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UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA Faculdade de Engenharia

UNISANTA Mecânica
DISCIPLINA: Laboratório de Engenharia Mecânica III Sigla: G3 Turma: BASENGN5K

MÓDULO: Laboratório de Usinagem dos Metais Página: 1 de 8

ÍNDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................................................................... 3
2. RESUMO ................................................................................................................................................. 3
3. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 3
4. TIPOS DE TORNOS MECÂNICOS ..................................................................................................... 4
4.1 Torno mecânico horizontal / vertical ..................................................................................... 4
4.2 Torno revolver........................................................................................................................... 6
4.6 Torno especiais ........................................................................................................................ 6
5. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TORNO MECÂNICO ....................................................... 8
6. PRINCIPAIS PROCESSOS PARA CONFECÇÃO DE ROSCAS .................................................. 8
7. APLICAÇÕES DAS UNIÕES ROSQUEADAS E RESPECTIVAS NORMAS............ 9
7.1 Aplicações ................................................................................................................................. 9
7.2 Classificação dos parafusos................................................................................................. 10
7.3 Normas .................................................................................................................................... 11
8. FERRAMENTAS PARA A USINAGEM DE ROSCAS .................................................................. 12
8.1 Insertos intercambiáveis em metal duro ............................................................................. 12
8.2 Torneamento de rosca com pentes - (Generalidades) .................................................... 12
8.3 Rosqueamento com cabeçotes automáticos – (Generalidades).................................... 13
8.3.1 Tipos de cabeçotes ......................................................................................................... 13
8.3.2 Tipos de pentes acoplados aos cabeçotes ..................................................................... 13
8.4 Rosqueamento com cabeçotes automáticos de pentes radiais ..................................... 13
8.5 Rosqueamento com cabeçotes automáticos de pentes tangenciais ............................. 14
8.6 Turbilhonamento de roscas (tornofresamento) ................................................................. 14
8.7 Rosqueamento com macho de roscar ................................................................................ 15
8.8 Rosqueamento com Cossinetes .......................................................................................... 16
8.9 Fresamento de roscas........................................................................................................... 16
8.10 Retificação de roscas .......................................................................................................... 17
9. DESCRIÇÃO DA PRÁTICA ............................................................................................................... 18
9.1 Material da peça de ensaio .................................................................................................. 18
9.2 Escolha da ferramenta .......................................................................................................... 18
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9.3 Parâmetros aplicados para a usinagem ............................................................................. 19


9.4 Tipo de rosca da prática ....................................................................................................... 19
9.5 Análise dimensional da rosca usinada ............................................................................... 19
9.6 Fórmulas e Calculos .............................................................................................................. 20
10. CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................................... 21
11. FERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................. 21
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1. OBJETIVO

Pesquisar em livros e sites seguros sobre os principais Tornos mecânicos e seus


componentes.

Registrar o funcionamento do torno mecânico manual IMOR-III-420 e seus


principais componentes e configurações de uso.

Saber as principais ferramentas utilizadas na usinagem de roscas e por fim,


analisar os resultados obtidos.

2. RESUMO

O torneamento é um processo mecânico que utiliza a máquina ferramenta Torno,


que permite a usinagem de peças fazendo-a girar “em torno” do eixo principal da
máquina e seu eixo (provocando o contato da peça com a ferramenta fixada na
maquina) e removendo perifericamente o sobre metal que leva o nome de cavaco.

As informações constantes nesse relatório, é referente ao mecânico manual IMOR-


III-420.

3. INTRODUÇÃO

O torno mecânico é a mais importante das máquinas-ferramenta.

É geralmente considerado como a máquina-ferramenta fundamental porque dela


se tem derivado todas as outras máquinas e também porque pode executar maior
número de obras do que qualquer outra máquina-ferramenta.

O primeiro torno mecânico que se tem notícia foi feito na França por volta de 1740,
sendo desconhecido o seu inventor (fig. 1.1).

Era um pequeno torno de 4 a 5 polegadas de diâmetro, já possuía fuso para abrir


roscas e era empregado na confecção de pequenas peças.

Em 1797, Henry Mandslay, Inglês, construiu um pequeno torno mecânico para


abrir roscas de 10 polegadas de diâmetro, com fuso engrenado à árvore.

Quando este torno foi construído, a princípio era preciso um fuso diferente para
cada passo de rosca que se quisesse abrir. Mais tarde, foi obtida a variação do
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passo por meio de engrenagens, permitindo este dispositivo, abrir roscas de mais
de um passo, com um só fuso, no mesmo torno.

Desta época até a atual, os aperfeiçoamentos introduzidos, fizeram do torno, a


máquina-ferramenta eficiente e engenhosa, com o auxílio da qual a indústria
mecânica atingiu o desenvolvimento extraordinário dos nossos dias.

(Fig. 1.0)

Os tornos modernos apresentam inovações na sua construção com o fim de


aumentar a capacidade produtiva e a precisão das máquinas.

Atualmente, com o aumento das exigências de mercado e da concorrência para a


produção em série, já se deixaram de lado “os velhos” e tradicionais tornos,
substituindo-os, mesmo com sacrifício, por tornos revólveres e automáticos.

4. TIPOS DE TORNOS MECÂNICOS

4.1 Torno mecânico horizontal / vertical

No caso de o torno horizontal, a nomenclatura destina-se a diferenciar entre tornos


com orientação da peça de trabalho horizontal ou vertical.

Um torno mecânico horizontal é uma máquina-ferramenta projetada para cortar


perfis diferentes em peças giratórias de aço ou madeira. Um torno consiste
tipicamente em uma cama ou uma base com um mecanismo de movimentação e
um cabeçote fixo em uma extremidade e um cabeçote móvel de apoio no outro. A
peça é presa firmemente no cabeçote e girada rapidamente em torno de seu
próprio eixo. Uma ferramenta de máquina adequada é então levada a suportar
contra a peça de trabalho que corta o perfil desejado. Este equipamento é
amplamente utilizado em operações de usinagem de alta precisão e estão
disponíveis em uma ampla gama de tamanhos e modelos.
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Os tornos têm sido utilizados de várias formas ao longo de séculos e têm vindo a
representar um dos pilares da engenharia de precisão. No caso de o torno
horizontal, a nomenclatura destina-se a diferenciar entre tornos com orientação da
peça de trabalho horizontal ou vertical. Todos são construídos e funcionam de
acordo com um princípio básico comum. Uma peça é fixada numa cabeça de
acionamento rotativo conhecido como um cabeçote que é acionado por um motor.
Uma ferramenta de corte devidamente perfilada é então pressionada contra a peça
de trabalho para fazer um corte correspondente.

O torno horizontal pode ser usado para cortar formas cilíndricas de peças
quadrado ou cortar perfis decorativos, como as observadas nos pés de mesa,
castiçais, canetas e peças de xadrez. Peças de precisão de engenharia, tais como
componentes de motor, juntas esféricas, equipamentos médicos, e peças de
aeronaves também são construídas em tornos horizontais. Por uma questão de
fato, quase todos os produtos de aço e madeira, que apresentam ombros, círios,
ranhuras ou outros perfis complexos podem ser produzidos com estas máquinas.
Mesmo as formas ocas dos copos podem ser feitas em um torno mecânico.

(Fig. 1.2)

Existem dois tipos principais de torno horizontal: os tornos de trabalho em madeira


ou aço. Tornos de trabalho em madeira são geralmente os mais simples dos dois
tipos e compostos de uma cama, um cabeçote, um cabeçote móvel, e um
descanso de ferramenta. A peça de madeira a ser trabalhada é mantida de forma
segura entre a cabeça e contrapontos por meio de eixos de dentes retos. O
cabeçote é acionado por um motor elétrico e roda a peça de trabalho, enquanto o
cabeçote móvel é girado livremente. Uma ferramenta adequada é suportada sobre
o resto da ferramenta e avança manualmente para cortar a peça de trabalho.
Tornos de aço trabalham com o mesmo princípio e consistem de cauda e um
conjunto de cabeçotes em cada extremidade de uma cama central. A principal
diferença entre os dois tipos de torno são o avanço da ferramenta de montagem e
cabeçote. Um cabeçote ripa de aço é equipado com mandíbulas que fixam a peça
de trabalho em vez de um fuso de impulso. Os mecanismos de conjuntos de
ferramentas de tornos horizontais consistem de uma sela que atravessa o leito e é
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equipado com um resto composto e uma pós ferramenta. Esta montagem inteira é
automaticamente avançada ao longo do eixo de torno, por meio de um parafuso de
avanço acionado pelo motor de torno.

O aço a ser trabalhado é fixado na pós ferramenta e é trazido para suportar contra
a peça de trabalho por meio de manivelas de parafuso de chumbo. Esta
configuração permite extrema precisão nos cortes feitos, garantindo segurança e
controle de estoque durante o corte de aço rígido. Os dois tipos, tanto o que
trabalha com madeira como o que trabalha com aço, estão disponíveis em uma
gama de tamanhos, potências e níveis de automação. Estes vão desde pequenos
tornos de bancada para grandes relojoeiros, tornos totalmente automatizado por
computador controle numérico (CNC). Em todos os casos podem causar
ferimentos graves se não forem corretamente utilizados, e as práticas de
segurança devem ser respeitadas em todos os momentos.

4.2 Torno revolver

Apresentam a característica fundamental, que é o emprego de várias ferramentas


convenientemente dispostas e preparadas para realizar as operações em forma
ordenada e sucessiva, e que obriga o emprego de dispositivos especiais, entre os
quais o porta-ferramentas múltiplo, a torre-revólver, etc. É utilizado na confecção
de peças em série.

Os tornos revólveres classificam-se em:

- Torno revólver horizontal;


- Torno revólver vertical.

(Fig. 1.3)

4.6 Torno especiais

A grande produção de peças em série tem desenvolvido os tornos de um modo


extraordinário.
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Existem vários tipos de máquinas que realizam operações incríveis.

Existem tornos que têm até quatro esperas num total de quinze ferramentas, cada
uma com movimento diferente e independente.

O “mul-au-matic” é o mais surpreendente entre todas as máquinas-ferramenta


convencionais que se conhece até o momento. É um torno vertical com 6 a 8 eixos,
podendo cada um trabalhar com peças diferentes.

Este tipo de torno é capaz de produzir várias peças em poucos minutos. Este torno
só é usado em grandes oficinas ou fábricas de automóveis.

O “Stub de 6” com quatro esperas em posição inclinada também é um torno de


grande produção. Todos esses tornos trabalham 11 com grande velocidade
usando ferramentas especiais. Há tornos que usinam rodas para vagões que são
notáveis pelo seu grande diâmetro e que são torneadas fixadas nos próprios eixos.

Extraordinário também é o torno programador; sua capacidade de produção é


muito grande e, para termos uma noção, na confecção de um eixo de comprimento
com dois diâmetros, um com 1 1/2” e outro com 1”, gastam-se aproximadamente 2
minutos.

Atualmente, o estado da arte já contempla tornos de última geração, os chamados


tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado), onde são programadas e
executadas peças em série.

(Fig. 1.4)

Existem outros tipos de tornos disponíveis no mercado, porém não irei me


aprofundar pois esse não é o objetivo do relatório.
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5. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TORNO MECÂNICO

O torno é formado por diversas partes que são unidas por muitos órgãos de
ligação. No torno de produção moderna quase todos os órgãos em movimento não
estão à vista, mas são protegidos por caixas para preservar o operador de
acidentes, segundo as normas contra acidentes e para dar à máquina, um perfil
estético funcional.

É obvio que, para compreensão, suas partes sejam abordadas com a exata
nomenclatura.

Assim, as partes principais são: os pés, o barramento, os carros, a espera, os


cabeçotes, o fuso, a vara, as grades, o indicador de quadrantes, o copiador para
cones, o esbarro para movimento automático etc. (fig. 1.5).

(Fig. 1.5)

6. PRINCIPAIS PROCESSOS PARA CONFECÇÃO DE ROSCAS


Dificilmente é encontrado hoje um produto industrial que não tenha uma parte
roscada. As roscas geralmente são fabricadas para unir componentes mecânicos,
facilitando montagens e desmontagens, podendo também em alguns casos ser
responsáveis pela transmissão de movimentos com precisão e potência.

O titânio e suas ligas são materiais não ferrosos aplicados com frequência na
produção de componentes de turbinas e na fuselagem de aviões devido ao baixo
peso, à elevada resistência mecânica e a resistência à corrosão, além de ser
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utilizadas em ambientes com variações de temperatura de 600°C à valores abaixo


de 0°C. Todas as ligas de materiais metálicos não ferrosos tem grande potencial
para a produção de roscas conformadas e usinadas, isso devido à elevada
ductilidade dessas ligas, o que também propicia produção de roscas conformadas
e usinadas de qualidade.

Dentre os processos de roscamento das indústrias metal-mecânicas, pode-se


identificar duas classes de trabalhos com metais, os processos de usinagem e
conformação. O processo de usinagem confere à peça a forma, dimensão e
acabamento com a remoção de cavaco, já o processo de conformação a peça
toma forma devido um processo de deformação plástica. A conformação é um
processo pouco utilizado nas empresas de produção de componentes roscados e
executam o processo na própria máquina operatriz. A laminação de roscas tem
como principal vantagem sobre processos similares o fato de não produzir
cavacos, portanto não necessita de processos de reciclagem específicos. Carvalho
et al. (2012) define que manuais específicos e conceitos técnicos com informações
precisas sobre esse processo ainda apresenta grandes lacunas para sua efetiva
aplicação em todos os materiais utilizados em produtos manufaturados.

7. APLICAÇÕES DAS UNIÕES ROSQUEADAS E RESPECTIVAS


NORMAS

Praticamente todos os produtos são montagens e seus processos de manufatura


normalmente exigem a união de peças de diferentes materiais. Os processos de
união se dividem em processos térmicos, processos com adesivos e processos
mecânicos.

A necessidade de se unir peças é bastante freqüente no campo de aplicações


técnicas, que são comumente encontradas na indústria automotiva,
eletroeletrônica, construção civil, entre outras.

7.1 Aplicações

As junções mecânicas são usadas durante a fase de montagem da produção e, em


geral, contribuem com uma parcela significante dos custos.

As junções mecânicas se dividem em:

1. Com rosca:

· Parafusos
· Travas
· Porcas
· Taxas
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· Insertos

2. Casos especiais:

· Ilhoses aço/mola
· Engates rápidos
· Plástico moldado
· Metal conformado

7.2 Classificação dos parafusos

Há uma enorme variedade de parafusos que podem ser diferenciados pelo formato
da cabeça, do corpo e da ponta. Essas diferenças, determinadas pela função dos
parafusos, permite classifica-los em quatro grupos:

 Parafusos passantes;
 Parafusos não-passantes;
 Parafusos de pressão;
 Parafusos prisioneiros.

Parafusos passantes
Esses parafusos atravessam, de lado a lado, as peças a serem unidas, passando
livremente nos furos. Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas,
utilizam arruelas e contra-porcas como acessórios.

Parafusos não-passantes
São parafusos que não utilizam porcas. A função da porca é desempenhada pelo
furo roscado, feito numa das peças a ser unida.

Parafusos de pressão
Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é exercida pelas
pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada.

Parafusos estojo ou prisioneiros


São parafusos sem cabeça e com rosca em ambas as extremidades, sendo
recomendados nas situações que exigem montagens e desmontagens freqüentes.
Em tais situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a rosca
dos furos. As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes ou
sentidos opostos, isto é, um horário e outro anti-horário.

As junções rosqueadas são comumente usadas em montagem. Na maioria dos


casos, a peça pode ser furada e rosqueada para receber o parafuso. Se o metal for
muito macio para suportar a alta tensão e a tensão de torque esperados, uma
rosca ou pino rosqueado pode ser uma alternativa.
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Os parafusos podem ser para madeira, para metal, para porcas e para máquinas.
Eles se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste. O corpo do parafuso
pode ser cilíndrico ou cônico, totalmente roscado ou parcialmente roscado. A
cabeça pode apresentar vários formatos, mas há também parafusos sem cabeça.

(Fig. 1.6)

7.3 Normas
Como existem normas de parafusos. Cada norma é referente a um tipo especifico
de parafuso segue a correspondência de normas e modelos de parafusos.

DIN 921 - Parafuso Cabeça de bandeja entalhado


DIN 906 - Parafuso Bujão (Com Plug Allen)
DIN 908 - Bujão Rosca BSP e Métrica
DIN 910 - Bujão
DIN 911 - Chave Sextavada
DIN 912 - Parafuso Allen Rosca ISSO
DIN 913 - Parafuso Allen sem Cabeça
DIN 914 - Parafuso Allen sem Cabeça
DIN 915 - Parafuso Allen sem Cabeça
DIN 916 - Parafuso Allen sem Cabeça, ponta cônica Recartilhada
DIN 920 - Parafuso Cabeça com Fenda
DIN 923 - Parafuso Com cabeça com fenda com ombros.
DIN 927 - Parafusos com fenda no ombro
DIN 931 - Parafuso Cabeça Sextavada
DIN 933 - Parafuso Sextavado Inox
DIN 933 Sz - Parafuso Sextavado com Fenda
DIN 939 - Prisioneiro com Rosca Parcial
DIN 938 - Prisioneiro com Rosca Parcial
DIN 940 - Prisioneiro com Rosca Parcial
DIN 961 - Rosca Cabeça Sextavada Rosca Total
DIN 963 A - Parafuso Cabeça Chata com Fenda
DIN 964 A - Parafuso Cabeça Chata oval com Fenda
DIN 965 A - Parafuso Cabeça Chata com Fenda PHILIPIS
DIN 966 A - Parafuso Cabeça Chata Oval Com Fenda Philips
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8. FERRAMENTAS PARA A USINAGEM DE ROSCAS


● Torneamento com ferramenta simples ou múltipla;
● Cabeçotes automáticos com pentes, tangenciais, radiais ou circulares;
● Turbilhonamento;
● Com machos e cossinetes;
● Fresagem com fresas simples e múltiplas;
● Retificação com rebolos de perfil simples ou múltiplo Conformação;
● Laminação entre rolos ou entre placas planas

8.1 Insertos intercambiáveis em metal duro

Em diversas formas e modelos, os insertos intercambiáveis em metal duro são


utilizados em todos os processos de usinagem, como por exemplo: fresar, tornear,
roscar, sangrar e facear. São aplicados em sistemas de fresamento, torneamento
interno e externo e rosqueamento standard ou especial, e perfis especiais de
insertos, sem cobertura, com cobertura de PVD ou CVD, ou feitos de PCD ou CBN.

(Fig. 1.7)

8.2 Torneamento de rosca com pentes - (Generalidades)

● Vários gumes em ação simultaneamente;


● Cada gume realiza um corte mais profundo que o anterior – a rosca é executada
em um só passe;
● Os pentes podem ser radiais, tangenciais ou circulares (fabricados em aço
rápido);
● Para rosca externa direita - pente de rosca esquerda e vice versa;
● Para roscas internas - pentes circulares.
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(Fig. 1.8)

8.3 Rosqueamento com cabeçotes automáticos – (Generalidades)

8.3.1 Tipos de cabeçotes

● Estacionários / Giratórios

8.3.2 Tipos de pentes acoplados aos cabeçotes

● Radiais / Tangenciais / Circulares

➔Atingindo-se o comprimento da rosca os pentes abrem e a ferramenta retorna;


➔Menor desgaste da ferramenta, menor tempo gasto e melhor acabamento;
➔Os pentes são ajustáveis - facilidade para a reafiação - tolerância dimensional das
roscas.

(Fig. 1.9) – a- com pentes radiais; b- com pentes tangenciais; c- com pentes circulares

8.4 Rosqueamento com cabeçotes automáticos de pentes radiais

● Os dentes cortantes em cada pente são defasados de acordo com o ângulo de


hélice da rosca;
● Pentes largos podem ser usados, permitindo chanfros compridos;
● Podem ser adaptados para desbaste e acabamento;
● Servem para execução de roscas direitas, esquerdas, finas e grossas;
● Vida relativamente curta dos pentes;
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● Difícil reafiação;
● A quebra ou o lascamento de um dente leva usualmente à perda total do jogo de
pentes.

(Fig. 2.0)

8.5 Rosqueamento com cabeçotes automáticos de pentes tangenciais

● Os pentes tangenciais são placas planas com perfil derosca de um lado;


● São montados no cabeçote de modo que contactem a peça tangencialmente;
● Filetes retos ( círculos concêntricos) ou em hélice;
● Roscas esquerdas - pentes esquerdos.

(Fig. 2.1)

8.6 Turbilhonamento de roscas (tornofresamento)

● Roscas externas - a ferramenta é configurada na forma de um cabeçote de


fresamento com gumes para dentro;
● Processo executado em máquinas especiais;
● Alto potencial de corte e elevada qualidade superficial;
● Em geral são montadas no cabeçote 4 ferramentas de metal duro defasadas de
90°;
● Duas atuam no fundo da rosca, uma nos flancos e uma na remoção de rebarbas;
● Mínimo aquecimento da peça e da ferramenta;
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● Operação realizada em geral a seco.

(Fig. 2.2)

8.7 Rosqueamento com macho de roscar

● Ferramentas manuais - fornecidas em jogos (pré-corte e acabamento,


eventualmente corte intermediário);
● Material - quase que exclusivamente aço-rápido;
● Em furos cegos a velocidade é limitada pela profundidade do furo e pela rapidez
de inversão da rotação da máquina;
● Velocidades excessivas  maior desgaste, acabamento ruim, rebarbas, fora da
dimensão, alta Fc  quebra;
● Roscas curtas - velocidades grandes são utilizáveis;
● Roscas profundas - baixas velocidades;
● Diâmetros pequenos - elevados torques  quebra.

(Fig. 2.3)
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8.8 Rosqueamento com Cossinetes

● Ferramentas multicortantes utilizadas no corte de roscas externas;


● Trabalhos de manutenção, reparos, máquinas de roscar com exigências
limitadas de precisão e acabamento;
● Inversão da rotação para a retirada da peça (pode causar danos nos filetes da
rosca e desgastar a ferramenta);
● Pequeno diâmetro - uso em máquinas com espaço limitado;
● Metais de resistência média - roscas de até 24 mm;
● Metais leves - roscas de até 30mm;
● O sobrematerial para acabamento não deve ser pequeno;
● O sobrematerial de mais - desgaste excessivo, trancamento e quebra.

(Fig. 2.4)

8.9 Fresamento de roscas

(Fig. 2.5)
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(Fig. 2.6) - Externo (Fig. 2.7) - Interno

8.10 Retificação de roscas

(Fig. 2.8)

(Fig. 2.9)
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9. DESCRIÇÃO DA PRÁTICA

9.1 Material da peça de ensaio

Para a experiência realizada utilizamos uma barra cilíndrica de bronze, no qual foi
submetido a rosqueamento.

9.2 Escolha da ferramenta

O rosqueamento foi feito no torno mecânico manual, IMOR-III-420 e utilizamos o


metal duro (vídia), própria para o bronze. Abaixo especificações:

(Fig. 3.0)

(Fig. 3.1)
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9.3 Parâmetros aplicados para a usinagem

Para realizarmos a rosca, configuramos o Torno da forma que segue abaixo:

 Combinação das engrenagens: 70 127 70


 Posição da alavanca em 5B para 11 fios;
 Velocidade de 400rpm.

9.4 Tipo de rosca da prática

Realizamos a usinagem da rosca 5/8 WHITWORTH 55´graus – 11 fios.

(Fig. 3.2)

No sistema whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o


filete tem a forma triangular, ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas.

9.5 Análise dimensional da rosca usinada

A rosca usinada ficou com as dimensões abaixo:

 3.3mm de profundidade;
 1´ 11 fios.

Para calcular a rosca e adotarmos os parâmetros corretos, o primeiro


procedimento foi medir o passo da rosca.

Para obter essa medida, podemos usar pente de rosca, escala ou paquímetro.

Esses instrumentos são chamados verificadores de roscas e fornecem a medida


do passo em milímetro ou em filetes por polegada e, também, a medida do ângulo
dos filetes.
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(Fig. 3.3)

9.6 Fórmulas e Cálculos

Fórmulas:

𝒂 = 𝟓𝟓°
𝟏
𝑷= 𝒏° 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒆𝒕𝒆𝒔

𝒉𝒊 = 𝒉𝒆 = 𝟎, 𝟔𝟒𝟎𝟑 × 𝑷

𝒓(𝒓𝒊) = 𝒓(𝒓𝒆) = 𝟎, 𝟏𝟑𝟕𝟑 × 𝑷

𝒅=𝑫

𝒅𝟏 = 𝒅 − 𝟐𝒉𝒆

𝑫𝟐 = 𝒅𝟐 = 𝒅 − 𝒉𝒆

Calculamos o passo em mm da rosca whitworth, sabendo-se que a rosca tinha 11


fios por polegada.

𝟐𝟓,𝟒
𝑷 = 𝟏𝟏
𝑷 = 𝟐, 𝟑𝟏 𝒎𝒎

A partir do valor do passo, conseguimos obter a altura.

𝒉𝒊 = 𝒉𝒆 = 𝟎. 𝟔𝟒𝟎𝟑 × 𝟐, 𝟑𝟏
𝒉𝒊 = 𝒉𝒆 = 𝟏, 𝟒𝟖
UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA Faculdade de Engenharia
UNISANTA Mecânica
DISCIPLINA: Laboratório de Engenharia Mecânica III Sigla: G3 Turma: BASENGN5K

MÓDULO: Laboratório de Usinagem dos Metais Página: 21 de 8

Obs.: Podemos notar que a profundidade 3.3mm obtido no laboratório de


usinagem, não está normalizada. Pois não está de acordo com o resultado do
cálculo obtido.

10. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O acabamento da rosca não ficou conforme deveria, pois os filetes não ficaram
triangular, crista e raiz não ficaram arredondadas.

É muito importante o uso de EPI e se faz necessário/obrigatório o seu uso. Pois


ocorreu um incidente. O Aluno ao manusear o torno, forçou o material duro (vídia)
sob o cilindro no qual seria feito a rosca e o mesmo fraturou subitamente.

11. FERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Stemmer, C.E., Ferramentas de Corte I e II, Editora da UFSC,


Florianópolis 1993.

- Gerling, H., À Volta da Máquina-Ferramenta, Editora Edgard


Blucher Ltda., São Paulo 1985.

- Walker, J.R., Machining Fundamentals, Editora Goodheart


Wilcox Co., 1997

- Rossi, M., Máquinas Operatrizes Modernas I e II, Editora


Hoepli, Rio de Janeiro 1970.

- Freire ,J. M. ,Tôrno Mecânico ,Livros Técnicos e Cientificos,


Editora S. ª , Rio de janeiro,1984
- Borges, Marcelo, Processos – União Mecânica, Disponível em:
http://mmborges.com/processos/Uniao/uniao_mecanica.htm. Acesso em: 23 Fevereiro
2018.