TRABAJO GRUPAL #01 - May Los Ceram PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
INDICE
I. ___________________________________________________________________________ INTRODUCCION:
___________________________________________________________________________________ 5
II. _______________________________________________________________________________ OBJETIVOS:
___________________________________________________________________________________ 7
1
PRIMERA PARTE : CERAMICAS
CAPITULO I _________________________________________________________________________ 9
ASPECTOS GENERALES ___________________________________________________________________ 9
1.1. VISIÓN GENERAL __________________________________________________________________________9
1.2. EVOLUCIÓN DE LA INDUSTRIA ______________________________________________________________9
1.3. INTRODUCCIÓN __________________________________________________________________________10
CAPITULO II _______________________________________________________________________ 13
PROCESO DE FABRICACION _______________________________________________________________ 13
2.1. MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS ____________________________________________________________13
2.1.1. Caolín ________________________________________________________________________________13
2.1.2. Arcillas de cocción blanca. ________________________________________________________________13
2.1.3. Arcillas de cocción roja ___________________________________________________________________13
2.2. PROPIEDADES, FABRICACIÓN Y CONFORMADO ______________________________________________14
2.2.1. Procesado de las materias primas cerámicas __________________________________________________16
2.2.1.1. Preparación de las pastas cerámicas ________________________________________________________16
2.2.1.2. Moldeo ________________________________________________________________________________17
2.2.1.3. Secado _______________________________________________________________________________20
2.2.1.4. Cocción _______________________________________________________________________________22
CAPITULO III _______________________________________________________________________ 26
CLASIFICACION__________________________________________________________________________ 26
3.1. CLASIFICACIÓN DERIVADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN ___________________________________26
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: CERAMICOS, MAYOLICAS Y LOSETAS

ASIGNATURA: MATERIALES DE CONSTRUCCION
3.1.1. En función de las materias primas __________________________________________________________26
3.1.2. En función del modelado __________________________________________________________________26
3.1.3. En función de la cocción __________________________________________________________________27
3.1.4. En función de la aplicación de esmaltes ______________________________________________________28
3.1.5. En función de tratamientos mecánicos sobre producto acabado ___________________________________28
3.1.6. En función de su destino __________________________________________________________________28
3.2. CLASIFICACIÓN COMERCIAL DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS ___________________________________29 2
3.2.2. Baldosín catalán ________________________________________________________________________30
3.2.3. Azulejo ________________________________________________________________________________31
3.2.4. Gres rústico ____________________________________________________________________________32
3.2.5. Gres esmaltado _________________________________________________________________________32
3.2.6. Gres porcelánico ________________________________________________________________________33
3.2.7. Pavimento de bicocción __________________________________________________________________34
3.2.8. Piezas especiales _______________________________________________________________________34
CAPITULO IV_______________________________________________________________________ 42
USOS Y APLICACIONES ___________________________________________________________________ 42
4.1. APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS PARA SISTEMAS CONSTRUCTIVOS DE FACHADAS ______42
4.1.1. Plaquetas cerámicas _____________________________________________________________________42
4.1.2. El caso de las fachadas ventiladas __________________________________________________________43
4.1.3. Tipos de plaquetas para fachadas ventiladas __________________________________________________44
CAPITULO V _______________________________________________________________________ 54
ESPECIFICACIONES TECNICAS ____________________________________________________________ 54
5.1. ATRIBUTOS DE LA BALDOSA CERÁMICA _____________________________________________________54
5.2. DIMENSIONES ___________________________________________________________________________57
5.3. PROCESO DE COLOCADO _________________________________________________________________59
5.3.1. Colocación _____________________________________________________________________________60
5.3.2. Limpieza en un piso nuevo ________________________________________________________________60
5.3.3. Para el caso que la instalación de cerámicos en una pared ______________________________________61

SEGUNDA PARTE : MAYOLICAS
CAPITULO I ________________________________________________________________________ 64
ASPECTOS GENERALES __________________________________________________________________ 64
1.1. VISION GENERAL _________________________________________________________________________64
1.2. HISTORIA _______________________________________________________________________________64

3
CAPITULO II _______________________________________________________________________ 69
1.3. ELABORACION DE MAYOLICA ______________________________________________________________69
CAPITULO III _______________________________________________________________________ 70
TIPOS Y USOS ___________________________________________________________________________ 70
3.1. TIPOS___________________________________________________________________________________70
3.2. USOS ___________________________________________________________________________________70
TERCERA PARTE : LOSETAS
CAPITULO I ________________________________________________________________________ 73
ASPECTOS GENERALES __________________________________________________________________ 73
1.1. VISIÓN GENERAL _________________________________________________________________________73
1.2. DESCRIPCIÓN ___________________________________________________________________________73
CAPITULO II _______________________________________________________________________ 74
2.1. ELABORACION DE LA LOSETA ______________________________________________________________74
CAPITULO III _______________________________________________________________________ 75
TIPOS, RECOMENDACIONES Y VENTAJAS ___________________________________________________ 75
3.1. TIPOS___________________________________________________________________________________75
3.2. RECOMENDACIONES DE COLOCADO________________________________________________________75

3.3. VENTAJAS _______________________________________________________________________________75
CAPITULO IV_______________________________________________________________________ 77
USOS Y/O APLICACIONES _________________________________________________________________ 77
4.1. USOS ___________________________________________________________________________________77
4.2. VENTAJAS DE LOS ENLOSETADOS __________________________________________________________77
4
CAPITULO V _______________________________________________________________________ 79
ESPECIFICACIONES TECNICAS ____________________________________________________________ 79
5.1. ATRIBUTOS ______________________________________________________________________________79
5.2. INSTALACIÓN ____________________________________________________________________________79
5.3. BASE DE MORTERO EN EL CASO DE TRÁFICO VEHICULAR LIVIANO _____________________________80
5.4. TRÁFICO PEATONAL ______________________________________________________________________80
III. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS: _________________________________________________ 83
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: __________________________________________________ 85

MATERIALES DE ACABADO
CERAMICOS, MAYOLICAS Y LOSETAS
I. INTRODUCCION:
Tras la renovación tecnológica que acomete la industria de las baldosas cerámicas, en los
primeros años de la década de 1980, se inicia un proceso de cambio en la oferta comercial,
traducido en incremento progresivo de la variedad de formatos y en diversidad (técnica y
formal) de los productos comercializados.
Pero en la última década del siglo XX se inicia el éxito comercial del gres porcelánico y con
él la proliferación de una amplia gama de baldosas cerámicas caracterizadas por su baja 5
porosidad o capacidad de absorción de agua (inferior al 0,5 % respecto a la masa de la
baldosa seca).
Todo ello va a tener una repercusión directa en la instalación de pavimentos y revestimientos
cerámicos pues, esencialmente, el formato de la baldosa y su porosidad va a condicionar la
selección de los materiales y la técnica de colocación.
Por otro lado, la diversidad técnica de las baldosas comercializadas obliga a la adopción de
criterios para su selección en función de su lugar de destino (pavimento o revestimiento,
interior o exterior, condiciones climáticas en exteriores, y tipo e intensidad de tránsito en el
caso de pavimentos).
Si a ello agregamos criterios de selección más o menos reconocidos y aceptados, estamos
en condiciones de establecer un marco de referencia que:
• No permita identificar la baldosa cerámica a través del marcado y etiquetado.
• Nos permita seleccionar el producto para un uso determinado, garantizando su
inalterabilidad en el tiempo.
• Nos facilite el control a pie de obra, tanto el derivado de la información en embalajes como
las características dimensionales y el aspecto superficial de la baldosa. Con ello
garantizaremos la correcta provisión de las baldosas antes de su colocación.
• Nos permita seguir un criterio sencillo para seleccionar los materiales y la técnica de
colocación, que aseguren la durabilidad y buen comportamiento en el tiempo del recubrimiento
cerámico.
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a
veces con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se
someten a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.
Qué son las baldosas cerámicas. Definición y atributos
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a
veces con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se
someten a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
Por su geometría, al ser placas de poco grosor y dimensiones más o menos regulares, se
utilizan para el revestimiento de suelos y paredes. Son productos ligados a la Arquitectura
que deben considerarse como semielaborados del sector de la construcción, que alcanzan
la categoría de producto acabado cuando ya están colocados en el suelo o en la pared.

La baldosa cerámica es considerada como un material de revestimiento desde las primeras

civilizaciones de la Humanidad. Como material modular, ha permitido la creación de
composiciones al mismo nivel de complejidad que los mosaicos utilizados en la antigüedad por
Roma y Grecia. Precisamente el arte de la composición, por colocación de una determinada
manera de las baldosas cerámicas, es propio del oficio de Alicatador Solador.
Como placa de una gran superficie vista respecto al grosor, ha permitido desde tiempos
remotos constituirse en soporte de tratamientos de diferente naturaleza para embellecer esa
superficie, impermeabilizarla y obtener diferentes resultados en cuanto a diseño gráfico y
color.
Al partir de un elemento plástico como es la arcilla mezclada con agua, la baldosa cerámica 6
puede modelarse en relieve alcanzando con ello la tridimensionalidad, con una propiedad
añadida por el efecto óptico que puede generar en función de la incidencia de la luz. Así pues,
la modularidad, la textura hasta el relieve tridimensional y como soporte de tratamiento gráfico
y cromático, son las principales propiedades de la baldosa cerámica. De estas tres
propiedades estéticas de la baldosa cerámica, la modularidad es consustancial a la técnica y
el arte de revestir paredes y suelos, propias del oficio y especialidad del alicatador solador.
En el pasado, la obtención de baldosas cerámicas se realizaba bajo unos procesos manuales
basados en la manipulación de la tierra y el agua, y el control del fuego. Esas baldosas
tradicionales se colocaban habitualmente con morteros de cal, que daban una buena
adherencia y eran ligeramente deformables para adaptar el recubrimiento cerámico a los
cambios térmicos o pequeños movimientos que se producían sobre el soporte o sobre las
baldosas. Los alicatados y solados colocados con mortero de cal han resistido el paso del
tiempo hasta llegar a nuestros días, en ocasiones en muy buenas condiciones de
conservación.
A partir de mediados del siglo XIX se inician una serie de cambios en el proceso de elaboración
que son la base de la tecnología cerámica actual y de las familias cerámicas que oferta la
industria cerámica.
DEFINICIÓN DE BALDOSA CERÁMICA
Producto modular, rígido y esbelto, de naturaleza inorgánica no metálica, modelado en frío,
que alcanza su consistencia y características definitivas tras uno o varios procesos térmicos
y que se utiliza para revestir suelos, paredes y, en general, cualquier elemento constructivo.

II. OBJETIVOS:
 Conocer los materiales de construcción para acabados.

 Conocer los distintos tipos de cerámicas mayólicas y losetas.
 Conocer las materias primas para su proceso de fabricación de cerámicas mayólicas y
losetas.
 Conocer los principales procesos de fabricación de cada de los materiales, cerámicas
mayólicas y losetas 7
 Identificar las principales especiaciones técnicas de cada uno de los materiales.
 Dar a conocer algunas ventajas y desventajas en el empleo de los materiales cerámicas
mayólicas y losetas en la obra de ingeniería.


CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
9
1.1. VISIÓN GENERAL
Hace algún tiempo, el término cerámica denotaba únicamente el arte o la técnica de producción
de artículos de alfarería. El origen etimológico está en el griego keramos, que significa
“alfarero” o “alfarería”. Sin embargo, la palabra griega está relacionada con una raíz sánscrita
más antigua que significa “quemar”; en el sentido en que la usaban los propios griegos su
significado primordial era simplemente “material quemado” o “tierra quemada”. El concepto
fundamental contenido en el término era el de un producto obtenido gracias a la acción del
fuego sobre materiales terrosos.
En el contexto de este artículo, la cerámica tradicional se refiere a los productos normalmente
usados como material para la construcción o en el interior de casas e industrias. Aunque la
cerámica tradicional tiende a asociarse con técnicas elementales, lo cierto es que en este
sector son comunes las tecnologías de fabricación avanzadas. La dura competencia entre
fabricantes ha obligado a perfeccionar las técnicas para aumentar el rendimiento y reducir los
costes mediante el uso de herramientas y máquinas complejas combinadas con el control del
proceso asistido por ordenador.
Los productos cerámicos más antiguos se hacían con materiales arcillosos. Los primitivos
alfareros consideraron que la naturaleza plástica de la arcilla era muy apropiada para darle
forma. Debido a su tendencia a la contracción, las pastas arcillosas se modificaron con la
incorporación de arena gruesa y piedra, que reducen la contracción y el fisurado. En las
modernas pastas arcillosas, los aportes comunes no arcillosos son harinas de arena y minerales
alcalinos que se añaden como fundentes, mientras que en las formulaciones cerámicas
tradicionales es la arcilla la que actúa como plastificante y aglutinante de los demás
componentes.
1.2. EVOLUCIÓN DE LA INDUSTRIA

La producción de baldosas cerámicas secas y cocidas tiene orígenes muy antiguos que se
remontan a los pueblos del Oriente Próximo. La industria de baldosas se desarrolló mucho en
Europa, y hacia principios del siglo XX la fabricación de pavimentos y revestimientos alcanzó la
escala industrial. Después de la segunda guerra mundial, este campo experimentó un nuevo
avance. Europa (en particular Italia y España), América Latina y Extremo Oriente son en la
actualidad las principales zonas de producción industrial de baldosas. El sector de los
pavimentos y revestimientos industriales ha experimentado un fuerte desarrollo desde
mediados del decenio de 1980 con la introducción de nuevas tecnologías y automatismos y
la integración de la producción en serie en los procesos industriales que aumentaron la

productividad y la eficiencia, al tiempo que se redujeron el consumo de energía y los costes.

En la actualidad, la fabricación de baldosas es continua en ambos métodos de producción,
seco y húmedo, y muchas plantas están casi totalmente automatizadas. Entre las principales
innovaciones del sector durante el último decenio se cuentan la molturación en húmedo, el
atomizado, el prensado en seco a alta presión, el secadero de rodillos y las tecnologías de
cocción rápida.
Se calcula que el valor de la oferta del mercado de baldosas cerámicas de EE.UU. (producción
nacional más importaciones) se incrementó anualmente en un 9,2 % entre 1992 y 1994. Las
ventas estimadas de 1994 fueron de 1.300 millones de dólares. Al mismo tiempo, el volumen
de ventas aumentó anualmente en un 11,9 % hasta alcanzar los 120,6 millones de metros 10
cuadrados. Esto equivale a una tasa de crecimiento del mercado entre 1982 y 1992 del 7,6
% en dólares, y del 6,9 % en volumen de ventas.
1.3. INTRODUCCIÓN
Tras la renovación tecnológica que acomete la industria de las baldosas cerámicas, en los
primeros años de la década de 1980, se inicia un proceso de cambio en la oferta comercial,
traducido en incremento progresivo de la variedad de formatos y en diversidad (técnica y
formal) de los productos comercializados.
Pero en la última década del siglo XX se inicia el éxito comercial del gres porcelánico y con él
la proliferación de una amplia gama de baldosas cerámicas caracterizadas por su baja porosidad
o capacidad de absorción de agua (inferior al 0,5 % respecto a la masa de la baldosa seca).
Todo ello va a tener una repercusión directa en la instalación de pavimentos y revestimientos
cerámicos pues, esencialmente, el formato de la baldosa y su porosidad va a condicionar la
selección de los materiales y la técnica de colocación.
Por otro lado, la diversidad técnica de las baldosas comercializadas obliga a la adopción de
criterios para su selección en función de su lugar de destino (pavimento o revestimiento,
interior o exterior, condiciones climáticas en exteriores, y tipo e intensidad de tránsito en el
caso de pavimentos).
Si a ello agregamos criterios de selección más o menos reconocidos y aceptados, estamos

en condiciones de establecer un marco de referencia que:
 No permita identificar la baldosa cerámica a través del marcado y etiquetado.
 Nos permita seleccionar el producto para un uso determinado, garantizando su
inalterabilidad en el tiempo.
 Nos facilite el control a pie de obra, tanto el derivado de la información en embalajes
como las características dimensionales y el aspecto superficial de la baldosa. Con ello
garantizaremos la correcta provisión de las baldosas antes de su colocación.
 Nos permita seguir un criterio sencillo para seleccionar los materiales y la técnica de
colocación, que aseguren la durabilidad y buen comportamiento en el tiempo del
recubrimiento cerámico.

Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a veces
con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se someten
a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
¿Qué son las baldosas cerámicas?

Según la norma, las baldosas cerámicas son placas de poco espesor fabricadas con arcillas
y/o otras materias primas inorgánicas [del mundo mineral, sin componentes vegetales o
derivados del petróleo]. 11
La definición añade sendas notas aclaratorias que amplían esa escueta definición, y que el
Alicatador/Solador debe conocer:
 Se moldean (conformación) por extrusión [A] o prensado [B] a temperatura ambiente.

 Tras su secado, se cuecen a temperaturas suficientes para desarrollar sus
propiedades.
 Pueden ser esmaltadas (GL) o no esmaltadas (UGL).
 Son incombustibles e inalterables a la luz.
 A la baldosa totalmente vitrificada, una baldosa con absorción de agua menor al 0,5%,
se le llama porcelánico.
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a veces
con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se someten
a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
Por su geometría, al ser placas de poco grosor y dimensiones más o menos regulares, se
utilizan para el revestimiento de suelos y paredes. Son productos ligados a la Arquitectura
que deben considerarse como semielaborados del sector de la construcción, que alcanzan la
categoría de producto acabado cuando ya están colocados en el suelo o en la pared.
La baldosa cerámica es considerada como un material de revestimiento desde las primeras

civilizaciones de la Humanidad. Como material modular, ha permitido la creación de
composiciones al mismo nivel de complejidad que los mosaicos utilizados en la antigüedad por
Roma y Grecia. Precisamente el arte de la composición, por colocación de una determinada
manera de las baldosas cerámicas, es propio del oficio de Alicatador Solador.
Como placa de una gran superficie vista respecto al grosor, ha permitido desde tiempos
remotos constituirse en soporte de tratamientos de diferente naturaleza para embellecer esa
superficie, impermeabilizarla y obtener diferentes resultados en cuanto a diseño gráfico y
color.

Al partir de un elemento plástico como es la arcilla mezclada con agua, la baldosa cerámica
puede modelarse en relieve alcanzando con ello la tridimensionalidad, con una propiedad
añadida por el efecto óptico que puede generar en función de la incidencia de la luz. Así pues,
la modularidad, la textura hasta el relieve tridimensional y como soporte de tratamiento gráfico
y cromático, son las principales propiedades de la baldosa cerámica. De estas tres
propiedades estéticas de la baldosa cerámica, la modularidad es consustancial a la técnica y
el arte de revestir paredes y suelos, propias del oficio y especialidad del alicatador solador.
En el pasado, la obtención de baldosas cerámicas se realizaba bajo unos procesos manuales
basados en la manipulación de la tierra y el agua, y el control del fuego. Esas baldosas
tradicionales se colocaban habitualmente con morteros de cal, que daban una buena adherencia 12
y eran ligeramente deformables para adaptar el recubrimiento cerámico a los cambios térmicos
o pequeños movimientos que se producían sobre el soporte o sobre las baldosas. Los
alicatados y solados colocados con mortero de cal han resistido el paso del tiempo hasta
llegar a nuestros días, en ocasiones en muy buenas condiciones de conservación.
A partir de mediados del siglo XIX se inician una serie de cambios en el proceso de elaboración
que son la base de la tecnología cerámica actual y de las familias cerámicas que oferta la
industria cerámica.

CAPITULO II
PROCESO DE FABRICACION
13
2.1. MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS
2.1.1. Caolín.
El caolín es una roca blanca o ligeramente coloreada con una composición rica en
minerales de la arcilla, predominantemente del grupo de las kanditas y
esencialmente caolinítica. El caolín utilizado en la industria es un producto resultado
del concentrado de este filosilicato y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespatos,
micas y óxidos de hierro. Su utilización depende de sus propiedades de blancura,
ausencia de toxicidad, inercia ante productos químicos, etc.
En la industria cerámica se utiliza en proporciones de entre el 5 y 20 % empezó

para mejorar la blancura del producto final y en algunos casos para reducirlas
deformaciones durante el proceso de cocción de los pavimentos y revestimientos
cerámicos dado su bajo coeficiente de dilatación.
Además del sector de pavimentos y revestimientos, en la industria cerámica es

utilizado en la fabricación de porcelana sanitaria, de mesa, loza y fritas y esmaltes
cerámicos. Su origen se debe a la alteración (hidrotermalismo o meteorización) de
rocas ígneas que contengan minerales fácilmente alterables y ricos en sílice y
aluminio, como los feldespatos. Los yacimientos pueden ser primarios, localizados
en el lugar de la alteración, o secundarios (detríticos), cuando han sufrido procesos
de transporte.
2.1.2. Arcillas de cocción blanca.

Poseen contenidos altos en minerales del grupo de las Kanditas y contenidos
inferiores al 3% en peso de óxidos de hierro. Entre el grupo de minerales de la
arcilla destacan las illitas y montmorillonitas, que pueden estar en proporciones
elevadas, acompañadas de cuarzo y micas. Puntualmente pueden aparecer pequeñas
concentraciones de pirita o yeso que devalúan el producto.
Se utilizan para la fabricación de pavimentos, ladrillería de alta calidad, loza,

porcelana sanitaria y materiales refractarios y resistentes a los ácidos.
2.1.3. Arcillas de cocción roja

Este tipo de arcillas presentan una composición illítica con contenidos variables en
caolinita, clorita, cuarzo, micas y otros componentes como hematites, pirita y
materia carbonosa.
Se utiliza en dos grandes sectores, el de ladrillería y tejas y el de pavimentos y

revestimientos cerámicos. La principal diferencia entre las arcillas utilizadas en
ambos sectores está en la calidad, las primeras no requieren demasiadas exigencias
de calidad, tolerándose la presencia de impurezas como carbón, yeso o
carbonatos.
14
En el sector del pavimento y revestimiento cerámico, las exigencias de calidad son
mayores, el número de explotaciones es menor y pueden localizarse a mayores
distancias de las áreas de producción. Dentro de este uso, las arcillas de cocción
roja se subdividen en dos grupos en función de su comportamiento durante la
cocción, arcillas refractarias y arcillas fundentes.
2.2. PROPIEDADES, FABRICACIÓN Y CONFORMADO

La acción del calor sobre la arcilla hace que ésta pierda su plasticidad y experimente
cambios en sus propiedades, las cuales dependerán del tiempo y temperatura decocción,
así como de las sustancias añadidas. En general, las propiedades más características de
los materiales cerámicos son: elevado punto de fusión, mayor que el de los metales; baja
conductividad térmica, en general son duros pero frágiles; resistentes al desgaste,
sirviendo como materiales abrasivos; poseen una gran estabilidad química y frente a los
agentes medioambientales.
Dentro de las propiedades, la concentración de poros es especialmente importante ya

que, además de influir sobre las propiedades mecánicas y en la permeabilidad, sirve como
criterio de clasificación de los materiales cerámicos. Según esta clasificación, los
materiales cerámicos se dividen en: porosos, ladrillos, tejas, bovedillas, y lozas;
compactos, porcelana, gres; y vitrificados, vidrio (que será estudiado en otro apartado).
Otra clasificación de los materiales cerámicos los divide en: permeables, que coinciden
con los porosos; impermeables, que coinciden con los compactos y vitrificados; y
refractarios, que se encuentran dentro de los porosos.
El proceso de fabricación de los diferentes materiales cerámicos puede variar de unos a

otros, sin embargo, todos ellos constan de una serie de pasos comunes. En primer lugar
se deben preparar las materias primas mediante una serie de procesos mecánicos, como
la molienda, y de depuración como la limpieza y eliminación de elementos extraños.
A continuación se realiza la mezcla de las materias primas, plásticas y no plásticas, junto

con la cantidad adecuada de agua a fin de dotar a la mezcla de la plasticidad idónea. Tras
realizar la mezcla, ésta se deja reposar para que sufra una especie de fermentación,
mejorando la calidad de la misma.

Seguidamente se procede al moldeo de las piezas, que puede realizarse de diferentes

formas según la pieza deseada y el grado de plasticidad de la mezcla.
Dentro de las técnicas de moldeo tenemos las técnicas manuales mediante tornos o
gradillas. Moldeado mediante torno es quizás la técnica más compleja, y se emplea hoy
en día sólo para la elaboración de piezas huecas de artesanía (platos, botijos, jarrones,
etc.). El moldeado en gradilla se emplea fundamentalmente para la fabricación de ladrillos
macizos, y consiste en comprimir la pasta dentro de gradillas, pasando posteriormente
un listo para alisar la superficie, y dejar secar en superficies planas. En la actualidad, la
mayoría de las piezas cerámicas se moldean mediante técnicas mecánicas como extrusión
a través de boquillas que le dan la forma de la sección y cortados por alambres, por 15
prensado sobre moldes, por colada sobre moldes, para lo que la pasta debe estar
licuada, etc.
Las piezas moldeadas contienen cantidades de agua que oscilan entre el 15 y el50% en
peso, cantidad que debe de reducirse lo más posible (hasta ~5%). Este proceso de
secado debe llevarse a cabo de forma gradual y lenta a fin de evitar la aparición de
grietas y contracciones. El secado se puede llevar a cabo de forma natural, depositando
las piezas moldeadas en lugares aireados y cálidos, o bien de forma artificial en cámaras
cerradas por donde circulan las piezas a contracorriente de aire aliente forzado por
ventiladores.
Después del secado se procede a la cocción de las piezas, durante la cual adquieren la
consistencia pétrea y la inalterabilidad de su forma. La temperatura y tiempo de cocción
determinan la resistencia del material. Así, un material poco cocido será menos frágil,
menos resistente pero más permeable que uno muy cocido, que será más frágil, más
resistente pero menos permeable.
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas

sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
 Preparación de las materias primas.

 Conformación y secado en crudo de la pieza
 Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
 Tratamientos adicionales
 Clasificación y embalaje
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se fabrique
por un procedimiento de mono cocción, bicocción o tercer fuego, en un determinado
proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de
esmaltado y de cocción en la forma adecuada. (Figura 1.)

16
Figura 1. Diagrama de los procesos de fabricación considerados
2.2.1. Procesado de las materias primas cerámicas

El proceso de fabricación de materiales cerámicos puede esquematizarse en las
siguientes etapas:
 Preparación de la pasta
 Moldeo
 Secado
 Cocción
En cada una de estas etapas existen propiedades tecnológicas específicas que
condicionan el comportamiento de la pasta o la pieza cerámica durante el procesado
de la misma.
2.2.1.1. Preparación de las pastas cerámicas

La calidad de un producto cerámico depende en gran medida del grado de
preparación de la materia prima utilizada en su elaboración. El proceso puede
dividirse en dos fases complementarias:
 Una preparación indirecta, previa a la entrada de la materia prima en planta,

que consiste en un desmenuzado y homogeneización de la materia prima.
 Una preparación directa, en planta, consistente en la molienda de la materia
prima.
La preparación de la arcilla antes de entrar en la planta se realiza en los llamados

lechos de homogeneización, que consiste en el depósito del material encapas
horizontales (50-80 cm) con una altura de 5-8 metros y anchura de 5-25 m.

La preparación de estos lechos de homogeneización tiene por objeto:

Homogeneizar la arcilla compensando las posibles variaciones de la materia prima
en cantera, asegurando el suministro a planta de una materia prima de
características constantes (plasticidad y grado de humedad).
Promover el envejecimiento y maduración de la arcilla, aprovechando la acción física

y mecánica de las condiciones ambientales (lluvia, hielo, sol, viento,...) que produce
una disgregación de la materia prima, así como la fermentación por la acción de
microorganismos (bacterias) cuyas secreciones modifican ciertas propiedades
físico-químicas de la mezcla agua-arcilla (plasticidad). 17
Disponer de una reserva de material a pie de planta.
La segunda fase de preparación (preparación directa) tiene lugar en la planta, y

consiste en el desmenuzado, dosificación, molienda y amasado de la arcilla.
Con el desmenuzado (machacadoras, desmenuzadores, molinos lanzadores) se

persigue una división de la materia prima que permita una buena dosificación y
molienda; mientras que con la dosificación (mediante silos o cajones alimentadores)
se busca establecer una alimentación continua y constante, así como posibilitar la
mezcla de distintas proporciones de arcillas y desgrasantes.
La molturación (molienda) se puede realizar por vía seca o húmeda, utilizando en

éste último caso molinos de bolas para la preparación de barbotinas para atomizado
y colado. Sin embargo, el método más utilizado es la molienda por vía semi-húmeda
(desintegradores y laminadores).
2.2.1.2. Moldeo
La preparación de la pasta y su conformado suponen en torno al 5% del coste
total de la producción de materiales cerámicos destinados a la construcción, sin
embargo, si estas operaciones no se desarrollan de forma adecuada pueden
representar un notable incremento en los costes de las fases posteriores (secado
y cocción), ya caras de por sí. Frecuentemente, los efectos de una preparación
y moldeo defectuosos no se aprecian hasta que el material sale del secadero o
del horno, e incluso a veces, hasta después de un tiempo puesto en obra.
Son varios los factores que inciden en un moldeo óptimo:
 Relacionados con la materia prima

 Relacionados con el propio proceso (maquinaria)
Para obtener buenos resultados en el moldeo la materia prima debe presentar las
mínimas variaciones composicionales posibles (buena homogeneización), así como
unas adecuadas características (plasticidad y grado de humedad) idóneas para el
moldeo.

De forma simplificada, el moldeo consiste en proporcionar a la pasta arcillosa una

forma concreta, para lo cual habrá que aportar a la masa de arcilla la cantidad de
agua necesaria para facilitar su moldeo, en función del tipo de moldeo a seguir y
del tipo de material a fabricar:
Moldeo en Seco Prensado 4-8 % de agua de moldeo Pavimentos y

Revestimientos Cerámicos.
Moldeo en Plástico Extrusión 25-35 % de agua de moldeo Ladrillos, Tejas, 18

bovedillas, etc.
Moldeo en Húmedo Colado > 35 % de agua de moldeo Piezas especiales

En un principio, el agua es absorbida por la superficie de las partículas de arcilla
formando una película más o menos constante a su alrededor (agua ligada) debida
a fuerzas electrostáticas entre la superficie de la partícula de arcilla y el agua. A
medida que aumenta el contenido en agua comienzan a aparecer moléculas libres
de agua entre las partículas (agua libre) que se localizan en capilares. La atracción
capilar entre ambos tipos de agua determina un rápido incremento de la cohesión
o fuerza de unión entre las partículas hasta alcanzar un máximo de consistencia.
Un aporte en exceso de agua origina un aumento de la sección de estos capilares,
disminuyendo la atracción capilar del agua ligada libre, pudiendo apreciar un
descenso en la consistencia de la pasta.
En la mezcla existen componentes minerales exentos de plasticidad (por ejemplo

cuarzo) donde la carga eléctrica superficial es ínfima frente a la de las arcillas. El
porcentaje de agua ligada en superficie es mínima por lo que con bajos contenidos
de humedad ya existen moléculas de agua libre que pueden desarrollar un
incipiente consistencia con mínimas fuerzas de atracción capilar que la mantienen
dentro de un amplio intervalo de humedades, hasta que se llenan totalmente los
poros.
Existen pues numerosos factores a tener en cuenta en el moldeo: composición,

humedad, orientación de las partículas, flujo de partículas, temperatura, etc., que
influyen en el comportamiento de la materia prima y en sus propiedades:
plasticidad y compacidad.
a. Propiedades de Moldeo
 Plasticidad
Un material plástico puede considerarse como intermedio entre un líquido viscoso
y un sólido plástico. Si ejercemos una presión a un líquido, este comenzará a fluir
con una velocidad proporcional a la presión, recuperando su forma original al dejar
de aplicar la presión. Un sólido elástico no sufre cambio apreciable hasta que su
estructura se rompe bajo la presión.

El material plástico posee un comportamiento intermedio. Bajo la acción de la

presión permanece inalterado hasta que al alcanzar un determinado valor (punto
de fluencia) se comporta como un líquido, pero al cesar la presión el material deja
de fluir sin recobrar su forma original.
Las arcillas muestran plasticidad cuando se mezclan con agua. Cuando se añade
agua de forma gradual, la arcilla se irá haciendo más trabajable (más moldeable)
sin llegar a la rotura. Para que una arcilla pueda deformarse debe existir flujo de
partículas y para conservar la forma debe mostrar una cierta resistencia a fluir. La 19
propiedad de flujo plástico se debe a la cohesión entre los constituyentes, sólido
y líquido, que forman una masa uniforme en la que el líquido (agua) actúa como
lubricante, facilitando el movimiento de las partículas a la vez que evita que éstas
se separen. Esta cohesión será más o menos intensa dependiendo de la afinidad
entre las partículas sólidas y el líquido.
Cuando en una suspensión se separan los componentes líquido y sólido

(dispersante y dispersable) ésta no flocula ya que se ha alcanzado un equilibrio
entre las fuerzas internas que tienden a la dispersión de las partículas y la
gravedad (suspensiones coloidales). La formación de estas suspensiones implica
la presencia de cargas superficiales del mismo signo en las partículas que propicia
la repulsión entre ellas evitando su concentración y aglomeración.
La plasticidad está íntimamente relacionada con la estructura físico-química de la

masa arcillosa, la cual puede definirse por las siguientes características:
 Distribución del tamaño del partícula

 Capacidad de cambio iónico
 Naturaleza de los iones del agua de amasado
 Contenido en materia orgánica activa
Existen diversos métodos para estudiar la plasticidad de una masa arcillosa

(Pfeferkon, Indentación, etc.), si bien la determinación de los límites de Atterberg
y el análisis del diagrama de Casagrande se han revelado como unas herramientas
muy adecuadas, aportando una información de gran interés.
A partir de una masa de arcilla con agua que se seca progresivamente, pasando
del estado líquido al plástico y al semisólido, es fácil intuir unos puntos de paso
de uno a otro estado, definidos por Atterberg como límite líquido y plástico. La
diferencia entre ambos límites corresponde al índice plástico. Atterberg definió
un tercer límite a partir del cual, las pérdidas de agua no afectaban
dimensionalmente al sólido, denominado límite de retracción, a partir del cual cesa
la disminución de volumen que acompaña a la desecación.

A partir del diagrama de Casagrande se puede obtener una interesante

información para poder predecir el comportamiento de la materia prima arcillosa
durante los procesos de moldeo y secado. Así se puede determinar el porcentaje
de agua de amasado (máximo y mínimo), límite de retracción (contracción) y las
zonas óptimas para el moldeo (de utilidad en el caso de moldeo por extrusión).
 Compacidad
Es una propiedad singular que muestra una marcada incidencia en el
comportamiento de las pastas cerámicas en las etapas de secado (permeabilidad,
resistencia en seco, etc.) y sobre las propiedades del producto cocido (tamaño 20
de la pieza, capacidad de absorción de agua, Resistencia mecánica en cocido,
etc.).
Un incremento de la compacidad conlleva una mayor resistencia mecánica,

disminuyendo el riesgo de roturas durante el secado. La velocidad de secado,
descomposición y oxidación de compuestos durante el pre horno disminuyen con
el aumento de la compacidad. Igual sucede con la contracción lineal y la capacidad
de absorción de agua.
La compacidad se puede definir como la relación entre el volumen ocupado por el
sólido (Vs) y del producto moldeado (Vm), que queda relacionado con la
porosidad mediante la expresión:
𝐕𝐬
𝛓= = 𝟏– 𝛆
𝐕𝐦
En la práctica se suele emplear como parámetro de control la densidad aparente

(ρ = M / V), que podemos relacionar con la compacidad mediante la expresión:
𝛒𝐚
𝛓=
𝛒𝐫
2.2.1.3. Secado
Constituye una de las etapas de mayor interés en el procesado cerámico. Si
secamos una arcilla plástica pueden aparecer contracciones en el material, si
además el secado es muy rápido y/o desigual, la contracción puede provocar la
aparición de grietas o fisuras.
De forma concisa el secado consiste en eliminar el agua presente en la pasta

arcillosa que constituye la pieza cerámica moldeada, proveniente en su mayor
parte de la adición para su moldeo. Al proceder al secado de una masa arcillosa
plástica y húmeda, el agua se evapora a partir de la superficie. Las partículas de
arcilla, separadas por la película de agua, tienden a acercarse progresivamente
hasta entrar en contacto originando un empaquetamiento abierto. Cuando se llega
a este estado no es posible mayor disminución de volumen y cesa la contracción.

El agua que queda por eliminar representa el contenido crítico de humedad y a

partir de este punto (punto crítico) el agua asciende a la superficie por capilaridad.
Durante el secado se debe recorrer el camino contrario al seguido en el amasado.
La primera humedad que se pierde es la última adicionada que ocupa los capilares
(agua libre o de plasticidad). En esta primera fase del secado, el aire arrastra las
moléculas de agua libre situadas en superficie, provocando un movimiento
ascendente (flujo de agua) hacia la superficie de la pieza. Hasta aquí, la cantidad
de agua evaporada por unidad de tiempo es constante, mientras que exista flujo
de agua con la misma velocidad con que se evapora, lo que sucederá tan sólo
mientras que exista agua libre en lo capilares. 21
Durante la segunda fase de secado, el agua no se evapora en la superficie sino

en el interior de los capilares, en el mismo punto donde se encuentra unida las
partículas. A partir del punto crítico el rendimiento desciende rápidamente, lo que
indica un cambio sustancial en los mecanismos del proceso. En este punto, el agua
deja de fluir a la superficie (ya no hay agua libre), comenzando la evaporación del
agua ligada (unida eléctricamente a la superficie de las partículas de arcilla), siendo
tanto más difícil su evaporación cuanto más próxima esté el agua a las partículas,
de lo que se deduce que a medida que avanza el secado, el rendimiento se
reducirá exponencialmente.
La cantidad de agua libre puede variar para una misma arcilla en función de la mayor
o menor consistencia con que se realice el moldeo, en cambio el agua ligada es
constante para cada arcilla, dependiendo de su naturaleza y granulometría.
La humedad del punto crítico coincide con el agua ligada, por lo que a medida que
aumenta la concentración de arcilla, cuanto más rica y pura sea una arcilla, más
alta será la humedad correspondiente al punto crítico. Otro parámetro de interés
en el secado es la humedad de equilibrio, constante para cada tipo de arcilla en
condiciones ambientales determinadas, que representa el punto de equilibrio
entre la humedad residual contenida en la arcilla y la humedad relativa del aire, lo
cual guarda cierta relación con el fenómeno de revenido o capacidad de
rehidratación una vez finalizado el secado. Al descender la temperatura aumenta
la energía de enlace arcilla-agua y la humedad de equilibrio se incrementa,
iniciándose un proceso de reabsorción de agua ambiental. Esta rehidratación no
es uniforme en la pieza y suele ir acompañada de un ligero aumento de volumen,
generando tensiones en la pieza cerámica que en casos extremos puede dar lugar
a la rotura del material.
Todo ello presenta una clara incidencia en las propiedades del secado, tales como
la contracción y resistencia mecánica en seco.

Un secado defectuoso puede dar lugar a la aparición de tensiones en el material

que se traducen en la aparición de defectos, principalmente contracciones,
roturas y reducción de resistencia.
2.2.1.4. Cocción
Esta fase constituye la etapa más importante, delicada y costosa del proceso de
fabricación de materiales cerámicos. Proporciona a la pieza cerámica las
propiedades deseadas, al tiempo que pone de manifiesto si las etapas
precedentes (preparación, moldeo y secado) se han realizado de forma 22
conveniente. Para alcanzar la optimización del proceso de cocción y evitar los
defectos que durante el mismo o con posterioridad pudieran aparecer, es
conveniente conocer las reacciones que tienen lugar en la pieza o material
cerámico durante la cocción, que se ponen de manifiesto mediante distintos
fenómenos:
Reacciones de descomposición: pérdida del agua de cristalización,

descomposición de oxisales, procesos de oxidación y reducción.
 Reacciones de recomposición: recombinaciones, formación de nuevos

minerales y de vidrio.
 Absorción y desprendimiento de calor
 Desprendimiento de gases
 Dilataciones y contracciones
 Cambios de color
 Cambios que tienen lugar durante el enfriamiento: recristalización de nuevas
fases minerales.
Estas reacciones y cambios durante la cocción dependen de diversos factores:
 Composición mineralógica y química de la materia prima.

 Distribución del tamaño de partícula
 Velocidad de calentamiento y temperatura máxima a alcanzar
 Atmósfera del horno
Tomando como ejemplo una arcilla común empleada en la fabricación de materiales

cerámicos de construcción, podemos reconstruir su historia térmica siguiendo el
esquema hipotético siguiente:
Composición hipotética de la materia prima:
 50% filosilicatos (caolinita, illita)
 20% Calcita
 15% Cuarzo
 15% Feldespatos
 Temperatura (ºC) Reacción

· 30 - 120 Pérdida de agua higroscópica

· 120 – 300 Pérdida de agua ligada e interlaminar de las arcillas
· 250 – 650 Pérdida del agua de cristalización – Deshidroxilación
· 400 – 600 Posible oxidación de la materia orgánica y piritas 573
Modificación de la estructura del cuarzo
· 400 – 900 Descomposición de los carbonatos
· 700 Se inicia la formación de silicatos y ferritas
· 980 Formación de espinelas e inicio de la contracción. Disminuye la
porosidad
23
· 1000 Formación de mullita primaria (amorfa)
· 1050 – 1100 Formación de vidrio a partir de feldespatos y
crecimiento de la mullita
· 1200 Continúa la contracción. Cierre de poros y disolución parcial del
cuarzo
· 1250 Cristalización de mullita secundaria. Mínima porosidad y
vitrificación.
a. Propiedades de cocción
En la cocción de materiales cerámicos es importante conocer el intervalo de
cocción, margen de temperatura en el que la contracción y la porosidad del
material no varían considerablemente. Este intervalo de cocción depende de
las características de la pasta cerámica y debe ser lo más amplio posible. En
caso contrario, pequeñas variaciones de temperatura pueden originar
deformaciones irreversibles o una cocción insuficiente.
Los diagramas de cocción, donde se representan la contracción lineal y la

capacidad de absorción de agua frente a la temperatura) constituyen una
herramienta de gran utilidad para estudiar el comportamiento de las materias
primas durante la cocción.
La capacidad de absorción de agua queda determinada por el tipo y proporción

de los minerales que presenta la materia prima, mientras que la contracción
lineal depende, tanto de la composición mineralógica como de la compacidad
obtenida durante el moldeo.
Un aspecto a tener en cuenta es el efecto que ejerce sobre estos parámetros,

la presencia de minerales no arcillosos, en muchos casos fundentes, que
modifican sustancialmente el comportamiento de las pastas arcillosas durante
la cocción. Estas materias primas pueden actuar de formas diversas:
 Formadoras de fase cristalina Calcita, dolomita

 Eleva la porosidad
 Reduce la contracción
 Formadoras de fase líquida Feldespatos

 Mejora la compacidad bajas Tª: reduce la AA y CLaltas Tª: aumenta la

CL
 Como inertes Cuarzo
 Mejora la compacidad
 bajasTª: reduce la AA y CL
 altasTª: aumenta AA y reduce la CL
 Coeficiente de dilatación térmica

La dilatación térmica es un fenómeno generalizado en los materiales cerámicos,
que se pone de manifiesto por un incremento de volumen, hecho que guarda 24
relación con la estructura reticular de los minerales. Este aumento de
dimensiones se suele expresar como Coeficiente de Dilatación Térmica (CDT),
referido a una dimensión (CDL: α), a una superficie (CDS: β) o al volumen (CDC:
γ).
Entre los factores que influyen sobre la dilatación térmica destacan:
 Naturaleza y proporción de las fases: cristalina, vítrea y amorfa.

 La temperatura y porosidad
Las fases amorfas generadas proporcionan coeficientes bajos, mientras que la

formación de fases vítreas y cristalinas presenta un comportamiento distinto,
en función de la temperatura y velocidad de cocción. Así, minerales silicatados
(Mg y Ca) presentarán CDT elevados (Cuarzo, Forsterita, Pseudowollastonita).
Los CDT más bajos suele presentarlos las fases ricas en cordierita, mientras
que diópsido, mullita o anortira suelen mostrar CDTs intermedios.
El mineral arcilloso con mayor capacidad de generar mullita es la caolinita,

dando lugar a un CDT intermedio; sin embargo, la presencia de fases vítreas
alcalinas generadas a partir de illita y esmectitas incrementan dicho coeficiente.
b. Color de Cocción
El color en cocido es una propiedad a tener en cuenta al clasificar los materiales
cocidos, estando condicionada por el mercado, el cual marca las tendencias
en cada momento según la demanda. Si las materias primas dan lugar a
productos cocidos con coloraciones adecuadas no existirá mayor problema,
pero en caso de no ser así, será preciso modificar adecuadamente las
condiciones de fabricación, en particular de la cocción.
El color se puede definir como una sensación visual que se origina por la
estimulación de la retina del ojo, por lo que es una respuesta psicológica a un
estímulo físico. Los métodos empleados para definir el color suelen ser
sistemas de ordenación basados en la:
 Comparación con patrones establecidos (Munsell, Ostwald, ...)

 Medición de la reflectancia espectral (Sistemas CIE)

El color en cocido depende fundamentalmente del contenido en minerales de

hierro. Otros aspectos que influyen en el color final, están relacionados con
la presencia de iones cromóforos (titanio), con las condiciones de cocción y
atmósfera del horno (oxidante o reductora) o bien, con el tipo de fases
generadas (vítreas o cristalinas) y la presencia de compuestos solubles.
25

26
CAPITULO III
CLASIFICACION
3.1. CLASIFICACIÓN DERIVADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
3.1.1. En función de las materias primas

a. Baldosas cerámicas de pasta roja: Baldosas fabricadas con arcillas que, durante el
proceso de cocción, adquieren coloración que va desde el amarillo paja hasta el rojo
o marrón intensos, en función del contenido de óxido de hierro y, en menor medida,
óxido de manganeso.
b. Baldosas cerámicas de pasta blanca: baldosas fabricadas a partir de arcillas que

no contienen óxidos colorantes en su composición y que, por ello, dan una coloración
blanca o blancogrisácea después de la cocción.
c. Baldosas cerámicas más o menos porosas: en función del contenido de

carbonatos de las arcillas que intervienen en la composición y, secundariamente, de
los procesos de conformación y de cocción. Las arcillas gresificables, con un muy bajo
contenido en carbonatos, permiten la cocción del cuerpo cerámico a temperaturas
superiores a los 1.100 ºC, siendo determinante para la obtención de productos muy
poco o nada porosos (greses en general y gres porcelánico en particular).
3.1.2. En función del modelado

a. Baldosas extrudidas (A): baldosas obtenidas por procedimiento de moldeo o
conformación por el que una pasta plástica (barro de arcilla), normalmente a base de
una composición de arcillas, se hace pasar a presión a través de una boquilla, mediante
un tornillo sin fin en un eje que gira centralmente dentro de un cilindro de acero, o
mediante cuchillas montadas oblicuamente. El conjunto formado por el tornillo sin fin y
la boquilla recibe el nombre de extrusora, más popularmente denominada galletera. A
las baldosas cerámicas modeladas por extrusión se les denomina baldosas extrudidas.
Dentro de este tipo de baldosas tenemos las baldosas extrudidas dobles, aquellas
que salen de la extrusora en forma de una cinta doble y que, una vez cortadas secadas
y cocidas, se separan mediante un golpe para convertirlas en dos baldosas
individuales). Una variante del proceso de extrusión puede considerarse la laminación

tras la extrusión e incluso con una estación de prensado. El resultado son baldosas
que pueden alcanzar dimensiones considerables (200 x 900 mm) y grosores
reducidos (4-5 mm).
b. Baldosas prensadas (B): baldosas consecuencia de adoptar el método de

modelado que parte de una composición de arcillas en estado pulverulento o granular,
con una distribución estudiada del tamaño del grano y un contenido bajo en humedad
(inferior al 7%). El prensado mecánico de este polvo co humedad da como resultado
la baldosa prensada. A este proceso de modelado se le llama prensado en seco o
27
semiseco.
La vibro compactación (prensado en semiseco o elevada presión) puede considerarse

también una variante del prensado para obtener baldosas de gran formato y muy
reducido grosor [3000 x 100 x 3 mm].
c. Baldosas obtenidas por otros métodos de conformación o modelado (C), las

obtenidas por conformación en estado plástico del barro (bien manual o mecánica),
que es el método habitual de obtener las baldosas de tierra cocida de producciones
más o menos artesanales o fabricadas industrialmente con vocación de rusticidad. El
método de prensado en estado plástico también se aplica a molduras y cenefas
volumétricas. Para obtener geometrías muy complejas, se ha recuperado la técnica de
colado que consiste en el vertido de una dispersión acuosa de arcillas en unos moldes
o placas de yeso. A esta dispersión acuosa de arcillas se le llama en la norma europea
barbotina.
3.1.3. En función de la cocción

a. Baldosas de monococción: proceso de fabricación de baldosas cerámicas que
solamente incluye un único proceso de cocción, aunque posteriormente puedan recibir
otros procesos térmicos para la cocción de decoraciones a baja temperatura (menos
de 900 ºC).

b. Baldosas de bicocción: proceso de fabricación de baldosas cerámicas que incluye

una primera cocción del soporte o bizcocho y una segunda cocción para el esmalte o
esmaltes y decoraciones.
c. Baldosas de tercer fuego: piezas que reciben decoraciones y otros tratamientos
superficiales que se someterán a cocciones complementarias por debajo de la
temperatura máxima de cocción de la pieza base.
3.1.4. En función de la aplicación de esmaltes

a. Baldosas esmaltadas (GL): baldosas cerámicas revestidas en su cara vista por uno
o varios vidriados, también denominados esmaltes. 28
b. Baldosas no esmaltadas (UGL): baldosas cerámicas cuya cara vista no incluye

esmaltes, parcial o totalmente. Dentro de esta familia se incluyen las baldosas de
tierra cocida, los greses rústicos no esmaltados y el gres porcelánico.
3.1.5. En función de tratamientos mecánicos sobre producto acabado

a. Baldosas pulidas, cuando la superficie de la cara vista ha sido sometida a un proceso
complejo de abrasión, con una batería de muelas de diferente tamaño de grano, para
obtener una superficie con brillo especular. Se aplica tanto sobre el cuerpo cerámico
(gres porcelánico) como sobre el esmalte de algunos tipos de baldosas esmaltadas.
b. Baldosas rectificadas, cuando las dimensiones de la baldosa salida del horno son
reducidas, mediante un proceso mecánico de corte y obtención de bisel en las aristas,
a un formato de precisión, con variaciones inferiores a ± 0,5 mm en la longitud y
anchura.
c. Baldosas obtenidas por corte hidráulico para obtener formatos complejos que en
algunas ocasiones
3.1.6. En función de su destino

Las baldosas cerámicas se pueden clasificar en función de su lugar de destino en:
a. Revestimiento cerámico: aquellas baldosas cerámicas que revisten una pared o
paramento. En general, se debe denominar así a aquellas baldosas cerámicas que van
destinadas a un lugar que no va a ser pisado. En España, se les reconoce como
azulejos.
b. Pavimento cerámico: conjunto de baldosas cerámicas que reviste un suelo y que,

además, va a ser pisado. Por su grosor, formato y características posee una
resistencia mecánica apropiada para ser destinada a un espacio pisable.
c. Fachadas cerámicas: son las baldosas cerámicas que revisten fachadas de edificios.
Presentan unas características apropiadas para ser utilizadas en exterior y soportar
las solicitaciones como heladas y presiones de viento a las que se ve sometida una
fachada.

d. Baldosas especiales: aquellas que por su geometría o decoración tienen una función
específica en un revestimiento o pavimento como resolver un encuentro, entregar
correctamente un elemento constructivo o a separar/delimitar espacios con una
determinada función o por razones decorativas (escocias y cantoneras, rebosadero
para piscina, un sistema de escalera, piezas decorativas o de separación como
cenefas, molduras).
3.2. CLASIFICACIÓN COMERCIAL DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS

Los procesos actuales de fabricación y las técnicas decorativas han llevado a un amplísimo
repertorio de baldosas cerámicas en función de muy diferentes características técnicas, 29
visuales, formatos y tratamientos (manipulaciones o efectos producidos sobre la cara
vista). Además, coexisten productos fabricados bajo una tecnología que ya denominamos
tradicional y otros emergentes bajo tecnologías innovadoras.
Por otra parte, existen discrepancias en la denominación de las baldosas cerámicas, tanto
para el nombre comercial como para la denominación técnica. A grandes rasgos podemos
distinguir cuatro grandes familias comerciales, existiendo para cada una de ellas gran
diversidad de productos por sus características técnicas y visuales:
 La gran familia de las baldosas de tierra cocida, terracota u otras denominaciones de

ámbito territorial, que se corresponden con la oferta comercial de tipo rústico, de
productos naturales sin esmaltar y comúnmente fabricados con procesos artesanales.
 La gran familia de los azulejos o baldosas cerámicas destinadas a revestimiento,
denominados comercialmente azulejos de pasta roja y azulejos de pasta blanca. Son
productos porosos con superficie vista recubierta con uno o varios vidriados.
 Una variedad con menor porosidad abierta y mayor grosor son las baldosas
destinadas a pavimento bajo el nombre comercial de pavimentos esmaltados.
 La amplísima familia de los greses o baldosas de gres, que constituye el gran grupo
de baldosas de baja o muy baja porosidad, especialmente las esmaltadas para
pavimento.
 Las baldosas de gres de porosidad media están a caballo entre los azulejos y
pavimentos esmaltados y los verdaderos greses, debiendo considerarse como tales
los que tienen capacidad de absorción de agua igual o inferior al 3%.
 Es una familia muy amplia porque abarca, un buen número de baldosas cerámicas
esmaltadas y no esmaltadas, con texturas lisas o en relieve, decoradas y no
decoradas, con el soporte blanco o con diferentes coloraciones.
 El gres porcelánico, como una subfamilia de los greses, que se caracteriza por la muy
baja porosidad del cuerpo cerámico.
3.2.1. Barro cocido

a. Soporte coloreado
Presenta una coloración muy diversa en función de las arcillas utilizadas y especialmente
del proceso de cocción. Al ser baldosas cerámicas sin esmaltar, la coloración del
soporte es la coloración de la cara vista.

Presenta destonificaciones a nivel de pieza, por lo que se recomienda mezclar todas

las baldosas de diferentes cajas antes de la colocación, para crear una destonificación
uniforme en todo el recubrimiento.
b. Baldosas cerámicas muy porosas

Por el tamaño del poro y por la intercomunicación entre los diferentes poros (de la
superficie y del interior) y al no comercializarse esmaltadas, son baldosas muy
manchables y también sujetas a fenómenos de eflorescencias (por transporte de sales
desde los estratos inferiores o desde el mortero de colocación).
30
La resistencia a las manchas se conseguirá con imprimaciones de protección. Las
eflorescencias se evitarán impermeabilizando el soporte o evitando la acción del agua.
El rejuntado con materiales coloreados obligará a la aplicación de una imprimación tapa
poros que evite la incrustación de ese material durante la operación de rejuntado y la
dificultad o imposibilidad de extraer el color de los poros en la fase posterior de
limpieza.
La alta porosidad abierta hace que estas baldosas no son resistentes a ciclos de
hielo/deshielo
c. Des-uniformidades dimensionales
Las des-uniformidades dimensionales derivadas del proceso de conformación en
estado plástico (prensado del barro) o de manipulaciones artesanales, también de los
procesos de secado o cocción, obligan a la colocación con junta abierta, con una
anchura de junta suficientemente amplia, para absorber esas diferencias dimensionales.
Las irregularidades en los grosores de las piezas así como curvaturas superficiales,
obligarán en ciertos casos a la colocación en capa gruesa o en capa media.
d. Baldosas sin aplicación de vidriados

La alta porosidad abierta de su superficie obliga a efectuar periódicas imprimaciones,
con el fin de evitar las manchas; en consecuencia, requieren un mantenimiento
periódico.
3.2.2. Baldosín catalán

a. Soporte coloreado
El cuerpo es de color rojo o pardo rojizo, propio de la arcilla cocida, de textura poco
homogénea, y es frecuente poder ver pequeños granos, poros o incrustaciones.
b. Baldosas cerámicas muy porosas

Hay que prever la posibilidad de que el baldosín catalán no esmaltado necesite un
tratamiento superficial impermeabilizante de la cara vista con ceras o productos
específicos, para mejorar su resistencia a las manchas y a los productos de limpieza.
La alta porosidad abierta hace que estas baldosas no son resistentes a ciclos de
hielo/deshielo.

La cara vista del baldosín no esmaltado es lisa y del color del cuerpo. Una pequeña
parte de la producción recibe una cubierta vidriada, de color rojo o verde (baldosín
vidriado), y tiene un uso tradicional y muy limitado, en bancos de cocina de viviendas
de ambiente rural.
c. Variedad de formatos y piezas complementarias

Las formas y medidas predominantes son la cuadrada o rectangular, desde 13 x 13
cm a 24 x 40 cm.
Pero hay otras muchas formas (hexágonos, octógonos regulares u oblongos, con lados 31
curvilíneos) y gran variedad de piezas complementarias (molduras, escocias, cubre
cantos, tiras, tacos) y especiales (peldaños, rodapiés, vierteaguas).
3.2.3. Azulejo
a. Soporte poroso, coloreado o blanco
La coloración del soporte no tiene relación directa con la calidad o prestaciones de
este tipo de baldosas cerámicas.
La importante porosidad abierta de la baldosa la hace compatible con cualquier material

de colocación, observando la técnica adecuada.
Siendo un producto poroso, no resiste los ciclos de hielo/deshielo; por tanto, los
azulejos van destinados a interiores o exteriores sin riesgo de helada.
b. Prestaciones mecánicas
La moderada resistencia del cuerpo cerámico, unida a grosores pequeños, hace que
el azulejo vaya destinado exclusivamente a revestimientos.
c. Variedad de formatos y piezas complementarias

La producción actual contempla una diversidad muy grande de formatos cuadrados y
rectangulares, ofertando también piezas complementarias especialmente con fines
decorativos.
d. Superficie vista esmaltada

Presenta la cara vista siempre recubierta con uno o varios vidriados, con lo que es
una superficie impermeable, de fácil limpieza y que no requiere mantenimiento.
Las resistencias mecánica y química de estos vidriados están en función de su

naturaleza.
e. Variedad de efectos decorativos

Sobre el vidriado o vidriados de base se aplican un gran número de tratamientos
superficiales en forma de decoraciones y texturas, tanto en proceso de fabricación
como en procesos complementarios de decoración a baja temperatura. Últimamente
se ha incorporado el pulido mecánico de los vidriados y el rectificado de cantos.

3.2.4. Gres rústico

a. Soporte muy poco poroso, coloreado
Es una familia que entra plenamente en la clasificación de gres cerámico, con una
porosidad abierta contenida que lo hace idóneo para su utilización en pavimentos
residenciales interiores y exteriores.
b. Sin aplicación de vidriados

La oferta actual de greses rústicos incluye una diversidad de productos, algunos
esmaltados, pero que se caracterizan generalmente por la ausencia de vidriados en su
32
cara vista. Los productos sin esmaltar presentan destonificaciones a nivel de pieza,
con lo que se recomienda la mezcla de todas las baldosas de una partida antes de su
colocación.
c. Variaciones dimensionales
La mayoría de los greses rústicos se obtienen mediante conformación por extrusión,
aunque también hay greses rústicos prensados. Suelen presentar variaciones
dimensionales importantes, por lo que se recomienda la colocación con junta abierta,
con una anchura proporcional a las desviaciones de longitud y anchura.
d. Textura
El adjetivo de rústicos es consecuencia fundamentalmente de la destonificación de la
cara vista y de la textura más o menos rugosa de esa superficie. En consecuencia, son
productos que suelen tener un buen comportamiento antideslizante.
e. Resistencia mecánica
Dentro de la familia de los greses y por el grosor que presentan, pueden considerarse
como baldosas cerámicas destinadas a pavimento.
3.2.5. Gres esmaltado

a. Soporte poco poroso, coloreado o blanco
Son baldosas cerámicas en la categoría de los greses, aunque presentando una gran
diversidad de coloraciones del soporte y también de la porosidad abierta (entre un 2
y un 6%).
La coloración del soporte nada tiene que ver con la calidad o prestaciones del
producto.
La porosidad abierta hará que sean resistentes a ciclos de hielo/deshielo o no, a la

par que permitirán la colocación con morteros de cemento o excluirán esta técnica de
colocación. Por tanto, hay que conocer qué porosidad abierta tienen antes de la
colocación.
b. Superficie vista esmaltada

Son greses siempre esmaltados y, por tanto, con un buen comportamiento a las
manchas y gran facilidad de limpieza salvo que presenten texturas muy rugosas.

c. Gran variedad de formatos

Dado que esta familia de baldosas cerámicas representa la oferta mayoritaria destinada
a pavimentación residencial, existe una gran variedad de formatos y piezas
complementarias (especialmente piezas para orla).
d. Gran variedad de texturas y efectos decorativos

Por la misma razón expuesta en el punto anterior. Las piezas texturadas tienen un buen
comportamiento antideslizante
33
e. Resistencia mecánica
Presentan una resistencia mecánica media que permite su uso en cualquier pavimento
residencial. En función de esa resistencia mecánica y del formato de la baldosa, podrá
ser compatible con aplicaciones no residenciales.
f. Resistencia química y a la pérdida de aspecto

En función de la naturaleza de los vidriados y decoraciones aplicados sobre su cara
vista.
· Fácil limpieza y nulo mantenimiento
· Bajo la consideración de baldosa esmaltada en su cara vista.
3.2.6. Gres porcelánico

a. Soporte muy poco poroso, coloreado o blanco
Son baldosas cerámicas de capacidad de absorción de agua inferior en todos los
casos al 0,5%, estando las producciones actuales por debajo del 0,1%. En todos
los casos son baldosas resistentes a la helada.
b. Diversas coloraciones y texturas

La conformación por prensado con técnicas de coloración en masa a partir de las
materias primas, o la aplicación de la doble carga en fase de conformación, así como
los relieves obtenidos, dan como resultado un producto con una gran diversidad de
coloraciones y texturas en su versión natural. Por otra parte, los porcelánicos
conformados mediante extrusión pueden ser troquelados una vez extrudidos
permitiendo obtener una gran libertad de formatos
La aplicación de sales solubles de forma continua o selectiva mediante decoración

serigráfica enriquece la oferta de acabados y decoraciones.
c. Altas prestaciones mecánicas y de resistencia química

Por la naturaleza de las materias primas utilizadas y los procesos de conformación y
cocción, son productos de alta resistencia mecánica y química.
d. Versiones natural, satinada y pulida

La comercialización de baldosas sin ningún tratamiento posterior a la cocción ni
aplicación de sales solubles dan como resultado una baldosa mate, con una micro

rugosidad superficial y con una mayor o menor resistencia a las manchas en función de
la porosidad abierta residual de su cara vista.
La aplicación de sales solubles antes de la cocción sobre su superficie da la terminación

satinada, con un mejor comportamiento de resistencia a las manchas y facilidad de
limpieza.
La versión pulida por acción mecánica sobre la superficie da un brillo semejante al vidrio
plano, aunque disminuye la resistencia a las manchas y sobre todo la resistencia
mecánica a la pérdida de aspecto, recomendándose su uso únicamente para 34
revestimientos y pavimentos residenciales sin contacto directo con el exterior.
3.2.7. Pavimento de bicocción

a. Soporte coloreado y poroso
De la misma familia que los azulejos, aunque con porosidades ligeramente inferiores.
b. Resistencia mecánica
Son baldosas cerámicas de mayor espesor que los azulejos y, por tanto, con mayor
resistencia mecánica. Van destinadas a pavimentos residenciales de interior, aunque
han sido desplazados por las baldosas de gres.
c. Aplicación de esmaltes y decoraciones sobre la cara vista

Se trata de productos esmaltados y normalmente decorados por serigrafía.
d. Bajas prestaciones de resistencia a la pérdida de aspecto

La naturaleza de los vidriados y las decoraciones aconsejan la utilización de estas
baldosas cerámicas en ambientes residenciales exclusivamente y de baja intensidad de
tránsito.
e. Baja resistencia química

Por la misma naturaleza de los vidriados y las decoraciones.
3.2.8. Piezas especiales

a. Zócalos
 Romo
Baldosa cerámica con un canto romo (terminación semicircular de una arista vista),
para entregas esquineras
 Romo doble
Baldosa cerámica con dos cantos adyacentes romos (terminación semicircular de
dos aristas adyacentes), para entregas esquineras
 Azulejo biselado
Baldosa cerámica con las aristas vistas matadas en bisel (ángulo < 45º respecto
a la superficie de la baldosa), con fines decorativos
 Moldura

Dícese de la pieza cerámica, normalmente tridimensional o con relieve de

conformación, utilizada para delimitar las partes de un arrimadero. Su formato, en
longitud, se corresponde con la baldosa base del zócalo
 Ángulos moldura (entrantes y salientes)
Piezas complementarias a la moldura, con su misma sección, para resolver las
entregas a otros paramentos sin necesidad de cortar las piezas. Pueden ser
cóncavas y convexas
 División o cinta
Pieza de la misma longitud que la baldosa base que constituye el arrimadero y
anchura, en proporción, muy baja que también sirve para delimitar las partes del 35
arrimadero.
También denominada baqueta, listel o filete. La denominación listele es un

barbarismo italianizante derivado del término listelo.
 Ángulo división
Piezas complementarias a la división o cinta, con su misma sección, para resolver
las entregas a otros paramentos sin necesidad de cortar las piezas. Pueden ser
cóncavas y convexas
 Cubrecantos
Piezas con geometría cilíndrica (un cuarto de cilindro) utilizadas para resolver las
entregas a otros paramentos sin necesidad de utilizar ingletes ni cortes de piezas.
Se emplean tanto en horizontal como en vertical. También llamada mediacaña
 Ángulo cubrecantos
Pieza complementaria al cubrecantos, de la misma sección, para resolver los
triedros y las esquinas. Puede ser cóncava y convexa Rodapié Pieza cerámica, de
la misma longitud que la pieza base, a veces en formato cuadrado con relieve de
conformación sobre una arista, como parte inferior del zócalo y entrega al
pavimento. Por extensión, debe utilizarse esta denominación a todas las piezas que
constituyen el rodapié de un pavimento, normalmente de sección rectangular y
longitud igual a la baldosa del pavimento; en este caso, con terminación superior
en canto romo
 Rodapié con bisel superior
Pieza especial para zócalo con terminación en bisel
 Rodapié en jota
Pieza cerámica con sección en forma de jota, para entrega al pavimento
 Escocia
Denominación equivalente a cubrecanto y asociada más frecuentemente a la pieza
cóncava o convexa que resuelve las entregas a otros paramentos o cambios de
plano
 Ángulo escocia
Pieza especial complementaria de la escocia, de forma triangular, para resolver los
triedros.

36
b. Escaleras
 Peldaño o huella
Baldosa cerámica con terminación especial por una arista, normalmente con relieve
de conformación en la parte colindante con esa arista, para constituir el
revestimiento de una huella de escalera.
 Pieza esquinera de peldaño
Baldosa cerámica con terminación especial por dos aristas colindantes, para
constituir el revestimiento del borde lateral externo de la huella Contrahuella o
tabica.
Baldosa cerámica, normalmente vidriada y decorada, de dimensión longitudinal
equivalente al peldaño y anchura adecuada a la altura normalizada de una escalera.
 Mamperlán o borde

Pieza que incorpora un relieve longitudinal antideslizante para colocar en la parte

exterior del peldaño, complementada con una baldosa plana, de la misma anchura,
para revestirlo completamente.
 Zanquín
Pieza de geometría irregular, adaptada a la sección del peldaño, para colocarse
como rodapié en una escalera. Se fabrica el modelo y su imagen especular, para
poder revestir el rodapié izquierdo y/o derecho de una escalera.
 Pasamanos
Pieza de sección de media caña o rectangular para revestir la parte superior de una
barandilla de escalera, normalmente de fábrica de ladrillo. 37

38
c. Piscinas
 Borde
Pieza cerámica para resolver el borde de una piscina convencional sin rebosadero,
normalmente con relieve antideslizante y moldura terminal. Se distinguen los bordes
sistema finlandés, sistema zurich y sistema portugués, incorporando una parte plana
de encuentro con el revestimiento interior de la piscina.
 Esquina de borde
Pieza especial complementaria de la pieza de borde para resolver, sin necesidad
de corte, los ángulos de una piscina.
 Escocia o media caña
Pieza de sección circular (un cuarto de círculo) para resolver los encuentros entre
paramentos y también entre éstos y el suelo de la piscina. Ángulo escocia Pieza
complementaria a la escocia para insertar en los triedros.
 Canaleta
Pieza cerámica de geometría más o menos compleja para conducción del agua en
los bordes de una piscina. Incluye una pieza con orificio central.
 Rebosadero

Pieza de geometría más o menos compleja, en forma de U, a modo de canal de

rebosadero, según los diferentes sistemas de acabado.
 Ángulo de rebosadero
Pieza complementaria al rebosadero para resolver la conducción en las esquinas
39

40
d. Otras Piezas Especiales

 Sistemas para bancos o poyos de cocina y mesas de laboratorio
Conjunto de baldosas diseñadas para evitar el derrame o penetración en las
esquinas de líquidos sobre un banco. Aplicadas especialmente en bancos de
laboratorio y ahora recuperadas en la oferta más cualificada de recubrimientos para
cocina. Incluye baldosas con reborde sobre una arista, ángulo de esquina con
reborde, baldosas con canto en forma de J, baldosas con relieve central y orificio
para instalaciones de fontanería, baldosas de entrega al revestimiento y piezas
especiales para el ángulo.
 Vierteaguas o goterón
Pieza cerámica diseñada con la clásica M invertida en un borde para facilitar la
evacuación del agua y evitar su escurrimiento por la fachada Vierteaguas con
reborde
Alféizar particular con un relieve en el extremo opuesto a la arista exterior para
proteger el encuentro con la carpintería y evitar la penetración de agua a través
de la junta.
 Mosaico
Baldosa cerámica de pequeño formato, normalmente igual o inferior al 5x5 cm,
aunque algunos denominan mosaico a cualquier baldosa cerámica de superficie total
inferior a 100 cm2. El mosaico se sirve en paneles premontados por el anverso o
reverso, habitualmente en superficies de 40x40 cm.
 Trencadís
Dícese del taraceado o embutido de fragmentos de baldosas cerámicas, por tanto,
de geometría irregular, que se yuxtaponen para dar un recubrimiento cerámico de

colores contrastados. En la actualidad también se comercializa premontado,

siguiendo programas decorativos determinados y utilizándose indistintamente en
cenefas de revestimiento u orlas de pavimento
 Inglete
Corte en ángulo de 45º de la arista inferior o del reverso de una baldosa cerámica
para que la cara vista de dos piezas adyacentes entre en contacto por sus aristas
externas, evitando un ángulo en bisel. Por extensión se denomina inglete a la
baldosa que lleva este canto interior en bisel.
 Taco
Baldosa de pequeño formato, coordinada en dimensiones con la baldosa base de 41
un pavimento. Normalmente es de color contrastado o con efectos decorativos
diferentes al pavimento, para configurarse como un inserto en el solado.
 Olambrilla
Pieza equivalente al taco y denominación tradicional de la baldosa de formato igual
o inferior a 5x5 cm, vidriada, decorada o con relieve de conformación insertada en
una solería resuelta con baldosas de tierra cocida.
 Piezas a medida
Engloban una gran variedad de piezas ya que su diseño viene determinado por las
características particulares de cada proyecto

CAPITULO IV
USOS Y APLICACIONES
42
4.1. APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS PARA SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
DE FACHADAS
4.1.1. Plaquetas cerámicas

Los últimos años del pasado siglo XX han conocido un notable auge en los
conocimientos a nivel de laboratorio y producción de nuevos materiales cerámicos
para pavimentos y revestimientos. De la mano de este dinámico sector industrial que
ha llegado a cotas insuperables de perfección técnica y de diseño + aplicaciones con
el gres de monococción vidriado, el cambio de siglo ha coincidido con una apuesta
definitiva por los materiales de gres porcelánico. Las posibilidades decorativas de
este tipo de material de mayor valor añadido para su uso en pavimentos y
revestimientos, que se veían limitadas en sus inicios en cuanto a producción y
mercado, han sido totalmente superadas en estos momentos con infinitas
posibilidades de decoración en masa, en superficie y en propiedades físicas y
tecnológicas que se exigen a este tipo de materiales.
El Instituto Eduardo Torroja del CSIC, fiel a su tradición investigadora en Materiales

de Construcción viene llevando a cabo desde hace casi quince años intensas
investigaciones innovadoras para el sector de pavimentos y revestimientos
modificando la composición de este tipo de plaquetas porcelánicas por la introducción
de diferentes residuos industriales. Así, se vienen investigando materiales vítreos y
cerámicos para sistemas constructivos, que abarcan los siguientes campos: a)
Productos de la arcilla; b) optimización del diseño de productos cerámicos: El nuevo
producto LIGERAMICA® desarrollado bajo contrato con la compañía Cerámicas Diago
que consiguió el ALFA DE ORO de la Feria CEVISAMA- 2000; c)investigación sobre
ladrillo altamente sinterizados tipo klinker; d) Experiencias en patología en materiales
cerámicos y vidrios; e) Durante estos años se han elaborado numerosos expedientes
y dictámenes sobre patología de los materiales vítreos y cerámicos: Ladrillos
(bovedillas y ladrillos antiguos…), tejas, gres catalán, gres rústico, pavimentos y
revestimientos cerámicos vitrificados… todos ellos bajo contrato con relevantes
industrias del sector (Rincón 2005). En el momento actual solicitud de creación de
un nuevo Departamento de Sistemas Constructivos en este Instituto, en el que se
integran colaborando arquitectos y químicos, incluyendo el Grupo/Lab de Materiales
Vítreos y Cerámicos puede suponer una innovadora experiencia de colaboración, que
permitiría abordar la I+D+i en este tipo de materiales de una manera integradora y

total desde el laboratorio y la producción de los mismos hasta su aplicación

arquitectónica o constructiva final. Esta colaboración más estrecha entre químicos y
arquitectos estamos seguros que dará una visión más completa y coherente de la
producción y usos de los materiales cerámicos (Monjo 2002).
4.1.2. El caso de las fachadas ventiladas

Un caso paradigmático de la evolución de los materiales cerámicos más recientes y
de su incorporación en sistemas constructivos se tiene en la creciente importancia de
las fachadas ventiladas. Las plaquetas de materiales cerámicos es bien conocido que
tienen desde hace tiempo una implantación extendida y bien reconocida como 43
pavimentos y revestimientos tanto en edificación como en construcción de obra pública
(aunque en este caso en menor extensión). El consumidor y el público en general
asocian su uso fundamentalmente al recubrimiento de suelos y paredes de interiores.
Pero esta idea tan extendida olvida frecuentemente que los materiales cerámicos a lo
largo de la Historia de la Arquitectura han sido utilizados en recubrimientos exteriores
de edificios emblemáticos, templos, monumentos, etc... El ejemplo más paradigmático
del uso de la cerámica en exteriores nos remonta a la antigua Mesopotamia con los
ladrillos vidriados que recubría las puertas de la ciudad de Babilonia, pudiéndose hoy
observar esta aplicación de la cerámica en fachadas exteriores en la monumental puerta
de Ishtar, parte de la puerta original está actualmente en un museo alemán.
Esta puerta recubierta de ladrillos de cerámica vidriada fue parte del templo dedicado
a Bel, construido por Nabucodonosor hacia el año 575 a. C. La novedad en Babilonia
fue que se adornaban distintas estructuras urbanas con decoración externa, a
diferencia de los asirios que precedentemente usaban los ladrillos vidriados en
decorados de interiores. Posteriormente los musulmanes adaptarían esta tecnología
a la producción de sus azulejos que se extendieron por todas sus áreas de dominación
y especialmente en el Andalus, pero con un uso preferencial en interiores.
Por otro lado, y al mismo tiempo, las exigencias en la Edificación respecto a lograr:
Estructura, Seguridad y Sostenibilidad (energética y medioambiental) (Ley de la
Ordenación de la Edificación, LOE) y la consiguiente aplicación del Código Técnico de
la Edificación, CTE, implican ya un mayor y mejor uso de los materiales cerámicos
(Rincón 2003). Recientemente, se ha confirmado un dato que ya se sospechaba de
que tanto la vivienda como el transporte en nuestro país contribuyen a una elevada
tasa de emisiones de CO2 por encima del compromiso de Kyoto. Por esta razón, se
hace necesario aislar mejor las viviendas y edificios singulares (edificios públicos,
oficinas, centros comerciales...).
La fachada de un edificio es lo primero que salta a la vista de cualquier observador,

además de su volumen y formas. Es la “imagen del edificio” como la define A. Blázquez
del Instº. Torroja (Blázquez 2004). Los cerramientos de edificios pueden tener una
función resistente o no resistente, pero la fachada ventilada que es del segundo tipo
cumple además una función medioambiental, en el sentido de favorecer el equilibrio

térmico del edificio. En cierto modo este tipo de fachada realizada con plaquetas
cerámicas es heredera de los “Muros Cortina “realizados en vidrio, o cerramientos
acristalados, aunque con otras características, prestaciones mayores posibilidades en
cuanto a diseño y decoración. Pero, ¿Qué es una fachada ventilada, que también suele
denominarse con el término “transventilada”?: Un muro portante interior, una
subestructura de tipo metálico de gran resistencia a flexión, sistema o sistemas de
anclaje y un revestimiento en donde los productos cerámicos de la nueva generación
(GP modificado y vitrocerámicos) tienen mucho que aportar en estas aplicación tan
atrevida de la cerámica, ya que las prestaciones que se exigen al material cerámico
son las máximas. De esta manera ¿qué ventajas presenta sobre la fachada tradicional 44
de ladrillo visto o las que llevan adosadas directamente plaquetas de otros tipos de
materiales?: Mejoran las características energéticas, así como las climáticas de un
edificio. Al material cerámico se le exigen en este caso las mayores prestaciones en
cuanto a: Resistencia a la Helada (para evitar el riesgo de roturas); así como
Resistencia máxima a las manchas y al ataque químico, además de sus propiedades
mecánicas resistentes frente a la succión por efecto del viento A título únicamente de
ejemplo, se pueden citar (Rincón 2005), las “Torres Gemelas” de la Vía Larga de
Bolonia que en un edificio de 52 m. de altura, realizado por Paolo Andina se tiene una
pared ventilada de 8000 m2 con unas plaquetas de cerámica de espesor de unos 12
cm.(Bondi1998) Son innumerables ya los ejemplos de aplicaciones concretas en
cualquier país, y ya va siendo hora de que se hiciese una recopilación de este tipo de
aplicación de los materiales cerámicos en sistemas constructivos de fachadas. Las
condiciones que se exigen para este tipo de plaquetas aún no están muy definidas
normativamente, pero el propio desarrollo y aplicaciones están ya perfilando qué
condiciones se exigen a las plaquetas cerámicas para fachadas ventiladas. El mayor
reto es el del gran formato exigido por sistemas integrales de colocación. Y en este
sentido se están desarrollando nuevos tipos de productos.
4.1.3. Tipos de plaquetas para fachadas ventiladas

a. Gres rústico
El gres rústico tradicional se ha usado desde la antigüedad, denominándose
“terracota” en muchos casos. No se puede precisar una fecha de cuando se comenzó
a utilizar como material de construcción. La modernización de la industria cerámica en
Europa, en los últimos años, se corresponde con la introducción, primero, de la doble
cocción tradicional y después, del proceso de monococción rápida en hornos de
rodillo de productos de muy baja porosidad, con mejores prestaciones, como es el
gres porcelánico. Actualmente existe en el mercado toda clase de decoraciones y
colores de este material para diferentes usos. Sus características técnicas y estéticas
cumplen los requisitos y exigencias de los clientes y del mercado, por lo que estos
materiales siempre han acaparado gran interés por parte de la industria y la
investigación.
b. Gres tradicional
La experiencia demuestra que durante la cocción de una pasta cerámica vitrificable la
porosidad decrece “hasta llegar a ser cero”, a una temperatura a la cual la vitrificación

no es totalmente completa. El producto cocido hasta este grado es el gres (Álvarez-

Estrada 1966). Si la cocción prosigue, es decir, se continúa en tiempo y temperatura,
la vitrificación prosigue también y la porosidad aumenta de nuevo con el desarrollo de
la estructura alveolar típica de la verdadera porcelana.
Las excelentes propiedades químicas y mecánicas del gres tradicional son debidas a
su porosidad prácticamente cero y la sobre cocción tiene para él un efecto debilitante.
El GR tradicional se obtiene a partir de arcillas, generalmente rojas, por su alto
contenido en óxidos de hierro. La característica fundamental es su alto grado de
sinterizado. Puede tener cualquier color, desde el blanco hasta el negro y rompe con 45
fractura concoidal o de piedra. Ocupa el gres una posición central entre todos los
productos cerámicos.
Según su composición y proceso de fabricación los tipos de gres pueden ser:
 Gres ordinario o gres normal: pasta densa pero económica, color ante o azulado,
resistente al ataque por todos los agentes químicos, excepto al ácido fluorhídrico
y sus derivados y álcalis calientes. Se prepara con arcillas plásticas de grano fino,
gran resistencia mecánica en verde. Con él se pueden modelar grandes piezas.
 Gres fino: materias primas más cuidadosamente seleccionadas, preparadas y
mezcladas; se emplea para vajillas y piezas artísticas.
 Gres blanco: producto de calidad que requiere materias primas más puras y un
proceso más refinado, eliminando cualquier posibilidad de contaminación.
 Gres resistente al choque térmico: con adiciones y tratamientos térmicos
especiales, para una mayor resistencia al choque térmico.
 Gres eléctrico: con adiciones especiales para mejorar las propiedades eléctricas
medio cres del gres normal.
Las composiciones posibles para un gres son muy variadas, pero las del gres normal
se distinguen por el hecho de emplear elevados porcentajes, a veces hasta un 70%
de arcillas secundarias naturales, en general arcillas illíticas y caoliníticas con bastante
plasticidad y alta resistencia en verde. Estas arcillas vitrifican bien, sin excesiva
temperatura, debido a su natural contenido en fundentes, tales como óxidos de
potasio, sodio e hierro en cantidad suficiente, mientras que la cal y la magnesia se
encuentra generalmente en las proximidades del 2%.
De acuerdo con las exigencias de reducción del consumo energético por unidad de
producto fabricado y el costo de la mano de obra, la tendencia de la industria cerámica
es simplificar la fabricación de productos cerámicos. Como es conocido, ésta se ha
realizado clásicamente, para productos de pavimentos y revestimientos cerámicos, en
un proceso de bicocción, cocción del soporte o bizcocho y posterior cocción del
soporte con el vidriado. Tales exigencias han llevado a la fabricación de productos
cerámicos por monococción, cocción simultánea de soporte y vidriado y,
preferentemente, monococción de productos de baja porosidad, evitando así las

reacciones de descomposición de carbonatos, que se dan en los productos porosos

y su incidencia en la superficie esmaltada.
c. Gres porcelánico (GP)

El gres porcelánico (GP) tiene la gran ventaja de ser un producto bio sostenible,
aunque no natural pues es fruto de una “síntesis mineral realizada a elevadas
temperaturas” está producido con materias primas naturales, no toxicas, no irritantes,
no nocivas...e incluso podría ser recuperable o reciclable, como se ha demostrado en
algunas investigaciones en marcha. No lleva además metales pesados peligrosos, no
emite gases nocivos y no es radiactivo. Por sus características decorativas y 46
prestaciones tecnológicas se ha revelado como un material ideal para su uso en los
nuevos sistemas constructivos realizados con fachadas ventiladas.
Éste se inicia como material de construcción hacia los años 80. Obtenido por cocción
rápida de una mezcla cerámica en crudo prensada, que contiene una relación adecuada
de arcillas, fundamentalmente de tipo caolinítico, feldespatos y cuarzo. Es un material
muy compacto, duro, homogéneo, no vidriado, de baja o casi nula porosidad. Material
de construcción ideal para pavimentos con tráfico pesado y alto tránsito. De uso tanto
en interiores como exteriores, con gran variedad de diseños y colores. El GP se puede
utilizar en acabados superficiales, brillantes o mates, con diferentes colores y
combinaciones de luz. Caracterizado por reproducir la naturaleza y aproximarse más
que ningún otro producto cerámico, al concepto de roca o piedra natural, llegando en
algunos casos a adoptar combinaciones originales y, hasta el momento, desconocidas
(ASCER 2000). Su porosidad extremadamente baja, le confiere excelentes
propiedades mecánicas y químicas, resistencia a la helada, lo que le hace útil para su
uso como pavimento o revestimiento en exteriores en zonas frías. Presenta gran
resistencia a los agentes químicos y productos de limpieza, y además, muy buena
resistencia a la abrasión, con un elevado módulo de rotura, lo que facilita su uso en
ambientes de intenso tráfico peatonal o en entornos industriales. A ello hay que añadir
la facilidad de su limpieza, lo que le convierte en un material idóneo para la
pavimentación de espacios donde la higiene es primordial (Biffi 1996).
En relación con la producción de estos materiales en la década de los 80,

investigaciones de la época indicaban que existía ya una fuerte demanda en el sector
de baldosas para pavimentos de gres, con base de pasta blanca, no esmaltado (gres
porcelánico) superior a la que se producía en el momento. En Italia el número de
productores se incrementó de 1987 a 1992 en un 40%. El material con efecto
granito resultaba particularmente solicitado en revestimientos internos en sustitución
de placas naturales. La composición química de las pastas de GP se puede diferenciar
claramente de las de baldosas de gres esmaltadas rojas o de color claro (Dond.
1999):
 Pastas con un alto contenido en sílice, con un alto nivel de óxidos alcalinos y bajo
nivel de MgO.

 Pastas con contenido medio de sílice, con valores intermedios de óxidos alcalinos
y MgO.
 Pastas con bajo contenido de sílice, con un alto nivel de MgO y alúmina y un nivel
relativamente bajo de óxidos alcalinos.
De ellas, las pastas más comunes, una vez cocidas, son aquellas con un nivel intermedio
de sílice y que están compuestas por un 55-65% en peso de fase amorfa, 20-25%
de cuarzo y 12-16% de mullita, además de pequeñas cantidades de corindón o circón.
En la actualidad, las materias primas básicas utilizadas en España para la fabricación de
gres porcelánico, tanto esmaltado como no esmaltado o técnico, según Ginés Llorens 47
(2000) presentan los siguientes intervalos de variación:
 Arcillas 25-55%
 Feldespatos 35-50%
 Arenas
 Feldespáticas0-20%
 Caolines 0-20%
Además de estas materias primas básicas, se suelen añadir otros compuestos en

pequeñas cantidades con el objeto de modificar las características físicas o estéticas
de la composición cerámica. Dentro de este grupo se encuentran las materias primas
que aumentan la fusibilidad de la pasta (fundentes enérgicos 0-4%); así como los
pigmentos y el silicato de circonio que colorean la pasta (colorantes 0-8%). La función
de las arcillas es la de favorecer la operación de conformado y la de proporcionar a
la pieza obtenida una resistencia mecánica en crudo suficiente para resistir las
tensiones que debe soportar antes de la cocción y unas propiedades en cocido
adecuadas al producto que desea fabricar. Las arcillas son rocas de naturaleza y origen
muy variable que están constituidas por diferentes tipos de minerales entre los que
destacan los minerales de la arcilla. Estos minerales son muy numerosos, destacando
la caolinita, la illita, la montmorillonita y la clorita. Los caolines, aunque no están siempre
presentes en las pastas de gres porcelánico, se consideran como básicos, ya que en
algunos casos pueden llegar a suponer el 20% de la composición. La principal función
de los caolines es la de mejorar la blancura en cocido de las composiciones cerámicas.
Otras funciones secundarias de estos materiales son disminuir el coeficiente de
dilatación de la pieza cocida y aumentar su resistencia mecánica, debido a la formación
de mullita (2SiO2·3Al2O3).
Los feldespatos desempeñan en las pastas cerámicas el papel de fundentes, ya que

proporcionan las primeras fases líquidas que aparecen durante la cocción,
favoreciendo la gresificación de las piezas. Por otro lado, estas materias primas
también actúan como desgrasantes, mejorando la compacidad (siempre que no haya
carencia de finos) y la permeabilidad de las piezas conformadas. En cuanto a las arenas
feldespáticas, aunque las composiciones de GP pueden estar libres de ellas, el uso
de esta materia prima para fabricar estos productos es muy frecuente. En general, las
arenas feldespáticas actúan como desgrasantes de las pastas cerámicas, reduciendo

su plasticidad y mejorando su compacidad (siempre que no haya un exceso de

partículas gruesas) y permeabilidad de las piezas conformadas. Su adición produce
normalmente un aumento de la refractariedad y una disminución de la contracción de
cocción.
De las principales características técnicas del producto, según la normativa vigente,
válidas tanto para la pasta blanca, como para la coloreada (monocolor) y para los
efectos de mármol y granito se pueden derivar sus interesantes propiedades y
aplicaciones (Manfredini 1996).
· Porosidad. La porosidad de las baldosas se mide normalmente determinando el 48

valor de la absorción de agua. El gres es el material que tiene valores más bajos.
· Permeabilidad. Según sea el tipo de material cerámico puede ser permeable o no.
El GP es absolutamente impermeable; el adjetivo “porcelánico” ha sido adoptado
para remarcar sus principales características, es decir, el bajísimo porcentaje de
porosidad y la consiguiente impermeabilidad.
· Resistencia al hielo. Característica interesante cuando el material va a estar en el
exterior de edificios o en zonas expuestas a la formación de hielo. Los materiales
cuando no resisten al hielo se fracturan en escamas o láminas de diversas
dimensiones, hasta llegar a la destrucción total de la pieza. El GP por su nula
porosidad es absolutamente resistente al hielo.
· Resistencia mecánica. Viene determinada como carga de rotura a flexión. No es
importante para piezas de revestimiento, pero sí para baldosas de pavimento, que
deben soportar cargas gravimétricas. En los pavimentos destinados a almacenes,
laboratorios, talleres, etc., es decir, donde se prevé el uso y movimiento de cargas
o pesos frecuentes, deben emplearse baldosas de estructura muy compacta y, en
ocasiones, con espesores mayores (de 12 a 14 mm en lugar de los 8 a 10 mm
usuales) En esos casos, los valores dela carga de rotura son superiores a los 350
kg/cm2, y el pavimento puede soportar cargas importantes. El GP alcanza
resistencia a la flexión superior a 450 kg/cm2
· Durabilidad, dureza y resistencia a la abrasión. Los materiales cerámicos son
durables con el tiempo, la duración del GP no es previsible, pero es seguro que
conserva sus características técnicas largo tiempo. Por el hecho de que el GP no
tiene la superficie diferente del soporte (esmalte, engobe, etc.) y que posee
elevadísimas características de compactación y de resistencia mecánica, es el
material cerámico con mejores propiedades antidesgaste.
· Resistencia al ataque químico. Inatacable por los ácidos, bases u otros, dado su
alto grado de gresificación y alto contenido en alúmina.
· Higiene. El gres posee un óptimo comportamiento para las condiciones de higiene
más diversas, ya que tiene una masa impermeable, que no retiene en el tiempo
ningún líquido y no absorbe vapores, olores o humos.
· Otras prestaciones. Fácilmente lavable, buenas condiciones para la acústica, bajo
conductividad térmica, eléctrica, reducido coeficiente de dilatación térmica.

De todo lo expuesto anteriormente se deduce que el GP presenta características

técnicas de altísimo nivel, que hacen de él un producto único e insustituible para usos
específicos. Para asegurarse cuotas de mercado cada vez mayores, el GP mejora día
a día su aspecto estético, por medio de decoraciones, relieves, etc. Por otra parte,
utilizando tecnologías que permitan características técnicas no tan exigentes (por
ejemplo con porosidad de 0,5 a 1%, y resistencia mecánica inferior a 300 kg/cm2),
se podrá obtener productos de alto contenido estético, para utilizarse como
revestimientos interiores. En esta línea estarían algunos de los materiales a obtenidos
de GP modificado.
49
d. GP modificado (GPM)
Diversos autores han investigado sobre las materias primas, procesado,
características, propiedades físico-mecánicas y aplicaciones arquitectónicas del GP
convencional. Pero hay pocas referencias conocidas en las que se obtienen otros
tipos de este material como es el GP modificado por la utilización de materias primas
secundarias o residuos. El sector cerámico español busca la reducción de los costes
del GP mediante la sustitución de los actuales componentes químicos por otros que
sean más fáciles de conseguir y por lo tanto más baratos.
Se trabaja en la línea de encontrar un sustituto del feldespato, el más caro de los tres
componentes del gres porcelánico.
Las investigaciones están dirigidas a que el feldespato pueda ser reemplazado por
algún tipo de residuo industrial, preferentemente la ceniza que se obtiene de la
combustión del carbón o del petróleo en las centrales térmicas, aunque tampoco se
descarta la de los residuos sólidos urbanos y los derivados de la industria del granito,
serrines y lodos, así como, incluso vidrios de tubos de TV y rayos catódicos. Con la
sustitución de los feldespatos en la fórmula química del gres porcelánico, que también
incluye cuarzo y arcillas caoliníticas, se conseguiría un doble objetivo: Además de
reducir el coste de fabricación de las piezas de gres porcelánico, también se estaría
desarrollando una labor recicladora muy interesante, como es el caso de la
investigación de diversos centros italianos y españoles (Rincón 2001). Hay que
señalar que el feldespato significa entre el 15 y el 20% de los componentes del gres
porcelánico, llegando en algunos casos a suponer hasta el 25%. En lo que respecta
a los costes de producción, el feldespato puede alcanzar hasta el 35% del total.
Las propiedades de este material son las mismas e incluso a veces mejoran en relación
con las del convencional y las aplicaciones de este GP modificado son en principio
iguales a las del GP convencional, detalles sobre su obtención y propiedades se dan
en la lección última de este seminario (Rincón et al., 2001). Se están desarrollando
grandes formatos (90x120 cm), que abren nuevas posibilidades en la sustitución de
las piedras naturales de fachadas, en encimeras de cocinas y baños. La investigación
avanza en sus efectos decorativos potenciándose productos de carácter rústico y los

mosaicos. Recibe múltiples tratamientos superficiales para conseguir innovadores

efectos, como el rectificado, el pulido, el satinado, etc.
Las piezas complementarias cada vez están más trabajadas, destacando el desarrollo
de los relieves y la creación de cenefas y rosetones ricos y complejos.
e. Materiales vitrocerámicos
El proceso vitrocerámico supone la obtención inicial de un vidrio, a partir del cual,
mediante tratamientos térmicos de nucleación y cristalización, se obtienen materiales
vitrocristalinos con una microestructura y propiedades determinadas, que están en 50
función de la composición química original y de las aplicaciones posteriores de dicho
material (Rincón 2005). Es, pues, evidente que de todo el proceso vitrocerámico el
control de la desvitrificación, es decir, el control de la nucleación y la cristalización
del vidrio de partida, es el aspecto más delicado del mismo.
La desvitrificación controlada de un vidrio depende, además de otros factores

estructurales y composicionales, de su comportamiento termodinámico y cinético, el
cual determinará los ciclos térmicos más adecuados que hay que aplicar en cada caso
para llegar a obtener el material final que se desea. La desvitrificación controlada
puede realizarse bien incluyendo los tratamientos térmicos adecuados dentro de un
único ciclo de fusión-enfriamiento, o bien obteniendo primero el vidrio y provocando
posteriormente la desvitrificación mediante los ciclos de nucleación y cristalización
correspondientes.
En el primer caso se habla de Proceso Petrúrgico y consiste en obtener materiales

vitrocristalinos según ciclos térmicos similares a los procesos naturales de génesis
mineral, es decir, a partir de la nucleación y cristalización de un fundido desde su
temperatura liquida y durante su enfriamiento hasta temperatura ambiente
(cristalización primaria de un fundido) (García-Verduch 1980). En ambos procesos
(vitrocerámico y petrúrgico) es usual la adición de agentes nucleantes en las
composiciones originales para favorecer la nucleación, sobre todo en aquellos
sistemas que dan lugar a vidrios muy estables y, por tanto, presentan una baja
tendencia a la desvitrificación (Rincón 1988). Aunque su uso es general, en vidrios
con una alta tendencia a cristalizar (como los formadores a partir de rocas, minerales
y residuos industriales), éste se justifica más para el afinado de la microestructura y
mejora de propiedades que para provocar la nucleación, ya que sus composiciones y
características estructurales la nucleación parece producirse por mecanismos de
nucleación y cristalización de vidrios obtenidos a partir de composiciones basálticas
Según la naturaleza de las materias primas utilizadas en la fabricación de
vitrocerámicos, éstos pueden clasificarle en:
· Vitrocerámicos Técnicos.- Son generalmente blancos y se obtienen a partir de

materias primas utilizadas en la fabricación de la mayoría de vidrios comerciales. Se

agrupan según el componente mayoritario: Li, Mg, B, Ba, etc. Es frecuente la

adición de otros óxidos con el fin de variar las propiedades del material.
· Vitrocerámicos para usos arquitectónicos o industriales del tipo de materiales
petrúrgicos.-Aquellos cuya materia prima está constituida por rocas, minerales y
mezclas de ambos.
· Vitrocerámicos de usos arquitectónicos a partir de residuos industriales.-
Fabricados a partir de escorias y desechos de origen metalúrgico, o bien
fabricados a partir de las cenizas de combustión de sólidos y residuos industriales.
f. Materiales vitrocerámicos sinterizados 51

Los materiales vitrocerámicos obtenidos por el proceso de sinterización/ cristalización
debido a su versatilidad de composiciones y propiedades físicas y tecnológicas tienen
una amplia gama de aplicaciones. Las aplicaciones de estos materiales en la
Construcción y en Arquitectura es también una realidad especialmente en países tales
como Japón, Rusia, Estados Unidos e incluso varios países asiáticos (Indonesia) y
africanos (Ghana, Unión Sudafricana, etc.), pero su uso aún no se ha implantado en
nuestro país en este campo de aplicación. Aun así, de hecho, de una manera indirecta,
ya existen aplicaciones de los vitrocerámicos en nuestro país con los nuevos y
recientes desarrollos de vidriados de tipo vitrocerámicos como recubrimiento de
pavimentos cerámicos y revestimientos de fachadas de altas prestaciones. Los
materiales vitrocerámicos en la construcción cuando se utilizan en forma masiva, es
decir no como recubrimiento, se fabrican fundamentalmente por la vía del procesado
por sinterización imitando el proceso tradicional de producción de los pavimentos de
gres por monococción.
Los procesos de sinterización son bien conocidos desde hace tiempo no sólo para la
producción de metalurgia de polvos sino también en la producción de muchos
materiales cerámicos convencionales y avanzados. En el caso concreto de vidrios
apenas hay referencias en la literatura de materiales cerámicos y vidrios, a pesar de
que existen productos comerciales muy extendidos como el “gresite” o “mosaico
vítreo” que tiene un amplio mercado y aplicación en la industria de la construcción
como material de revestimiento y decoración tanto de exteriores, como de interiores
incluso en grandes superficies y de uso muy extendido en recubrimientos de piscinas
y paredes de instalaciones deportivas. Algunos autores se han preocupado por
investigar los fundamentos de la sinterización de polvos de vidrio, pero más
recientemente es cada vez mayor el interés que se está dedicando a conocer más a
fondo este tipo de proceso. De hecho, se ha aplicado este tipo de sinterización para
el reciclado de vidrios de residuos del desguace de tubos de rayos catódicos (TVs
y PCs) (Boccaccini 1997).

52
Figura 1. Aspecto y aplicación específica de un vitrocerámico sinterizado en sistemas
constructivos de columna.
Materiales vitrocerámicos sinterizados comercializados tienen un amplio uso en

Arquitectura en Japón con una alta tasa de exportación como es el caso del producto
comercializado con el nombre de NEOPARIS®. El aspecto de este material es como
el de un mármol artificial y está constituido fundamentalmente por las fases cristalinas:
β-wollastonita y anortita embebidas en una fase vítrea residual. Las cristalizaciones
crecen hasta tamaños considerables de manera que pueden observarse a simple vista
como ocurre con las mineralizaciones de muchos productos de piedra natural. Debido
a la capacidad de reblandecimiento a elevadas temperaturas que posee la fase vítrea
residual es hasta posible curvar este tipo de materiales previamente a su instalación
de manera que se pueden realizar columnas y superficies curvas (Figura 1). El acabado
de este material como en los de GP puede ser realizado en forma mate o bien con un
pulido final.
Recientemente, (Rincón y Romero 2001) se vislumbra la tendencia de que

precisamente el notable incremento de producción de los materiales de GP va a
conducir a la industria española a la producción de pavimentos vitrocerámicos masivos
procesados por sinterización (Rincón 2001).
Con vistas a la necesidad de disponer de este nuevo tipo de materiales varios

fabricantes en España han desarrollado y fabricado materiales de este tipo para
completar su gama de productos en el nivel alto para poder competir con otro tipo
de materiales en el recubrimiento de, por ejemplo, fachadas, vestíbulos de grandes
edificios, suelos de aeropuertos, etc. Así, la empresa de Castellón TORRECID inició
hace unos años un trabajo de investigación que dio lugar a un material vitrocerámico
sinterizado de gran formato comercializado con la marca VITROCID®. Este producto
se puede fabricar en placas de grandes dimensiones (sin limitaciones de tamaño) o
con formatos definidos, dependiendo de la necesidad de cada caso.
En la tabla 1 se exponen dichas características comparándolas con las de otros

materiales como el mármol o el granito.

Los vidriados de tipo vitrocerámico o vitrocristalino vienen usándose desde hace

siglos en productos de cerámica artística y su presencia es frecuente en murales
vidriados realizados confines decorativos. A este tipo de vidriados pertenecen los de
efecto aventurina que son conocidos desde la Antigüedad. Recientemente (década
1990-2000) se han desarrollado novedosas fritas que pueden ser transformadas en
vidriados vitrocerámicos en el propio ciclo de cocción de pavimentos por el proceso
de monococción obteniéndose mejores prestaciones respecto a los vidriados
tradicionales (Rincón 2004 y 2005).
g. Plaquetas cerámicas laminadas 53

La amplia gama de materiales para fachadas que se han expuesto hasta aquí tiene su
complemento y su futuro en los materiales laminados de tipo porcelánico como el que
se expuso en la feria CEVISAMA hace unos años por unos fabricantes italianos y que
se muestra en la siguiente figura 2. En el caso de aplicaciones de fachada una
propiedad fundamental es ir aplacados de mayor superficie y con mayor ligereza.
Figura 2. Laminados de gres porcelánico

CAPITULO V
ESPECIFICACIONES TECNICAS 54
5.1. ATRIBUTOS DE LA BALDOSA CERÁMICA

Son las características que se deben contemplar para la evaluación de la calidad técnica
de la baldosa cerámica que va destinada a un uso concreto.
La norma UNE-EN 14411 distingue tres grupos de características (dimensiones y aspecto

superficial, propiedades
físicas y químicas), todas ellas asociadas a métodos de ensayo contemplados en la norma
internacional UNE-EN ISO 10545 (partes 1-16), que sirven para evaluar esas
características, y cuatro destinos posibles (suelos y paredes, en interiores y exteriores).
Para cada destino se especifican las características que son de aplicación, tal como se
resume en el Cuadro 2.
Las características reseñadas en ese Cuadro 2 son las que el fabricante está obligado a
informar, al menos para las baldosas de primera calidad comercial, aportando en su caso
los resultados de los ensayos efectuados en laboratorio acreditado. Para las baldosas de
otras clases comerciales diferentes a la primera, sólo se exigen los requisitos del marcado
CE.
El Alicatador/Solador debe conocer muy especialmente las características relacionadas con

las dimensiones, el aspecto y el proceso de colocación. Cuando deba seleccionar una
baldosa para un destino concreto es necesario conocer las restantes, al menos a un nivel
suficiente para adquirir criterio en esa selección.
En el Cuadro 3 ofrecemos un reagrupamiento de las características en función del tipo de

exigencia, como una primera aproximación a los criterios de selección que describimos en
otro apartado y también como anticipo de la correspondencia de esas características con
el futuro Reglamento Europeo de Materiales de Construcción en sus requisitos básicos.
A partir de esa representación resumida de los diferentes atributos de la baldosa cerámica

pasamos a describir los aspectos fundamentales de cada una de ellas, siguiendo el mismo
patrón:
· Cómo se define
· Cómo se mide y expresa el resultado

· Qué exige la norma UNE-EN 14411 para cada grupo de producto

· Qué criterio adoptar para la mejor selección
55

56

5.2. DIMENSIONES
La norma UNE-EN 14411 ya contempla unas medidas estándar que deben figurar en el
marcado/etiquetado: La medida nominal, solamente con fines de designar el producto y
normalmente expresada en centímetros (por ejemplo, baldosa de 20 x 60, N 20 x 60 o
N 20 x 60 cm).
La medida de fabricación (W), como medida prevista en la fabricación de la baldosas y a

la que debe ajustarse la medida real dentro de los límites de tolerancia; es decir, las
dimensiones anunciadas y las reales de la baldosa suministrada deben diferenciarse hasta
57
un valor máximo.
La medida de fabricación se expresa en baldosas cuadradas y rectangulares por tres cifras

correspondientes a las dimensiones en milímetros de la longitud, anchura y grosor, por
ejemplo:
W 205 x 595 x 9 mm
W 205 mm x 595 mm x 9 mm
W (205 x 595 x 9) mm
La medida de coordinación (C), que corresponde a la medida de fabricación W más la
anchura de la junta de colocación (J), también expresada en milímetros:
C = W + J C [(205 x 595 x 9) mm + 5 mm]
Es la que realmente interesa al Alicatador/Solador y que debiera aportar el fabricante en

función de las tolerancias de sus baldosas y de los usos previstos.
La medida modular, expresando las dimensiones de la baldosa como múltiplos y divisores

de 100 mm, no se utiliza en España.
Siendo que la baldosa cerámica es un producto rígido modular que precisa un aparejo en
su instalación, demandamos uniformidad en sus dimensiones (longitud, anchura y grosor),
pero también rectitud de lados y ortogonalidad de ángulos (ángulos de 90º en baldosas
cuadradas y rectangulares).
También por su condición de placa de reducido espesor que constituirá el acabado de una
superficie plana, la baldosa cerámica debe atender la planitud o planeidad, medida a través
de las desviaciones que presente respecto a un plano teórico, en forma de:
 Curvatura central, como desviación del centro de la baldosa respecto al plano definido
por tres de sus cuatro vértices.
 Curvatura lateral, como desviación del centro de lado considerado de la baldosa
respecto al plano definido por tres de sus cuatro vértices. El alabeo, como desviación
del cuarto vértice respecto al plano definido por los tres vértices restantes Todos
estos parámetros dimensionales se miden en la cara vista de la baldosa, a los que se
añade la medida del grosor (en la sección máxima).

Las desviaciones de las medidas en la longitud, anchura y grosor se expresan en

milímetros (mm) respecto al formato de fabricación W o en tanto por ciento respecto a
la media aritmética de las medidas en una baldosa y respecto a la media aritmética de las
medidas de 10 baldosas.
La desviación de la rectitud de lados se expresa como porcentaje respecto a la longitud

del lado medido.
58
La desviación de la ortogonal dad se expresa de igual forma, como porcentaje de la

separación del lado de una baldosa respecto a una placa patrón y la longitud de ese lado.
El cálculo de la desviación de ortogonalidad también puede hacerse a través de la medida

de las diagonales.
La curvatura central se expresa en % como cociente entre la desviación del plano y la
diagonal de la baldosa.
Lo mismo para el alabeo.
La curvatura lateral se expresa en % como cociente entre la desviación del plano en el
centro del lado y la longitud de éste.

59
¿Cómo debemos definir la calidad dimensional en un lote de baldosas? Como la mínima

desviación detectada en los parámetros dimensionales. Podemos sugerir que:
· Una primera calidad se corresponde con la precisión alcanzada en los equipos de
control dimensional de los fabricantes, tal como expresamos en el Cuadro 4.
· Una segunda calidad podría ser la propuesta de tolerancias máximas para las baldosas
prensadas emitida por España a CEN/TC 67, que tal vez se incorpore en una futura
versión de la norma UNE-EN 14411, Cuadro 5.
· Una tercera calidad sería la que corresponde a las tolerancias máximas permitidas en
la norma para los diferentes grupos de productos y recogidas en los Cuadros 6 y 7.
5.3. PROCESO DE COLOCADO
Los cerámicos son los elementos que usamos como terminación en pisos y en paredes,
en este caso de baños. La característica fundamental de una cerámica es su porosidad,
que se relaciona con la cantidad de aire que encierra en la masa que la constituye. A
mayor porosidad, más liviana es la cerámica, a menor porosidad, es más compacta,
pesada, cerrada. Colores o series a determinarse en trabajos.

5.3.1. Colocación
Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas
aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser perfectamente planas,
las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los pisos nivelados. Tanto carpetas
como revoques deben estar muy bien adheridos a sus distintos sustratos.
Los cerámicos de alto tránsito a emplear deben ser colocados con mezclas adhesivas de
primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos. Los
mejores productos del mercado están constituidos por una mezcla de cemento Portland, 60
arena y aditivos, para obtener las propiedades que requiere una excelente colocación.
El pegamento debe cubrir por lo menos en un 65% la base del cerámico. Cuando se
requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base del mismo.
Se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya que así mejora la resistencia
al deslizamiento vertical de la cerámica.
La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se debe
mantener para el resto de las cerámicas.
Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según
indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma. Los elementos recién
colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben transitarse los
pisos antes de las 24 h de su colocación. En general se indica que los cerámicos deben
tener juntas no menores de 2 mm. En caso de cerámicos a la intemperie, se dejará un
mínimo de 4 mm.
Se aconseja indicar los niveles en todas las paredes para garantizar que no existe
desviación alguna en la altura de la guarda, puesto que ésta es el eje de la colocación
del azulejado. Desde estas marcas se traza una línea para tener presente la medida en
todo el perímetro.
A partir de la guarda se colocan las piezas enteras hacia arriba, hasta LA ALTURA DE
1.80 M, y lo mismo en sentido contrario, hasta el suelo. Esta referencia se toma en
todas las esquinas del baño con ayuda de un nivel de agua (de 20 cm.)
La regla de apoyo se coloca de la siguiente forma: en aquellas paredes donde se deba

instalar la cerámica hasta abajo, la regla se sitúa en la base de la segunda fila, para
comenzar hacia arriba a partir de esta pieza.
5.3.2. Limpieza en un piso nuevo
Una vez colocado, limpiar los excedentes de mezcla y pastina con agua y detergente
comercial neutro antes de que estos materiales endurezcan y luego secar (en sectores

no mayores a 4 m2). Luego se realiza un lavado general, un muy buen enjuague y secar
rápidamente.
En caso en que la mezcla no se desprenda, intentar manualmente con una rasqueta o

elemento similar.
5.3.3. Para el caso que la instalación de cerámicos en una pared
Es conveniente revisar además de las grietas, las instalaciones de agua. Estas deben
estar en perfecto estado, si las tuberías son de material de hierro galvanizado, es 61
conveniente cambiar estos tubos por PVC u otro material no corrosivo y así evitar que
con el tiempo debamos arrancar nuestros cerámicos.
Si existe una preinstalación de piso cerámico o mayólicas en pared, no es necesario

retirarlas, solo en las áreas que las demande el presupuesto existen en el mercado
productos “abrasivos”, que permiten que los nuevos cerámicos sean aplicados sobre los
antiguos.
Estos “diluyentes” deben emplearse conjuntamente con pegamentos en polvo, sean gris
o blanco, sobre enchapes antiguos de revestimientos cerámicos de pared o piso,
losetas, terrazos, mármol y cemento pulido, entre otros.
Existen también pegamentos del tipo “blanco flexible”, los cuales se adecuan a exteriores
e interiores, especialmente diseñados para lugares de alto tránsito, piscinas y fachadas,
así como para ambientes de temperaturas altas (hasta 70 grados centígrados) y
temperaturas bajas (hasta menos de 20 grados), aplicable directamente en
remodelaciones de superficies antiguas, paneles de drywall, madera y fibrocemento. Por
último los pegamentos en pasta son ideales para ser aplicados directamente sobre
superficies flexibles o rígidas como madera, yeso acartonado (también conocido como
drywall), tableros aglomerados, fibrocemento, fibra de vidrio, paneles acústicos,
enchapes antiguos y otras superficies que sean consistentes, limpias de aceites, grasas,
ceras, rajaduras o partes desprendibles.
Al instalar debemos verificar que todos los cerámicos tengan la misma tonalidad. Si no
tomamos esta precaución, es posible que el trabajo terminado presente diferencias de
tono bastante visible. Además debemos considerar el concepto de “formato”, el cual es
visible al lado de las cajas de cerámicos, y representa un código, el cual es un concepto
similar al de color, pero relacionado a las medidas de los revestimientos cerámicos; es
muy importante tomar en cuenta este detalle, puesto que debido a la naturaleza de la
fabricación de los revestimientos cerámicos, producidos a altas temperaturas, es
imposible que tengan exactamente la misma medida. Ello determina que las fábricas los
agrupen en rangos de medidas similares y es justamente a estos rangos que se les
denomina formato y que al momento de comprar debemos tener en cuenta.

En nuestro caso por ejemplo la cortadora RubiStar 40 es suficiente para cerámicos de

hasta 40 x 40, pero más adecuada para medidas de 20 x 30 y 30 x 30. La segunda
herramienta es la “carda” o llana dentada, que consiste en una especie de plancha de
empastar pero con dientes cuadrados o triangulares a un lado y recto al otro, se emplea
para repartir el pegamento de manera uniforme y espaciada. La tercera herramienta es el
martillo de goma, que no es más que un mango de madera con una cabeza de goma que
se emplea para ajustar el cerámico al piso una vez aplicado el pegamento. Tenemos
también como complemento, la paleta de goma, empleada para retirar el exceso de fragua
y nivelar; la esponja, útil para limpiar; el batidor eléctrico, utilizado para batir el
pegamento. 62

63

CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
64
1.1. VISION GENERAL
El caolín es una roca blanca o ligeramente coloreada con una composición rica en
minerales de la arcilla, predominantemente del grupo de las kanditas y esencialmente
caolinítica. El caolín utilizado en la industria es un producto resultado del concentrado
de este filosilicato y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespatos, micas y óxidos de
hierro. Su utilización depende de sus propiedades de blancura, ausencia de toxicidad,
inercia ante productos químicos, etc.
La mayólica (Del it. maiolica, alterac. del lat. Maiorĭca, Mallorca) es el nombre que se da
desde el renacimiento a un tipo de decoración cerámica sobre loza, con un esmalte de
plomo o pacificado con estaño, posteriormente se decora los diversos motivos con
óxidos sobre la anterior base. La pasta es una arcilla de baja temperatura natural con un
coeficiente de absorción de agua elevado, mayor del 10 al 15%, siendo las piezas
cocidas a baja temperatura, entre 980º y 1050º C.
La RAE, especifica dentro de su definición que es una loza decorada con reflejos
metálicos, al ser este el tipo de pieza que era exportado a Italia en un inicio.
1.2. HISTORIA
Ataifor andalusí del siglo X. Museo de Medina Azahara (Córdoba,

España).
Según, Scaliger y Fabio Ferrari, la palabra «maiolica» significa Mallorca, la isla española
situada en el Mediterráneo, que fue durante la Edad Media el centro de exportación
más importante de este tipo de cerámica hispano-morisca. Maiolica es el término italiano
general, usado para el barro cocido vidriado al estaño que se encuentra decorado con

óxidos metálicos pintados sobre el vidriado sin cocer. Otro posible origen es como
derivado de la palabra "Malica", nombre antiguo de Málaga, que fue uno de los primeros
pueblos de España en usar vidrio con estaño y donde se tiene noticia del
establecimiento de varios alfares por ceramistas iraníes que habían huido de la invasión
de Arabia por los mongoles en el siglo XIII, siendo los primeros que introdujeron el
color cobalto en la península, las decoraciones de esa época muestras dibujos islámicos
que se realizaron en la zona de Málaga y posteriormente en Valencia.
La cerámica mayólica por parte de los árabes fue un hallazgo casual al intentar crear una
porcelana similar a la elaborada en china con caolín. Las primeras mayólicas se hicieron 65
con una terracota amarillenta, cubierta de esmalte compuesto por una capa de pintura
vidriada plúmbea mezclada con polvo de cuarzo. Las mayólicas producidas por los
pueblos islámicos, en su etapa inicial, se decoraban con pigmentos compuestos de
óxido de cobalto (azul) y cobre o manganeso, según se quisiera dar un color verde o
marrón: la denominada cerámica verde y manganeso. Este arte del vidriado se extendió
primero por el norte de África y más tarde fue adoptado por los árabes de España en
la llamada cerámica hispano-morisca.
Plato con decoración zoomorfa. Mayólica arcaica del

siglo XIV, Umbría (Italia) (?). Museo de Santa María della
Scala, Siena, Italia.
En Egipto y Siria se conocía una técnica similar desde muy antiguo. Posteriormente los
alfareros la reinventaron para imitar las porcelanas chinas, tan apreciadas. Los árabes
aprendieron a su vez de estas civilizaciones en el siglo X, y en el XIII ya la habían difundido
por la Península Ibérica y Sicilia, de donde pasó a Italia.
En la ciudad italiana de Faenza, cerca de Rávena, evolucionó de manera especial

obteniendo cerámica mayólica de gran perfección, hasta el punto que la palabra "fayenza"
se convirtió en sinónimo de calidad superior. Esta ciudad tiene un Museo Internacional
de Cerámica. Hacia el 1500 la elaboración de mayólica estaba introducida en toda Italia
aunque los mayores centros de elaboración se encontraban en la zona norte, la
decoración tuvo una gran influencia española y gótica del norte de Europa, aunque en
esa época empezaron con motivos propios del renacimiento consiguiendo grandes
platos que se usaban como decoración en las casas de los nobles.

Existen documentos sobre la llegada a Francia, llamados por el duque de Berry, de

ceramistas valencianos hacia el año 1350. Fueron los encargados de producir cerámica
vidriada al estaño, también hay evidencia de musulmanes huidos de España que
trabajaron en el Sur de Francia elaborando este mismo tipo de cerámica.
66
Estufa de mayólica fabricada en Hamburgo

En Alemania la primera mayólica fue realizada en azulejaría para la fabricación de estufas
en el siglo XVI, la manufactura más importante estuvo en la ciudad de Hamburgo. Durante
el siglo siguiente se establecieron dos factorías, una en Hanau con artesanos
procedentes de refugiados religiosos holandeses de Delft y la otra en Fráncfort del
Meno fundada por un francés el año 1666. Aunque se siguió produciendo mayólica
hasta el siglo XVIII, los cambios de hábitos en la bebida hicieron que las manufacturas
se inclinaran para la realización de servicios para café y chocolate, esto junto con el
descubrimiento de la porcelana por Johann Friedrich Böttger a principios del siglo XVIII,
afectó la elaboración del tipo mayólica, que se fue adaptando al éxito de la porcelana
de pasta dura y aunque la loza mayólica era de más bajo precio, la llegada de la porcelana
inglesa o de ceniza de hueso de Inglaterra con precios muy asequibles hizo que sufriera
una gran decadencia la producción de mayólica.
En los Países Bajos según Cipriano Piccolpasso el primer ceramista que introdujo y
trabajó la mayólica en Amberes fue su amigo, de Castel durante, llamado Guido Savini
quien se estableció en esa ciudad en 1510 junto con sus hijos también alfareros, esta
familia se trasladaron más tarde a Holanda e Inglaterra. Sin embargo la influencia italiana
en Flandes se mezcló con la proveniente de España y con países del Lejano Oriente. En
Inglaterra las primeras cerámicas de mayólica al estaño eran conocidas, por su
importación, como «cerámicas de Delft». El inicio de producción inglesa está
documentado en 1570 realizado por el ceramista Jacob Janson, aunque no se sabe que
fuera el primer ceramista que elaborara este tipo de decoración. La fabricación en
cantidad se produjo a principios del siglo XVII con alfarerías instaladas en Liverpool y
Bristol, ambas ciudades con puerto y por ende con influencia extranjera.
Las pruebas sobre este tipo de decoración se realizaron en Europa a partir del siglo XII, pero
fue en el siglo XIV cuando la mayólica tuvo una gran producción en Faenza y más tarde en
Delft (siglo XVII), con una elaboración a gran escala. El artista italiano del quattrocento Lucca

de la Robbia, aplicó en sus esculturas una base de barniz de estaño con una cubierta de barniz
brillante, con este sistema los colores a emplear se disminuyen, ya que existe una resistencia
durante la cocción. La gama empleada por Della Robbia era casi exclusivamente el verde y el
azul sobre el blanco, con el tiempo y por diversos experimentos fue adoptando otros colores.
La mayólica producida en Francia, conocida como «faïence», o fayenza, estaba realizada con
decoraciones geométricas en color verde cobre y morado manganeso. La fabricación regular
parece que empezó en el siglo XVI con la llegada de alfareros italianos en Nimes y en Ruan,
que impusieron su influencia en las formas y decoración de las piezas elaboradas, en ambas
zonas se realizaron grandes platos para decoración con orlas muy decoradas y vasos de
formas muy elaboradas. En esa misma época una manufactura de Nevers realizó piezas con una 67
decoración pintada de pájaros y flores en azul sobre blanco o un amarillo pálido.
Panel de azulejos en el centro histórico de Ciudad de México.
La industria de la mayólica en Alemania, realizó azulejos en el siglo XVI y una loza imitando los
dibujos italianos, aunque las formas eran las locales. En el siglo XVII con la llegada
de alfareros holandeses el estilo que predominó fue el de motivos florales con pajarillos
exóticos en jarros de cuellos largos y asas con cordones retorcidos. En Fráncfort del Meno la
decoración de platos y bandejas fue pintada en azul, los dibujos fueron los típicos de influencia
china con paisajes de rocas, arbustos, mariposas e insectos.
Fachada de la Casa de Mayólica (1898-1899) de Otto Wagner. Viena.
Una rama importante de la mayólica se desarrolló en América, como influencia directa del
hispano morisco que después de la expulsión se ubicaron en estas tierras, su influencia se ve
desde la cerámica verde manganeso a la loza de talavera de Puebla en México. Su distintivo
es su acabado vítreo en color blanco marfileño como base de la decoración, su tradición
alfarera se remonta al siglo XVI. Los colores empleados en su decoración son el azul, el

amarillo, el negro, el verde, el naranja y el malva (violeta pálido). La producción de talavera en

Puebla alcanzó una gran productividad gracias a la disponibilidad de su barro y a la gran
demanda de azulejos para revestir las iglesias y conventos. En términos formales, la tradición
surgida en Puebla se acuñó con el nombre de «talavera poblana», diferenciándola así de la
cerámica de Talavera efectuada en la ciudad española de Talavera de la Reina. Es una mezcla
de técnicas de cerámicas chinas, italianas, españolas e indígenas.
Una de las obras más importantes del arquitecto y profesor vienés Otto Wagner, que participó
en el movimiento de la Secesión, fue la construcción, entre 1898 y 1899, de la "Casa de
Mayólica", en la calle Linke Wienzeile, 40 de la ciudad de Viena. Allí, utiliza azulejos de mayólica 68
con decorativas flores rosas para su fachada.

CAPITULO II
69
1.3. ELABORACION DE MAYOLICA

Para la elaboración de la mayólica, se realizaba primero la cocción en biscuit y después se
aplica el barniz opaco blanco, cuya fórmula es, entre otras, con una mezcla de cristal de
potasio, óxido de estaño, óxido de plomo y con pequeñas cantidades de cloruro sódico. Con
una mayor cantidad de óxido de estaño se consigue una mayor blancura y opacidad. La
decoración en la época de los reinos de taifas en la península ibérica en todos ellos se dio a
la cuerda seca o en un vidriado simple y policromo con elementos epigrafistas y vegetales y
es con la entrada de los almorávides y cambio social y político que va sucediendo, cuando la
decoración se transforma y se alterna el color vidriado con los trazos negros realizados con
manganeso y así como el comienzo del esgrafiado hacia el año 1180. La descomposición del
imperio almohade y el final del poder islámico en la península, produjo como último rescoldo
árabe la creación del reino nazarí en Granada. En este asentamiento es donde se produjo la
cerámica de reflejos metálicos o loza dorada, —cuyo producto señero fueron los magníficos
ejemplares de «jarrones de la Alhambra», como el llamado Vaso de Fortuny— y cuya
decoración y técnica fue trasmitida a los alfareros autóctonos con el resultado de la cerámica
hispano-morisca. La cerámica valenciana de este tipo cuya técnica llegó desde Málaga es la
que más se exportó al extranjero a principios del siglo XIV, el reflejo precisaba de tres
cocciones, el bizcochado, el que se hacía con el barniz estannífero y una tercera a menor
temperatura unos 600º C y en atmósfera reductora —carente de oxígeno— para conseguir
el reflejo.

CAPITULO III
TIPOS Y USOS
70
3.1. TIPOS
 Cerámica verde y manganeso

 Loza dorada
 «Pisana» o técnica del azulejo plano polícromo, es la técnica decorativa desarrollada
por Francisco Niculoso Pisano en el siglo XV. Consiste en pintar los azulejos esmaltados
con blanco y decorados con motivos polícromos. Por extensión, se denominaban
«pisanos», a los azulejos empleados en el desarrollo de esta técnica.
3.2. USOS
Entre las opciones de mayólicas para paredes y pisos están las de acabados duros como las
de cerámica, mármol, pizarra, terracota o piedra; y también las mayólicas de acabados suaves
como las de vinil o corcho. Todas ellas ofrecen diferentes ventajas, decorativas y prácticas,
a los otros tipos de cubiertas para las paredes y los pisos.
Las mayólicas de acabados duros ofrecen una variedad muy grande de texturas y color.
Aunque son más caras, también son las opciones más duraderas que existen y algunas como
la terracota duran toda la vida y hasta mejoran su apariencia con el paso del tiempo.
Las de acabados suaves ofrecen una textura más suave y caliente para los pies que las
mayólicas duras y generalmente cuentas menos. Este tipo de mayólicas son fáciles de limpiar
e instalar y en el caso de las de vinil vienen en una gran variedad muy grande de diseños, sin
embargo no son tan duraderas como las de acabados duros.

Antes de decidirte a comprar por algún tipo y estilo de mayólica necesitas considerar el uso
que van a tener. Por ejemplo, no todos los pisos son lo suficientemente fuertes para soportar
el peso de las mayólicas duras y no todas las mayólicas de cerámica pueden usarse en la
cocina o en la ducha.
Es importante que chequees el color de las mayólicas en la luz artificial y en la luz natural para
que te asegures de como lucirán en tu casa.
Las mayólicas deben ser puestas sobre un piso nivelado y totalmente seco. Las grietas y
huecos en el piso pueden rellenarse con una mezcla de cemento.
71
Un tipo muy usado son las mayólicas de cerámica ya que son resistentes al agua y fáciles de
limpiar. Tienen un acabado muy llamativo y son prácticas para las paredes, pisos y otras áreas
en la casa. Vienen en una variedad muy grande de diseños, acabados, tamaños y formas. Hay
que tener en cuenta además que las mayólicas de cerámica para el piso son más gruesas que
las mayólicas de cerámica para la pared.

72

CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
73
1.1. VISIÓN GENERAL
Las Losetas son elementos de concreto macizo destinados a la pavimentación de aceras,
caminos peatonales en viviendas, parques y jardines.
Las características de su diseño permiten al cliente elegir entre una variada gama de colores
(Gris, negro, rojo, amarillo, naranja y verde) y texturas superficiales.
Una de sus principales características es la aplicación de nomenclatura para invidentes en su

superficie, lo que la convierte en un elemento indispensable para espacios públicos.
1.2. DESCRIPCIÓN


CAPITULO II
74
2.1. ELABORACION DE LA LOSETA


CAPITULO III
TIPOS, RECOMENDACIONES Y VENTAJAS

75
3.1. TIPOS
Los tipos que se pueden presentar son los siguientes:
3.2. RECOMENDACIONES DE COLOCADO

El colocado se debe realizar sobre una cama de arena compactada de un espesor mínimo de
5 cm. Se recomienda confinar lateralmente el sector de compactado con cordones de
hormigón simple, para evitar deslizamientos del relleno y posibles deformaciones en la
articulación de las piezas.
Loseta Hexagonal
Loseta Doble “S”
3.3. VENTAJAS
 Fácil y rápido colocado.

 Mantenimiento simple y económico

 Articulados no se producen baches ni rajaduras
 Es posible elaborar variados diseños arquitectónicos
 No necesitan sellado de juntas
 Rompen la monotonía de un pavimento plano
 Variedad de colores y combinaciones
 Alta resistencia para el uso peatonal o vehicular.
 Alta resistencia a los agentes abrasivos y agresivos
 Rápida renovación parcial
 Reutilizables en su totalidad 76

CAPITULO IV
USOS Y/O APLICACIONES

77
4.1. USOS
Este tipo de enlosetado se utiliza fundamentalmente en: calles públicas y privadas, veredas
plazas, sendas peatonales, patios, playas de estacionamiento, estaciones de servicio,
centros comerciales, pisos industriales, puertos y aeropuertos.
4.2. VENTAJAS DE LOS ENLOSETADOS

En la actualidad, el empleo de las losetas en nuestro medio en aplicaciones urbanas constituye
una de las más importantes, ya que dan a los arquitectos y urbanistas la posibilidad de diseñar
losetas atractivas.
Tienen gran ventaja sobre otros materiales, debido a su fácil manejo en el transporte y la
colocación, ya que no requieren de mano de obra especializada.

Posibilidad de sacarlos y colocarlos nuevamente en forma simple y económica, cuando se

requiera instalar o reparar cualquier conexión subterránea, y corregir desnivelaciones
superficiales sin pérdida de materiales y sin dejar señales en el pavimento. Posibilidad de
reutilizar las losetas lo que representa un valor residual elevado.
Propiedades propias del hormigón en lo que se refiere a durabilidad, buena adherencia,

elevada resistencia al desgaste y excelentes cualidades reflectantes de la luz. Esto último
deriva en un ahorro considerable en energía utilizada en la iluminación de la calles.
Construido apropiadamente de acuerdo a buen diseño es capaz de soportar cargas muy altas, 78
como las existentes en puertos y aeropuertos y patios de instalaciones industriales.
Luego de su colocación la habilitación inmediatamente del tránsito.
El enlosetado (Pavimento de losetas) debido a la rugosidad superficial que presenta no es

recomendable su utilización en calles con velocidades de circulación superiores a los 60/65
Km/h. Esta limitación se convierte en ventaja para calles residenciales de baja intensidad de
tránsito y poca densidad de semáforos. A velocidades mayores el conductor percibe molesta
vibraciones que lo obligan a disminuir la marcha.
Luego de su colocación la habilitación inmediatamente del tránsito.

CAPITULO V
ESPECIFICACIONES TECNICAS
79
5.1. ATRIBUTOS
Las losetas tienen una dimensión de 40x40 por 6cm de espesor y presentan relieves
diferentes obedeciendo a una nomenclatura internacional para invidentes, la cual obedece a
un sistema de superficies táctiles que consta de 2 relieves enmarcados dentro del módulo
de 40x40 y son:
 Loseta guía de franja táctil estriada compuesta por 8 cordones semicilíndricos separados
50mm entre ejes y un ancho de 20 mm y que no sobresalen más de 6mm.
 Loseta alerta, compuesta por 6 ejes verticales y 6 horizontales conformando una retícula
de semiesferas de 16mm de diámetro y no más de 5mm de altura.
5.2. INSTALACIÓN
Cualquiera sea el servicio a que esté destinado el pavimento, el terreno se debe preparar
para obtener una superficie de soporte homogéneo, para lo cual debe procederse de la
siguiente manera:
 Retirar el material suelto de origen orgánico.

 Completar las excavaciones hasta establecer el nivel de proyecto, dentro de las

tolerancias establecidas.
 A continuación se procederá a la compactación de la subrasante, en lo posible con un
equipo mecánico como placa vibradora o rodillo. El grado de compactación será el
necesario para cumplir con los requisitos del proyecto (normalmente comprendido entre
85 y 95% de la densidad máxima compactada seca).
5.3. BASE DE MORTERO EN EL CASO DE TRÁFICO VEHICULAR LIVIANO

Antes de la instalación de las losetas, se debe reparar una base de mortero de proporción 80
cemento arena de 1:4 en peso.
El mortero se debe colocar sobre la superficie compactada en un espesor de 35mm +/-

5mm, cuidando de abarcar toda la superficie que cubrirán las losetas.
Colocación de las losetas: Al momento de su colocación las losetas deben estar

preferentemente secas o en su estado de humedad natural. En todo caso, la superficie de
contacto con el mortero debe estar seca.
Las piezas se colocan a mano sobre el mortero fresco, aplastándolos firmemente con golpes
suaves de un mazo de madera, hasta que alcancen el nivel que corresponda.
Es importante que se logre un completo contacto entre la cara inferior del elemento y el
mortero a objeto de obtener una buena adherencia y un apoyo estable y uniforme.
Las losetas se colocan adosados una junto a otra dejando una separación de aproximadamente
2 mm.
5.4. TRÁFICO PEATONAL

En caso de ser un pavimento para transito exclusivamente peatonal no se hace necesaria la
instalación sobre mortero y la instalación se asemeja a la de un pavimento adoquinado se
instala y compacta sobre arena fina, teniendo la precaución durante la compactación con vibro
compactadora de extender una lámina de triplex o tablón sobre el cual se desliza la vibro
compactadora.

81

82

III. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS:
 La industria cerámica demanda cada día caolines de mejor calidad y de propiedades

específicas para el uso al que va destinado. Esto conduce a investigaciones muy detalladas
de la cantera, de la materia prima y del proceso de elaboración del caolín, lo que se traduce
en precios cada vez más elevados, inclusive el aumento de precio del caolín cerámico supera
en los últimos años al del papel. Esta preferencia de los ceramistas a consumir caolines
específicos para su industria particular, ya preparados en forma de barbotina o atomizado,
o de pre formulaciones va a continuar en el futuro, y debe ser algo a lo que los productores
del sector deben adaptarse cuanto antes. 83
 No existe vinculación directa entre el color del soporte y la modalidad de cocción con la
calidad y las prestaciones de la baldosa cerámica.
 Las baldosas de pasta blanca no son mejores que las de pasta roja.
 Las baldosas de monococción no son de mejor calidad que las fabricadas a través de varios
procesos de cocción.
 Los procesos actuales de fabricación y las técnicas decorativas han llevado a un amplísimo
repertorio de baldosas cerámicas en función de muy diferentes características técnicas,
visuales, formatos y tratamientos (manipulaciones o efectos producidos sobre la cara vista).
Además, coexisten productos fabricados bajo una tecnología que ya denominamos
tradicional y otros emergentes bajo tecnologías innovadoras.
 Por otra parte, existen discrepancias en la denominación de las baldosas cerámicas, tanto
para el nombre comercial como para la denominación técnica. A grandes rasgos podemos
distinguir cuatro grandes familias comerciales, existiendo para cada una de ellas gran
diversidad de productos por sus características técnicas y visuales.
 La gran familia de las baldosas de tierra cocida, terracota u otras denominaciones de ámbito
territorial, que se corresponden con la oferta comercial de tipo rústico, de productos
naturales sin esmaltar y comúnmente fabricados con procesos artesanales.
 La gran familia de los azulejos o baldosas cerámicas destinadas a revestimiento,

denominados comercialmente azulejos de pasta roja y azulejos de pasta blanca. Son
productos porosos con superficie vista recubierta con uno o varios vidriados.
 Una variedad con menor porosidad abierta y mayor grosor son las baldosas destinadas a
pavimento bajo el nombre comercial de pavimentos esmaltados.
 La amplísima familia de los greses o baldosas de gres, que constituye el gran grupo de
baldosas de baja o muy baja porosidad, especialmente las esmaltadas para pavimento.

 Las baldosas de gres de porosidad media están a caballo entre los azulejos y pavimentos
esmaltados y los verdaderos greses, debiendo considerarse como tales los que tienen
capacidad de absorción de agua igual o inferior al 3%.
 Es una familia muy amplia porque abarca, un buen número de baldosas cerámicas esmaltadas
y no esmaltadas, con texturas lisas o en relieve, decoradas y no decoradas, con el soporte
blanco o con diferentes coloraciones.
 El gres porcelánico, como una subfamilia de los greses, que se caracteriza por la muy baja
porosidad del cuerpo cerámico. 84

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 James Newel y Rowan University (2012).Ciencia De Materiales Aplicaciones En Ingeniería.

Colmbia: alfa y omega.
 Avgustinik, A.I (1983). Cerámica. Barcelona: Reverté. ISBN 978-84-291-1403-4.
 Cooper, Emmanuel (1999). Historia de la cerámica. Barcelona: Ceac. ISBN 84-329-8562-
7.
 Giral, Maria Dolors (1981). «Técnica cerámica». Cerámica esmaltada española. Barcelona:
Labor. ISBN 84-335-7301-2.
 Maltese, Corrado (2001). Las técnicas artísticas. Madrid: Cátedra. ISBN 84-376-0229- 85
7.
 VVAA (1999). Cerámica de los siglos XV y XVI. Barcelona: Planeta-Agostini. ISBN 84-395-
1240-6.
 Parras J, Sánchez C, Luque FJ, Rodas M,. Acosta A (1995b) Posibilidades cerámicas de las
pizarras Paleozoicas de Almuradiel (Ciudad Real). Geogaceta 18: 153-154.
 Parras J, Sánchez C, Rodas M, Luque FJ (1996) Ceramic applications of middle ordovician
shales from Central Spain. Applied Clay Sci 11-1: 25-41.
 Patterson SH, Murray HH (1983) Clays. In: Industrial Minerals and Rocks. 5th ed, Lefond
(Ed) AIME, New York: 585-651.


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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

II. _______________________________________________________________________________ OBJETIVOS:

ASPECTOS GENERALES ___________________________________________________________________ 9

1.1. VISIÓN GENERAL __________________________________________________________________________9

1.2. EVOLUCIÓN DE LA INDUSTRIA ______________________________________________________________9

1.3. INTRODUCCIÓN __________________________________________________________________________10

PROCESO DE FABRICACION _______________________________________________________________ 13

2.1. MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS ____________________________________________________________13

2.1.1. Caolín ________________________________________________________________________________13

2.1.2. Arcillas de cocción blanca. ________________________________________________________________13

2.1.3. Arcillas de cocción roja ___________________________________________________________________13

2.2. PROPIEDADES, FABRICACIÓN Y CONFORMADO ______________________________________________14

2.2.1. Procesado de las materias primas cerámicas __________________________________________________16

2.2.1.1. Preparación de las pastas cerámicas ________________________________________________________16

2.2.1.2. Moldeo ________________________________________________________________________________17

2.2.1.3. Secado _______________________________________________________________________________20

2.2.1.4. Cocción _______________________________________________________________________________22

CAPITULO III _______________________________________________________________________ 26

3.1. CLASIFICACIÓN DERIVADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN ___________________________________26

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: CERAMICOS, MAYOLICAS Y LOSETAS

3.1.1. En función de las materias primas __________________________________________________________26

3.1.2. En función del modelado __________________________________________________________________26

3.1.3. En función de la cocción __________________________________________________________________27

3.1.4. En función de la aplicación de esmaltes ______________________________________________________28

3.1.5. En función de tratamientos mecánicos sobre producto acabado ___________________________________28

3.1.6. En función de su destino __________________________________________________________________28

3.2. CLASIFICACIÓN COMERCIAL DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS ___________________________________29 2

3.2.2. Baldosín catalán ________________________________________________________________________30

3.2.3. Azulejo ________________________________________________________________________________31

3.2.4. Gres rústico ____________________________________________________________________________32

3.2.5. Gres esmaltado _________________________________________________________________________32

3.2.6. Gres porcelánico ________________________________________________________________________33

3.2.7. Pavimento de bicocción __________________________________________________________________34

3.2.8. Piezas especiales _______________________________________________________________________34

USOS Y APLICACIONES ___________________________________________________________________ 42

4.1. APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS PARA SISTEMAS CONSTRUCTIVOS DE FACHADAS ______42

4.1.1. Plaquetas cerámicas _____________________________________________________________________42

4.1.2. El caso de las fachadas ventiladas __________________________________________________________43

4.1.3. Tipos de plaquetas para fachadas ventiladas __________________________________________________44

ESPECIFICACIONES TECNICAS ____________________________________________________________ 54

5.1. ATRIBUTOS DE LA BALDOSA CERÁMICA _____________________________________________________54

5.2. DIMENSIONES ___________________________________________________________________________57

5.3. PROCESO DE COLOCADO _________________________________________________________________59

5.3.1. Colocación _____________________________________________________________________________60

5.3.2. Limpieza en un piso nuevo ________________________________________________________________60

5.3.3. Para el caso que la instalación de cerámicos en una pared ______________________________________61

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: CERAMICOS, MAYOLICAS Y LOSETAS

SEGUNDA PARTE : MAYOLICAS

ASPECTOS GENERALES __________________________________________________________________ 64

1.1. VISION GENERAL _________________________________________________________________________64

1.2. HISTORIA _______________________________________________________________________________64

PROCESO DE FABRICACION _______________________________________________________________ 69

1.3. ELABORACION DE MAYOLICA ______________________________________________________________69

CAPITULO III _______________________________________________________________________ 70

TIPOS Y USOS ___________________________________________________________________________ 70

3.2. USOS ___________________________________________________________________________________70

TERCERA PARTE : LOSETAS

ASPECTOS GENERALES __________________________________________________________________ 73

1.1. VISIÓN GENERAL _________________________________________________________________________73

1.2. DESCRIPCIÓN ___________________________________________________________________________73

PROCESO DE FABRICACION _______________________________________________________________ 74

2.1. ELABORACION DE LA LOSETA ______________________________________________________________74