliente
4. Buena resistencia al desgaste
5. Alta conductividad térmica
6. Alto modulo de elasticidad
7. Tenacidad más baja que los aceros de alta velocidad

Cermets
Es la combinación de TiC, TiN y TiCN, usando níquel y/o molibdeno como aglutinante

Carburos recubiertos
Son insertos de carburo cementado recubierto con uno o más capas delgadas de un material resistente al
desgaste como carburo de titanio, nitruro de titanio u oxido de aluminio.

24.2.5 Cerámicos

24.2.6 Diamantes sintéticos y nitruro de boro cúbico

 24.3 GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS
Geometría de la herramienta de punta sencilla
Hay siete elementos que definen su geometría, y cuando se especifican en el siguiente orden se llaman firma
de la geometría de la herramienta:
Angulo de ataque posterior, ángulo de ataque lateral, ángulo de incidencia frontal, ángulo de incidencia
lateral, ángulo del filo del corte frontal, ángulo del filo de corte lateral y radio de la nariz.

Rompe virutas
Se usan junto con las herramientas de punta
sencilla, de esta forma se fuerza a la viruta a
enrollarse más cerradamente de lo normal,
causando su fractura.
Hay dos diseños: 1. Rompe viruta tipo muesca
y 2. Rompe viruta tipo obstrucción

Efecto del material de la herramienta sobre la geometría de la herramienta

Los materiales muy duros se deben diseñar con ángulos de ataque negativos o ligeramente positivos. Este
cambio tiende a cargar la herramienta más a la compresión y menos al corte, favoreciendo la alta resistencia
a la compresión de estos materiales muy duros.
Las formas alternativas para sostener el filo de corte. En los aceros de alta velocidad se talla sobre el vástago
sólido. Para los materiales más duros se usan insertos soldados o adheridos mecánicamente a un
portaherramientas.
La ventaja del inserto fijado mecánicamente es que cada inserto contiene múltiples bordes.

24.4 FLUIDOS PARA CORTE

24.4.1 Tipos de fluidos para corte
Funciones de los fluidos para corte
Hay dos categorías generales
1. Refrigerantes: Extraen el calor. El calor específico y la conductividad térmica son las propiedades
más importantes.
Son soluciones o emulsiones en agua. Más efectivos a altas velocidades de corte.
2. Lubricantes: fluidos basados generalmente en aceite. Formulados para reducir la fricción.
Operan por lubricación de presión extrema, en la cual se forma una capa de sales sólidas sobre la
superficie limpia y caliente del metal. Son más efectivos a bajas velocidades de corte.
Igualmente los efectos de uno están en el otro pero en menor medida.

Formulación química de los fluidos para corte

Hay tres categorías básicas
1. Aceites de corte
2. Aceites emulsificados
3. Fluidos químicos y semiquimicos

Métodos de aplicación
El más común es el de inundación, luego esta la aplicación de niebla, y por último la aplicación manual.
 25. OPERACIONES DE MAQUINADO Y MAQUINAS HERRAMIENTA
25.1 TORNEADO Y OPERACIONES AFINES
25.1.1 Condiciones de corte en el torneado

La velocidad de rotación se relaciona con la velocidad de corte en la superficie cilíndrica por:

v
N
 D0
La profundidad es: 2d  D0  D f
El avance f se puede convertir a velocidad de avance lineal como: f r  Nf
L
El tiempo de maquinado viene dado por: Tm 
fr
Generalmente se añade una longitud extra al principio y al final del trabajo.
La velocidad volumétrica de remoción del material es: MRR  vfd

25.1.2 Operaciones relacionadas con el torneado

25.1.3 El torno mecánico
Tecnología del torno mecánico
Este es una maquina de torneado horizontal, o sea, el eje
del husillo es horizontal, esto es adecuado para la
mayoría de los trabajos donde la longitud es mayor que el
diámetro. En caso contrario es más conveniente orientar
el trabajo de manera vertical, y se usan maquinas de
torneado vertical.

El tamaño del torno se designa por

1. El diámetro máximo admisible (el volteo)
2. La máxima distancia entre los centros

Métodos de sujeción del trabajo al torno

Los métodos comunes son:

La sujeción entre los centros es apropiada para partes que tienen una alta relación entre la longitud y el
diámetro. El centro del contrapunto puede ser un centro vivo o muerto, el vivo se puede usar a altas
velocidades.
El mandril tiene varios diseños, con tres o cuatro mordazas para sostener la parte cilíndrica sobre su
diámetro exterior y a veces sobre el interior. Las mordazas se pueden mover simultáneamente, para realizar
el autocentrado, o independientemente cuando la pieza es irregular. Se pueden usar con o sin el contrapunto.
Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren sobre la mitad de su
longitud. Debido a estas, un extremo de la boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y suministrar
una presión de agarra segura sobre el trabajo. Se hacen de varias medidas
Un plato de sujeción se usa para sostener partes con formas irregulares
25.1.4 Otros tornos y maquinas de tornear
1. Torno para herramientas y torno de velocidad
2. Torno revolver: Para producción por lotes
3. Torno mandril
4. Maquina de barra automática
5. Tornos controlados numéricamente

25.1.5 Maquinas perforadoras

Se usa una herramienta de punta sencilla.
El perforado se realiza en el diámetro interior de un agujero existente.
Estas pueden ser horizontales o verticales, en la maquina horizontal, la disposición se puede arreglar de dos
formas, la primera es que se fija la pieza al husillo giratorio, y la herramienta a una barra volada. La
maquina debe ser muy rígida para evitar la deflexión y la vibración.
La segunda disposición, la herramienta se monta a una barra perforadora, la cual soporta y gira entre
centros, y la pieza se sujeta a una mesa, que avanza con respecto a la herramienta.

Las maquinas perforadoras verticales se usa para partes pesadas de trabajo con diámetros grandes.

VER MANDRINADORAS (supuestamente esta es una configuración)

 25.2 TALADRADO Y OPERACIONES AFINES
25.2.1 Taladrado con brocas helicoidales
Las ranuras actúan como canales de extracción de la viruta, y aunque es deseable que esta abertura sea
grande, el cuerpo de la broca debe ser soportado sobre su longitud. Este soporte lo provee el alma o núcleo,
que es el espesor de la broca entre las ranuras.

La velocidad de corte en cada filo varía en función de la distancia al eje de rotación, la eficiencia de corte
varia, y es más eficiente en el diámetro exterior. De hecho, la velocidad relativa en la punta de la brocha es
cero, por tanto no hay corte.

Al principio de la operación, el borde del cincel rotatorio tiende a deslizarse sobre la superficie de la parte
de trabajo y causa la perdida de precisión posicional.

La fricción complica la operación en dos formas, una entre la viruta y la cara inclinada del borde cortante, y
también entre el diámetro exterior de la broca y el agujero recientemente formado.

Debido a la remoción de viruta y al calor, la profundidad del agujero que puede hacer una broca esta
limitada a no más de cuatro veces el diámetro.
Para las brocas que no tienen conductos internos para el fluido refrigerante, se puede realizar el
procedimiento de picoteo en donde la broca sale periódicamente del agujero para limpiar la viruta antes de
volver a entrar.

25.2.2 Condiciones de corte en el taladrado


Velocidad de corte es la velocidad en el diámetro exterior. N 
D
Como existen dos bordes de corte en la punta, el espesor de la viruta no cortada
(carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance.
f r  Nf
tA
Tiempo de maquinado para agujero completo: Tm 
fr
 
A es la tolerancia de aproximación: A  0.5 D tan  90   , representa la
 2
distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el
diámetro completo.
d
Tiempo de maquinado para agujero ciego: Tm 
fr
25.2.3 Operaciones relacionadas con el taladrado
Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. El
centrado y el punteado son excepciones a esta regla.

25.2.4 Taladros prensa

Están el taladro vertical, el radial, el múltiple y el de control numérico con
revolver.

25.3 FRESADO
La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección de avance distingue al fresado del taladrado.
La operación es de corte interrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo.

25.3.1 Tipos de operaciones de fresado

Fresado periférico

Hay dos direcciones opuestas de rotación, llamadas, fresado ascendente y fresado descendente. En el
primero (convencional), la dirección del movimiento de los dientes es opuesto a la dirección de avance, es
decir cortan “contra el avance”.
En el fresado descendente (tipo escalonamiento), la dirección del movimiento de la fresa es la misma
dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo.
La viruta formada en el primero comienza muy delgada y aumenta de espesor durante el paso del diente. En
el descendente, cada viruta comienza gruesa y se reduce. La longitud de la viruta en el descendente es
menor que en ascendente. Esto significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material
cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado descendente.
En el ascendente hay una tendencia a levantar la
parte de trabajo.
Fresado frontal

25.3.2 Fresas
1. Cortadores cilíndricos o fresas planas: para fresado periférico
2. Cortadores formadores o fresas formadoras
3. Cortadores frontales o fresas frontales: cortan tanto lateralmente como en la periferia.
4. Cortadores para acabado o fresa terminal: Se parece a una broca

25.3.3 Condiciones de corte en fresado


N
D
f r  Nnt f
MRR  wdf r
Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo.
El tiempo requerido debe tomar en cuenta la distancia de aproximación requerida para enganchar
completamente la fresa.

L A
Tiempo fresado periférico Tm  con A  d  D  d 
fr
L  2A D
Tiempo fresado frontal centrado: Tm  con A  O 
fr 2
L  2A
Tiempo fresado frontal desplazado: Tm  con A  O  w( D  w)
fr
25.3.4 Maquinas fresadoras
Se clasifican en horizontales o verticales. Una horizontal es adecuada para realizar el fresado periférico y
una vertical es adecuada para el fresado frontal.

Maquinas fresadoras de rodilla y columna

Tienen la capacidad de que la mesa de trabajo puede hacer avanzar el trabajo en cualquiera de los tres ejes.
Hay dos maquinas de este tipo, una es la fresadora universal la cual tiene una mesa que puede girar en un
plano horizontal a cualquier ángulo, lo que se pueden hacer formas helicoidales. Otra es la fresadora con
corredera en la cual el cabezal de la herramienta que contiene el husillo se localiza sobre el extremo de una
corredera horizontal; la corredera se puede ajustar hacia dentro y hacia fuera sobre la mesa de trabajo para
dirigir la fresa hacia el trabajo.

Fresadora tipo bancada

Se diseñan para la producción en masa. Están construidas con mayor rigidez
que las anteriores y permiten velocidades de avance más criticas.
La mesa de trabajo esta montada directamente a la cama de la maquina
herramienta.
Según la cantidad de husillos pueden ser simplex, duplex o triplex.

Maquinas tipo cepillo: Para partes grandes

Fresas trazadoras
Diseñada para producir una geometría irregular de la parte creada sobre una plantilla. Se usan para
maquinado de moldes y dados.

Maquinas fresadoras CNC

Están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, cavidades, contorno y tallado de dados.
 25.4 CENTROS DE MAQUINADO Y CENTROS DE TORNEADO
Los centros de maquinado tienen las siguientes características
• Cambio automático herramientas: Tienen un cambiador automático y un tambor de almacenamiento.
• Paletas transportadoras: pueden transferir automáticamente la pieza de trabajo al husillo.
• Posicionado automático de las partes de trabajo

Los centros de torneado pueden realizar

1. Calibrado de partes de trabajo
2. Control de la vida de las herramientas
3. Cambio automático de herramientas cuando se desgastan
4. Cambio automático de partes de trabajo al final de cada ciclo.

25.5 OTRAS OPERACIONES DE MAQUINADO

25.5.1 Perfilado (formado) y cepillado
En el perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la herramienta de corte, mientras que en el
cepillado se logra con el movimiento de la parte de trabajo.

Perfilado o limado
El mecanismo de transmisión para la corredera puede ser hidráulico o mecánico. La transmisión hidráulica
tiene mayor flexibilidad para ajustar la longitud de la carrera y una velocidad más uniforme durante la
carrera hacia delante.
Las dos están diseñadas para lograr mayores velocidades en la carrera de retorno (sin corte) que sobre el
avance hacia delante (cortante)

Cepillado
La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante.
Permite el maquinado de partes mucho más grandes que el perfilado.
Se pueden clasificar en cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble columna. El primero
permite maquinar partes de trabajo muy anchas, el segundo proporciona una estructura más rígida y las dos
columnas limitan el ancho de trabajo.
25.5.2 Escariado - Brochado
Las ventajas incluyen buen acabado de la superficie, tolerancias estrechas y una gran variedad de formas
posibles de trabajo.
El avance se logra por el incremento del paso entre los dientes sucesivos del escariador. El movimiento de
velocidad se logra por el desplazamiento lineal de la herramienta por enfrente de la superficie de trabajo.

El escariado puede ser externo o interno, en el interno debe existir un agujero inicial para realizar el trabajo.

El escariado se usa para alta producción, y la mortajadora (En Gerling) para baja producción.

25.5.3 Aserrado
Hay tres tipos básicos de aserrado

25.6 FORMA, TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL

25.6.1 Creación de formas en maquinado
Partes rotacionales: La parte de trabajo gira
Partes no rotacionales: Movimientos lineales de la parte de trabajo combinada con movimientos lineales o
rotatorios de la herramienta.

Operaciones de formado y generación en maquinado

Cada operación produce una geometría característica debido a dos factores:
1. Los movimientos relativos entre la herramienta y la parte de trabajo
2. La forma de la herramienta de trabajo

En la generación, la geometría de la parte de trabajo esta determinada por la trayectoria del avance de la
herramienta de corte.
En el formado, la herramienta de corte forma la geometría de la parte
25.6.3 Acabado superficial en maquinado
La rugosidad de la superficie maquinada depende de muchos factores que se pueden agrupar de la siguiente
manera:
1. Factores geométricos
a. Tipo de operación de maquinado
b. La geometría de la herramienta de corte: muy importante la forma de la punta (radio de nariz)
c. El avance
La característica de la superficie que resulta de los factores geométricos solo es la rugosidad
superficial ideal.
Los efectos del radio de la nariz y del avance pueden combinarse en una ecuación para predecir la
media aritmética ideal de la rugosidad de una superficie producida por una herramienta de punta
sencilla, esta se aplica a operaciones como torneado, perfilado, cepillado y fresado frontal.
f2
Ri  con NR: radio de la nariz
32 NR
En el fresado de placas donde se utilizan los bordes de corte recto de la fresa, se usa:
0.125 f 2
Ri  Signo positivo para fresado ascendente
   t  Signo negativo para fresado descendente
D 2  fn 

2. Factores de material de trabajo

a. Efectos de acumulación en el filo
b. Daño causado a la superficie por la viruta de materiales dúctiles
c. Desgarramiento de la superficie de trabajo
d. Grietas en la superficie causada por la formación discontinua de viruta
e. fricción entre el flanco de la herramienta y la superficie recién generada.
Estos factores son influenciados por la velocidad de corte y el ángulo de inclinación, un aumento de
alguno de estos, mejora el acabado superficial.
Para calcular la rugosidad superficial real, se necesita el valor de la relación entre estas:
Ra  rai Ri

3. Factores de vibración y de la maquina herramienta.

Incluyen el traqueteo o vibración de la maquina o de la herramienta por la deflexión de los montajes
y el juego entre los mecanismos de avance.
Se puede eliminar el traqueteo de las siguientes maneras:
a. Añadir rigidez o amortiguación a la instalación
b. Operar a velocidades que no causen fuerzas cíclicas cuya frecuencia sea se aproxime a la del
sistema de la maquina herramienta.
c. Disminuir los avances y profundidades para reducir las fuerzas de corte
d. Cambiar el diseño del cortador para reducir fuerzas
 26. ESMERILADO Y OTROS PROCESOS ABRASIVOS
El maquinado abrasivo implica la eliminación de material por la acción de partículas abrasivas duras que
están por lo general pegadas a una rueda.
Las razones por las que los procesos de esmerilado son importantes, son:
a. Se pueden usar en todos los tipos de materiales, desde metales a no metales.
b. Se pueden usar para producir acabados superficiales extremadamente finos.
c. Las dimensiones pueden mantener tolerancias extremadamente cerradas

26.1 ESMERILADO
El esmerilado es muy parecido al fresado, pero se diferencian en:
1. Los granos abrasivos son muchos más pequeños y numerosos que los dientes de una fresa
2. Las velocidades de corte son mucho más altas en el esmerilado
3. Los granos abrasivos están orientados aleatoriamente
4. Una rueda de esmeril es auto-afilante

26.1.1 La rueda esmeril

Material abrasivo
Las propiedades generales de un material abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen alta dureza,
resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad.
La fragilidad se refiere a la capacidad del material abrasivo a fracturarse cuando el filo cortante del grano se
desgasta, exponiendo así un nuevo filo de corte.
Los materiales abrasivos más importantes son: Oxido de aluminio (Al2O3) para acero, carburo de silicio
(SiC) para metales no ferrosos, nitrato de boro cúbico (CBN) para herramientas y diamante.

Tamaño de los granos

El tamaño de grano pequeño produce mejores acabados, mientras que los mayores tamaños permiten
velocidades de remoción de material más grande.
Los materiales de trabajo más duros requieren tamaño de grano más pequeño, mientras que los más suaves
requieren tamaños de granos más grandes.

Materiales aglutinantes
Las propiedades convenientes son: resistencia, tenacidad, dureza y resistencia a la temperatura.
El material aglutinante debe soportar fuerzas centrifugas, altas temperaturas; debe resistir impactos, debe
sostener los granos abrasivos y permitir el desalojo de los granos gastados.
Los más comunes son: aglutinantes vitrificados, de silicato, de hule, de resina, de laca y metálico.

Estructura de la rueda y grado de la rueda

La estructura de la rueda se refiere al espaciamiento relativo de los granos abrasivos en la rueda.
Se mide la proporción de volumen de granos, aglutinante y poros y se representa como Vg + Vb + Vp = 1.0.
La estructura se mide en una escala que va desde abierta (Vp grande) a densa (VP chica), se recomiendan
estructuras abiertas donde se deben proveer claros para la viruta. Las estructuras densas se usan para
obtener mejores acabados superficiales y control dimensional.

El grado de la rueda indica la resistencia del aglutinante en la rueda para retener los granos abrasivos
durante el corte y se mide en una escala que va de suave a duro.
Las ruedas suaves se usan para aplicaciones que una baja velocidad de remoción de material y para
materiales duros. Las ruedas duras se usan para lograr altas velocidades de remoción de material y
ocasionalmente para el esmerilado de materiales de trabajo suaves.

Si la rueda se abrillanta y quema, seleccione una rueda de grado más suave y estructura mas abierta.
Si la rueda se rompe demasiado rápido, seleccione una rueda de grado más dura y estructura más densa.
26.1.2 Análisis del proceso de esmerilado
Las condiciones de corte se caracterizan por velocidades muy altas y cortes muy pequeños.
La velocidad periférica de la rueda esmeril es:    DN
La profundidad de corte d, llamada avance radial, es la penetración de la rueda dentro de la superficie.
El avance lateral se llama, avance transversal y determina el ancho de la trayectoria del esmerilado w.
El área de la sección transversal de corte es w.d.
Si el trabajo se mueve contra la rueda con una velocidad vw, la velocidad de remoción de material es
MRR   w wd

Acabado superficial
La longitud promedio de una viruta esta determinada por lc  Dd
La forma de la sección transversal de una viruta es triangular con un ancho w’ y un espesor t.
w'
El factor llamado relación de aspecto del grano rg esta definido por: rg  [10; 20]
t
El número de granos o partículas activas (dientes cortantes) por pulgada cuadrada en la periferia de la rueda
esmeril se denota por C.
El número de virutas formadas por tiempo nc esta determinada por nc   wC
El acabado superficial mejorara al aumentar el número de virutas formadas por unidad de tiempo, sobre un
ancho w, lo que sucede al incrementar v o C.

Fuerzas y energía
Fc
La energía específica en el esmerilado es: U 
 w wd
En el esmerilado la energía específica es mucho más grande que en el maquinado convencional debido a:
1. El efecto del tamaño en maquinado, ya que el espesor de la viruta es mucho menor en el esmerilado,
ocasiona que la energía requerida sea más alta.
2. Los granos individuales en una rueda esmeril tienen ángulos de inclinación extremadamente
negativos, lo que significa niveles de energía más altos en esmerilado.
3. No todas las partículas individuales se involucran en el corte real. Se pueden reconocer tres tipos de
acciones de los granos.
a. Corte
b. Roturado: no causan corte, deforman la superficie de trabajo
c. Roce: solamente ocurre fricción

Todos estos efectos hacen que los procesos de esmerilado sean muy ineficientes en términos de consumo de
energía por volumen de material removido.
Temperaturas en la superficie de trabajo
Debido a los efectos nombrados anteriormente, el proceso de esmerilado se caracteriza por altas
temperaturas y alta fricción. La mayor parte de la energía de esmerilado permanece en la superficie y
provoca altas temperaturas de la superficie de trabajo, esto puede causar efectos dañinos en la superficie,
como:
1. Las quemaduras y grietas son el mayor daño.
2. El ablandamiento de la superficie de trabajo.
3. Los efectos residuales en la superficie de trabajo y posible decrecimiento en la resistencia a la fatiga de
la parte.

El daño superficial debido a la alta temperatura del trabajo puede mitigarse al disminuir la profundidad de
corte d, la velocidad de la rueda v y el número de partículas activas por pulgada cuadrada en la rueda
esmeril C, o al incrementar la velocidad de trabajo vw.
Las ruedas gastadas, las que tienen alto grado y estructura densa, tienden a causar problemas térmicos.

Desgaste de la rueda
Las causas principales son:
1. Fractura de granos
2. Desgaste por rozamiento
3. Fractura por el aglutinante
Los tres mecanismos se combinan para ocasionar que la rueda de esmeril
se desgaste, y se represente como

26.1.4 Operaciones de esmerilado y maquinas de esmerilar

Esmerilado superficial – Tangencial y frontal
Se usa normalmente para superficies planas. Se realiza ya sea con la periferia de la rueda de esmeril o con la
cara plana.
Hay cuatro tipos de maquinas de esmerilado superficial:

En la primera maquina, el ancho de la rueda es generalmente menor que el de la pieza de trabajo.

Las maquinas de esmerilar con husillos verticales y mesas oscilantes se montan para que el diámetro de la
rueda sea mayor que el ancho de trabajo.
Esmerilado cilíndrico
Se usa para partes rotacionales. Existen dos tipos básicos
a. Esmerilado cilíndrico externo: Las maquinas se asemejan mucho a un torno, en el cual el
portaherramientas ha sido reemplazado por un motor de alta velocidad para mover la rueda de esmeril.
Son posibles dos tipos de movimiento de avance, avance transversal y corte hundido.
Se usa para partes que han sido maquinadas al tamaño aproximado y tratadas térmicamente para
alcanzar la dureza deseada.
b. Esmerilado cilíndrico interno: Opera en forma similar a la operación de perforado.
La rueda avanza en cualquiera de dos formas, avance transversal o avance hundido.
Como el diámetro de la rueda esmeril debe ser chico, se necesitan altas velocidades de rotación.

Esmerilado sin centros

La pieza de trabajo no se sostiene entre los centros, lo cual produce una reducción del tiempo de manejo del
trabajo, con lo cual se usa para trabajos de alta producción.

El arreglo para esmerilado externo sin centros se requieren: dos ruedas, un esmeril y una reguladora. La
rueda reguladora que gira a velocidades más bajas, esta inclinada a un ángulo ligero I para controlar la
alimentación del trabajo. La velocidad de alimentación es fr = πDrNrsenI

En el esmerilado interno sin centros, en lugar de la cuchilla de apoyo, se usan dos rodillos de soporte para
mantener la posición del trabajo. La rueda reguladora se inclina en un pequeño ángulo para controlar el
avance del trabajo que pasa enfrente de la rueda esmeril. Debido a la necesidad de soportar la rueda esmeril,
no es posible la alimentación del trabajo, teniendo velocidades de producción menores.

El esmerilado interno sin centros se usa para rodamientos

Esmerilado profundo
Se ejecuta a profundidades de corte muy altas y a velocidades de avance muy bajas, de aquí el nombre
genérico de esmerilado bajo condiciones de termofluencia.
La remoción del material y la productividad se incrementan debido a que la rueda corta continuamente.
Las ventajas del esmerilado profundo son:
a. Alta velocidad de remoción del material
b. precisión mejorada para partes formadas
c. Temperaturas reducidas de la superficie de trabajo.

La profundidad aumenta entre mil y diez mil veces, y la velocidad de avance se reduce en la misma
proporción.
Se usa para ranuras, perfiles, engranes y roscas.

Otras operaciones de esmerilado

Entre ellas están:
a. Afiladores de herramientas
b. Esmeriles de plantillas o patrones: para agujeros de alta precisión.
c. Esmeriles de disco: usando la superficie plana de la rueda
d. Rebarbador: igual que el de disco, pero con la periferia.
e. Esmerilado con bandas de abrasivo

Esmeriles de disco Esmerilado con bandas de abrasivo

 26.2 PROCESOS ABRASIVOS RELACIONADOS
26.2.1 Rectificado fino
Es ejecutado por un conjunto de barras abrasivas pegadas. Su número depende del tamaño del agujero.
Se usa para el acabado de perforaciones en maquinas de combustión interna,
rodamientos, pistolas.

El rectificado produce una superficie achurada transversal característica, que

tiende a retener la lubricación durante la operación del componente,
contribuyendo a su función y vida de servicio.

El movimiento de la herramienta es una combinación de rotación y oscilación

lineal, para que ningún punto repita la misma trayectoria.
La rectificación agranda y termina la perforación, pero no puede cambiar su
localización, debido a las juntas universales.

26.2.2 Pulido o lapeado

Se usa en la producción de lentes, calibradores y otras partes que requieren acabados muy finos.
El lapeado usa entre la pieza de trabajo y la herramienta una suspensión de partículas abrasivas muy
pequeñas en un fluido llamado compuesto para pulido. Los fluidos pueden ser aceites y petróleo, y los
abrasivos más comunes son oxido de aluminio y carburo de silicio.

El movimiento de la pulidora puede ser en ocho o algún otro patrón.

Se cree que existen dos mecanismos de corte, uno en donde las partículas abrasivas ruedan y se deslizan
entre las superficies y otro en donde las partículas abrasivas quedan incorporadas a la superficie pulidora y
funciona como un esmeril (para ruedas duras).

26.2.3 Superacabado
Es muy parecido al rectificado, pero se diferencia de este en los siguientes aspectos
1. Las oscilaciones son más cortas
2. Se usan frecuencias más altas
3. Se aplican presiones más bajas entre la herramienta
y la superficie.
4. Las velocidades de la pieza son más bajas.
5. Los tamaños de granos son menores.

26.2.4 Pulido y abrillantado

El pulido se usa para remover arañazos y rebabas y para alisar las superficies gruesas por medio de granos
abrasivos pegados a una rueda de pulido que gira a altas velocidades. La rueda es flexible y se le pegan los
granos abrasivos que una vez que se gastan se vuelven a pegar otros.

El abrillantado es similar en apariencia al pulido, pero su función es diferente. Se usa para producir
superficies atractivas de alto lustre. Las ruedas son más suaves que las de pulido, pero muy parecidas.
Los granos no están pegados a la rueda, sino que están contenidos en un compuesto de abrillantado que se
presiona en la superficie externa de la rueda mientras gira.
 27. MAQUINADO NO TRADICIONAL
PROCESOS DE CORTE TERMICO
Estos procesos aparecieron debido a la necesidad de maquinar metales y no metales recién desarrollados que
tienen características que los imposibilita ser tratados por maquinado tradicional, debido a la necesidad de
realizar geometrías de partes singulares o complejas y debido a la necesidad de evitar daños externos en una
parte.

27.1 PROCESOS DE ENERGIA MECANICA

27.1.1 Maquinado ultrasónico
Se dirigen a alta velocidad abrasivos contenidos en una pasta fluida sobre un trabajo, mediante una
herramienta vibratoria en amplitud baja, de alrededor de 0.003 pulg y una alta frecuencia (20kHz).

La amplitud de vibración debe ser igual al tamaño del esmeril y el tamaño del boquete debe mantenerse en
alrededor del doble del esmeril.

Conforme las partículas abrasivas erosionan la superficie de trabajo, también desgastan la herramienta y
afectan su forma.
La pasta fluida consiste en una mezcla de agua y partículas abrasivas, y la concentración de las partículas
varia entre 20% y 60%. La pasta debe circular en forma continua.

Se desarrollo para maquinar materiales de trabajo duros y frágiles (acero inoxidable, titanio, ceramicas,
vidrio, carburos). Se usa para orificios no redondos y para acuñado.

27.1.2 Procesos con chorro de agua y chorro abrasivo

Corte con chorro de agua (maquinado hidrodinámico) WJC
Se usa una corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo.
Se usa una boquilla con una pequeña abertura para que la corriente tenga suficiente energía (400MPa) para
el corte. Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado.

Deben usarse sistemas de filtración para separar las virutas producidas.

Los parámetros de proceso importantes son:
a. Distancia de separación
b. diámetro de abertura de la boquilla: Más chica se usa para cortes más finos.
c. presión del agua
d. Velocidad de avance del corte

Se usa (materia prima plana) para plásticos, textiles, mosaicos, alfombras,

etc. La superficie de trabajo no se tritura ni se quema, lo que minimiza la
perdida de material y deja un buen acabado.

Una limitación es que no es conveniente para cortar materiales frágiles

como vidrio porque los resquebraja.
Corte con chorro de agua abrasiva AWJC
Cuando se corta partes metálicas, es necesario agregar partículas abrasivas a la corriente a chorro.
Esto aumenta la cantidad de parámetros que deben controlarse:
e. Tipo de abrasivo
f. Tamaño del esmeril
g. Velocidad de flujo
La abertura de la boquilla es más grande que en WJC y la distancia de separación es menor para reducir el
efecto de dispersión.

Maquinado con chorro abrasivo

Producido por la acción de una corriente de gas a alta velocidad que
contiene pequeñas partículas abrasivas.
Los gases incluyen el aire seco, N2, CO2 y He. La estación de trabajo debe
contener una ventilación buena.

Se usa para aplicar acabado y no como un proceso de corte. La aplicación

incluye remoción de virutas, retiro de rebabas, limpieza, pulido.
El tamaño de los abrasivos debe ser uniforme, por lo que no se pueden
reciclar ya que en el proceso se parten.

27.2 PROCESOS ELECTROQUIMICOS DE MAQUINADO

Se usa la energía eléctrica junto con reacciones químicas para obtener la remoción.
El material de trabajo debe ser un conductor.

27.2.1 Maquinado electroquímico ECM

Retira material de una pieza de trabajo conductora de electricidad por medio de disolución anódica, en la
cual se obtiene la forma de la pieza de trabajo a través de una herramienta formada por electrodos, muy
próxima al trabajo, pero al mismo tiempo separada de el mediante un electrolito que fluye con rapidez para
retirar el material removido y que no se deposite en la herramienta.

La herramienta posee la forma inversa a la que se desea obtener.

Se alimenta el electrodo dentro del trabajo a una velocidad igual a la velocidad de remoción del metal de
trabajo. Esta velocidad se determina por medio de la ley de Faraday.
El volumen de material removido es: V  CIt (I: corriente; C: cte, velocidad de remoción especifica)
Por la ley de Ohm, la corriente: I = E/R.
g.r
La resistencia es: R  (g: separación entre electrodo y trabajo; r: resistividad; A: área de superficie
A
entre el trabajo y la herramienta).
E. A C ( E. A.t )
Reemplazando obtenemos: I  V
g.r g .r
Para calcular la velocidad de alimentación, dividimos por At y luego sustituimos I/A en lugar de E/(g.r)
V C.E C.I
 fr   fr 
At g.r A

Los parámetros de proceso más importantes son:

a. La distancia de separación g: si es muy grande, el
proceso es lento
b. La resistividad electrolítica r
c. La corriente I
d. El área frontal del electrodo A
El agua se usa como base para el electrolítico y para reducir la resistividad se añaden sales a la solución.
El electrolítico también sirve para retirar el calor y las burbujas de hidrogeno.
El material removido debe separarse del material electrolítico mediante centrifugado o sedimentación.
El voltaje se mantiene bajo para que no se creen arcos a través de la separación.
La dureza no representa un problema ya que la remoción del material no es mecánica.

Las ventajas son: Aplicaciones

1. Poco daño superficial a la parte de trabajo Trabajos duros
2. No hay virutas Geometría complicada
3. Bajo desgaste de la herramienta Dados
4. Velocidades de remoción de metal relativamente Orificios simultáneos
altas para metales duros y difíciles de maquinar Orificios no redondos
Las desventajas son: Remoción de virutas
1. Alto coste de corriente eléctrica para conducir la operación
2. Problemas de disposición de la masa electrolítica.

27.2.2 remoción de virutas y esmerilado con material electroquímico

La remoción de virutas ECD es una adaptación del ECM diseñada para retirar las virutas o para redondear
las esquinas agudas.
La herramienta de electrodos esta diseñada para concentrar la acción de remoción de metal en la viruta,
aislando las partes que no se usan.
Se aplican los mismos principios que para ECM, pero como se retira menos material, es más rápido.

En el Esmerilado electroquímico ECG se usa una rueda esmeril rotatoria con un material de enlace
conductivo para aumentar la disolución anódica del exterior metálico de la parte de trabajo.
La remoción de chapa es responsable del 95% o más del retiro de metal, y la acción abrasiva de la rueda
esmeril elimina el 5% restante. Por esto, una rueda esmeril dura mucho más en este proceso.
El resultado es una velocidad de esmerilado mucho más alta y el revestimiento de la rueda se realiza con
menos frecuencia.

Aplicaciones
Afilado de herramientas de carburo fortalecido.
Esmerilado de agujas quirúrgicas.
Esmerilado de tubos de pared delgada.
Esmerilado de partes frágiles.
 27.3 PROCESOS DE ENERGIA TERMICA
Se caracterizan por temperaturas locales muy altas con calor suficiente para remover material mediante
fusión o vaporización. Debido a las altas temperaturas, estos procesos producen daños físicos y metalúrgicos
a la nueva superficie de trabajo, requiriendo a veces un alisado posterior.
27.3.1 Procesos con descarga eléctrica
Retiran el material mediante una serie de descargas continuas que producen temperaturas localizadas
suficientes para fundir o vaporizar el metal en la región inmediata a la descarga.
Maquinado por descarga eléctrica EDM
Debe realizarse en presencia de un fluido dieléctrico, el cual crea una trayectoria para cada descarga
conforme se ioniza el fluido en la separación. Las descargas se generan mediante un transformador de
corriente directa pulsante, conectado al trabajo y a la herramienta.
La descarga ocurre en la posición donde están más cerca las dos superficies y ocurren cientos de veces por
segundo, de modo que sucede una erosión gradual de toda la superficie en el área de separación.

Dos variables importantes son la corriente de descarga y su frecuencia. Conforme aumenta cualquiera de
estos parámetros, se incrementa la velocidad de remoción del metal.
La aspereza de la superficie y el excedente de corte son afectados por estos dos parámetros.
El excedente de corte es la distancia que rebasa el tamaño de la herramienta para producir un orificio de
maquinado más grande en la pieza de trabajo.

Las altas temperaturas de la chispa que funden el trabajo también afectan a la herramienta.
La selección del electrodo depende del circuito transformador, del tipo de material de trabajo y de si se va a
pulir o dar un acabado al material. Estos pueden ser de grafito, cobre, bronce, tungsteno, plata, etc.
La dureza y la resistencia del material no son factores en este proceso.
El fluido dieléctrico funciona como un aislante en la separación, excepto cuando ocurre una ionización en
presencia de una chispa, también desalojan los desperdicios, y retiran el calor producido.

Corte por descarga eléctrica con alambre EDWC

Se usa un alambre de diámetro pequeño como electrodo para cortar un canal delgado en el trabajo.
La acción de corte se obtiene por medio de energía térmica, a partir de descargas eléctricas entre el alambre
electrodo y la pieza de trabajo que se mueve por control numérico.
Debe realizarse en presencia de una material dieléctrico que puede aplicarse por chorro o por inmersión.

Existe también un exceso de corte, que provoca que el corte sea mayor que el diámetro del alambre.
La dureza y la resistencia no afectan el rendimiento del corte, pero la pieza debe ser conductora.
27.3.2 Maquinado con haz de electrones
Utiliza una corriente de electrones a alta velocidad dirigida hacia la
superficie de la pieza de trabajo para remover material mediante fusión y
vaporización.
Un cañón de haz de electrones genera una corriente continua de
electrones que se aceleran a aproximadamente tres cuartos de la
velocidad de la luz.
Las aplicaciones son corte de alta precisión.
Es ideal para el micromaquinado y se limita a operaciones de corte en
partes delgadas. Hasta 6,3 mm de espesor.
Sus desventajas son la necesidad de realizar el proceso al vacío, la
energía requerida y el equipo costoso.
Los materiales de trabajo son los mismos que en rayo láser.

27.3.3 Maquinado con rayo láser

Un láser es un transductor óptico que convierte energía eléctrica en un haz
luminoso altamente coherente.
El maquinado por rayo láser usa la energía luminosa de un láser para
remover material mediante vaporización y desgaste. Los tipos de láser
usados son de gas dióxido de carbono y los de estado sólido.
Se usa para realizar diferentes tipos de operaciones de taladrado, corte en
tiras, ranurado, grafilado.
Los materiales de trabajo son metales de alta dureza y resistencia, metales
suaves, cerámicos, vidrio, plástico, hule, madera, etc.

Generalmente con materias primas delgadas.

(Preguntar espesor máximo)

27.3.4 Procesos de corte con arco eléctrico

Corte con arco de plasma PAC
Un plasma se define como un gas supercalentado eléctricamente e ionizado.
En este proceso se usa una corriente de plasma que opera a altas temperaturas (10000 y 14000ºC), para
cortar metal por fusión.
Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el
chorro de plasma a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar el
canal de metal fundido para evitar la acumulación de este último.

Las desventajas son:

1. La superficie de corte es áspera
2. El daño metalúrgico en la superficie es el más severo entre
los procesos metalúrgicos no tradicionales

Se usa para cortar casi cualquier metal eléctricamente conductivo.

Principalmente para acero al carbono, acero inoxidable, aluminio.

Corte con electrodo de carbono y aire

El arco se genera entre un electrodo de carbono y un metal, se usa un chorro de aire de alta velocidad para
alejar la parte fundida del metal.
27.3.5 Procesos de corte con oxigeno y gas combustible
El mecanismo principal de la remoción de material es la reacción química del oxigeno con el metal base.
El propósito de la combustión del oxigeno y el gas es elevar la temperatura en la reacción de corte para
soportar la reacción.
Fe + O  FeO + calor
3Fe + 2O2  Fe3O4 + calor
2Fe + 3/2O2  Fe2O3 + calor
El mecanismo de corte para materiales no ferrosos es distinto, ya que tienen temperaturas de fusión más
bajas y más resistencia a la oxidación, por lo que se añaden flujos químicos o polvos para promover la
oxidación.
Para trabajo de producción, el corte con una flama de maquina permite velocidades mayores y una mejor
precisión.
27.4 MAQUINADO QUIMICO (En metales)
27.4.1 Mecánica y química del maquinado químico CHM
Consta de los siguientes pasos:
1. Limpieza
2. Enmascarillado: Recubrimiento protector se aplica a aquellas porciones que no se van a atacar
3. Ataque químico: La pieza se sumerge en un material de ataque químico, al finalizar se retira y
enjuaga para detener el proceso.
4. Desenmascarillado: se retira el protector de la parte

La protección se consigue por alguno de estos métodos:

• El método cortar y desprender implica la aplicación del protector en toda la parte y luego se corta las
áreas que se van a atacar. Se usa para manufactura de partes de trabajo grandes, cantidades de
producción bajas y donde la precisión no es un factor critico.
• El método resistente fotográfico consiste en aplicar a la superficie de trabajo químicos fotosensibles,
luego la pieza se expone a la luz a través de una imagen en negativo de las áreas que se van a atacar. Al
finalizar se retira la protección usando técnicas de revelado fotográfico.
Se usa en producción de partes pequeñas en grandes cantidades y se requiere minima tolerancia.
• El método resistente de pantalla aplica el protector mediante métodos de serigrafía, el protector se
aplica mediante una malla de seda o acero inoxidable. Se usa en aplicaciones que están entre los otros
dos métodos de enmascarillado en términos de precisión, tamaño de partes y cantidad de producción.

La elección del material de ataque químico depende de:

a. Material de trabajo
b. Profundidad
c. Velocidad de remoción
d. Acabado externo
Junto con la penetración en el trabajo, también ocurre un ataque químico en las regiones laterales situadas
bajo el protector, esto se denomina excedente de corte y debe considerarse durante el diseño.
u
El factor de ataque químico es Fe  y se usa para determinar las dimensiones de las áreas de corte en el
d
protector, y así obtener las dimensiones especificadas sobre las áreas atacadas de la parte.

Profundidades de hasta 12.5 mm

27.4.2 Procesos de maquinado químico
Fresado químico
Es aplicable a partes grandes, de las cuales se retiran cantidades sustanciales de metal durante el proceso. Se
emplea el método de protección de corte y desprendimiento.
El acabado superficial depende de la profundidad de penetración, mientras mayor sea, peor es el acabado.

Suajado químico
Usa la erosión química para cortar partes de láminas metálicas muy delgadas o para patrones de corte muy
complicados. Produce partes sin rebabas.
Los métodos que se usan para aplicar el protector son el fotoresistente y el resistente de pantalla.
Es posible procesar materiales endurecidos y frágiles, que seria imposible por métodos mecánicos.
Hasta 0.76 mm de grosor.

Grabado químico
Es un proceso para hacer placas con nombres y otros paneles planos que tienen letras o dibujos en un lado.
Las letras pueden ser hundidas o elevadas con solo invertir las partes que se van a atacar.
El enmascarillado se hace con el método fotoresistente o el resistente de pantalla.
La secuencia de grabado es similar al fresado químico, excepto que después del ataque con material químico
se hace una operación de rellenado con pintura u otro material.

Maquinado fotoquímico PCM

Se usa el método de fotorresistente para enmascarillar.
Se emplea en el procesamiento de metales cuando se requieren tolerancias mínimas o patrones complicados
sobre partes planas. Se usan también en la industria de la electrónica para producir diseños de circuitos
complicados sobre plantillas de semiconductores.

El termino que corresponde al factor de ataque químico es la anisotropía, la cual se define como la
1 d
profundidad de corte d dividida entre el excedente de corte u. A  
Fe u

27.5 CONSIDERACIONES PARA LA APLICACION

VER EN GROOVER
 28. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de dos o
más partes mediante la aplicación de calor y/o presión.
Sus ventajas son:
1. Proporciona una unión permanente
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales
3. Es la forma más económica de unir componentes
4. No se limita al ambiente de fabrica

Sus desventajas son:

1. La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas en términos
de costo de mano de obra.
2. Implican el uso de mucha energía, por lo que son peligrosos
3. No permite un desensamble adecuado.
4. La unión puede padecer ciertos defectos de calidad.

28.1 PANORAMA DE LA TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

28.1.1 Tipos de procesos de soldadura
Soldadura por fusión
Usan el calor para fundir los metales base. En muchas operaciones de este tipo, se añade un metal de aporte
a la combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada.
Si no se añade metal de aporte se llama soldadura autógena.
Incluye los siguientes procesos
• Soldadura por arco eléctrico: Se calienta los metales por medio de un arco eléctrico, y a veces se aplica
también presión. La mayoría utiliza un metal de aporte.
• Soldadura por resistencia: Obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de
una corriente que pasa entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas bajo presión.
• Soldadura con oxigeno y gas combustible: Producen una flama caliente para fundir la base metálica y
el metal de aporte.

Soldadura de estado sólido

La fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de presión y/o calor, pero la
temperatura del proceso esta por debajo del punto de fusión de los metales.
No se utiliza metal de aporte.
• Soldadura por difusión: Aplica presión y temperatura elevada a dos superficies y se produce la fusión.
• Soldadura por fricción: La coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos superficies.
• Soldadura ultrasónica: Se realiza aplicando una presión moderada entre las partes y un movimiento
oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto.

28.1.2 La soldadura como una operación comercial

La operación la realiza un soldador. También hay un ajustador que ordena los componentes individuales
para el soldador.
Una instalación para soldadura es un dispositivo para asegurar y sostener los componentes en una posición
fija para la soldadura. Un posicionador de soldadura es un dispositivo que sostiene las partes y también
mueve el ensamble a la posición deseada para soldarla.

La cuestión de seguridad: El proceso tiene peligro de altas temperaturas, incendio, descarga eléctrica,
radiación ultravioleta, salpicaduras, chispas, humo, etc.

La automatización en la soldadura: Puede ser con maquina, automática o robótica.

 28.2 LA UNION POR SOLDADURA
28.2.1 Tipos de uniones

28.2.2 Tipos de soldadura

Se usa soldadura tipo filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina,
sobrepuestas y en T. Requiere poca preparación de los bordes. Puede ser sencilla o doble.

Las soldaduras con surco o ranura requieren que se moldeen las orillas de las partes en un surco para
facilitar la penetración de la soldadura. Estas incluyen un cuadrado, bisel, la V, la U y la J, simple o doble.

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas.

a. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos chapas o placas.
b. Una soldadura engargolada es como la anterior, pero más o menos continua, entre las chapas o placas.
c. Una soldadura de flanco se hace en los bordes de dos partes en donde una de las partes esta en un flanco.
d. Una soldadura en superficie se usa para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte base.
 28.3 LA FISICA DE LA SOLDADURA
La densidad calorífica se define como la energía transferida al trabajo por unidad de área de superficie.
El tiempo para fundir el metal es inversamente proporcional a la densidad de la potencia.
Es conveniente fundir metales con el mínimo de energía y densidades caloríficas altas.
La densidad de energía se calcula como: PD  P , esta no es uniforme por toda la superficie afectada.
A
La cantidad de calor requerida para fundir un cierto volumen de metal es la suma de el calor para elevar la
temperatura del metal sólido a su punto de fusión, la cual depende del calor especifico volumétrico del
metal, y el calor para transformar el metal de la fase sólida a liquida en el punto de fusión.
U m  KTm2
Hay dos mecanismos de transferencia de calor, el primero es la transferencia de calor entre la fuente de
calor y la superficie de trabajo, tiene una eficiencia de transferencia de calor f1. El segundo mecanismo
implica la conducción del calor lejos del área de soldadura para disiparse a través del metal de trabajo, esta
es la eficiencia de fusión f2.
El efecto combinado produce que: H w  f1 f 2 H , con Hw: calor neto disponible para la soldadura

El equilibrio entre el ingreso de energía y la energía necesaria para soldar es:

H w  U mV , donde Um es la energía unitaria requerida para fundir el metal, y V es el volumen fundido.
Expresando esta ecuación como equilibrio de velocidad:
HRw  U mWVR , donde HRw es la velocidad de energía calorífica proporcionada para la operación, y WVR
es la razón de volumen de metal soldado.
La ecuación de equilibrio de la rapidez es:
HRw  f1 f 2 HR  U m Awv , donde HR es la velocidad de ingreso de energía generada por la fuente de energía
para soldadura, Aw es el área de la sección transversal de la soldadura y v es la velocidad de viaje de la
operación de soldadura.

28.4 CARACTERISTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSION

 29. PROCESOS DE SOLDADURA
29.1 SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO
Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito. Se
sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (plasma) a través de la cual fluye la
corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, después del contacto el
electrodo se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta.
La productividad se mide como tiempo de duración del arco. Es un 20% para manual y 50% automatizado.
tiempo en que el arco electrico esta encendido
Duracion del arco 
horas trabajadas

29.1.1 Tecnología general de la soldadura con arco eléctrico

Electrodos
Se clasifican como consumibles y no consumibles.
Los consumibles involucran material de aporte y pueden ser varillas o alambres. Las varillas hay que
cambiarlas periódicamente y el alambre puede estar en bobinas, que evita interrupciones frecuentes.
Los no consumibles (tungsteno o carbono) resisten el arco eléctrico, pero igualmente se van desgastando
gradualmente durante el proceso, debido a la vaporización.

Protección del arco eléctrico

Para proteger la soldadura del aire se cubre la punta del electrodo, el arco eléctrico y el pozo de soldadura
fundido con un manto de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la exposición del metal soldado al aire.
Estos gases pueden ser argon o helio.
El fundente se usa para evitar la formación de óxidos y otros contaminantes no deseados o para disolverlos y
facilitar su remoción.
También debe cumplir con ciertas funciones adicionales como 1) proporcionar una atmosfera protectora
para la soldadura, 2) estabilizar el arco eléctrico y 3) reducir las salpicaduras.
El fundente se puede aplicar en forma granular, con un electrodo recubierto en el o con un electrodo con
fundente en el núcleo.

Fuente de energía en la soldadura de arco eléctrico

Se usan tanto la corriente directa (DC) como la corriente alterna (AC). Las maquinas de AC son menos
costosas de adquirir y operar, pero están limitadas a la soldadura de metales ferrosos.
El equipo DC puede usarse en todos los metales y se destaca por un mejor control del arco eléctrico.

HRw  f1 f 2 IE  U m Awv
29.1.2 Procesos de soldadura con arco eléctrico con electrodos consumibles
Soldadura metálica con arco protegido SMAW
Utiliza un electrodo consumible tipo varilla que esta recubierta con materiales químicos que proporcionan
fundente y protección. El metal de relleno debe ser compatible con el metal que se va a soldar.

Por lo general, se realiza de forma manual. El equipo es portátil y de

bajo costo. Muy versátil, pero no se usa en aluminio, cobre o titanio.
Una desventaja es el uso de varillas, ya que estas deben cambiarse y
bajan la productividad. Otra limitación es el nivel de corriente utilizable,
por la variación en la longitud del electrodo.

Soldadura con arco eléctrico y gas GMAW

Proceso de AW en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se
proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre se alimenta de forma continua.
Los gases que se utilizan son gases inertes como el argón y el helio y también gases activos como el CO2.
La selección y mezcla de gases a utilizar depende del metal a soldar. Para Al y Acero
inoxidables se usan sólo gases inertes, mientras que CO2 se usa para aceros al bajo y
medio carbono.

Este tipo de soldadura elimina el recubrimiento de escoria en la gota de soldadura y,

por ende, evitan la necesidad de esmerilado y limpieza manual de la escoria.
Tiene como ventaja la alta productividad debido a que se puede usar un alambre
bobinado y posibilidad de automatización, no es necesario remover escoria,
velocidades de deposición más altas que en la SMAW y una buena versatilidad

Soldadura con núcleo fundente FCAW

Proceso en el cual el electrodo es un tubo consumible continuo que contiene fundente y otros ingredientes
en su núcleo, como desoxidantes y aleantes. El alambre tubular es flexible por lo que se proporciona en
forma de rollos.
Hay dos versiones
1. Autoprotegida: el núcleo tiene fundentes e ingredientes que
generan los gases protectores.
2. Protegida con gas: El núcleo solo tiene fundentes, y el gas se
incorpora en forma externa. CO2, Ar + CO2.

Tiene ventajas similares a la GMAW. Se usa primordialmente para

soldar aceros y aceros inoxidables en un amplio rango de espesores de
materias primas. Es notable su capacidad para producir uniones
soldadas de muy alta calidad que son lisas y uniformes.

Soldadura electrogaseosa EGW

Proceso de AW que usa un electrodo consumible continuo, ya sea de alambre con núcleo fundente o
alambre desnudo con gases protectores que se suministran en forma externa y zapatas de moldeo para
contener el metal fundido. El proceso se aplica primordialmente a la soldadura empalmada vertical.

Las zapatas de moldeo se enfrían con agua para

evitar su adición al pozo soldado. El proceso se
produce de forma automática, con una cabeza de
soldadura móvil que se desplaza en forma vertical
hacia arriba para llenar la cavidad en una sola
pasada. Las principales aplicaciones son los aceros
(bajo y medio C, aleaciones bajas y algunos
inoxidables). Usa en tanques de almacenamiento,
construccion y embarcaciones
Soldadura con arco sumergido SAW
Proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el arco se protege mediante una
cobertura de fundente granular. El fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del arco de
soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador.
El manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco, evitando chispas,
salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de AW. La porción de fundente más
cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas, que
después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de cristal.

La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de
la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área de la soldadura, lo que produce un enfriamiento
relativamente bajo y una unión soldada de alta calidad, cuyos parámetros de tenacidad y ductilidad son
notables.
Se usa ampliamente en la fabricación de acero para formas estructurales, costuras longitudinales y en forma
de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y recipientes de presión y componentes soldados
para maquinaria pesada. Formas estructurales en I.
No se usa para aceros de alto carbono,
aceros de herramienta y no ferrosos.

29.1.3 Procesos de soldadura con arco eléctrico y electrodos no consumibles

Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas TIG
Proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco. Puede
implementarse con o sin material de relleno.
Es aplicable a casi todos los metales en un amplio rango de espesores para la materia prima. También puede
usarse para unir diferentes combinaciones de metales distintos. Sus
aplicaciones más comunes incluyen aluminio y acero inoxidable.

En general es más lento y costoso que los procesos de AW con electrodo

consumible, excepto para secciones muy delgadas y cuando se requiere
alta calidad. Entre sus ventajas están la alta calidad, la posibilidad de
automatización, no hay salpicaduras y casi no requiere limpieza posterior,
porque no se utiliza fundente.

Soldadura por arco de plasma PAW

Es una forma especial de soldadura con arco de tungsteno y gas, en la cual un arco de plasma controlado se
dirige hacia el área de soldadura. En la PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla
especialmente diseñada, la cual enfoca una corriente de gas inerte a alta velocidad hacia la región del arco
para formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad.

Las temperaturas de soldado son de 28000°C, lo suficientemente altas para fundir cualquier metal conocido.
Se utiliza para soldadura automatizada de autopartes o estructuras de metal, donde sus ventajas en estas
aplicaciones incluyen una buena estabilidad de arco eléctrico, un control de penetración mejor que en la
mayoría de los otros procesos de soldadura con AW, altas velocidades de la carrera y una excelente calidad
de soldadura.
A pesar de las altas temperaturas, hay metales difíciles de soldar mediante este
método, como el bronce, hierro colado, plomo y magnesio. Otras limitaciones
incluyen el equipo costos y un tamaño de soplete mayor que para las otras
operaciones de AW.
 29.2 SOLDADURA POR RESISTENCIA
Grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener la
coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la
unión que se va a soldar.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases protectores, fundentes o
metales de relleno; y los electrodos que conducen la energía eléctrica hacia el proceso no son consumibles.

29.2.1 Fuente de energía en la soldadura por resistencia

La energía calorífica aplicada a la operación depende del flujo de corriente, la resistencia del circuito y el
intervalo de tiempo en que se aplica la corriente, esto se expresa mediante:
H  I 2 Rt
La corriente utilizada es muy alta (5000 a 20000 A) aunque el voltaje es relativamente bajo (menos de 10V).
La duración de la corriente es breve en la mayoría de los procesos (0.1 a 0.4s en una operación)
La resistencia del circuito es la suma de:
1. La resistencia de los electrodos
2. La resistencia de las partes de trabajo
3. Las resistencias de contacto entre los electrodos y las partes de trabajo
4. La resistencia de contacto de las superficies empalmantes.

Las ventajas de la soldadura por resistencia son:

1. No se requiere material de relleno
2. Son posibles altas tasas de producción
3. Se presta para la mecanización y la automatización
4. El nivel de habilidad del operador es menor que para la soldadura con arco eléctrico
5. Es fácil de repetir y es confiable
Las desventajas son:
1. El costo inicial del equipo es alto
2. Los tipos de uniones que pueden soldarse están limitados a las uniones sobrepuestas

29.2.2 Procesos de soldadura por resistencia

Soldadura de puntos por resistencia RSW
El proceso predominante en este grupo de soldadura. Se usa ampliamente en la producción masiva de
automóviles y otros productos hechos a partir de láminas metálicas.
Es un proceso de RW en el cual se obtiene la fusión en una ubicación de las superficies de empalme de una
unión superpuesta, mediante electrodos opuestos. Se usa para unir láminas metálicas con un espesor de
3mm o menos.
El tamaño y la forma del punto de soldadura están determinados por la punta del electrodo; la forma de
electrodo más común es redonda, pero también se usan formas hexagonales, cuadradas y otras. La pepita de
soldadura resultante tiene un diámetro típico de 5 a 10 mm con una HAZ que se extiende un poco más allá
de la pepita en los metales base.
Los electrodos normalmente estar refrigerados por canales de agua.

Los equipos existentes son:

Los soldadores de puntos con balancín: para trabajos que se pueden cargar manualmente al equipo.
Los soldadores de puntos tipo prensa: para trabajos más grandes, aplica presiones más grandes.
Los soldadores de punto tipo pistola: para trabajos grandes y pesados que no se pueden mover.
Soldadura engargolada por resistencia RSEW
Los electrodos tienen forma de ruedas giratorias. El proceso produce uniones
herméticas y sus aplicaciones industriales incluyen la producción de tanques de
gasolina, silenciadores de automóviles y otros contenedores fabricados con láminas
de metal.

Puede soldarse de
manera discreta o
continua, como se ve en
los gráficos debajo.

Las máquinas de soldadura de costura son similares a los soldadores por punto tipo de prensa, excepto por
que se usan ruedas de electrodos. Con frecuencia es necesario enfriar el trabajo y las ruedas en la RSEW

Soldadura por proyección RPW

Proceso de soldadura por resistencia en el cual ocurre la
coalescencia en uno o más puntos de contacto relativamente
pequeño sobre las piezas. Estos puntos de contacto están
determinados por el diseño de las piezas que se van a unir y
pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones
localizadas.

Dos variables de soldadura

por proyección: (a)
soldadura de un sujetador
maquinado sobre una parte
de chapa de metal y (b)
soldadura de alambre
transversal

Se usa para alambrados, carros de supermercados y parrillas.

Otras operaciones de soldadura por resistencia
• Soldadura instantánea: Para uniones empalmadas, luego se debe maquinar la rebaba. Se usa en uniones
de extremo en el estirado de alambres, para no interrumpir el proceso y para partes tubulares.
El calentamiento se obtiene por resistencia y arco eléctrico.

• Soldadura a tope con recalcado: Similar al anterior, pero el calentamiento y la presión están separados.
El calentamiento se obtiene mediante resistencia eléctrica generada en la superficie que hacen contacto.
Tiene las mismas aplicaciones que la soldadura instantánea.

• Soldadura por percusión: Similar a la instantánea, excepto que la duración del ciclo de soldadura es
extremadamente breve. El calentamiento es muy localizado.
Se usa para electrónica, partes pequeñas sensibles al calor.

• Soldadura por resistencia de alta frecuencia: Mismos usos que por inducción.
• Soldadura por inducción de alta frecuencia: Se usa para engargolado en conductos y tubos metálicos.
También en las paredes de recipientes cilíndricos.
 29.3 SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE
29.3.1 Soldadura con oxiacetileno OAW
Es un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la
combustión del acetileno y el oxígeno. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se aplica
presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto. La composición del relleno debe ser similar a
la del metal base. Con frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies y
evitar la oxidación, con lo que se produce una mejor unión soldada.
Se usa para producción en baja cantidad o en reparaciones.

La reacción por la que se produce la flama consta de dos etapas:

1) C2H2 + O2  2CO + H2 + calor (en el cono interno)
2) 2CO + H2 + 3/2O2  2CO2 + H2O + Calor (en la cubierta externa)
Las reacciones se ven fácilmente en la flama. (Ver dibujo)

29.4 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSION

29.4.1 Soldadura con haz de electrones EBW
Proceso de soldadura por fusión en el cual el calentamiento para el proceso se proporciona mediante una
corriente de electrones muy concentrada, de alta intensidad, que choca contra la superficie de trabajo
Se pueden distinguir 3 tipos de categorías: soldadura al vacío, Soldadura al medio vacío y Soldadura sin
vacío.
Cualquier metal que pueda soldarse con arco también puede soldarse con EBW, al igual que ciertos metales
refractarios difíciles de soldar que no son convenientes para la AW. Los tamaños de placa pueden ir desde
delgados a gruesos. La EBW se aplica principalmente en la industria de automóviles, la aeronáutica, la
aeroespacial y la nuclear.

El equipo es similar al de maquinado no tradicional por haz de electrones.

Como ventajas tiene una

1. Soldadura de alta calidad con perfiles profundos o estrechos o ambos,
2. HAZ bien delimitadas y baja distorsión térmica
3. Las velocidades de soldadura son altas en comparación con otras operaciones de soldadura continua.
4. No se usa metal de relleno ni se necesitan de fundentes ni gases protectores.

Las desventajas son

1. El equipo costoso
2. La necesidad de preparación y alineación precisa de la unión
3. Las limitaciones asociadas con la ejecución del proceso en el vacío, además de ciertos aspectos de
seguridad (e.g, rayos X generados)

La profundidad máxima es de 50mm.

29.4.2 Soldadura con rayo láser LBW
Se obtiene la coalescencia mediante la energía de un haz luminoso coherente altamente concentrado y
enfocado en la unión que se va a soldar.
Se ejecuta con gases protectores para evitar la oxidación y no se agrega material de aporte.
Produce acabados de alta calidad, profunda penetración y estrecha HAZ.

Las ventajas sobre la EBW incluyen que no se requiere cámara de vacío, no se emiten rayos X y los rayos
láser pueden enfocarse y dirigirse mediante lentes ópticos y espejos.
Pero no posee la capacidad para realizar soldaduras profundas, como tampoco la alta relación entre
profundidad y anchura que posee la EBW.
El equipo es similar al de maquinado no tradicional con rayo láser. La profundidad máxima es de 19mm.
Se usa para partes pequeñas.

29.4.3 Soldadura con electroescoria ESW

Usa el mismo equipo básico de algunos procesos de soldadura con arco eléctrico y utiliza un arco para
iniciar la operación de soldadura. Sin embargo, no es un proceso de AW porque durante la operación de
soldadura no se usa ningún arco.
La ESW es un proceso de soldadura por fusión en el cual se obtiene la coalescencia mediante la escoria
fundida en caliente y altamente conductiva, que actúa sobre las piezas base y el metal de relleno. La
configuración es similar a la de la soldadura electrogaseosa. Se realiza en orientación vertical.

La punta del electrodo consumible se coloca cerca de la parte inferior de la cavidad y se genera un arco
eléctrico por un momento para iniciar la fusión del fundente. Una vez creado el pozo de escoria, el arco se
extingue y la corriente pasa del electrodo al metal base a través de la escoria conductiva, de modo que su
resistencia eléctrica genera el calor necesario para mantener el proceso de soldadura.

29.4.4 Soldadura con termita TW

La termita es una mezcla de polvo de aluminio y óxido de hierro que produce una reacción exotérmica
cuando se enciende. Es un proceso de soldadura por fusión en el cual el calor para la coalescencia se
produce mediante el metal fundido supercalentado de la reacción química de la termita. La reacción
mediante la cual se obtiene el calor es la siguiente:
8Al + 3Fe3O4  9Fe + 4Al2O3 + Calor
La temperatura aproximada de la reacción es de 2500°C, durante la cual se produce un hierro fundido
supercalentado más un óxido de aluminio que flota en la parte superior como escoria y protege al hierro de
la atmósfera. El proceso se ilustra en el siguiente gráfico:
La TW tiene aplicaciones en la unión de rieles de ferrocarril y en la reparación de grietas en fundiciones y
forjados de acero grandes como moldes de lingotes, flechas de diámetro grande, armazones para maquinaria
y timones de embarcaciones.

29.5 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Es mediante una combinación de calor y/o presión. No se añade metal de relleno en esta soldadura.

29.5.1 Consideraciones generales en la soldadura de estado sólido

En la mayoría de los procesos de Soldadura de estado sólido se crea una unión metalúrgica con poca o
ninguna fusión de los metales base. Como esto implica una relación íntima entre las superficies de los
metales a fundir, es necesario hacer una completa limpieza previa al mismo, y en general, inmediatamente
antes del proceso de soldadura.
Estos procesos tienen ventajas frente a los procesos por fusión. No tienen HAZ, muchos de estos procesos
incluyen toda la región de contacto y no solamente algunos puntos. También, algunos de estos procesos son
aplicables para unir metales distintos.

29.5.2 Procesos de soldadura de estado sólido

Soldado por forja
Es un proceso en el cual los componentes que se van a unir se calientan a una temperatura de trabajo y
después se forjan juntos por medio de un martillo u otro medio.

Soldadura en frío CW
Es un proceso de soldadura en estado sólido que se realiza aplicando alta presión entre superficies en
contacto a temperatura ambiente. Las superficies de empalme deben estar excepcionalmente limpias para
que funcione la CW, y por lo general esta limpieza se hace mediante un desengrasado y pulido de alambre
exactamente antes de la unión.
También, al menos uno de los metales a soldar debe ser muy dúctil y libre de endurecimiento por trabajo
(como el aluminio y el cobre). Se utiliza mucho para la fabricación de conexiones eléctricas.

Soldadura con rodillos ROW

Es un proceso de soldadura en estado sólido en el
cual se aplica una presión suficiente para producir la
coalescencia mediante rodillos, ya sea con o sin
aplicación externa de calor.

Las aplicaciones de la soldadura con rodillos incluyen el revestimiento con acero inoxidable para
aleaciones medias o bajas a fin de conseguir resistencia a la corrosión, la fabricación de tiras bimetálicas
para medir la temperatura y la producción de monedas tipo “emparedado”.

Soladura en caliente con presión HPW

Es otra variable de la soldadura por forjado, en el cual ocurre la coalescencia por la aplicación de calor y
presión suficientes para producir una deformación considerable en los metales base. La deformación rompe
la película de óxido de la superficie y deja limpio el metal para establecer una buena unión entre dos piezas.
Debe permitirse que pase un tiempo, y se realiza en una cámara de vacío o en la presencia de un medio
protector. En industria aeronautica y espacial.

Soladura por difusión DFW

Proceso de soldadura en estado sólido que resulta de la aplicación de calor y presión, por lo general en una
atmósfera controlada, durante el tiempo suficiente para que ocurran la difusión y la coalescencia.
Las temperaturas están lejos de las temperaturas de fusión (0,5 Tm) y las deformaciones son mínimas.
El mecanismo principal de unión se logra por la difusión en estado sólido, que implica la migración de
átomos a través de la interfaz entre las dos superficies que hacen contacto.
Las aplicaciones de la DFW incluyen la unión de metales refractarios y de alta resistencia en las industrias
aeroespacial y nuclear. Se pueden unir distintos metales.
Puede tardar horas.

Soldadura explosiva EW
Es un proceso de soldadura en estado sólido en el cual se produce una rápida coalescencia de dos superficies
metálicas mediante la energía de un explosivo detonado.
Por lo general se usa para la unión de dos metales distintos, en particular para revestir un metal sobre un
metal base en áreas grandes. Las aplicaciones incluyen la producción de materias primas de láminas y
placas resistentes a la corrosión destinadas a la fabricación de equipos de procesamiento en las industrias
química y petrolera.
No ocurre difusión. La coalescencia es progresiva, para eliminar las películas de la superficie.

Soldadura por fricción FRW

Es un proceso comercial ampliamente usado y es conveniente para los métodos de producción
automatizada. El mismo obtiene la coalescencia mediante una combinación de calor por fricción y presión.
La fricción se induce mediante el frotamiento mecánico entre las dos superficies, generalmente por la
rotación de una pieza respecto a la otra, con el propósito de elevar la temperatura en la interfaz de unión
hasta un rango de trabajo caliente para los metales involucrados. Después, las piezas se dirigen una hacia la
otra con suficiente fuerza para formar una unión metalúrgica. Se genera un reborde el cual debe ser
emparejado. Se reduce la longitud de las partes. Puede unir metales distintos.
Hay dos tipos:
1. FRW de conducción continua: Frena abruptamente
2. FRW con inercia: Con volante de inercia.

Soldadura ultrasónica USW

Es un proceso de estado sólido en el cual se integran dos componentes bajo fuerza de sujeción modestas y se
aplican intensas presiones oscilatorias de frecuencia ultrasónica a la interfaz para producir la coalescencia.
El movimiento oscilatorio entre las dos piezas deshace las películas de superficie para permitir un contacto
íntimo y una fuerte unión metalúrgica entre las superficies.

Por lo general, las operaciones de USW están limitadas a uniones superpuestas sobre materiales suaves,
como el aluminio y el cobre. Las aplicaciones incluyen terminación y empalmado de cables en las industrias
eléctrica y electrónica, el ensamble de paneles de lámina metálica de aluminio, la soldadura de tubos para
láminas en paneles solares, así como otras tareas de ensamble de piezas pequeñas.
 El tiempo de unión es menor a 1
segundo.
El espesor máximo de partes es de 3
mm.

29.6 CALIDAD DE LA SOLDADURA

29.6.1 Tensiones residuales y distorsión
En el proceso de soldadura se producen expansiones y contracciones térmicas que provocan tensiones
residuales en la soldadura y distorsión del ensamble soldado.
Se producen unos patrones de tensión transversal y longitudinal deformando el ensamble,

29.6.2 Defectos de la soldadura

Cuarteaduras: Son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma
o en el metal base adyacente, constituye una discontinuidad que
produce una reducción en la resistencia.
Se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frágiles o
tienen baja ductilidad, combinadas con una alta limitación durante la
contracción.

Cavidades: Son defectos de porosidad y contracción. La porosidad se genera por gases atrapados y la
contracción son cavidades formadas por el encogimiento durante la solidificación.

Inclusiones sólidas: Materiales sólidos no metálicos atrapados en el metal de la soldadura, los más comunes
son escoria y óxidos metálicos.

Fusión incompleta: Cuando no ocurre la fusión a través de toda la sección transversal de la unión. Un
defecto relacionado pero diferente es la carencia de penetración.

Forma imperfecta o contorno inaceptable: La soldadura debe tener cierto perfil deseado para una máxima
resistencia.

Defectos diversos: golpes de arco, salpicaduras, etc.

29.7 SOLDABILIDAD
Es la capacidad de uno o más metales a combinarse en una estructura diseñada de modo que las propiedades
metalúrgicas requeridas sean óptimas.
Los factores que afectan la soldabilidad incluyen:
 1. El proceso de soldadura
2. Las propiedades del metal base
3. El metal de relleno
4. Las condiciones de la superficie

30. SOLDADURAS FUERTE, BLANDA

PEGADO CON UNIONES ADHESIVAS
La soldadura fuerte y la soldadura blanda son atractivas en comparación con la soldadura por fusión bajo
circunstancias donde:
1. Los metales tienen poca soldabilidad
2. Unen metales distintos
3. El intenso calor de la soldadura por fusión puede dañar los componentes que se van a unir
4. La geometría de la unión no permite aplicar ningún método de soldadura por fusión
5. No se requiere de una gran resistencia

30.1 SOLDADURA FUERTE (SOLDADURA CON LATON)

Proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno con temperatura de fusión superior a los 450°C y se
distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de las piezas metálicas que se van a
unir. No ocurre la fusión de los metales base, sólo se derrite el material de relleno. Se utilizan fundentes
además de los materiales de relleno.
Tiene varias ventajas en comparación con la soldadura por fusión:
1. Pueden unirse cualesquiera metales, incluso los que son distintos
2. Ciertos métodos de soldadura fuerte pueden realizarse en forma rápida y consistente, lo que permite
altas velocidades de los ciclos y la producción automatizada
3. Algunos métodos permiten la soldadura simultánea de varias uniones
4. La soldadura fuerte se aplica para unir piezas de paredes delgadas que no pueden soldarse por fusión
5. En general, se requiere menos calor y potencia que en la soldadura por fusión
6. Se reducen los problemas en la HAZ en el metal base cerca de la unión
7. Es posible unir áreas inaccesibles para muchos procesos de soldadura por fusión, dado que la acción
capilar atrae el metal de aporte fundido dentro de la unión

Las desventajas y limitaciones de la soldadura fuerte son:

1. La resistencia de la unión por lo general es menor que una unión por fusión
2. Aunque la resistencia de una buena unión con soldadura fuerte es mayor que la del metal de aporte,
es posible que sea menor que la de los metales base.
3. Las altas temperaturas de uso pueden debilitar una unión con soldadura fuerte
4. El color del metal de la unión con soldadura fuerte puede no coincidir con el color de las piezas
metálicas base, lo cual puede ser una desventaja estética

30.1.1 Uniones con soldadura fuerte

Las uniones con soldadura fuerte son de dos tipos: empalmadas y sobrepuestas.
La unión empalmada convencional proporciona un área limitada, que pone en riesgo la resistencia de la
unión. Por ello se aumenta las áreas empalmantes de alguna manera.
Una dificultad de este método es el problema de mantener la alineación de las partes durante la operación.
La unión superpuesta proporciona un área de interfase relativamente grande entre las partes. Tiene la
ventaja de que el material de aporte se une a las partes base en toda el área de interfase.

En la soldadura fuerte es importante la separación entre las

superficies de las partes base, debido a que si es muy chica, limita
el flujo del metal de aporte fundido, y si es muy grande, la acción
capilar se reducirá y habrá áreas donde no haya metal de aporte.
Existe un valor de separación óptimo en el cual la resistencia de la
unión se maximiza. Este valor depende de los metales base y de
aporte, la configuración de la unión y las condiciones de
procesamiento.

También es importante la limpieza, las superficies deben estar

libres de óxidos, grasa y otros contaminantes para promover la humidificación y la acción capilar.
Luego de la limpieza y durante la operación se usan fundentes para conservar la limpieza de la superficie y
promueven la humidificación para apoyar la acción capilar.

30.1.2 Metales de aporte y fundentes

Los metales de aporte para soldadura fuerte requieren las siguientes características:
1. La temperatura de fusión debe ser compatible con la del metal base
2. Una baja tensión de superficie en la fase liquida para una buena humidificación
3. Una alta fluidez para penetración en la interfase
4. La capacidad de usar soldadura fuerte en una unión de resistencia adecuada para la aplicación
5. No debe existir interacción química ni física con el metal base

Los fundentes para soldadura inhiben la formación de óxidos y otros productos, sus características son:
1. Una temperatura de fusión baja
2. Baja viscosidad para que pueda ser desplazado por el metal de aporte
3. Facilita la humidificación
4. Protege la unión hasta la solidificación del metal de aporte

30.1.3 Métodos de soldadura fuerte

Soldadura fuerte con soplete
Se aplica un fundente a las superficies de las piezas y se usa un soplete para dirigir una flama contra el
trabajo en la vecindad de la unión. Se usa flama reducida para evitar la oxidación. Después de que las áreas
para unión de la pieza de trabajo se calientan a una temperatura adecuada, se agrega metal de relleno a la
unión, generalmente en forma de alambre o varilla.
Este proceso requiere de mano de obra calificada. Se usa en reparaciones.

Soldadura fuerte en horno

Usa un horno para proporcionar calor a la soldadura dura y es más conveniente para la producción media y
alta. Se cargan los componentes y el metal para soldadura dura en el horno; éstas se calientan a temperaturas
para la soldadura y después se enfrían y retiran. El control de la temperatura y la atmósfera es algo
importante: la atmósfera debe ser neutral o reductora. Puede no necesitar fundente.

Soldadura fuerte por inducción

Utiliza calor de una resistencia eléctrica para una corriente de alta frecuencia inducida en el trabajo. Las
piezas se cargan de manera previa con el metal de relleno y se colocan en un campo de corriente alterna de
alta frecuencia. Las piezas no hacen contacto directamente con la bobina de inducción.

Soldadura fuerte por resistencia

El calor para fundir el metal de relleno se obtiene mediante la resistencia al flujo de corriente eléctrica a
través de las piezas. A diferencia de la soldadura dura por inducción, las partes se conectan directamente al
circuito eléctrico.
Se obtienen ciclos de calentamiento rápidos y se usan para partes relativamente pequeñas.

Soldadura fuerte por inmersión

El calentamiento se obtiene mediante un baño de sal fundida o un baño de metal fundido que además agrega
aporte de metal. En ambos métodos, las piezas ensambladas se sumergen en los baños dentro de un
recipiente de calentamiento. La solidificación ocurre cuando las piezas se retiran del baño.
Con este tipo de soldadura se obtiene ciclos de calentamiento rápidos y puede usarse para soldar muchas
uniones en una sola pieza o sobre muchas piezas simultáneamente.

Soldadura fuerte infrarroja

Usa el calor de una lámpara infrarroja de alta intensidad. Es un proceso más lento que los anteriores y se
limita a secciones delgadas

Soldadura fuerte por fusión

Difiere de los otros procesos en el tipo de unión a la que se aplica. Se usa para rellenar una unión soldada
por fusión más convencional, como la unión en V. El metal base no se funde, solo lo hace el de aporte.
Para reparación.

30.2 SOLDADURA BLANDA O SUAVE (SOLDADURA CON ESTAÑO)

Es similar a la soldadura fuerte y se define como un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno
con un punto de fusión que no excede los 450°C y se distribuye mediante acción capilar entre las superficies
de empalme de los metales que se van a unir.
Al igual que en la fuerte, no ocurre la fusión de los metales base pero el metal de relleno humedece y
combina con el metal base para formar una unión metalúrgica. Las consideraciones a tener en cuenta y
demás son similares a la de soldadura dura. (Métodos de calentamiento, limpieza, fundentes)
La soldadura suave utiliza soldantes y fundentes
Las ventajas son:
1. Bajo ingreso de energía
2. Se cuenta con diversos métodos de calentamiento
3. Buena conductividad eléctrica y térmica en la unión
4. Capacidad de hacer engargolados para envases herméticos al aire y los líquidos
5. fácil de reparar y trabajar

Las desventajas son:

1. Baja resistencia de la unión
2. Posible debilitamiento o fusión de la unión en servicios de temperatura elevada

Se usa en ensambles electronicos, envases de alimentos, radiadores de automóviles.

30.2.1 Diseños de uniones en la soldadura blanda

Frecuentemente se deforma uno de los componentes.

30.2.2 Soldaduras y fundentes

Soldaduras
Se usan aleaciones de estaño y plomo por sus bajos puntos de fusión. También se usa cobre, plata y
antimonio.

Fundentes para soldadura blanda

Estos deben:
1. Fundirse a temperaturas de soldadura blanda
2. Remover películas de oxido y manchas
3. Evitar la oxidación
4. Promover la humidificación
5. Ser fáciles de desplazar
6. Dejar un residuo que no sea corrosivo ni conductivo
Igualmente no hay ninguno que cumpla con todas estas funciones.
Se clasifican como orgánicos e inorgánicos.

30.2.3 Métodos para soldadura blanda

Soldadura blanda manual (con soldador de mano)
Se utiliza hierro caliente para soldadura suave. Un punto, hecho de cobre, es el extremo de trabajo en el
hierro para soldadura suave. Sus funciones son: 1) aportar calor a las partes que se sueldan, 2) fundir la
soldadura, 3) aportar soldadura fundida a la unión y 4) retirar el exceso de soldadura.

Soldadura blanda en olas

Es una técnica mecanizada que permite que se suelden varios alambres de plomo en una tarjeta de circuitos
impresos, conforme pasa una ola de soldadura suave fundida.
Los pasos del procesamiento son:
1. Se aplica el fundente usando alguno de los diferentes métodos
2. Se usa un precalentamiento con el fin de evaporar solventes, activar el fundente y elevar la temperatura
3. Se usa para bombear soldante líquido desde un baño fundido a través de una ranura en la parte inferior
del tablero.

Soldadura blanda por reflujo

También se usa ampliamente en la electrónica para ensamblar componentes montados en superficies de
tarjetas de circuitos impresos. En el proceso, una pasta para soldadura (polvos de soldadura en un
aglutinante fundido) se aplica a puntos en la tarjeta donde va a haber contactos eléctricos entre los
componentes montados en la superficie y el circuito de cobre. Después, los componentes se colocan en los
puntos de la pasta, y el tablero se calienta para fundir el soldante, formando uniones mecánicas y eléctricas
entre las puntas de los componentes.
 30.3 UNIONES ADHESIVAS
La unión con adhesivos es un proceso de unión en el cual se usa un material de rellenador para mantener
juntas dos (o más) partes muy cercanas mediante la fijación de la superficie.
El adhesivo es un no metálico, generalmente polímero.
El curvado o galvanizado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del
adhesivo de líquido a sólido, mediante una reacción química, para obtener la sujeción de las superficies de
las partes.

La resistencia de la unión proviene de varios mecanismos y todos ellos dependen del adhesivo y las partes
adheridas particulares. Los mecanismos de adhesión son:
1. Unión química, en la cual el adhesivo se une a las piezas y forma una unión química primaria después
del endurecimiento
2. Interacciones físicas, en las cuales se producen fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las
superficies opuestas
3. Entrelazado mecánico, en el cual la tenacidad de superficie de las piezas adheridas provoca que el
adhesivo endurecido se enrede o atrape en sus asperezas superficiales microscópicas.

Para tener un buen mecanismo de adhesión, deben prevaler las siguientes condiciones:
1. Las superficies de los adherentes deben estar limpias, libres de películas de suciedad, aceite y óxido que
podrían interferir en la obtención del contacto íntimo entre el adhesivo y los adherentes
2. El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación completa de la superficie del
adherente.
3. Por lo general, resulta útil que las superficies no estén perfectamente lisas.

30.3.1 Diseño de uniones

Se aplican los siguientes principios:
1. Debe maximizarse el área de contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes en cizalla y tensión
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos.

Diseño uniones empalmadas

30.3.2 Tipos de adhesivos
Se clasifican en:
• Naturales: se limitan a aplicaciones de baja tensión.
• inorgánicos: su costo es bajo y su resistencia es baja.
• sintéticos: polímeros termoplásticos y duroplásticos. Se vulcanizan mediante diversos mecanismos:
o La mezcla de un catalizador o ingrediente reactivo con el polímero antes de aplicarlo
o El calentamiento para iniciar la reacción química
o La vulcanización con radiación, como luz ultravioleta
o Mediante la evaporación del agua del adhesivo líquido
Ejemplos sintéticos: Anaeróbico, acrílicos modificados, cianoacrilato, epoxico, de fusión caliente, cintas y
películas de presión sensible, Silicon y uretano.

30.3.3 Tecnología de aplicaciones

Preparación de la superficie
Es necesario limpiar bien la superficie, esto se hace de distintas maneras dependiendo el material.
Para los metales se usa el desengrasado con vapor o limpieza con solventes y el desgaste de la superficie
mediante pulido. Para partes no metálicas, se usa un limpiador solvente y se desgastan en forma mecánica o
se atacan químicamente.

Métodos de aplicación
Aplicación con brocha, Rodillos manuales, Serigrafía, Por flujo, Por aspersión o atomización, Con
aplicadores automáticos y Recubrimiento mediante rodillo.

Ventajas
1. Se aplica a una amplia variedad de materiales
2. Es posible unir partes de tamaños diferentes y secciones transversales
3. La unión ocurre sobre el área completa de la unión
4. Algunos adhesivos son flexibles después de la unión
5. El vulcanizado a baja temperatura evita daños a las partes que se unen
6. Es posible obtener un sellado
7. Se simplifica el diseño de uniones

Limitaciones
1. Las uniones no son tan fuertes
2. El adhesivo debe ser compatible con los materiales que se van a unir
3. Las temperaturas de servicio son limitadas
4. Son importantes la limpieza y la preparación de las superficies
5. Los tiempos de vulcanización pueden imponer un límite sobre las velocidades de producción
 6. Es difícil de realizar la inspección

31. ENSAMBLE MECANICO

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales: 1) los que permiten un desensamble
y 2) los que crean una unión permanente.
Las razones por las que se prefiere el ensamble mecánico son: facilidad de ensamble y de desensamble.

31.1 SUJETADORES ROSCADOS

31.1.1 Tornillos, pernos y tuercas
Un Tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador de rosca externa que se inserta a través de un orificio en las piezas y se “atornilla”
con una tuerca en el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la del perno
del mismo diámetro, paso y forma de rosca
Cabe destacar que los tornillos y pernos pueden ser de norma ISO (4-0.7 > 4mm diámetro, 0.7mm paso) o
en norma ANSI (1/4-20 > ¼ “ diámetro, 20 roscas por pulgada).

Hay diferentes tipos de tornillos:

• Tornillos para máquina: Son del tipo general, diseñados para ensamble en huecos roscados
• Tornillos de cabeza cuadrada: tienen la misma forma que los tornillos de máquina, pero están
hechos de metales de mayor resistencia y tolerancias más estrechas
• Tornillos prisioneros: se endurecen y diseñan para funciones de ensamble como collarines de
sujeción, engranes y poleas.
• Tornillos autorroscantes: está diseñado para formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe.

31.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

• Perno sin cabeza: es un sujetador con rosca externa pero sin la cabeza normal que posee un perno.
Se usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas.
• Insertos con rosca de tornillo: machos con rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse
en un orificio sin rosca para aceptar un sujetador con rosca externa.
• Sujetadores roscados prisioneros: sujetadores con rosca que se han pre ensamblado de manera
permanente a una de las piezas que se van a unir.
• Arandela: componente de equipo que se usa con frecuencia en los sujetadores roscados para
asegurar la firmeza de la unión mecánica. Tienen
varias funciones:
1. Distribuir las tensiones
2. Proporcionar apoyo para orificios de separación
grandes en las partes ensambladas
 3. Aumentar la presión
4. Proteger las superficies de las partes
5. Sellar la unión
6. Resistir el aflojamiento inadvertido

31.1.3 Tensiones y resistencia en las uniones con pernos

La resistencia de un sujetador roscado se especifica mediante
dos medidas:
1. Resistencia de tensión
2. Resistencia a la prueba: la tensión máxima que permite
sin una deformación permanente.

La falla puede ocurrir en alguna de las siguientes formas:

1. Desgaste de las roscas externas
2. Desgaste de las roscas internas
3. Ruptura del perno debido a una tensión excesiva en su
área de sección transversal
1 y 2 ocurren cuando la longitud es muy corta.

31.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados

Para ajustar el tornillo se aplica un torque, pero la presión adicional que se aplica aumentara la cantidad de
tensión en el sujetador.
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido:
1. La sensibilidad del operador
2. Llaves de torque
3. Motores de detención súbita
4. Apretado por giro de torque.

31.2 REMACHES Y OJILLOS

El remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos o más piezas al pasar el pasador a
través de un orificio en las piezas y después formar (recalcar) una segunda cabeza en la punta del lado
opuesto. La operación de deformación se realiza en frío o en caliente
Existen 5 tipos de remaches, a saber:

Los métodos de aplicación de remaches son:

 1. Por impacto: martillo neumático
2. De compresión uniforme: una remachadora
3. Una combinación de impacto y compresión

Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo.
Reemplazan a los remaches en aplicaciones de baja tensión para reducir material y costos.

31.3 METODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR INTERFERENCIA

31.3.1 Ajuste con prensa
Es aquel donde los dos componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos. Caso típico
es el de una chaveta de cierto diámetro que se presiona dentro de un orificio de un diámetro ligeramente
menor.
Las funciones de este tipo de ensamble son: 1) Localizar y asegurar los componentes, 2) Servir de puntos de
pivote y 3) como chavetas de corte.
Hay diferentes geometrías de chavetas:
• Chaveta recta • Chavetas con surcos
• Chavetas de bisel • Chavetas moleteados
• Chavetas ahusados • Chavetas enrollados

31.3.2 Ajustes por contracción y por expansión

Hacen referencia al ensamble de dos piezas que tienen un ajuste por interferencia a temperatura ambiente. Si
es por contracción, se calienta la pieza externa para agrandarla mediante expansión térmica (y a veces
también se enfría la interna). Si es por expansión, se enfría únicamente la pieza interna.
Este método de ensamble se usa para ajustar engranes, poleas, mangas y otros componentes sobre ejes
sólidos y huecos.

31.3.3 Ajustes de agarre automático y anillos de retención

Los ajustes automáticos son una modificación de los ajustes por interferencia. Implica la unión de dos
piezas en las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se presionan
juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.
Las ventajas que tiene son:
1. Las piezas pueden diseñarse con características de autoalineación
2. No se requieren herramientas especiales
3. El ensamble puede realizarse con mucha rapidez

Un anillo de retención es un sujetador que se agarra a presión dentro de un surco que

traza una circunferencia sobre un eje o tubo para formar un hombro. El ensamble
puede usarse para ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre el eje.

31.4 OTROS METODOS DE AJUSTE POR INTERFERENCIA

31.4.1 Puntillado, engrapado y cosido
El puntillado implica el uso de sujetadores metálicos en forma de U. Es una operación de sujeción en la cual
se usa una máquina que produce una por una las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de
inmediato las inserta a través de las dos piezas que se van a unir.
Las piezas deben ser relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de la puntilla.

El engrapado en este proceso se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas que se van a unir y
luego se doblan las puntas.
El cosido es un método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y piel. El método implica
el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una costura continua entre ellas.

Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un pasador único de dos
vástagos. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que coinciden y sus extremidades se separan
para fijar el ensamble.

31.5 INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES

31.5.1 Insertos en partes moldeadas y colados
Este método implica la colocación de un componente dentro de un molde antes del moldeado de plásticos o
la fundición de metales, para que se convierta en una pieza permanente e integral de la misma. Se prefiere
este método cuando la forma del componente es muy compleja o sus propiedades son mejores a la del metal
a fundir o plástico a moldear.
La colocación de insertos tiene algunas desventajas:
1. El diseño del molde se vuelve más complicado
2. El manejo y la colocación del inserto dentro de la cavidad
requiere tiempo, lo que reduce la tasa de producción
3. Los insertos introducen un material ajeno a la fundición o
moldeado y, en el caso de un defecto, el metal fundido o el
plástico no puede recuperarse ni reciclarse con facilidad.

31.5.2 Sujetadores integrales

Implican la deformación de partes de los componentes para que éstos se entrelacen y así crear una unión
sujeta en forma mecánica. Es más común para piezas de láminas metálicas.
 32. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES
32.1 LIMPIEZA QUIMICA
Algunas razones por las cuales hay que limpiarse las piezas:
1. Preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior
2. Mejorar las condiciones de higiene
3. Remover los contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la superficie
4. Mejorar la apariencia y el desempeño el producto

32.1.1 Consideraciones generales en la limpieza

Los factores importantes en la selección de un método de limpieza son:
1. El contaminante que deba removerse
a. Grasa y aceite
b. partículas sólidas
c. Compuestos para abrillantado y pulimento
d. Películas o capas de óxidos y herrumbre
2. El grado de limpieza requerido
 3. Los materiales de los sustrato que van a limpiarse
4. El propósito de la limpieza
5. Los factores ambientales y de seguridad
6. El tamaño y la geometría de la pieza
7. Los requerimientos de producción y costos

32.1.2 Procesos de limpieza química

Limpieza alcalina
La de uso más extendido. Emplea un álcali para remover aceites, grasa, cera y diversos tipos de partículas
de una superficie metálica. Constan de sales solubles en agua de bajo costo (NaOH o KOH, Na2CO3,
Ba2B4O7). Aplicación mediante inmersión o aspersión, temperaturas de 50 a 95 C.
Para partes que estan electrochapeadas o recubiertas por conversión.

Limpieza electrolítica
Se aplica una corriente directa de 3 a 12 V a una solución de limpieza alcalina. La acción electrolítica
genera burbujas de gas en la superficie de la pieza, lo que ocasiona una acción de frotación que ayuda en la
remoción de la suciedad. Hay tres tipos
a. Electrolimpieza anódica: Parte conectada al positivo, libera O2.
b. Electrolimpieza catódica: Parte conectada al negativo, libera H2.
c. Electrolimpieza periódica inversa

Limpieza con Emulsión

Usa solventes orgánicos y dispersos en agua. El uso de jabones genera un fluido de limpieza en dos fases,
que funciona mediante la disolución o emulsificación de la suciedad en la superficie de la pieza. Piezas
metálicas o no metálicas.
Luego debe hacerse una limpieza alcalina

Limpieza con solventes

Se remueve la suciedad orgánica mediante la disolución de la
misma con productos químicos. Las técnicas de aplicación
incluyen frotamiento manual, inmersión, aspersión o desengrasado
con vapor. Este último genera un vapor que se condensa en la
superficie fría de la parte, disolviendo el aceite y la grasa.

Limpieza y baño químico con acido

Remueve aceites y óxidos ligeros de las superficies de metal mediante la inmersión, aspersión, aplicación
con brocha o frotamiento manual. Temperatura ambiente o elevada. Los ácidos que se emplean son HCl,
HNO3, H3PO4 o H2SO4 dependiendo del metal base (se usan diluidos en agua y otras cosas).
La diferencia con el baño químico con acido es que este último implica un tratamiento más severo para
remover óxidos, herrumbres y capas ligeras de óxidos. A veces produce un ataque químico a la superficie,
mejorándola para la adhesión de la pintura orgánica (Prepara para la pintura).

Limpieza ultrasónica
Combina limpieza química y la agitación mecánica del fluido de limpieza. Se usa una solución acuosa con
detergentes alcalinos.
La agitación mecánica se produce mediante vibraciones de alta frecuencia y amplitud suficiente para
ocasionar la formación de cavidades, originadas por burbujas de vapor a baja presión.
Es eficaz incluso en formas complejas e intrincadas. Temperatura elevada (65 a 85 C)

32.2 LIMPIEZA MECANICA Y PREPARACION DE SUPERFICIES

Se limpia la superficie con abrasivos o acciones mecánicas similares. Tienen funciones adicionales como
remoción de virutas y mejoramiento del acabado.

32.2.1 Acabado a chorro y martillado con perdigones

El acabado a chorro utiliza el impacto a alta velocidad de pequeñas partículas para limpiar y acabar una
superficie. La más conocida es el arenado, pero se usan también partículas de Al2O3 o SiC (más duras) o
perlas de nylon o cáscaras de nuez (más blandas). Se las impulsa con aire comprimido, fuerza centrifuga o a
veces, inmersas en una pasta fluida.

En el martillado con perdigones, una corriente de alta velocidad de pequeños pelets de acero fundido se
dirige hacia una superficie metálica con el fin de trabajar en frío e inducir tensiones de compresión,
mejorando la resistencia a la fatiga. Por lo tanto, el objetivo principal de un proceso y el otro difieren, pero
en ambos se consigue limpieza (en el martillado con perdigones, como un subproducto)

32.2.2 Rotado en tambor y otros acabados masivos

Se utilizan estos procesos de acabado para piezas de pequeño tamaño las cuales tendrían un costo individual
de acabado alto. El acabado se hace en presencia de un medio abrasivo dentro de un contenedor con cierto
tipo de movimiento. Para partes de acero, plastico y ceramicos.

Rotación a tambor
Se introducen todas las piezas dentro de un tambor hexagonal u octogonal junto con el medio abrasivo y se
lo hace girar a aprox. 50 rev/min. El movimiento de cascada que se genera en la rotación por acción de la
gravedad genera el contacto entre las piezas y el medio abrasivo y entre ellas mismas, generan así la acción
abrasiva. Requiere de varias horas para lograr el objetivo deseado, además de que tienen altos niveles de
ruido y ocupan una gran superficie.
Acabado vibratorio
Se colocan las piezas y el medio en unas cubetas abiertas y se las hace vibrar. Permiten un acabado más
rápido que con el tambor y además al inspección de las piezas durante el proceso.

32.3 DIFUSION E IMPLANTACION IONICA

Implica la alteración de las capas superficiales de un material mediante átomos difusores de un material
diferente en la superficie. La difusión se usa para alterar la química superficial de los metales en diversos
procesos y tratamientos. Una de las aplicaciones más importantes es el endurecimiento superficial,
tipificado por la carburación, la nitruración, la carbonitruración, el cromizado y el borizado (tienen como
objetivo principal aumentar dureza y resistencia al desgaste)
Otra de las aplicaciones más importantes es la de aumentar la resistencia a la corrosión o la resistencia a la
oxidación a altas temperaturas. Los procesos más utilizados son la Aluminizado y el cromizado.
33. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION
33.1 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES
Las razones para chapear una parte incluyen:
1. La protección ante la corrosión
2. El aspecto atractivo
3. La resistencia al desgaste
4. Una mayor conductividad eléctrica
5. Mejorar la soldabilidad
6. Mejorar la lubricidad de la superficie

33.1.1 Electrodeposición o recubrimiento electroquimico.

Es un proceso electrolítico en el cual se depositan iones metálicos en una
solución electrolítica dentro de una parte de trabajo que funciona como
cátodo.
El ánodo esta hecho generalmente del metal que se recubre y, por tanto,
funciona como fuente del metal.
Se pasa corriente directa de un transformador de corriente externo entre el ánodo y el cátodo.
Debe realizarse una limpieza química a la parte antes de la electrodeposición para obtener buenos resultados

Principios de la electrodeposición
Se basa en dos leyes físicas de Faraday, estas plantean que:
1. La masa de una sustancia liberada en electrolisis es proporcional a la corriente
2. La masa de material liberado es proporcional a su equivalente electroquímico.
El efecto se resume en la ecuación V  CIt , V es volumen de metal recubierto, C cte de recubrimiento.
Pero no toda la energía eléctrica del proceso se usa para deposición, por lo que existe una eficiencia llamada
eficiencia del cátodo, y la ecuación resulta V = ECIt
El grosor de chapeado promedio es: d  V
A
Métodos y aplicaciones
La deposición en tambor se realiza el chapeado en tambores giratorios orientados en forma horizontal o en
Ángulo oblicuo (35º). Muy conveniente para muchas piezas pequeñas en lote, siempre y cuando no sean
muy delicadas (existe contacto entre ellas por el movimiento del tambor que puede dañarlas). El contacto
eléctrico se mantiene a través de la acción de frotado de las piezas entre si y mediante un conductor
conectado externamente que se proyecta dentro del tambor.
La deposición en estantes se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas o complejas para el
chapeado en tambor. Los estantes están hechos de alambre de cobre recubierto con la forma adecuada para
sostener la pieza y conducir la corriente. Se cargan y se insertan en tanques con la solución electrolítica.
El recubrimiento en tiras es un método de alta producción en el que se jala una tira continúa de material a
través de la solución de chapeado. Muy utilizado para el alambre chapeado.

El recubrimiento con Zinc sirve como una barrera que se sacrifica para evitar la corrosión del metal
subyacente.
El recubrimiento con Níquel se usa para resistir la corrosión y con propósitos decorativos sobre el acero, el
latón, las fundiciones de troqueles de zinc y otros metales.
El recubrimiento con Estaño se usa ampliamente para proteger contra la corrosión latas de estaño y otros
contenedores de alimento. También se usa para mejorar la soldabilidad de conectores eléctricos.
El recubrimiento con Cobre se usa ampliamente como recubrimiento decorativo en acero y zinc, ya sea
solo o en aleaciones.
El recubrimiento con Cromo (cromado) da un gran aspecto decorativo y se usa ampliamente en
aplicaciones automotrices, de muebles para oficina y utensilios para cocina. Produce una de las
galvanoplastias más duras.

33.1.2 Electroformado
Es un proceso virtualmente igual a la electrodepositación pero con un propósito muy diferente. Se utiliza un
patrón con el cual se obtiene la pieza del espesor deseado, el cual, es mucho más grande que para la
electrodepositación. Por eso también, el proceso toma mucho más tiempo.
Los patrones pueden ser sólidos o desechables, y los desechables pueden ser fusibles o solubles. Los
desechables se usan cuando se imposibilita la utilización de uno sólido.
Cuando se usan materiales no conductivos, el patrón o modelo debe metalizarse para aceptar el
recubrimiento electrodepositado.
Se usa para los moldes de CD y DVD.

33.1.3 deposición sin electricidad

Proceso de recubrimiento que se produce completamente por reacciones químicas, sin necesidad de aplicar
una corriente eléctrica. La pieza es sumergida en una solución acuosa que contiene los iones del metal para
chapeado que vaya a utilizar. El proceso utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo
actúa como catalizador para la reacción.
Son poco s los metales que permiten la utilización de este método e incluso estos hacen que el mismo tenga
costos elevados. El metal más utilizado es él Ni y sus aleaciones (Ni-Co, Ni-P, Ni-B). También se usa cobre,
y en menor medida, el oro.
Tiene 3 ventajas:
1. Espesores de chapeado uniformes sobre geometrías de piezas complejas (no se cumple en la
electrodeposición)
2. El proceso puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos
3. No se necesita un suministro de corriente directa para llevar a cabo el proceso.

33.1.4 inmersión en caliente

Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño fundido de un segundo metal. Después
de la remoción, el segundo metal recubre al primero. (Obviamente, el sustrato tiene una temperatura de
fusión más alta que la del metal fundido). Se usan como sustrato en general acero y hierro, mientras que el
Zinc, Aluminio, Estaño y Plomo-Estaño son los metales de recubrimiento más comunes.
El objetivo principal de la inmersión en caliente es la de proporcionar protección contra la corrosión.

Dependiendo del metal de recubrimiento tiene diferente nombre:

• Galvanizado (Zn recubre Acero o Hierro): Se usa para acabar piezas de Hierro o Acero en lotes, así
como láminas, tiras, tuberías, conductos y alambres.
• Aluminizado (Al recubre un sustrato): Proporciona una excelente protección contra la corrosión, en
algunos casos, hasta 5 veces más eficaz que el galvanizado.
• Estañado (Sn recubre acero): proporciona una protección contra la corrosión no toxica para el acero, en
aplicaciones para envases de alimentos, equipos para lácteos y aplicaciones de soldadura suave.
• Terneplate (aleación de Pb-Sn recubre acero, Sn 2 al 15%, es para la adhesión): método de
recubrimiento de menor costo para el acero, pero su protección contra la corrosión es limitada.

33.2 RECUBRIMIENTOS POR CONVERSION

Razones para utilizar estos procesos:
1. Protección contra la corrosión
2. Preparación para pintura
3. Reducción del desgaste
4. Permitir que la superficie contenga mejores lubricantes para procesos de formado metálicos
5. Aumentar la resistencia eléctrica de la superficie
6. Acabado decorativo
7. Identificación de piezas

Hay dos métodos

33.2.1 Recubrimientos por conversión química
Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos químicos que forman películas
superficiales delgadas y no metálicas. El propósito de estos tratamientos de conversión química es la de
proteger al metal base.
Los dos procesos principales son de recubrimientos con fosfatos y cromatos.
El recubrimiento con fosfato transforma la superficie del metal base en una película protectora de fosfato
mediante la exposición de ciertas sales de fosfato junto con acido fosfórico diluido.
Los metales base más comunes: Zinc y Acero (incluido el galvanizado). Este recubrimiento funciona como
una preparación útil para la pintura en la industria automotriz y aparatos eléctricos pesados.

El recubrimiento con cromato convierte el metal base en diversas formas de películas de cromatos,
mediante soluciones acuosas de acido crómico, sales de cromatos y otros. Los metales base más comunes
son el Aluminio, el Cadmio, el Cobre, el Magnesio y el Zinc (aleaciones también). Los espesores menores
que el de fosfato.
Las razones usuales para utilizarlo incluyen:
1. protección contra la corrosión
2. Base para pintura
3. Propósitos decorativos

33.2.2 Anodizado
Es un tratamiento electrolítico que produce una capa de oxido estable sobre una superficie metálica.
Sus aplicaciones más comunes son con aluminio, magnesio, pero también e aplica en zinc, titanio y otros
metales menos comunes.
Se usa para decoración y protección contra la corrosión.

Parece igual a la electrochapeado, pero hay 2 diferencias:

1. En el chapeado electroquímico el trabajo es un cátodo, mientras que acá hace de ánodo (y el tanque
de trabajo catódico).
2. En la electrodeposición, el recubrimiento se aumenta mediante la adhesión de iones de un segundo
metal a la superficie metálica, mientras que en el anodizado, el recubrimiento de la superficie se
forma mediante una reacción química del metal de sustrato dentro de una capa de oxido.

Se pueden incorporar tintes en el proceso, se pueden lograr recubrimientos muy gruesos mediante un
proceso llamado anodizado duro, que son notables por su alta resistencia al desgaste y a la corrosión.

33.3 DEPOSICION FISICA DE VAPOR PVD

Es un grupo de procesos en los cuales se convierte un material en su fase vapor en una cámara de vacío y se
condensa sobre una superficie de sustrato como una película muy delgada.
Todo proceso de PVD consta de 3 pasos:
1. Síntesis del vapor de recubrimiento
2. Transporte del vapor al sustrato
3. Condensación de los vapores sobre la superficie del sustrato
La síntesis del vapor de recubrimiento se hace de diferentes maneras explicadas a continuación.

33.3.1 Evaporación al vacío

El material que se va a depositar (principalmente metales puros), llamado la fuente, se calienta a una
temperatura suficientemente alta para evaporarse, y debido que esta al vacío, esta temperatura es menor que
la que se requiere a temperatura ambiente. La ausencia de aire evita la oxidación del material fuente.
Se usan varios métodos para calentar y vaporizar el material, entre ellos está el calentamiento por resistencia
y el bombardeo con haz de electrones.
El calentamiento por resistencia se calienta el envase mediante una corriente, y este se calienta y transmite
el calor al material en contacto.
Un problema de este método es la aleación posible entre el envase y su contenido, de modo que la película
depositada se contamina con el metal del envase.
En el bombardeo con haz de electrones, se dirige una corriente de electrones a alta velocidad para
bombardear la superficie del material fuente a fin de provocar la vaporización. En este actúa muy poca
energía, por lo que se minimiza la contaminación del material del envase con el recubrimiento.

33.3.2 Bombardeo con partículas atómicas (sputtering)

Se bombardea la superficie de un sólido con partículas atómicas de energía
suficientemente alta.
La forma de emplear partículas de alta energía es con un gas ionizado como el
argon energizado mediante un campo eléctrico para formar un plasma.
El sputtering involucra el bombardeo de material de recubrimiento catódico
con los iones de argon, y provoca que los átomos de la superficie escapen y se
depositen en un sustrato, formando una película delgada sobre el.
Se aplica casi a cualquier material, tanto metálico como no metálico,
aleaciones, cerámica y polímeros.
Las velocidades de deposición son lentas. Otra desventaja es que, como los
iones que bombardea la superficie son en forma de gas, por lo general se
encuentran restos del gas en las películas de recubrimiento.

33.3.3 Recubrimiento iónico

Usa una combinación de bombardeo con partículas atómicas y evaporación al vacío para depositar una
película delgada sobre un sustrato.
Sus ventajas son que 1) producen películas de espesor uniforme, 2) producen excelente adherencia al
sustrato, 3) es aplicable a geometrías irregulares, 4) alta velocidad de deposición, 5) altas densidades de la
película y 6) capacidad de recubrir las paredes internas de orificios y otras formas huecas.
33.4 DEPOSICION QUIMICA DE VAPOR CVD
Implica la interacción entre una mezcla de gases y la superficie de un sustrato calentado, provocando la
descomposición química de alguna de las partes del gas y la formación de una película sólida en el sustrato.
Sus aplicaciones son para recubrimiento, tales como herramientas, celdas solares, deposito de materiales
refractarios en hojas de turbinas de motores a chorro.
Las ventajas son:
1. Es posible depositar materiales refractarios a temperaturas debajo de sus puntos de fusión
2. Es posible controlar el tamaño del grano
3. El proceso se realiza a presión del ambiente normal
4. Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato
5. Resistencia al desgaste, corrosión, erosión y choque térmico.
Las desventajas son:
1. Requiere una cámara cerrada
2. Ciertos ingredientes para la reacción son altamente costosos
3. La utilización del material es baja
Materiales y reacciones
Los metales convenientes para recubrimiento mediante CVD incluyen el tungsteno, el molibdeno, el titanio,
el vanadio y el tantalio.
Es adecuada para la deposición de compuestos, tales como el oxido de aluminio, dióxido de silicio, nitruro
de silicio, carburo de titanio y el nitruro de titanio.
Los gases o vapores reactivos que se utilizan normalmente son hidruros metálicos, cloruros, floruros y
carbonilos.

Equipo de procesamiento
Se realizan en un reactor que consiste en:
1. Sistema de provisión de reactivos: se requiere distintos tipos dependiendo de si los reactivos se
incorporan como gas, líquido o sólido.
2. cámara de deposición: contiene los sustratos y las reacciones químicas. Debe calentarse por
inducción, por calor radiante u otros medios.
3. Sistema de reciclado-evacuación: volver inofensivos a los subproductos.

Formas alternativas de la CVD

Esta la deposición química de vapor a baja presión, en donde las reacciones ocurren en un vacío parcial.
Sus ventajas son:
1. Grosor uniforme 4. Altas velocidades de deposición
2. Buen control sobre la composición y la estructura 5. Rendimientos altos
3. Baja temperatura de procesamiento 6. Bajos costos de procesamiento
El problema técnico es diseñar bombas de vacío para cuando los productos de la reacción estén calientes y
además sean corrosivos.

La deposición química de vapor asistida con plasma, en la cual la deposición sobre un sustrato se consigue
mediante la reacción de los ingredientes en un gas que se ha ionizado mediante una descarga eléctrica.
Sus ventajas son:
1. Menores temperaturas del sustrato 3. Mejor adhesión
2. Mejor energía de cobertura 4. Velocidades de deposición más altas
33.5 RECUBRIMIENTOS ORGANICOS
Son polímeros y resinas producidas en forma natural o sintética, generalmente formulados para aplicarse
como líquidos que se secan o endurecen como películas de superficie delgadas en materiales del sustrato.
Casi todos son líquidos, pero hay algunos que se aplican como polvos.
Las formulaciones de los recubrimientos orgánicos contienen lo siguiente:
1. Aglutinante, los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades (poliuretanos, epóxicos, acrílicos)
2. Tintes o pigmentos, que prestan color al recubrimiento
3. Solventes para disolver los polímeros y resinas y agregar una fluidez conveniente al líquido
4. Aditivos

33.5.1 métodos de aplicación

El método depende de varios factores como la composición del líquido de recubrimiento, el espesor
requerido, la velocidad de producción y consideraciones de costo, tamaño, etc.
Es muy importante preparar bien la superficie realizando limpieza y tratamiento superficial (recubrimiento
con fosfato).
La eficiencia de transferencia es una medida de suma importancia, esta es la proporción de pintura que se
suministra para el proceso y se deposita sobre la superficie de trabajo.

Uso de brochas y rodillos

Su eficiencia de transferencia es cercana al 100%.
Son convenientes para bajos volúmenes de producción.
El uso de la brocha es versátil y el del rodillo se limita a superficies planas.

Aplicación por aspersión (spraying)

Se atomiza el líquido de recubrimiento dentro de un vapor fino inmediatamente antes de la deposición sobre
la superficie de la parte. Luego las gotas chocan con la superficie, se extienden y fluyen juntas.
La eficiencia de transferencia es baja 30%, por ello hay una variante de este método llamada aspersión
electroestática en la cual la parte de trabajo se carga eléctricamente y las gotas atomizadas se cargan en
forma electroestática, lo que aumenta la eficiencia de transferencia a un 90%.

Recubrimiento por inmersión y por flujo

En el recubrimiento por inmersión se sumerge la parte un tanque abierto con material de recubrimiento
líquido; cuando se retira la parte, el exceso de líquido se drena de vuelta al tanque.
Una variante es el electrorecubrimiento donde la parte se carga en forma eléctrica y después se sumerge en
un baño de pintura que ha recibido una carga opuesta. Esto mejora la eficiencia de transferencia.

En el recubrimiento por flujo, las partes de trabajo se mueven a través de una cabina cerrada para pintura en
donde una serie de boquillas bañan las superficies de la parte con el líquido para recubrimiento, y el exceso
de líquido se drena de regreso al vertedero.

Se usan para grandes cantidades

Secado y curado
Para convertir el recubrimiento de líquido a sólido se realiza el secado. Muchos recubrimientos se secan
mediante evaporación de sus solventes.
El curado implica un cambio químico en la resina orgánica en la cual ocurre la polimerización o formación
de cadenas transversales para endurecer el recubrimiento y convertirse en una película duradera.
El tipo de resina determina la clase de reacción química que ocurre en la vulcanización, y sus principales
métodos son:
• Curado a temperatura ambiente
• Curado a temperatura elevada
• Curado por canalización
• Curado por radiación: microondas, luz ultravioleta, electrones.

33.5.2 Recubrimiento pulverizado

Se aplican como partículas sólidas y secas y finamente pulverizadas que se funden en la superficie para
formar una película liquida uniforme. Después de la cual se resolidifican en un recubrimiento seco.
Los recubrimientos pulverizados se clasifican en termoplásticos o termofijos.
Los métodos de aplicación son por aspersión y lecho fluidizado
En el método por aspersión se aplica una carga electroestática a cada partícula para atraerla a la superficie
de la parte que forma una tierra eléctrica. Se usa aire comprimido para impulsar los polvos. Luego se
calienta la pieza para fundir los polvos.
En el método de lecho fluidizado (figura) se calienta con anticipación la parte de trabajo y se pasa por un
lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos mediante una corriente de aire. A veces los polvos se
cargan electroestaticamente para aumentar la atracción.

33.6 ESMALTADO EN
PORCELANA Y OTROS.
RECUBRIMIENTOS CERAMICOS
La porcelana es una cerámica hecha de
caolin, feldespato y cuarzo.
Las propiedades funcionales del esmalte porcelanizado son:
1. Resistencia a los productos químicos y el clima
2. Capacidad de resistir altas temperaturas de servicio
3. La dureza
4. La resistencia a la abrasión
5. La resistencia eléctrica Termoplásticos Termofijos
- PVC - Epoxicos
El proceso consiste en: - Nylon - Poliésteres
1. Preparación del material de recubrimiento: implica - Poliéster - Acrílicos
convertir el esmalte vítreo en partículas finas, llamadas - Polietileno
frita. - Polipropileno
2. Aplicación sobre la superficie
3. Secado, si es necesario
4. Quemado: se transforma la frita en esmalte vítreo no poroso.

33.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TERMICOS Y MECANICOS

33.7.1 Procesos de recubrimiento térmico
Su función es proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas
temperaturas.
Aspersión térmica
Se aplican materiales de recubrimiento fundidos y semifundidos sobre un sustrato (metal, cerámica, vidrio,
plástico, madera), donde se solidifican y se adhieren a la superficie. Se aplican una alta variedad de
materiales de recubrimiento (metales, plásticos, cerámicas).
Las tecnologías usadas para calentar el material de recubrimiento son la flama de oxigeno y gas
combustible, el arco eléctrico y el arco de plasma. El material para recubrimiento inicial se encuentra en
forma de alambre o polvos.

Cuando se usa alambre, se funde el extremo conductor de este y luego el material fundido se atomiza
mediante una corriente de gas de alta velocidad y las gotas chocan contra la superficie de trabajo.
Cuando se usa polvo, un alimentador de polvos coloca las partículas finas dentro de una corriente de gas, la
cual las transporta dentro de la flama donde se funden.
La unión de los recubrimientos aplicados con aspersión térmica se hacen principalmente mediante
entrelazado mecánico de las partículas atomizadas y la superficie del sustrato, por lo que es mejor que sea
áspera.

Revestimiento duro
Se aplican aleaciones a los metales del sustrato, como depósitos soldados. Se distingue porque ocurre una
fusión entre el revestimiento y el sustrato.
Es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena resistencia contra el desgaste
Una ventaja es que se realiza con facilidad fuera del ambiente de la fábrica, controlado mediante muchos de
los procesos de soldadura comunes. Se aplica por varios métodos de soldadura de arco eléctrico.

Procesos de revestimiento flexible

Es capaz de depositar un material de recubrimiento muy duro, en una superficie del sustrato (como WC)
Se coloca una tela impregnada con polvos cerámicos o metálicos duros y otra tela impregnada con una
aleación de soldadura blanda sobre un sustrato, ambas se calientan para fundir los polvos sobre la superficie.

33.7.2 Chapeado mecánico

Usa energía mecánica para construir un recubrimiento metálico en la superficie.
El proceso consiste en que se frotan en un tambor las partes que se van a recubrir, junto con polvos
metálicos para chapeado, gotas de vidrio y productos químicos especiales para promover la acción de
recubrimiento. Conforme se frota la mezcla, la energía mecánica del tambor rotatorio se transmite a través
de las perlas de vidrio para golpear los polvos metálicos contra la superficie de la parte, provocando una
unión mecánica o metalúrgica.
Los metales depositados deben ser maleables, entre ellos están el zinc, cadmio, estaño y plomo.
Se recubren con mayor frecuencia metales ferrosos y a veces latón y bronce.

37. AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

Es conveniente dirigir el equipo mediante un controlador de computadora programable por las siguientes
razones:
1. Facilita la instalación
2. Es posible hacer mejoramientos y actualizaciones en las funciones de control
3. El equipo y el proceso se vigilan con facilidad
4. Es posible recopilar datos sobre el rendimiento del proceso y la calidad de los productos
5. Se proporciona una interfaz persona-maquina más conveniente

37.1 CONTROL NUMERICO

Es una forma de automatización programable en la cual un programa que contiene datos alfanuméricos
codificados controla las acciones de una parte del equipo. Los datos representan posiciones relativas entre
un cabezal de sujeción y una parte de trabajo.
El principio funcional del NC es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en relación con la parte de
trabajo y la secuencia en la cual se realizan los movimientos
37.1.1 Tecnología del control numérico
Componentes de un sistema de control numérico
Tiene tres componentes básicos:
1. Un programa de partes: es el conjunto detallado de comandos que va a seguir el equipo de
procesamiento. Cada comando especifica una posición o movimiento que realizara el cabezal de
sujeción en relación con el objeto procesado. Se tiene detalles adicionales tales como velocidad de
rotación del eje, dirección del eje, velocidad de alimentación, cambio de herramientas, etc.
2. Unidad de control de maquina MCU: es una microcomputadora que almacena el programa y lo ejecuta,
convirtiendo cada comando en acciones mediante el equipo de procesamiento, un comando a la vez.
La MCU esta constituida por el hardware y el software.
3. El equipo de procesamiento: realiza la secuencia de pasos para transformar la parte de trabajo inicial en
una parte terminada, bajo el control de la unidad de control de maquina.

Sistema de coordenadas y control de movimientos en el control numérico

Para especificar las posiciones en el NC se usa un sistema de ejes de coordenadas estándar. El sistema
consiste en los tres ejes lineales (x, y, z) del sistema de coordenadas cartesianas, además de tres ejes
rotatorios (a, b, c). Casi todos los sistemas de NC no requieren que funcionen los seis ejes.

Sistemas de control de movimientos

Se dividen en dos tipos:
a. Sistemas de punto a punto: mueven el cabezal de sujeción a una posición programada sin considerar
la trayectoria que toman para llegar a tal lugar.
b. Sistemas de trayectorias continuas: proporcionan un dominio continuo y simultáneo de más de un
eje, por lo que controlan la trayectoria que sigue la herramienta en relación con la parte. Esto permite
que la herramienta ejecute un proceso mientras se mueven los ejes y habilita al sistema para generar
superficies angulares, curvas en dos dimensiones o contornos tridimensionales en la parte de trabajo.

La posición en el sistema de coordenadas se puede definir en forma absoluta o incremental. En la absoluta,

las posiciones de la cabeza de trabajo siempre se definen respecto al origen del sistema de coordenadas. En
el posicionamiento incremental, la siguiente disposición del cabezal de sujeción se define de acuerdo con la
posición actual

37.1.2 análisis de los sistemas de posicionamiento para el NC

Se usan dos tipos básicos de control de movimientos:
a. De ciclo abierto: opera sin verificar la posición adecuada para la mesa de trabajo.
b. De ciclo cerrado: Usa una medición retroalimentada para verificar que la posición de la mesa de
trabajo sea en verdad la que esta especificada en el programa.

Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto

Es común que usen un motor de engranes para hacer girar el tornillo guía. El motor de engranes se controla
mediante una serie de pulsos eléctricos, cada pulso provoca que el motor gire una fracción de una
revolución, llamada ángulo de paso. Los ángulos de paso permisibles deben apegarse a la relación:
360
 , donde ns es la cantidad de ángulos de paso para el motor.
ns
El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno en los engranes del
motor y el tornillo guía, se proporciona mediante:
A  n p , donde A es el ángulo de rotación del tornillo guía, y np la cantidad de pulsos que recibe el motor.
pA
El movimiento resultante de la mesa es: x  , donde p es el paso del tornillo guía.
360
Combinando las ecuaciones, obtenemos la cantidad de pulsos requeridos para obtener un incremento
360 x
especificado de la posición x: n p 
p
Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia fp, la cual conduce la mesa de trabajo a una velocidad, que
60 f p
corresponde a la velocidad de rotación del tornillo guía: N 
ns
La velocidad de viaje en la mesa vt, en la dirección del eje del tornillo guía, se determina mediante la
velocidad de rotación del modo siguiente: vt  f r  Np , fr es la velocidad de alimentación de la mesa
La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de alimentación
vn fn
especificada es: f p  t s  r s
60 p 60 p

Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado

Usan servomotores y mediciones de retroalimentación para asegurar que se obtiene la posición deseada. Un
sensor de retroalimentación común es el sensor óptico.

En este, conforme gira el eje, las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz como serie de
destellos, los cuales se convertirán en una serie equivalente de pulsos eléctricos. Contando los pulsos y
calculando la frecuencia, se determina la posición y la velocidad de la mesa de trabajo.
Las ecuaciones de los dos sistemas son similares. El Angulo entre las ranuras del disco α debe cumplir el
360
siguiente requisito:   , donde ns es la cantidad de ranuras en el disco.
ns
Para cierta rotación angular (A) del eje, el codificador detecta una cantidad de pulsos np que se obtiene
A
mediante: n p 

pn p
Esta cuenta se determina para determinar la posición lineal del eje x de la mesa de trabajo: x 
ns
60 pf p
Asimismo, la velocidad de alimentación es: f r 
ns
Se usa un convertidor analógico a digital para transformar las señales digitales de la MCU a una señal
analógica continua, a fin de operar el motor conductor. Los sistemas de control numérico cerrado son
apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al movimiento de la mesa, como para el fresado y el
torneado.

37.1.3 precisión en el posicionamiento

Tres medidas de precisión importantes en el posicionamiento son:
1. Resolución de control: se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango total del movimiento
del eje en puntos estrechamente espaciados que puede distinguir la unidad de control. Se define como la
distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el movimiento del eje.
Es conveniente que sea lo más pequeña posible, esto depende de las limitaciones que imponen:
a. Los componentes electromecánicos del sistema de posicionamiento: paso del tornillo guia, relacion
de engranes, ángulo de paso, ángulo entre ranuras. Ej CR1 = p/ns.
b. La cantidad de bits que usa el controlador para definir la posición. Ej CR2 = L/2B.
Si la resolución de cada uno de estos es CR1 y CR2 respectivamente, la resolución de control del sistema
es el máximo de estos dos. CR = Max {CR1; CR2}. En general es conveniente que CR2<CR1.
2. Exactitud: se define en una escena con el caso extremo, en la cual el punto objetivo se encuentra
exactamente entre dos puntos de control adyacentes. Se define en el peor de los casos
La precisión de cualquier eje en un sistema de posicionamiento es el máximo error posible que puede
ocurrir entre el punto objetivo deseado y la posición real que toma el sistema. Precisión = 0.5CR + 3σ.
3. Capacidad de repetición: Se refiere a la capacidad que posee un sistema de posicionamiento para
regresar a un punto de control determinado que se ha programado antes.
Se define como el rango de errores mecánicos asociados con el eje. Cap de rep = ±3σ.

37.1.4 Programación de partes por NC

Programación manual de partes
Para los trabajos de maquinado sencillos punto por punto. Es el método más sencillo y económico.
Usa datos numéricos básicos y códigos alfanuméricos especiales para definir los pasos en el proceso.
Ejemplo n010 x2.750 y3.000 f7.00 s500
Donde n indica la operación, x e y indican las posiciones de coordenadas. La f indica la velocidad de
alimentación y s la velocidad de giro.

Programación de partes asistida por computadora

Es el más conveniente para la programación de trabajos más complejos que la programación manual.
Se llama programación de herramientas en forma automática APT.
La tarea de programación de partes se divide en dos pasos:
1. Definición de una geométrica de parte: puntos, líneas, planos, círculos, cilindros.
2. Especificación de la trayectoria de la herramienta y la secuencia de operación.
Se usan enunciados APT adicionales para definir los parámetros de operación tales como velocidades de
alimentación, velocidades de giro, tamaños de herramientas y tolerancias.

Programación de partes asistidas por sistemas CAD/CAM

Usa un sistema grafico computarizado CAD/CAM que interactúa con el programador conforme se prepara
el programa de partes. El programador recibe una verificación visual inmediata conforme introduce cada
enunciado para determinar si es correcto.
Los errores se corrigen de inmediato y no después de escribir el programa completo.
Uno de los beneficios es que el diseño del producto y sus componentes pueden haberse obtenido en un
sistema CAD/CAM. Otro es que existen rutinas especiales de software disponibles comercialmente para la
programación de partes mediante sistemas CAD/CAM, que automatizan algunas secciones de la
herramienta y generan trayectorias de una ruta.

Ingreso manual de datos

Es un método en el cual un operador de maquina introduce el programa de partes en la fabrica.
Es una forma adecuada para que los talleres especializados instrumenten económicamente el control
numérico en sus operaciones.

37.1.5 Aplicaciones del NC

Dividimos las aplicaciones en dos categorías:
1. Aplicaciones de maquinas herramienta: se usa ampliamente para operaciones de maquinado, pero
también para esmerilado, láminas metálicas, doblado de tubos, corte térmico.
2. Aplicaciones que no son de maquinas herramienta: soldadura, inserción de componentes, medición.

Los beneficios son:

1. Menor tiempo no productivo
2. Tiempos de manufactura más cortos
3. Reparaciones más sencillas
4. Mayor flexibilidad de manufactura
5. Mayor exactitud
6. Menos errores humanos

37.2 ROBOTICA INDUSTRIAL

37.2.1 Anatomía de un robot
Un robot industrial consta de un manipulador mecánico y un controlador para moverlo y realizar otras
funciones relacionadas. El manipulador mecánico posee uniones que colocan y orientan el extremo del
manipulador respecto a su base. La unidad controladora esta formada por el hardware y el software
electrónicos para operar las uniones en forma coordinada.

Articulaciones y uniones para manipulación

Proporciona un movimiento relativo entre dos partes del cuerpo. A cada articulación se conecta una unión
de entrada y una de salida. Cada articulación mueve su unión de entrada en relación con su unión de salida.
Se clasifican como lineales o rotatorias.

Diseño de un manipulador
Los manipuladores de robot por lo general se dividen en dos secciones: 1) ensamble de brazo y cuerpo y 2)
ensamble de muñeca. La función del primero es colocar un objeto u herramienta, es decir, mover la parte de
una posición a la otra, y la función del segundo es orientar adecuadamente el objeto u herramienta, requiere
movimientos de giro y rotación para alinearla.
Un ensamble de brazo y cuerpo posee uniones y articulaciones grandes, mientras que el de muñeca consta
de uniones cortas.
Hay 5 configuraciones básicas de brazo y cuerpo:

La muñeca se ensambla en la última unión de cualquiera de estas configuraciones de brazo y cuerpo.

Volumen de trabajo y precisión de movimiento

El volumen de trabajo se define como el área dentro de la cual un manipulador robot puede colocar y
orientar el extremo de su muñeca. La cantidad de articulaciones determina el área interior, así como sus
tipos y rangos, y los tamaños de las uniones.

Las definiciones de resolución de control, exactitud y capacidad de repetición se aplican en los robots
industriales. En general, las uniones y las articulaciones de los robots no son tan rígidas como sus
contrapartes de las maquinas herramienta y, por tanto, su exactitud y capacidad de repetición de sus
movimientos no son tan buenos.

Actuadores ejecutores
Un actuador final es la habilitación especial de herramientas que se conecta al extremo de la muñeca del
robot para realizar la tarea específica. Existen dos tipos generales de
actuadores finales:
a. Herramienta: Se utiliza cuando el robot debe realizar una
operación de procesamiento.
b. Sujetadores: están diseñados para asir y mover los objetos
durante el ciclo de trabajo.

37.2.2 Sistemas de control y programación de robots

Los sistemas de control en la robótica se clasifican del siguiente modo:
1. Control limitado de secuencia: Para movimientos simples, con
interruptores de límite y detenciones mecánicas.
2. Reproducción con control punto a punto: Igual que el control numérico, no se controla la trayectoria.
3. Reproducción con control de trayectoria continua
4. Control de inteligencia: con sensores sofisticados, tomar decisiones cuando hay errores.

Se usan dos métodos básicos para enseñar sus programas a los robots modernos:
1. Programación de ejemplo a seguir (lead through): método de enseñanza mediante ejemplos.
Existen dos procedimientos para conducir el robot a través de la secuencia de movimientos:
a. Con energía: se usa una caja de control para conducir el manipulador.
 b. Manual: se usa en robots con control de trayectoria continua. El programador mueve
físicamente la muñeca del manipulador.
2. Lenguajes de programación: proporcionan una forma conveniente de integrar ciertas funciones que
no implican el movimiento en el ciclo de trabajo.

37.2.3 Aplicaciones de robots industriales

Se dividen en tres categorías
1. Manejo de materiales
2. Operaciones de procesamiento
3. Ensamble e inspección

37.3 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Un dispositivo moderno que tiene dispositivos de control
binarios y de otro tipo, es el controlador lógico
programable PLC. Este es un dispositivo basado en
microcomputadoras que usa instrucciones almacenadas en
una memoria programable para instrumentar en forma
lógica, secuenciar, temporizar, contar y aplicar funciones
de control aritmético mediante módulos de entrada/salida
digital o analógica para controlar diversas maquinas y
procesos.

Los componentes principales de un PLC son:

1. Módulos de entrada y salida: conectan el PLC con el equipo que se controlara
2. Procesador: ejecuta las funciones de lógica y de secuencia para controlar el proceso, opera sobre las
señales de entrada y determina las señales de salida correctas especificadas por el programa de control.
3. La memoria del PLC: contiene las instrucciones de lógica y secuenciación
4. Transformador de corriente: para impulsar el PLC
5. Dispositivo de programación: para introducir el programa al PLC

Sus ventajas son:

1. La programación de un PLC es más fácil que cablear el panel de control del relevador
2. Puede reprogramarse
3. Puede hacer interfaz con el sistema de computadoras de la planta con más facilidad que los
controladores convencionales
4. Requieren menos espacio que los controles de relevador
5. Ofrecen mayor confiabilidad y un mantenimiento más fácil.

18. METALURGIA DE POLVOS

La metalurgia de polvos (PM) es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen piezas a
partir de polvos metálicos. Consta de tres etapas: combinación y mezclado, prensado y sinterizado.
Las ventajas asociadas al proceso son:
1. Las piezas de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta.
2. Los procesos de PM implican muy poco desperdicio de material (~3%)
3. Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer piezas con un nivel específico de
porosidad. Esto hace que se preste a la producción de piezas de metal poroso, como rodamientos,
engranes y demás que necesiten lubricación
4. Ciertos metales que son difíciles de fabricar por otros métodos se pueden formar por metalurgia de
polvos (Ej, el Tungsteno)
 5. Ciertas combinaciones de aleaciones metálicas cermets que no se pueden producir por otros métodos
se pueden hacer por PM
6. La PM se compara favorablemente con la mayoría de los procesos de fundición en lo que se refiere a
control dimensional de los productos. (+- 0.13mm)
7. Los métodos de producción de PM se pueden automatizar para hacer más económica la operación.

Como desventajas encontramos:

1. Alto costo del equipo y de las herramientas
2. Alto costo de los polvos metálicos
3. Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metálicos
4. Limitaciones en la forma de las piezas, debido a que los polvos metálicos no fluyen fácilmente en la
dirección lateral dentro del troquel durante el prensado
5. Las variaciones de la densidad del material a través de la pieza pueden ser un problema, en especial en
piezas de forma compleja

18.1 CARACTERIZACION DE LOS POLVOS

18.1.1 características geométricas
La geometría de los polvos individuales se puede definir mediante los siguientes atributos

Tamaño de las partículas y su distribución: Hay varios métodos para obtener datos sobre el tamaño de las
partículas, el más común usa cribas de diferentes tamaños de malla. El número de malla MC es el número
de aberturas por pulgada lineal de la criba. El límite superior es 400.
Las partículas se separan haciéndolas pasar a través de una serie de cribas de tamaños progresivamente
menores de malla.
Las aberturas en la criba son menores que el reciproco del número de malla debido al espesor del alambre.
El tamaño de la partícula PS que puede pasar por la criba es: PS = 1/MC – tw. Donde tw es el espesor del
alambre.
Otros métodos para medir el tamaño de las partículas son por microscopia y técnicas de rayos x.

Forma de las partículas y estructura interna: Una forma simple y útil de medir la forma es la relación del
aspecto, entre la dimensión máxima y minima de una partícula dada.
Un volumen de polvos suelto contiene poros entre las partículas, llamadas poros abiertos por que son
externos a las partículas. también están los poros cerrados, que son vacíos internos en la estructura de una
partícula individual, y pueden influir en las medidas de densidad.

Área superficial: La relación de área a volumen puede expresarse para cualquier forma de partícula.
A Ks

V D
Donde Ks es el factor de forma y D es el diámetro de una esfera o volumen equivalente al de una partícula.
A tamaños menores de partícula y factores de forma Ks más altos el área superficial será más alta, esto
significa una mayor área donde puede ocurrir la oxidación.
El tamaño más pequeño del polvo conduce a una mayor aglomeración de las partículas, lo cual es una
desventaja. La razón para usar tamaños pequeños es que suministran una contracción más uniforme y
mejores propiedades mecánicas.

18.1.2 Otras características

Fricción interparticular y características de flujo
La fricción afecta la disposición del polvo a fluir fácilmente y a compactarse firmemente. Una medida
común es el ángulo de reposo, el cual es el ángulo formado por un montón de polvo cuando este se vacía a
través de un embudo angosto. Los ángulos más grandes indican mayor fricción entre partículas.

Las características de flujo son importantes durante el llenado del dado y el prensado. Una medida común es
el tiempo requerido para que una cierta cantidad de polvo fluya a través de un embudo de tamaño estándar.
Para reducir la fricción interparticular y facilitar el flujo se añaden pequeñas cantidades de lubricantes.

Compactado, densidad y porosidad

Las características de compactado dependen de dos medidas de densidad:
1. Densidad real: densidad del volumen verdadero del material
2. Densidad volumétrica: densidad de los polvos en el estado suelto después de vaciado, e incluye el
efecto de los poros entre las partículas.

El factor de empaquetamiento es la densidad volumétrica dividida entre la densidad real. Esta entre 0.5 y 0.7
Este depende de la forma de la partícula y de la distribución de los tamaños de la partícula.

La porosidad se define como la relación del volumen de los poros en el polvo con respecto al volumen total.
Porosidad + factor de empaquetamiento = 1

Composición química y películas superficiales

Los polvos metálicos se clasifican como elementales, o sea que consisten en un metal puro, o prealeado, en
donde cada partícula es una aleación.
Las películas superficiales son un problema. Las posibles incluyen óxidos, sílice, materiales orgánicos y
humedad.

18.2 PRODUCCION DE POLVOS METALICOS

18.2.1 atomización
Implica la conversión de un metal fundido en un rocío de pequeñas gotas que se solidifican formando
polvos. Es el método más versátil y popular para producir polvos metálicos en la actualidad, y aplicable a
casi todos los metales, aleaciones o metales puros.

Hay muchas maneras de crear el rocío de metal fundido, dos métodos se basan en la atomización con gas,
en los cuales se utiliza una corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal
líquido.
Otro método es el atomizado por agua que es el más común. El enfriamiento es más rápido y la forma del
polvo resultante es más irregular que esférica. La desventaja es la oxidación en la superficie de las
partículas.
En estos tres procesos, el tamaño de las partículas se controla en gran parte por la velocidad de la corriente
de fluido.

18.2.2 Otros métodos de producción

Reducción química: Comprende una serie de reacciones químicas que reducen los compuestos metálicos a
polvos metálicos elementales. Un proceso común consiste en la liberación de los metales de sus óxidos
mediante el uso de agentes reductores como el H o el CO.

Electrólisis: Se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a pulverizar es el ánodo. El
ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje aplicado, se mueve a través del electrolito y se
deposita en el cátodo. Luego se lo lava y seca y se obtiene el polvo.

18.3 PRENSADO CONVENCIONAL Y SINTERIZADO

La secuencia convencional de la metalurgia de polvos consiste en tres pasos

18.3.1 Mezclado y combinación de polvos

El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composición química, pero posiblemente con
diferentes tamaños de partícula. La combinación hace referencia a la mezcla de polvos de distinta
composición química.
Una ventaja ya dicha de la PM es la posibilidad de combinar varios metales en aleaciones que sería difícil o
imposible obtener por otros métodos.
Generalmente, se adicionan otros componentes en el mezclado, a saber:
• Lubricantes: como los estearatos de zinc y aluminio en pequeñas cantidades para reducir la fricción
entre las partículas y en las paredes del troquel durante la compactación
• Aglutinantes: que se requieren en algunos casos para lograr una resistencia adecuada en las piezas
prensadas pero no sinterizadas
• Desfloculantes: que inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus características de flujo
durante el procesamiento subsecuente

18.3.2 Compactación
En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma requerida. El método
convencional de compactación es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo contenido en
un dado. A la parte obtenida se la llama compacto verde.

Es interesante remarcar el efecto que la

presión tiene sobre los polvos al
compactarlos, reduciendo el espacio de
los poros e incrementando el número
de puntos de contacto entre las
partículas.
Se suelen utilizar prensas hidráulicas, mecánicas o combinación de ambas. Suelen tener una fuerza de
compactación máxima de 450kN (50ton).
Las prensas usadas se pueden clasificar en:
1. Prensado en una dirección, con prensas de acción simple
2. Prensado en dos direcciones, con prensas de varios tipos, incluyendo la de punzones opuestos, de
doble acción o de múltiple acción.

18.3.3 Sinterizado
El sinterizado es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus
partículas metálicas, incrementando de esta manera su fuerza y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo
generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9 del punto de fusión del metal (en escala absoluta).

La fuerza básica que mueve al

sinterizado es la reducción de energía
superficial. Mientras más fino sea el
polvo inicial, más alta será la
superficie del área total y más grande
la fuerza que mueve al proceso.

El tratamiento térmico consiste en tres pasos realizados en tres cámaras de hornos continuos: 1)
precalentado, se queman los lubricantes y aglutinante, 2) sinterizado y 3) enfriado.

Se controla la atmosfera del horno con el

propósito de:
1. Proteger de la oxidación
2. Proporcionar una atmosfera reductora para
remover los óxidos existentes
3. Suministrar una atmosfera carburizadora
4. Ayudar a la remoción de lubricantes y
aglutinantes.

18.3.4 Operaciones secundarias

Densificación y dimensionamiento
Numerosas operaciones secundarias se usan para aumentar la densidad y mejorar la precisión, o para lograr
formas adicionales.
El reprensado es una operación de prensado en la cual se aprieta la pieza en un troquel cerrado para
aumentar la densidad y mejorar las propiedades físicas.
El dimensionamiento es la compresión de una pieza sinterizada para mejorar su precisión dimensional.
El acuñado es una operación de prensado sobre una pieza sinterizada para imprimir detalles en su superficie
Algunas piezas requieren maquinado posterior. Rara vez se usa para dimensionar, más bien es para dar
formas que no se pueden dar por PM, como roscados internos o externos, perforaciones laterales u otros
detalles.

Impregnación e infiltración
La impregnación consta de introducir aceite u otro fluido dentro de los poros de una pieza sinterizada, con
el objeto de que éste se mantenga ahí y cumpla una función específica.
La infiltración implica introducir un metal fundido (de menor Temp de fusión, obvio) con el objeto de
eliminar los poros.

Tratamiento térmico y acabado

Se usan los tratamientos térmicos para endurecer y hacer más resistentes las partes. También se pueden
aplicar operaciones de chapeado y recubrimiento. Se debe evitar que en estos procesos quede atrapado
sustancias indeseables dentro de la parte.

18.4 ALTERNATIVAS DE PRENSADO Y TECNICAS DE SINTERIZADO

18.4.1 Prensado isotáctico
Debido a las características del prensado convencional, y como los polvos no fluyen fácilmente en dirección
perpendicular a la aplicación de la fuerza, la presión se aplica uniaxialmente, produciendo variaciones en la
densidad. El prensado isostático aplica presión hidrostática en todas las direcciones dentro de un molde
flexible.
Existen dos métodos de prensado isostático:
• Prensado isostático frío (CIP): es un compactado que se realiza a temperatura ambiente, dentro de un
molde de caucho u otro material elastómero. Se lo sobredimensiona para compensar la contracción. Se
usa agua o aceite para ejercer la presión hidrostática contra el molde.
• Prensado isostático caliente (HIP): se lleva a cabo a alta presión y temperatura, usando como medio de
compresión un gas (He o Ar). El molde está hecho de lámina de metal, para resistir altas temperaturas y
en el proceso HIP se realizan tanto el prensado como el sinterizado. A pesar de esta aparente ventaja, no
deja de ser un proceso muy costoso, pero con productos de alta densidad, unión interparticular completa
y buena resistencia mecánica.

18.4.2 Moldeo por inyección de polvos

Se lo asocia estrechamente con la industria del plástico. Consta de los siguientes pasos:
1. Los polvos metálicos se mezclan con un aglutinante apropiado
2. Se forman pellets granulares con la mezcla
3. Los pellets se calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de un molde y la pieza
se enfría y retira del molde
4. Se procesa la pieza para remover el aglomerante mediante varias técnicas térmicas o por solvente
5. La pieza se sinteriza
 6. Se ejecutan las operaciones secundarias requeridas

El moldeo por inyección de polvos es apropiado para formar piezas similares a la del moldeo por inyección
de plásticos. Su costo no es competitivo para piezas de simetría axial simple, y es más económico para
piezas pequeñas complejas de alto valor.

18.4.3 Laminado de polvos, extrusión y forjado

Laminación de polvos: Los polvos pueden comprimirse en una operación de laminado para formar material
metálico en tiras. Se usa para procesos continuos o semicontinuos.

Extrusión de polvos: En el método más popular, los polvos se colocan al vacío en una lata de lámina
metálica hermética, se calientan y se extruyen junto con el recipiente.

Forjado de polvos: La parte inicial es una pieza de PM preformada mediante prensado y sinterizado al
tamaño apropiado. Las ventajas de este método son: Densificación de la pieza de PM, el costo de las
herramientas es más bajo y se requieren pocos golpes durante la forja, poco desperdicio de material.

18.4.4 combinación de prensado y sinterizado

Prensado caliente
Muy parecido al prensado de PM convencional, excepto que el calor se aplica durante la compactación.
El producto resultante es duro, denso, fuerte y bien dimensionado, pero el proceso presenta ciertos
problemas técnicos que limitan su adopción:
1. La selección del material adecuado para que el molde pueda soportar las altas temperaturas de
sinterización
2. Los largos ciclos de producción que se requieren para realizar la sinterización
3. El calentamiento y el mantenimiento de un control atmosférico

Sinterizado por chispas

Supera algunos de los problemas de prensado caliente. El proceso consiste en dos pasos básicos:
1. Los polvos o un compactado verde preformado se colocan en un dado
2. Los punzones superior e inferior, que también sirven como electrodos, comprimen la parte aplicando
una corriente eléctrica de alta energía que sinteriza los polvos.

18.6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN METALURGIA DE POLVOS

18.6.1 Sistema de clasificación de partes
Se definen cuatro clases de diseño de
partes, atendiendo al nivel de
dificultad en el prensado
convencional. El sistema es útil
porque indica alguna de las
limitaciones que deben hacerse en
las formas cuando se usan los procesamientos convencionales.

18.6.2 Lineamientos para el diseño de partes en metalurgia de polvos

• La economía de los procesamientos mediante PM usualmente requiere grandes cantidades de piezas para
justificar el costo del equipo y las herramientas especiales necesarias. Se sugieren cantidades mínimas
de 10000 u
• La capacidad de fabricar piezas con un nivel controlado de porosidad es una característica única de la
metalurgia de polvos. (hasta 50% porosidad)
• La PM se puede usar para hacer piezas de metales y aleaciones inusuales, materiales que podrían ser
difíciles o imposibles de producir por otros medios
• La forma de la pieza debe permitir su remoción del troquel después del prensado; esto significa, en
términos generales, que la pieza debe tener lados verticales o casi verticales, aunque se puede hacer
escalonados. Deben evitarse características de diseño como muescas y perforaciones laterales, pero se
pueden hacer las verticales.
• Las cuerdas roscadas no se pueden fabricar por PM
• Los chaflanes y esquinas redondeadas son posibles en el prensado de PM (ángulos no muy agudos)
• El espesor de la pared debe tener un mínimo de 1.5mm entre dos perforaciones o entre una perforación y
la pared exterior de la pieza. El diámetro mínimo recomendado de una perforación también es de 1.5mm