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UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA


CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Rafael Dutra Tonello

AVALIAÇÃO DA INCORPORAÇÃO DE
GEOPOLÍMERO COMO AGENTE CIMENTANTE
PARA FRESADO ASFÁLTICO

Orientador: Prof. Alessandro Graeff Goldoni, Mestre.

Passo Fundo
2017
Rafael Dutra Tonello

AVALIAÇÃO DA INCORPORAÇÃO DE
GEOPOLÍMERO COMO AGENTE CIMENTANTE
PARA FRESADO ASFÁLTICO

Trabalho de Conclusão de curso apresentado ao


Curso de Engenharia Civil, da Faculdade de
Engenharia e Arquitetura, da Universidade de
Passo Fundo, como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro Civil, sob a
orientação do Professor Alessandro Graeff
Goldoni, Mestre.

Passo Fundo
2017
Rafael Dutra Tonello

AVALIAÇÃO DA INCORPORAÇÃO DE GEOPOLÍMERO COMO


AGENTE CIMENTANTE PARA FRESADO ASFÁLTICO

Este Trabalho de Conclusão foi julgado e aprovado na disciplina de Trabalho de Conclusão


do Curso de Engenharia Civil, da Faculdade de Engenharia e Arquitetura da Universidade de
Passo Fundo.
Passo Fundo, Novembro de 2017.

___________________________________________
Professor Francisco Dalla Rosa, Doutor.
Coordenador do Curso

____________________________________________
Professor Vinícius Scortegagna, Mestre.
Coordenador da Disciplina de TCC

BANCA EXAMINADORA:

____________________________________________
Professor Alessandro Graeff Goldoni, Mestre.
Orientador
Universidade de Passo Fundo

____________________________________________
Professora Adriana Augustin Silveira, Doutora.
Universidade de Passo Fundo

____________________________________________
Professor Francisco Dalla Rosa, Doutor.
Universidade de Passo Fundo
Dedico minha graduação aos meus pais, pois foi
através do vosso suor, dedicação e apoio inabalável
que tudo foi possível.
AGRADECIMENTOS

Agradeço à toda minha família, por estarem sempre ao meu lado, condicionando apoio
inabalável. Em especial aos meus pais, que nunca mediram esforços para propiciar tudo o que
almejei.

À minha irmã Neila, por todos os anos de convivência e suporte em momentos de angustia.

Ao professor Alessandro Graeff Goldoni, que me adotou como seu bolsista desde o início da
graduação, sempre compartilhando conhecimento e de prontidão em minhas indagações.

Aos colegas, que se tornaram meus amigos, espero levá-los por toda a vida, em especial
Bernardo, Cássio, Christovam, Daniel, Diego, Fabrício, Guilherme, Igor, Letícia, Luiza,
Paula, Pedro, Rafael, Raul e Welinton.

Aos membros do Diretório Acadêmico da Faculdade de Engenharia e Arquitetura, pelo apoio


e amizade.

À bolsista Bruna Azevedo pela preciosa e constante boa vontade em ajudar nos experimentos
laboratoriais, apoio sem o qual este trabalho não seria possível no espaço de tempo
disponível. Assim como aos laboratoristas Nilton e Marilda.

A todos professores que contribuíram com sua experiência e conhecimento ao longo de minha
formação profissional.

Aos amigos que fiz no período de minha graduação e a todas as pessoas que de alguma forma
colaboraram para que eu pudesse chegar até aqui.
“Where there's a will, there's a way.”
Albert Einstein
RESUMO

O transporte rodoviário é responsável por cerca de 95% do transporte de passageiros e 61%


do transporte de cargas, se apresentando como principal modal de transporte brasileiro, sabe-
se também que o aumento das solicitações impostas através do crescente aumento na frota de
veículos, torna indispensável a manutenção e restauração destes pavimentos. O custo para tais
intervenções é elevado, motivando a busca por alternativas para melhorar o aproveitamento
dos materiais, reduzir o consumo energético, agilizar as intervenções, entre outros. Outro
ponto a ser salientado é a questão ambiental, processos de restauração geram grandes
quantidades de resíduos, através das prerrogativas citadas estudos para reciclagem destes
materiais tornam-se viáveis. O presente trabalho visa estudar o processo de cimentação de
fresado asfáltico através da incorporação de geopolímero de metacaulim e solução de
hidróxido de sódio, caracterizando os materiais utilizados e avaliando-os através de ensaios
físicos. Realizou-se a comparação entre diferentes opções de cura para o geopolímero,
variando tempo e temperatura, assim como as relações entre sólido e liquido. A avaliação de
compressão simples procedeu-se em corpos de prova cilíndricos com teores de 10, 20 e 30%
de geopolímero em relação a massa seca de fresado asfáltico, fixando densidade, tempo e
temperatura de cura pré-estabelecidos. Os resultados indicaram que as misturas com teores de
20 e 30% obtiveram valores aceitáveis, para emprego em camadas de base para pavimentos.

Palavras-chave: Pavimentos. Reciclagem. Geopolímero.


LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Rotarex ..................................................................................................................... 24
Figura 2 - Ensaio de tração na flexão. ...................................................................................... 28
Figura 3 - Prensa EMIC em ensaio de compressão simples. .................................................... 29
Figura 4 - Comportamento granulométrico do fresado asfáltico. ............................................. 31
Figura 7 - Aspecto do geopolímero logo após o processo de homogenização. ........................ 33
Figura 8- Boxplot da resistência e relação sólido/líquido. ....................................................... 34
Figura 9 - Resistência a compressão do geopolímero em diferentes tempos e temperaturas. .. 35
Figura 10 - Resistência a tração na flexão. ............................................................................... 35
Figura 11 - Resistência a compressão simples. ........................................................................ 36
Figura 12 - Corpos de prova com teor de 30% de geopolímero aos 7 dias. ............................. 37
Figura 13 - Corpo de prova com 20% de geopolímero aos 7 dias............................................ 38
Figura 14 – Corpo de prova com 10% de geopolímero aos 7 dias de idade. ........................... 38
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Relação sólido liquido. ............................................................................................ 26


Tabela 2 - Quantidade em massa de metacaulim em cada mistura. ......................................... 26
Tabela 3 - Relação tempo e temperatura de cura...................................................................... 27
Tabela 5 - Massa especifíca do Metacaulim. ............................................................................ 30
Tabela 6- Espectometria de fluorescência de Raios-x do Metacaulim. .................................... 31
Tabela 7 - Teor de betume do fresado. ..................................................................................... 32
Tabela 8 - Massas específicas e absorção do fresado. .............................................................. 32
Tabela 9 - Adensamento geopolímero. ..................................................................................... 33
Tabela 10 - Densidade verificada. ............................................................................................ 37
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
1.1 JUSTIFICATIVA ...................................................................................................... 12
1.2 OBJETIVOS .............................................................................................................. 14
1.2.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................................... 14
2 REVISÃO DE LITERATURA .................................................................................... 15
2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS FLEXÍVEIS ................................................... 15
2.1.1 Cimento asfáltico de Petróleo ....................................................................................... 16
2.1.2 Fresado asfáltico ........................................................................................................... 16
2.2 GEPOLÍMEROS ....................................................................................................... 17
2.2.1 Precursores ................................................................................................................... 18
2.2.2 Ativadores ..................................................................................................................... 19
2.2.3 Dosagem ....................................................................................................................... 19
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................................. 21
3.1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS ............................................................... 21
3.1.1 Precursor: Metacaulim .................................................................................................. 21
3.1.2 Ativador: hidróxido de sódio (NaOH) .......................................................................... 22
3.1.3 Fresado asfáltico ........................................................................................................... 23
3.2 PRODUÇÃO DO GEOPOLÍMERO ......................................................................... 25
3.2.1 Soluções ativadoras ...................................................................................................... 25
3.2.2 Preparo do Geopolímero ............................................................................................... 26
3.3 COMPOSIÇÃO DA MISTURA ............................................................................... 28
3.3.1 Moldagem dos corpos de prova da mistura .................................................................. 29
3.3.2 Compressão Simples .................................................................................................... 29
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS ............................................. 30
4.1 RESULTADO E ANÁLISE DA CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS .......... 30
4.1.1 Caracterização dos compostos do Geopolímero ........................................................... 30
4.1.2 Caracterização do fresado asfáltico .............................................................................. 31
4.2 ENSAIOS EM ESTADO FRESCO E ENDURECIDO ............................................ 32
4.2.1 Preparo do geopolímero................................................................................................ 32
4.2.2 Determinação da resistência à compressão e tração na flexão dos geopolímeros ........ 34
4.2.3 Compressão simples da mistura ................................................................................... 36
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................................... 39
5.1 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS ..................................................... 40
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 41
APÊNDICE A .......................................................................................................................... 45
11

1 INTRODUÇÃO

O transporte rodoviário é o principal sistema logístico em nosso pais, responsável por


conectar diferentes regiões e estados, interligando todo o sistema portuário, ferroviário,
hidroviário e aeroportuário. Em sua grande maioria composto por vias de pavimentos
flexíveis, sendo a qualidade da pavimentação um ponto primordial para manter o conforto ao
rolamento e a segurança do usuário.
Com o setor rodoviário cada vez mais sobrecarregado, a infraestrutura fragilizada e
entraves ao investimento em outros modais, o Brasil passa, nos últimos anos, por uma
situação delicada e preocupante em seu principal meio logístico de transporte. Contribuindo
ainda mais a deficiência na fiscalização das rodovias brasileiras contribui para que veículos
pesados trafeguem com carregamentos acima do limite tolerado sem que haja controle sobre
esta situação. (D’AVILA, 2015).
Salientando a necessidade de manutenção, uma das opções mais utilizadas é a
restauração, que segundo o DNIT (2006), é o conjunto de operações destinado a restabelecer
o perfeito funcionamento do pavimento.
Segundo López (2016), os métodos tradicionais de restauração de pavimentos nem
sempre têm o desempenho esperado, além de terem elevados custos e gerarem passivos
ambientais. Situação similar acontece para novas estruturas, nas quais o dimensionamento dos
pavimentos frequentemente resulta em elevadas espessuras de camadas asfálticas, o que
aumenta o risco de ocorrência de deformações permanentes (afundamentos na trilha de roda,
afundamentos plásticos, corrugação, escorregamento) ou rupturas por cisalhamento
(notadamente os trincamentos que se originam na superfície, conhecidos como “top-down
cracking”). É assim, que a tendência em países com destacada tecnologia em pavimentação é
a inclusão de camadas artificialmente cimentadas em conjunto com revestimentos flexíveis,
configurando pavimentos semi-rígidos.
A reciclagem de pavimentos com cimento é utilizada no Brasil há muitos anos
(RAMOS, 2016). A utilização do cimento Portland, material que possui um consumo anual
estimado em cerca de 3 bilhões de toneladas por ano, e é responsável por cerca de 7% da
emissão mundial de CO2, pode ser minorada através da utilização de diferentes tipos de
ligantes. Aglomerantes que possuem nomenclaturas distintas, EcoCimentos, ligantes
alternativos, cimentos alternativos, entre várias outras, mas possuem essencialmente o mesmo
princípio, materiais que não emitem ou emitem uma quantia consideravelmente menor de
CO2, reduzindo as ações do efeito estufa (MANCIO, 2011).
12

Destacam-se então os geopolímeros, referindo-se a um produto policondensado,


originado de uma reação específica entre um aluminosilicato sólido e uma solução aquosa de
um silicato e/ou um hidróxido alcalino (DAVIDOVITS, 1991).
Alternativas que propõe a utilização de resíduos como novos materiais são vistas como
atraentes no que tangem esferas socioambientais, pois deixam de ser passivos ambientas e
adquirem valor comercial. Referindo-se a pozolanas, que segundo Dal Molin (2011), tem
quase em sua totalidade, origem em outro processo industrial, como exemplos: a cinza volante
originaria da queima do carvão mineral nas usinas termoelétricas; sílica ativa, subproduto do
processo de obtenção do ferro-silício; cinza de casca de arroz, material residual da queima da
casca de arroz para gerar energia nas indústrias beneficiadoras do cereal; cinza do bagaço de
cana-de-açúcar, a qual possui propriedades e forma de obtenção semelhante a cinza da casca
de arroz; a escória de aciaria elétrica que se destaca ao ser o principal resíduo gerado na
fabricação do aço; entre outros materiais residuais com estudos mais recentes. E também ao
fresado asfáltico, resultado da restauração de pavimentos flexíveis, o qual possui usualmente a
mesma destinação imprópria que as adições minerais.
A combinação de fresado asfáltico e geopolímero, se apresenta como uma alternativa
na confecção de camadas de base e sub-base, em pavimentos semirrígidos.

1.1 JUSTIFICATIVA

O setor da engenharia construtiva, é segundo Jonh (2011), o setor de consumo de


materiais mais intenso de toda a economia, acontece com elevados dispêndios de recursos
naturais e de energia. A racionalização e a reciclagem são métodos a serem empregados para
evitar esses dispêndios.
Assim, segundo D’avila (2015) diante um orçamento limitado e leis ambientais mais
rigorosas, o meio técnico rodoviário vem buscando métodos de restauração de pavimentos que
sejam menos onerosos e impactantes ao meio ambiente, mas que, ao mesmo tempo, garantam uma
estrutura estável e duradoura.
Porém, existem diversos aspectos a considerar na reciclagem de pavimento flexível
além da solução técnica, sendo o primeiro a manutenção do meio ambiente e sustentabilidade
do planeta, já que a reabilitação de pavimento através da reutilização de materiais
provenientes do pavimento antigo, por meio de um processo da reciclagem, preserva o meio
ambiente da degradação dada pela exploração para obtenção de novos agregados e
posteriormente o viés econômico também é impactado, pois a reciclagem exime da
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necessidade de empregar matéria prima virgem, ou o necessita de quantidades muito menores,


ainda diminuindo custos de transporte e disposição no material removido do pavimento
existente (GUSMÃO, 2008).
A utilização de ligantes alternativos como agente cimentante é ambientalmente menos
impactante, quando comparado ao que utiliza cimento Portland, material que demanda grande
quantidade de energia em seu processo de fabricação, de acordo com o SNIC (2013), no país,
para cada tonelada de cimento Portland fabricada, geraram-se cerca de 580 kg de CO2.
Borges et al. (2014) comparando dados relativos as emissões e consumos, concluíram
que, ignorando etapas comuns como extração de matérias primas, transporte, e etapas de
aplicação dos concretos, é possível reduzir as emissões de CO2 em 72,4% e o consumo
energético em 45,8%, comparando concreto moldado com cimento Portland CP-II E e
concreto geopolimérico produzido com metacualim, hidróxido de sódio e silicato de sódio.
Como exemplo de possíveis constituintes de ligantes alternativos, pode se citar a cinza
volante, principal resíduo industrial no mundo, estimado em 500 milhões de toneladas por
ano, sua geração é impulsionada por países como China, Índia, Estados Unidos, Rússia,
Alemanha, África do Sul, e Reino Unido (MEHTA e MONTEIRO, 2008).
Pretende-se combinar estes materiais residuais, fresado asfáltico e uma adição mineral
álcali ativada, formando um geopolímero com condições de cimentar o resíduo de
pavimentação, sendo o principal objetivo quantificar as propriedades mecânicas desta
estabilização.
14

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho é avaliar a incorporação de geopolímero em fresado


asfáltico, para utilizar como constituinte de camadas de base e sub-base de pavimentos.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Caracterizar o material proveniente da fresagem do revestimento asfáltico;


 Determinar a dosagem do geolímero a ser utilizado para cimentação do fresado;
 Avaliar a resistência a compressão simples da mistura de fresado e geopolímero,
variando as porcentagens de composição.
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2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS FLEXÍVEIS

A reciclagem de pavimentos consiste na reutilização, após reprocesso, dos materiais


existentes em um pavimento deteriorado (DAVID, 2006). Mais concretamente, consiste em
reutilizar os materiais existentes na construção de uma nova camada, mediante a desagregação
dos mesmos numa certa profundidade, a adição de um aglomerante (cimento ou emulsão),
água (para a hidratação, pré-molhagem e compactação), eventualmente agregados (como
corretores granulométricos ou com outros fins) e algum aditivo, com uma dosagem obtida
mediante ensaios. A mistura homogênea destes materiais, espalha-se, compacta-se e deixa-se
curar adequadamente, constituindo uma base ou uma camada estruturalmente resistente de um
novo pavimento (FONSECA, 2002).
Segundo Bernucci et al (2010) a pavimentação tem como principal objetivo garantir a
trafegabilidade e proporcionar ao usuário conforto ao rolamento e segurança. Portanto, para o
usuário o estado da superfície do pavimento é o mais importante, pois os defeitos na
superfície afetam o conforto ao rolamento e aumentam os custos operacionais. O fato de o
pavimento apresentar deterioração funcional e estrutural, acumuladas ao longo da sua vida de
projeto, faz com que uma manutenção periódica seja necessária para assegurar as condições
mínimas de trafegabilidade, conforto e segurança.
Segundo D’avila (2015) não existe um consenso sobre métodos de manutenção de
pavimentos, porém, é conveniente apresentar a terminologia praticada no âmbito do DNIT
(Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes) que, embora não desfrute de
unanimidade, é consagrada pelo uso ao longo dos últimos anos, sempre que necessário,
recebendo as adequações e atualizações sugeridas. Dessa forma, os termos são assim
definidos (DNIT, 2006):
a) conservação (corretiva, preventiva e de emergência), cujo objetivo é a manutenção
das características técnicas e operacionais de uma rodovia;
b) melhoramento, com o propósito de acrescentar novas características ou modificar as
existentes de forma a atender as demandas operacionais;
c) e recuperação (por restauração ou por reabilitação), onde a finalidade é restabelecer
as características técnicas e físicas de um pavimento degradado.
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Ainda segundo o DNIT (2006), a restauração, processa-se normalmente pela


substituição e/ou reconstrução de uma ou mais camadas existentes, complementadas por
outras que deverão conferir ao pavimento aporte de capacidade estrutural necessário de um
bem deteriorado ou avariado, e restabelecer na integra, suas características originais. Ação
que tem potencial para aplicação de técnicas de reciclagem de pavimentos.

2.1.1 Cimento asfáltico de Petróleo

O petróleo bruto é uma complexa mistura de hidrocarbonetos, que apresenta


contaminações variadas de enxofre, nitrogênio, oxigênio e metais. A composição dessa
mistura varia significativamente em função do seu reservatório de origem. No seu estado
bruto, o petróleo tem pouquíssimas aplicações, servindo quase que somente como óleo
combustível. Para que o potencial energético do petróleo seja aproveitado ao máximo, ele
deve ser submetido a uma série de processos, a fim de se desdobrar nos seus diversos
derivados (MARIANO, 2001).
Durante o processo de destilação do petróleo, forma-se um resíduo no fundo da torre
de destilação à vácuo que é definido como cimento asfáltico de petróleo (CAP). Este material,
obtido involuntariamente, foi considerado um grande problema ambiental durante os
primeiros anos de funcionamento das refinarias, uma vez que os produtos principais a serem
extraídos eram os combustíveis, sem que houvesse preocupações com os subprodutos gerados
(JOHN et al, 2000 apud RIBEIRO; CORREIA; SEIDL, 2005).

2.1.2 Fresado asfáltico

Segundo Bonfim (2007) a origem do termo fresagem remonta à técnica de desbaste ou


corte de metais, ou outras peças, por intermédio de uma engrenagem motora constituída de
um cortador giratório de ângulos diversos, ou de várias freses, em movimento giratório
contínuo.
A técnica teve início na América do Norte em 1915, no Brasil teve início no ano de
1960, no Rio de Janeiro. Tornando-se corriqueiro a partir de meados da década de 70, dada a
sua vantagem na manutenção do greide da via evitando assim a ocorrência de problemas da
ordem estética, funcional e de segurança. (BALBO, 2007; DAVID; 2006).
Fresagem é o corte de uma ou mais camadas do pavimento, com espessura pré-
determinada, por meio de processo mecânico realizado a quente ou a frio, empregado como
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intervenção na restauração de pavimentos. Ou seja, é o corte de todo ou parte do revestimento


deteriorado por equipamento específico (BONFIM ,2011).
Atualmente o Brasil vem executando projetos que contemplam o processo de
reciclagem do pavimento. Devido ao sucesso apresentado pelas soluções que abordam a
técnica, percebe-se que esta tecnologia vem se consolidando nos serviços de restauração de
pavimentos no País. Existem diversas maneiras de executar a reciclagem e um dos problemas
apresentados em projetos que contemplam a técnica diz respeito à granulometria resultante do
material fresado.
Segundo Bonfim (2007, apud PINTO 2010), a composição granulométrica do material
fresado dependerá:
a) da profundidade de corte;
b) do grau de oxidação do pavimento;
c) do estado do pavimento antigo;
d) do estado dos dentes de corte;
e) da temperatura ambiente.

2.2 GEPOLÍMEROS

Conceituado por Davidovits (1994) como uma adaptação moderna do aglomerante


utilizado pelos romanos e egípcios. São polímeros inorgânicos cuja obtenção se dá pela
polimerização de matérias primas naturais de origem geológica contendo aluminossilicatos
(PINTO, 2006). Os componentes que formam os geopolímeros podem ser divididos em dois
grupos: os precursores e os ativadores.
Os desempenhos dos materiais geopoliméricos são bastante variáveis, muito devido à
grande gama de precursores que podem ser empregados para esse fim, bem como o processo
empregado na formação dos compostos geopoliméricos. Duxson et al. (2007b) destacam
como as principais matérias primas submetidas ao processo de álcali ativação: escórias de
alto-forno, cinzas volantes e metacaulim. Os mesmos autores relatam que, quando dosados em
proporções adequadas e submetidos a apropriados processos de cura, podem apresentar
características de elevada resistência à compressão, pouca retração, resistência a ataques
químicos, elevado tempo de resistência ao fogo e baixa condutividade térmica.
A escolha dos materiais depende de fatores como a disponibilidade, o custo, o tipo de
aplicação e demanda específica do produto final. Os líquidos alcalinos são metais alcalinos
solúveis, que geralmente são à base de sódio ou potássio, sendo os mais utilizados o hidróxido
18

de sódio (NaOH) ou hidróxido de potássio (KOH), muitas vezes, combinados com silicato de
sódio ou de potássio (WALLAH, 2006).
Segundo Longhi (2015), ainda não se sabe exatamente como é o mecanismo de
formação dos sistemas geopoliméricos, porém existem alguns modelos, como o de
Glukhosvky, proposto em 1959, que é utilizado até hoje. Consiste na divisão em três etapas:
destruição-coagulação; coagulação-condensação; condensação-cristalização.
O mecanismo de dissolução depende das características da superfície do sólido e do
grau de saturação de fase líquida (GARTNER, 2011), sendo que a dissolução de
aluminossilicatos amorfos é rápida em pHs elevados e isso cria rapidamente uma solução
supersaturada de aluminossilicatos (DUXSON et al., 2006).

2.2.1 Precursores

As principais propriedades necessárias aos precursores, para servirem como material


sólido na álcali ativação, são: a presença de sílica e alumina em proporções adequadas e que
os materiais sólidos apresentem estrutura amorfa, ou parcialmente amorfa, para que ocorram
as reações químicas capazes de formar compostos cimentantes (PALOMO, GRUTZECK E
BLANCO, 1999). Segundo Vassalo (2013) em uma proporção de 1,5 a 2 entre Si/Al, obtém-
se condições mais favoráveis, observando que valores superiores a estes diminuem as
propriedades mecânicas.
Segundo Duxson et al. (2007), a cinza volante e o metacaulim são os precursores mais
utilizados, ainda podendo citar os aluminosilicatos sintéticos, minerais naturais, escória de
alto forno, compósitos com alguma porção de sua composição em fase amorfa. Estudos como
o feito por Artusi (2017), propondo a utilização de rocha basáltica pulverizada como
precursor, corroboram com a ideia de que a utilização de materiais que não se enquadram nas
características elencadas acima, tendem a apresentar desempenho insatisfatório.

2.2.1.1 Metacaulim

Metacaulim precede do termo “meta”, que significa mudança e “caulim”, originado do


termo chinês “Kauling”, ou “colina alta” que se refere a uma colina de Jauchau Fu, onde o
material obtido é formado pela caulinita, apresentando cor branca ou quase branca devido ao
baixo teor de ferro (SILVA, 1993).
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Formado através da calcinação de caulim, uma argila de cor de clara, proveniente da


alteração de uma variedade de rochas amorfas e cristalinas. Segundo Nita (2006), o
metacaulim possui em sua composição cerca de 52% de SiO2 e aproximadamente 40% de
Al2O3. Os outros 8% são considerados impurezas, e os elementos que as compõem são
quartzo e outros argilominerais como o feldspato, a mica, gipsita, ferro e materiais orgânicos.
Formulação essencial para produção de geopolímeros, dada sua predominância em
aluminosilicatos.

2.2.2 Ativadores

Os líquidos alcalinos são metais alcalinos solúveis, que geralmente são à base de sódio
ou potássio, sendo os mais utilizados o hidróxido de sódio (NaOH) e o hidróxido de potássio
(KOH), muitas vezes, combinados com silicato de sódio ou de potássio (WALLAH, 2006).
Segundo Provis et. al. (2009), geopolímeros produzidos com hidróxido de sódio
regularmente apresentam uma menor resistência mecânica comparados a sistemas produzidos
com ativadores baseados em silicatos, porém por se tratar de um material com fácil acesso e
custo inferior, a utilização de NaOH é facilitada.
Para Konmitsas et al. (2007) apud (VASSALO, 2013), o ativador ideal é aquele que
está na concentração suficiente para que ocorra o balanceamento das cargas de SiO4+ e Al3+.
Quando em concentração excessiva de solução ativadora, verifica-se a formação de carbonato
de sódio em contato com o ar.
Maccarini (2015) propõe um processo experimental para escolha da concentração
adequada para a solução ativadora, entre 8 e 10 Mols de NaOH, com uma relação
sólido/liquido, variando entre 1,2 e 1,4.

2.2.3 Dosagem

A dosagem experimental proposta por Maccarini (2015), utiliza de uma solução de


hidróxido de sódio como ativador e metacaulim como precursor, variando a relação de
sólido/liquido da mistura. A concentração de NaOH é pré-estabelecida em 9 Mols por litro,
concentração essa que apresentou valores superiores comparado aos resultados encontrados
nos corpos de prova produzidos com solução de 10 e 8 Mols. Em termos de relação
sólido/liquido a autora testa os valores de 1,2; 1,3 e 1;4 g/g de material precursor e material
ativador, na avaliação de resistência a compressão a composição intermediaria apresenta os
20

melhores resultados. O processo de cura térmica é utilizado, sendo mantido a temperatura


constante de 50º C, por um período de 36 horas.
21

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Neste capítulo serão relatados os procedimentos adotados no presente trabalho.


Observando o objetivo geral e os objetivos específicos, o estudo será dividido em três etapas:
Caracterização dos materiais, produção do geopolímero e a confecção da mistura com
fresado, bem como a avaliação no estado endurecido.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

3.1.1 Precursor: Metacaulim

A avaliação das propriedades do metacaulim, material utilizado como precursor na


formação do geopolímero, é auxiliar no processo de avaliação dos resultados. Para execução
dos ensaios o material passou por secagem em estufa na temperatura de 100°C durante 24
horas.
Avaliou-se a massa específica do material, de acordo com a NBR NM 23 (ABNT,
2001). Os ensaios foram realizados no Laboratório de Materiais de Construção Civil, no
Centro Tecnológico da Universidade de Passo Fundo.
Para o reconhecimento dos compostos químicos que constituem a amostra, utilizou-se
o método de Espectrometria de Fluorescência de Raios-X (FRX) no aparelho Espectometro
Brucker S2 Ranger, com auxílio do software Spectra EDX. O ensaio realizou-se no Centro
Tecnológico de Pedras, Gemas e Joias, na cidade de Soledade – RS.

3.1.1.1 Massa específica

Através das orientações da NBR NM 23 (ABNT, 2001), determinaram-se as massas


específicas do material precursores por meio de frasco volumétrico Le Chatelier e querosene
como material reagente.
Inicialmente, com o cuidado para não haver contato entre o reagente com as laterais do
frasco, preencheram-se os frascos Le Chatelier com querosene até um nível compreendido
entre as marcas 0 e 1, sendo anotada a indicação do frasco como “V1”. Tomaram-se
quantidades conhecidas de metacaulim, sendo essas inseridas juntamente com o querosene,
deslocando o líquido até nível entre 18 cm³ e 24 cm³. Eliminaram-se os volumes de ar entre o
material sólido e reagente através de movimentos circulares. Quando se percebeu a ausência
22

de bolhas de ar no interior do frasco, efetuaram-se as segundas leituras do volume da mistura,


denominada “V2”.
As determinações das massas específicas se deram com os cálculos da fórmula
matemática a seguir:
Me = m/(V2-V1)

3.1.1.2 Espectometria de Fluorescência de Raios-X

Empregou-se o método de Fluorescência de Raios-X (FRX) na busca de identificar e


quantificar os elementos químicos que constituem as amostras. Os dados obtidos auxiliaram
nos procedimentos de dosagem dos ativadores químicos para os corpos de prova, como
também a identificação do potencial de formação de cristais que o precursor possui.
O método constitui a utilização de Raios-X para, por efeito fotoelétrico, ionizar
átomos da amostra analisada. Com os átomos ionizados, ocorre a dissipação da radiação
recebida, liberando o excesso de energia através da emissão de fótons, com energia igual à
diferença de energia de ligação dos níveis entre os quais ocorreu a transição, sendo essa,
característica de cada elemento. A técnica utilizada caracteriza-se como não destrutiva.
A preparação do ensaio procedeu-se com o preenchimento de um cilindro metálico,
vazado em duas faces, sendo uma protegida por plástico-filme. Inseriram-se cerca de 10
gramas da amostra a ser analisada no recipiente.

3.1.2 Ativador: hidróxido de sódio (NaOH)

Provis (2009) aponta o NaOH (também conhecido como soda cáustica) como um
ativador alcalino barato e de boa eficiência, sendo o mais utilizado comumente. Contudo, os
geopolímeros produzidos com hidróxido de sódio regularmente apresentam uma menor
resistência mecânica comparados a sistemas produzidos com ativadores baseados em silicatos
(PROVIS, LUKEY & VAN DEVENTER, 2005).
Para o estudo proposto não é necessária uma grande capacidade de compressão axial,
portanto é passível a utilização de hidróxido de sódio, dada a facilidade de obtenção e seu
custo relativamente menor quando comparado a outros ativadores comumente utilizados.
Devido à disponibilidade, utilizou-se hidróxido de sódio laboratorial, com grau de
pureza 98,83%. Encontrado em estado sólido, o hidróxido de sódio em lentilhas brancas, com
23

peso molecular de 40 g/mol, contabilizando 360 gramas a cada litro de H2O, obtendo 9 Mols
por litro.

3.1.3 Fresado asfáltico

O material fresado asfáltico manuseado é proveniente da BR-285 próximo a cidade de


Mato Castelhano (km 275-276). O material previamente secado em estufa a 60 ± 5 º C por um
período de 24 horas, temperatura escolhida para que o teor de betume não evaporasse,
executou-se o processo após peneiramento na peneira com 1” de abertura de malha.

3.1.3.1 Comportamento Granulométrico

Para determinação da granulometria do fresado realizou-se o ensaio de análise


granulométrica conforme a norma DNER-ME 083 (DNER, 1998). Foram utilizadas três
amostras para cada tipo de material, as quais foram quarteadas em quantidade foi definida a
partir da dimensão máxima característica do agregado. Adotando a quantidade de 20 kg de
material. Utilizando a série de peneiras número 200, 40, 10, 4, 3/8", 1" e 2".

3.1.3.2 Teor de Betume

Para determinar a porcentagem de betume presente do material fresado utilizou-se como


referência a norma DNER-ME 053 (DNER, 1994), que contém um método para a extração do
betume através de um aparelho denominado como Rotarex, mostrado na figura abaixo.
24

Figura 1 - Rotarex

Fonte: DNER, Manual de ensaios.

Realizou-se o ensaio com três amostras de aproximadamente 700 g, colocadas uma de


cada vez no aparelho extrator com um solvente, após isso ativa-se o aparelho de modo que
este centrifugue dissolvendo o betume do agregado. O peso da amostra antes do ensaio menos
a do agregado seco, em estufa, após o ensaio dá o peso do betume extraído. Dividindo a
quantidade de betume extraído pelo peso amostra inicial têm-se o teor de betume, conforme
equação abaixo:

Equação 1- Cálculo do teor de betume

Mi = massa antes do ensaio;


Mf = massa do agregado seco após o ensaio;
TB = teor de betume em %.

3.1.3.3 Massa específica e absorção

Através das orientações da DNER-ME 195 (DNER, 1997), para o ensaio de massa
específica e absorção utilizaram-se três amostras que, primeiramente, foram secas em estufa
25

na temperatura de 60 +- 5ºC, para que se obtivesse o peso seco (Ps). Em seguida, o material
de cada amostra foi imerso em água por 24 horas.
Passando esse tempo, as amostras foram retiradas da água e secas superficialmente
para que se determinasse a massa das mesmas na condição saturada superfície seca (Ph). Após
isso, colocou-se o material em um cesto de arame e imerso em água, de maneira que fosse
possível obter o peso das amostras imersas em água (Pi).
Através das equações abaixo, foi calculado a massa específica aparente, real e a
absorção do material fresado asfáltico:

Equação 2 - Massa específica aparente

Equação 3 - Massa específica real

Equação 4 – Absorção

3.2 PRODUÇÃO DO GEOPOLÍMERO

3.2.1 Soluções ativadoras

Devido às reações exotérmicas ocorridas na dissolução das escamas do hidróxido de


sódio em água, prepararam-se as soluções previamente calculadas para as concentrações
desejadas, em dias anteriores a moldagem dos corpos de prova da pasta geopolimérica, assim
evitando que a alta temperatura da solução interfira na moldagem.
Por segurança, executaram-se as misturas em capela para exaustão de gases, com o uso
de recipientes plásticos e hastes de vidro para homogeneização das soluções.
26

3.2.2 Preparo do Geopolímero

Precavendo possíveis retrações, frequentes em corpos de prova de pasta, como


identificaram Koppe (2013) e Guindani (2015), moldaram-se elementos de argamassa
geopoliméricas em formas metálicas com dimensões de (40x40x160) mm. Observando a
amostragem de três corpos de prova para cada idade de ruptura e relação sólido líquido,
totalizando seis dados de compressão e três de flexão na compressão.

3.2.2.1 Dosagem

Para verificar a influência da relação de sólidos e líquidos avaliaram os seguintes


valores:
Tabela 1 - Relação sólido liquido.
1,2
Relação S/L 1,3 g/g
1,4

Sendo dosados em quantidade suficiente para moldar uma forma metálica por vez, o
que resulta no valor de 1000 gramas de solução de NaOH para:

Tabela 2 - Quantidade em massa de metacaulim em cada mistura.


1200
Metacaulim 1300 g
1400

3.2.2.2 Mistura, moldagem e condições de cura

Tomou-se cuidado em proceder todas as misturas da mesma maneira. Adaptando as


orientações da norma NBR 7215 (ABNT, 1996), em um misturador mecânico de movimento
planetário, despejou-se toda a solução ativadora e o precursor, misturando-a durante 60
segundos em velocidade baixa e posteriormente 60 segundos em velocidade alta.
27

A moldagem nas formas ocorreu imediatamente após o amassamento, despejou-se


argamassa nas formas metálicas prismáticas de (40x40x160) mm em duas camadas, onde os
corpos de prova adensaram-se com 30 golpes de uma mesa de adensamento.
Seguindo o proposto por Maccarini (2015), adotou-se cura térmica, inicialmente 75º C
por um período de 5 horas, posteriormente avaliou-se diferentes tempos e temperaturas, como
disposto na tabela 3.

Tabela 3 - Relação tempo e temperatura de cura.

Tempo de
Temperatura
cura

05 horas 70º C
36 horas 50º C
05 dias
07 dias
14 dias 23º C

A cura a 23º C é adotada como temperatura ambiente padrão, feita em sala de


temperatura e umidade controlada.
O processo de cura adotado para definir a relação sólido liquido a ser utilizada no
restante do processo experimental, é o primeiro elencado na tabela 3.

3.2.2.3 Compressão e tração na flexão

Os ensaios de compressão e tração na flexão executaram-se conforme indicações da


norma NBR 13279 (ABNT, 2005). Devido ao fato de que os corpos de prova prismáticos
possuírem duas superfícies já regulares, não houve necessidade de capear ou retificar as áreas
transversais para as rupturas, apenas havendo o cuidado de posicionar o corpo de prova
apoiado e recebendo o carregamento nas faces regulares.
Inicialmente, procederam-se os ensaios de tração na flexão, onde acomodou-se o
centro do corpo de prova perpendicularmente ao ponto de inserção das cargas, conforme
abaixo a figura 2.
28

Figura 2 - Ensaio de tração na flexão.

A resistência à tração é obtida através da carga suportado pelo corpo de prova e


calculando a equação a seguir, sendo “Ft” a carga suportada, em Newton e “L” a distância
entre os suportes, em milímetros.

Equação 5 - Cálculo da flexão na compressão.

Dando sequência ao ensaio, após romper a flexão, têm-se duas frações da amostra,
onde ambas serão carregadas e o suporte a esforço de compressão é avaliado. A tensão axial
suportada é obtida pela divisão da carga suportada pela área de transferência do carregamento.

3.3 COMPOSIÇÃO DA MISTURA

Após execução das etapas supracitadas, segue-se a obtenção da mistura de fresado


asfáltico e geopolímero, a fim de encontrar a relação de agente cimentante necessária, para
conferir capacidade portante ao fresado asfáltico.
Iniciou-se então com a quantidade de 10% de geopolimero em relação a massa total de
fresado asfáltico, verificou-se a necessidade da incorporação de um valor maior, para que as
29

partículas de fresado fossem envolvidas em sua totalidade, adotou-se então mais dois valores,
sendo eles quantificados em 20% e 30%.

3.3.1 Moldagem dos corpos de prova da mistura

Para a moldagem dos corpos de prova, adotou-se a densidade específica seca de 1,95
g/cm³, conforme o encontrado como ideal para o material, por Azevedo (2017). Adotou-se a
tolerância de 0,1 g/cm³ para massa específica. Utilizaram-se dos corpos de provas com 100
mm de diâmetro e 200 mm de altura, dividiu-se então o material da amostra em cinco partes
iguais, para facilitar o processo de compactação, o qual procedeu-se com a utilização de um
soquete Proctor, aplicando energia suficiente para deixar cada uma das cinco camadas com 40
mm de espessura.

3.3.2 Compressão Simples

Para obtenção dos valores de resistência a compressão simples, aferiu-se conforme o que
sugere a NBR 5739 (ABNT, 2007), sendo adotados 4 corpos de prova para cada teor de
incorporação de geopolímero, ensaiados 7 dias após o processo de moldagem.

Figura 3 - Prensa EMIC em ensaio de compressão simples.


30

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

A apresentação dos resultados divide-se em duas, a primeira parte apresentado os


resultados obtidos em relação a caracterização dos materiais e a segunda com propriedades
em estado fresco e endurecido do geopolímero e da mistura com fresado.

4.1 RESULTADO E ANÁLISE DA CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

4.1.1 Caracterização dos compostos do Geopolímero

4.1.1.1 Massa específica do metacaulim

A massa específica do metacaulim comercializado no Brasil gira em torno de 2,60


g/cm3, comprovando esse valor, após a realização do ensaio aferiu-se o valor apresentado na
tabela 5.
Tabela 4 - Massa especifíca do Metacaulim.

Massa Específica
(g/cm³)

Metacaulim 2,56

4.1.1.2 Espectometria De Fluorescência De Raios-X

A composição química do metacaulim manuseado pode ser aferida na tabela 6, salienta-


se que valores menores que 0,1% foram expurgados.
Considerando a presença de SiO2 e Al2O3 como fundamentais para a ocorrência dos
processos de geopolimerização, tem-se que o metacaulim possui uma relação entre os
compósitos supracitados em uma proporção de 1,56, o que é considerado adequado, como
define Vassalo (2013), que estabelece valores entre 1,5 e 2 como ideais para propiciar a
geopolimerização.
31

Tabela 5- Espectometria de fluorescência de Raios-x do Metacaulim.

SiO 2 57,45%
Al O
2 36,84% 3

Fe O2 2,31% 3

Na O 21,48%
TiO 1,57%
2

CaO + MgO 0,11%


SO 0,10%
3

Na O 20,10%

4.1.2 Caracterização do fresado asfáltico

4.1.2.1 Comportamento granulométrico do fresado asfáltico

Analisando o comportamento granulométrico do fresado, percebe-se a predominância


de agregados de maior dimensão, cerca de 96% do material permanece retida na peneira 3/8”
e 100% verifica-se como passante pela peneira 1”, portanto apenas 4 % do material se
distribui pelas peneiras de 4, 10, 40 e 200. A figura 4 apresenta a curva granulométrica do
material.

Figura 4 - Comportamento granulométrico do fresado asfáltico.


32

4.1.2.2 Teor de Betume

O teor de betume é apenas um dado auxiliar no processo de avaliação dos resultados,


observa-se que os valores obtidos são característicos dos pavimentos encontrados na região.

Tabela 6 - Teor de betume do fresado.

Amostra Porcentagem

1 5,67%
2 5,50%
3 5,17%
MÉDIA 5,45%
Fonte: Azevedo (2017).

4.1.2.3 Massa específica e absorção

Assim como o teor de betume, massa específica e teor de betume são dados auxiliares,
não há correlações entre os dados com o potencial da técnica aplicada.

Tabela 7 - Massas específicas e absorção do fresado.

Massa Específica
2,25 g/cm³
Aparente
Massa Específica
2,42 g/cm³
Real
Absorção 3,09%

Fonte: Azevedo (2017).

4.2 ENSAIOS EM ESTADO FRESCO E ENDURECIDO

4.2.1 Preparo do geopolímero

Com o intuído de definir uma relação sólido liquido para o geopolímero, a ser
incorporado ao fresado, realizaram-se ensaios de adensamento, apresentando os valores
dispostos na tabela 9.
33

Tabela 8 - Adensamento geopolímero.

Relação Sólido Líquido


(g/g)
1,2 1,3 1,4
Abatimento
245 230 205
(mm)

Ao analisar os valores obtidos e tendo em vista que a trabalhabilidade é ponto


importante no momento de obtenção da mistura, os geopolímeros moldados com relação entre
sólido e liquido de 1,2 e 1,3 foram considerados aptos para o processo.

Figura 5 - Aspecto do geopolímero logo após o processo de homogenização.


34

4.2.2 Determinação da resistência à compressão e tração na flexão dos geopolímeros

O segundo parâmetro a ser analisado para definir qual geopolímero a ser utilizado, é o
de resistência a compressão e tração na compressão, como propõe a NBR 13279 (ABNT,
2005), os resultados estão elencados no gráfico tipo boxplot, da figura 8.

Figura 6- Boxplot da resistência e relação sólido/líquido.

Unindo os parâmetros estabelecidos, trabalhabilidade e resistência a compressão,


definiu-se como sendo adequada ao processo, a utilização da relação sólido e líquido de 1,3
(g/g) entre metacaulim e solução de hidróxido de sódio.
Tendo definida a dosagem do material cimentante, testou-se então possibilidades para o
processo de cura, variando tempo e temperaturas.
A temperaturas de 23º C são referentes aos corpos de prova sem a utilização de cura
térmica, curados apenas em câmara de temperatura controlada. As demais procederam-se em
estufa com variação de ± 5º C.
Comparando o gráfico a seguir acima, percebe que a cura térmica é processo
dispensável, pois adotando maiores tempos de cura tem-se resultados semelhantes e até
superiores. Portanto, para os corpos de prova da mistura de fresado e geopolímero, adotou-se
o tempo de 7 dias de cura em câmara controlada.
35

Figura 7 - Resistência a compressão do geopolímero em diferentes tempos e temperaturas.

Figura 8 - Resistência a tração na flexão.


36

Observando o gráfico boxplot da figura 10, verifica-se que a resistência a tração na


flexão é superior na modalidade de cura em temperatura ambiente em todas as idades testadas.

4.2.3 Compressão simples da mistura

Por fim, após a moldagem dos corpos de provas e cura por 7 dias em câmara de
temperatura controlada, executou-se o ensaio de compressão simples para cada teor de
incorporação de geopolímero. Os resultados estão apresentados do gráfico tipo boxplot da
figura 11.
Figura 9 - Resistência a compressão simples.

Avaliando a estatística presente no gráfico acima, pode se afirmar que quanto maior o
teor de geopolímero a ser incorporado, maior é a capacidade portante da mistura. Levando
como referência a norma DNIT 143 (DNIT, 2010), que trata de bases de pavimentos
compostos por solo-cimento, em que a resistência a compressão simples deve atingir um
mínimo de 2,1 MPa aos 7 dias, a mistura com 20% de fresado é suficiente para atender a este
requisito.
Auxiliar na avaliação da resistência a compressão a densidade dos corpos de prova de
manteve praticamente constante, atingindo valores pouco superiores ao proposto inicialmente,
em 1,95 g/cm³, os valores superiores são resultado do acréscimo de 10% no cálculo da massa
37

para cada corpo de prova, prevendo que parte do material seria desperdiçada no processo de
moldagem.
Tabela 9 - Densidade verificada.
% de Densidade
Geopolímero verificada
10% 1,98 g/cm³
20% 1,97 g/cm³
30% 1,98 g/cm³

Vale acrescentar que os corpos de prova cristalizaram hidróxido de sódio nas


extremidades em contato com o ar, o que pode ser resultado do excesso de concentração da
substância na solução utilizada. Comportamento que se apresenta acentuado nos corpos de
prova com maior teor de geopolímero.

Figura 10 - Corpos de prova com teor de 30% de geopolímero aos 7 dias.


38

Figura 11 - Corpo de prova com 20% de geopolímero aos 7 dias.

Figura 12 – Corpo de prova com 10% de geopolímero aos 7 dias de idade.


39

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Analisando os resultados obtidos, podemos concluir que a incorporação de geopolímero


em fresado asfáltico, condiciona valores de compressão simples satisfatórios e superiores aos
2,1 MPa aos 7 dias de idade, propostos pela norma DNIT 143 (DNIT, 2010), com uma
incorporação igual ou superior a 20% em relação a massa de fresado asfáltico.
Em relação aos valores encontrados com 10% de incorporação, verificou-se no momento
da moldagem que por se tratar de uma pasta, o geopolímero não envolveu por completo as
partículas de fresado, o que pode explicar o desempenho inferior.
A não necessidade de cura térmica verificada, auxilia no processo de implantação da
técnica no campo, apenas a adoção de um tempo maior de cura é suficiente para obtenção de
valores satisfatórios. Valores encontrados aos 7 e 14 dias para os corpos de prova de
geopolímero são superiores aos demais. Apesar da grande variância os corpos de provas
curados em temperatura ambiente por 5 dias, estatisticamente não são diferentes dos que
receberam cura térmica por períodos menores. A adoção de um precursor com relação Si/Al
de 1,56 pode ser o fator de maior influência para a dispensa da cura térmica.
A formação do sal encontrada na superfície dos corpos de prova de fresado, com 20% e
30% de incorporação, pode ser resultado do excesso de hidróxido de sódio na solução
utilizada, apesar do aspecto apresentado, tal condição não interfere no processo de aplicação
da técnica.
A granulometria do fresado manuseado é de certa forma descontinua, o que pode
interferir no preenchimento dos espaços no corpo de prova, aumentando a zona de transição e
resultando em um decréscimo de resistência a compressão, a correção da curva com
agregados virgens pode ser uma solução para mitigar esses efeitos.
40

5.1 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

- Encontrar a umidade ótima para compactação da mistura de geopolímero e fresado asfáltico.


- Testar diferentes materiais ativadores e precursores para o geopolímero, em especial a
combinação de hidróxido de sódio e silicato de sódio.
- Avaliar com idades maiores a resistência à compressão, dado que os geopolímeros
compostos com hidróxido de sódio tem tendência a diminuição de tal propriedade.
41

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45

APÊNDICE A

Corpos de prova da mistura fresado e geopolímero


10%
Área Resistência Volume Massa vazio Massa cheio Verificação da
10% h (cm) d (cm) Amostra (g)
(cm²) (MPa) (cm³) (g) (g) densidade (g/cm³)
CP1 19,89 10,00 78,54 2,00 1562,16 2530,00 5601,00 3076,00 1,97
CP2 20,23 10,07 79,64 1,57 1611,18 2402,00 5596,00 3194,00 1,98
CP3 20,16 10,06 79,49 1,51 1602,42 2272,00 5452,00 3180,00 1,98
CP4 20,06 10,02 78,85 1,64 1581,82 2452,00 5582,00 3130,00 1,98
20%
Área Resistência Volume Massa vazio Massa cheio Verificação da
20% h (cm) d (cm) Amostra (g)
(cm²) (MPa) (cm³) (g) (g) densidade (g/cm³)
CP1 20,12 10,12 80,44 2,76 1618,37 2360 5580 3220 1,99
CP2 19,96 9,98 78,23 2,97 1561,39 2384 5498 3114 1,99
CP3 20,01 9,99 78,38 2,68 1568,44 3164 6250 3086 1,97
CP4 20,01 10,18 81,39 2,74 1628,67 2345 5578 3233 1,99
30%
Área Resistência Volume Massa vazio Massa cheio Verificação da
30% h (cm) d (cm) Amostra (g)
(cm²) (MPa) (cm³) (g) (g) densidade (g/cm³)
CP1 20,02 10,02 78,85 4,69 1578,66 2530,00 5656,00 3126,00 1,98
CP2 20,01 9,89 76,82 4,22 1537,20 2402,00 5426,00 3024,00 1,97
CP3 20,20 9,99 78,38 4,76 1583,33 2272,00 5396,00 3124,00 1,97
CP4 20,20 9,99 78,38 4,76 1583,33 2562,00 5692,00 3130,00 1,98

Formação de hidróxido de sódio na superfície em contato com o ar.


46

Superfície com pouco contato ao ar.

Corpo de prova com 10% de geopolímero.


47

Corpo de prova de 20% após ensaio de compressão.