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Índice

1-Como define fundição 2-Processos de fundição nos vários grupos de liga 3-Fases que influenciam a precisão das peças de fundição 4-Problemas técnicos e económicos 5-Factores a respeitar no projecto fundição 6-Qualidades exigidas às moldações para peças boa qualidade

Areia Verde

7-Processo areia verde para corpo de válvula em ferro fundido 8-Processo areia verde para união tubular curva 9-Processo areia verde geral 10-Propriedades exigidas às areias de moldação 11-Expansão linear(%) das areias 12-Camada superficial de tecto tendencia a se desagregar 13-Variação resistência mecânica e deformabilidade (Godding e Shatter) 14-Ciclo de preparação e reciclagem areia verde 15-Artificios para obtenção de uma roda para carril 16-Definição Refractariedade 17-Definição Permeabilidade

18-Dilatação

19-Determinação teor em argila 20-Ensaio de Granulometria 21-Determinação da permeabilidade 22-Determinação da resistência mecânica

Cércea 23-Processo moldação em cércea

Silicato de Sódio/CO2

24-Processo Silicato de Sódio/CO2

Shell Moulding

25-Processo moldação Shell Moulding e variação das propriedades mecânicas e térmicas 26-Vantagens e desvantagens 27-Shell MOulding sob vácuo

Presa a Frio e por caixa a frio

28-Defina processo por presa a frio e caixa a frio

Moldação “Cosworth”

28b – Descrição do processo, tipos de peças obtidas, capacidades e limitações

Evaporação EPC

29-Fundição por Evaporação. 29(b)- Em que consiste o processo de precisão em fundição com areia não aglomerada 30-Fabricação dos modelos de espuma em poliestireno 31-Vantagens do processo 32-Objectivo revestimento em EPC 33-Processo em vácuou ou processo-V

Moldação em Gesso

34-Fundição com moldações em gesso 35-Características das moldações

36-Vantagens

37-Desvantagens

38-Variantes Industriais

Moldação em Material Cerâmico

39-Processo Shaw e respectivas vantagens e desvantagens 40-Casca e bloco Cerâmico 41-Capacidades e limitações processo cera perdida

Modelos Perdidos

42-fases de construção do corpo da moldação e respectivas vantagens.

Moldação Permanentes (perdidas)

43-Vantagens e desvantagens 44-Ligas que podem ser vazadas 45-Funções básicas dos canais do sistema de gitagem 46-Classificação dos Machos 47-Variação da força de extração 48-Gráfico da variação da temperatura na face dos moldes 49-Controlo da temperatura de solidificação 50-Defeitos que podem ocorrer nas peças vazadas em moldações permanentes

Fundição sobre pressão

51-Pressão de centrifugação 52-Factores diferença de espessura em peças cilíndricas em fundição centrífuga eixo vertical 53-Requisitos das máquinas de injecção 54-Dois tipos básicos de máquinas de injecção e capacidades

Fundição Contínua

55-Descrição do Processo e vantagens 56-Melhoramentos de qualidade

Outros processos

57-Processo hazelett

58-Processo Griffin

Projecto de Peças de Fundição 59-Lei de Heuvers

Sistema de Gitagem

60-Tipos de sistemas de gitagem 61-Condições necessárias para bom funcionamento do sistema de gitagem 62-Defeitos a evitar no enchimento e na alimentação

63-Cálculo do tempo de solidificação-regra Chvorinov 64-Parâmetros constantes ne regra de Chvorinov 65-Influência dos cantos no tempo solidificação pela regra de Chvorinov 66-Tempo de solidificação em congeladores 67-Velocidade de engrossamento da pele por solidificação 68-Volume de alimentação sem esgotamento-curvas de Caine e Bishop 69-Forma ideal da coluna de descina num sistema de gitagem de enchimento 70-Sistema de gitagem de enchimento horizontal, Diferença de sistema pressurizado e não pressurizado 71-Variação do gradiente e temperatura numa barra com dois alimentadores

Nucleação 72-Como se processa a Nucleação 73-Descreva o processo de Nucleação heterogénea 74-Tecnicas utilizadas para o refinamento do grão 75-Redistrinuição do soluto na solidificação (regra da Alavanva9 76-Defina fluidez (ouvazabilidade) 77-Classificação das zonas estruturais da macroestrutura da feundição 78-Controlo da Macroestrutura 79-influência dos parâmetros de controlo na macroestrutura 80-O que são e como classififca segregações nas peças fundidas 81-Parâmetros que permitem descrever o comportamento macroscópico do metal líquido durante o vazamento no interior da moldação

Processos Avançados

82-Processo de solidificação unidireccional 83-Forma de controlar o fluxo de calor nas moldações 84-Produção de peças fundidas por solidificação unidereccional 85-defeitos na solidificação direccional 86-Processo de solidificação para crescimento de monocristais 87-Processo de fundição "Squeeze Casting" 88-Defina metais semi-sólidos.Descreva o processo de enformação destes metais por tixofundição e por Reofundição 89-Vantagens dos processo de enformação de metais semi~sólidos 90-Motivo de melhor qualidade nas peças obtidas por Tixofundição 91-Fundição magnetohidrodinâmica(MHD)

1 - Como define Fundição?

E um processo de enformação no estado líquido, a quente, seguido de uma

solidificação controlada.

O processo consiste em vazar um metal ou liga metálica, no estado fundido,

dentro de uma cavidade interna da moldação, para após a solidificação se obter a

peca moldada.

Durante a solidificação controla-se as contracções do metal e as velocidades de arrefecimento e solidificação, tendo em particular atenção aos gradientes de temperatura.

O objectivo do processo é obter peças com determinadas características e com a

forma, dimensões, acabamentos e tolerâncias definidas na fase de projecto. Quando a qualidade superficial ou as propriedades mecânicas não correspondem às requeridas pelo projecto, pode-se proceder a acabamentos superficiais por arranque de apara ou por forjamento e os aspectos metalúrgicos melhorados por tratamentos térmicos.

2 - Processos de Fundição nos vários grupos de ligas?

- Ferros Fundidos moldações em areia

-Aços moldações em areia, moldações com modelos perdidos, moldações

cerâmicas

-Alumínio moldações em areia, moldações com modelos perdidos, moldações permanentes metálicas -Cobre moldações em areia, moldações permanentes metálicas -Magnésio moldações em areia, moldações permanentes metálicas por injecção -Zinco moldações permanentes metálicas por injecção -Super-Ligas moldações com modelos perdidos

3 - Fases que influenciam a precisão das pecas de fundição?

-Fase de produção de modelos e caixas de machos as superfícies dos modelos e das caixas de macho devem ter um bom acabamento superficial, aplicação de materiais com maior durabilidade. -Fase de produção do molde da moldação conformidade de reprodução das geometrias dos modelos, bem como cuidado na fase de separação do modelo da moldação. -Fase de selecção dos materiais das moldações influencia directamente a precisão geométrica como o acabamento superficial. -Fase de localização da linha de apartação/junção ao longo da linha que define a abertura da moldação não se consegue manter, com tanta exactidão, as tolerâncias. -Fase de vazamento de metal o metal deve encher completamente as cavidades interiores da moldação, de forma a reproduzir todos os detalhes do molde. Efectuar correcções as dimensões geométricas, sempre que existe aquecimento dos materiais da moldação para compensar a expansão da forma geométrica interna da cavidade da moldação. -Fase de contracção das pecas vazadas correcção das dimensões de fabrico dos moldes e das caixas de machos para compensar as tensões residuais que são geradas durante a contracção metálica. -Fase de acabamento das pecas de fundição devem ser executadas com cuidado para não comprometer a precisão final das pecas de fundição.

4 - Nos processos de fundição quais os problemas técnicos e económicos? Existem vários problemas nos processo de fundição, destacando-se

1- A escolha do processo de fusão e afinação dos metais e ligas, através da

seleccao dos fornos e equipamentos de controlo

2- A determinação da lotação de matérias-primas, para obter a liga com a

composição desejada

- deve assegurar o volume e a forma da peca à temperatura de vazamento assim como o acabamento superficial exigido

- deve ter resistência mecânica suficiente para suportar, sem ruptura nem

deformações excessivas, as tensões resultantes do peso próprio da moldação, da

pressão estática e dinâmica

- deve possuir estabilidade de forma, contra as tensões resultantes do aquecimento rápido das superfícies em contacto com o metal em fusão

- deve ser suficientemente refractário para não fundir nem derreter nos

vazamentos

- não deve reagir com o material da peca, permitindo a rápida saída do ar e

gases que se formam, para que o enchimento seja rapido e completo

- deve ser fácil de desmoldar e possuir boa resistência a erosão e oxidação

- deve possuir canais de enchimento em numero suficiente e com dimensões e colocação adequadas, por modo a garantir um eficaz enchimento da peca

- deve possuir um sistema de alimentação (gitos e alimentadores) adequados

- deve ter propriedades térmicas adequadas para que as velocidades de arrefecimento e solidificação originem as transformações metalúrgicas e estruturais pretendidas

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7 - Descreva detalhadamente o processo de moldação em areia verde, para

obtenção de um corpo de válvula em ferro fundido, ilustrado na figura ao lado.

A areia verde é uma mistura de areia com aglomerantes, aditivos e uma certa

percentagem de humidade.

A sequência de moldação em areia verde é a seguinte

a)Construção da caixa de moldação inferior - coloca-se uma das metades do modelo sobre uma placa de madeira, limitando-se com um aro metálico externo, e enche-se o aro com areia verde compactada. b)Construção da caixa de moldação superior - vira-se a caixa de moldação

inferior e retira-se a placa de madeira. Coloca-se a outra metade do modelo e aplica-se um pó de apartar nas superfícies de contacto. Coloca-se o aro superior

da caixa de moldação, bem como todos os modelos dos canais de vazamento e

alimentadores, enchendo-se com areia verde compactada. c)Separação das duas meias caixas, retirando-se os meios modelos da peca. Molda-se os canais de gitos e enchimento e coloca-se o macho em areia, que é construído numa caixa de machos d)Coloca-se as duas meias caixas uma sobre a outra, centrando-as por intermédio de pernos e amara-se com grampos para resistirem às pressões metaloelásticas e às forcas de impulsão do metal liquido. e)Finalmente vaza-se o metal liquido, assim que solidifique, procede-se ao abatimento da moldação e desmolda-se a peça, cortando-se os gitos.

8 - Descreva detalhadamente o processo de moldação em areia verde, para

a obtenção de uma união tubular curva, vazado em aço. 1) Desenho geométrico da peça de fundição (e projecto de ferramentas). 2) Construção de duas meias caixas de machos. 3) Construção dos machos por calcação de areia aglomerada. 4) Placa-molde da parte superior da geometria da peça. 5) Placa-molde da parte inferior. 6) Caixa superior pronta para calcar a areia com aglomerante. 7) Caixa superior após calcação da areia aglomerada. 8) Caixa inferior pronta para calcar. 9) Caixa inferior após calcação e remoção da placa-molde. 10) Caixa inferior com macho posicionado nos prensos. 11) Caixas inferiores e superiores unidas para o vazamento. 12) Peça vazada com gitos e alimentadores após a remoção da moldação. 13) Pecas vazadas após rebarbagem e controlo. Prontas para expedição.

3-

O projecto e fabrico do molde e machos, que devem ter em conta

9

- Processo normal de obtenção de pecas vazadas em moldações de areia

a)

A contabilização da capacidade de lotação e contracto durante os processos

verde (areia+aglomerantes+aditivos+agua)

de

solidificação e arrefecimento

b)

A adição de sobre-espessuras para posterior maquinação, nos casos em que

1•

Projecto e desenho de peças e ferramentas.

seja necessário

2•

Selecção do processo de fundição.

c) A selecção das linhas de partição e ângulos de saída

3•

Produção dos modelos e das caixas dos machos

d) O projecto de machos e construção da caixa de machos

4•

Produção da moldação em areia aglomerada.

e) O dimensionamento dos canais de transporte do metal para o interior da

5•

Fusão e elaboração da liga metálica 6•Fusao e vazamento da liga na

moldação

moldação. 7• Extracção da/s peca/s solidificadas da moldação e rebarbagem.

f)

O dimensionamento dos depósitos de metal liquido, alimentadores, para haver

8•

Controlo geometrico e inspeccao por ensaios nao destrutivos.

compensação da contracção da liga na altura da solidificação

 

4-

O fabrico da moldação a partir dos moldes e machos projectados,

10

- Propriedades exigidas as areias de moldação?

seleccionando materiais com resistência térmica e mecânica adequadas

5- A previsão e resolução dos eventuais problemas relacionados com o

vazamento do metal na moldacao e seu enchimento, nomeadamente no

enchimento total das cavidades interiores da moldação, reduzindo assim o efeito

As areias devem apresentar as seguintes propriedades

- estabilidade térmica e dimensional a elevadas temperaturas

- homogeneidade das partículas

da

viscosidade do metal fundido por efeito da diminuição da temperatura

- não serem reactivas quimicamente com o metal fundido

6-

O enchimento da moldação, cumprindo o tempo previsto de vazamento

- não apresentarem molhabilidade com o metal fundido

7-

A remoção da peca por abatimento da moldação, corte dos gitos e

- elevado ponto de fusão

alimentadores e eventualmente, tratamentos térmicos e acabamentos superficiais posteriores.

5 - Quais os factores a respeitar no projecto de peças por fundição?

Existem vários factores a ter em conta, quando se projecta uma peça a ser

produzida por fundição

- projectar a peça de forma a que haja uma boa repartição das tensões, função do material usado

- compatibilizar as secções mínimas das pecas com a resistência do material, evitando problemas metalúrgicos e o aparecimento de porosidades e rechupes

- minimizar o numero de moldes e caixas de moldação

- utilizar contornos de saída planos

- garantir ângulos de saída dos moldes

- deixar sobre-espessuras, em caso de necessidade de acabamentos superficiais

posteriores

- factores com vista a qualidade

- evitar tensões de fundição elevadas

- evitar defeitos, como chochos ou cavernas, devido a existência de pontos quentes isolados

- boa respiração e suporte dos machos

- não devem gerar gazes as altas temperaturas

- custo reduzido

- composição uniforme (elevado grau de pureza)

- serem compatibilizadas com os aglomerantes

11 - Para a expansão linear (%) das areias de moldavas mostrado na

figura, determine a dilatação de uma areia de zircónio a cerca de 1000°C. Porque é que a areia de Quartzo tem um comportamento de expansão diferente a cerca de 573°C? Justifique.

A cerca de 100°C a areia de zircónio tem uma dilatação de aproximadamente

0.25%.

A areia de quartzo ao ser aquecida apresenta uma expansão regular de

características lineares. Ao atingir os 573°C de temperatura verifica-se uma transformação alotrópica de quartzo € em quartzo ß, acompanhada de uma expansão volumétrica brusca. Daqui resulta o aparecimento de defeitos de forma e dimensão nas peças de fundição vazadas.

12 - Nas moldações de areia verde porque é que a camada superficial do

tecto tem tendência a se desagregar, originando o cascão? Como evitar este efeito?

Iniciando-se o vazamento do metal fundido, a areia da superfície das cavidades

da moldação, que contem muita humidade, seca muito rapidamente originando o

aparecimento de vapor de água. O vapor atravessa a areia e condensa numa camada de areia mais afastada (suficientemente fria), tornando-a mais húmida, originando a perca de resistência mecânica. Entre esta camada de areia e a superfície das cavidades, surge uma camada de areia seca, que ao sofrer dilatação tende a flectir, por efeito das tensões de compressão tangencial. Esta flexão é tão mais acentuada quanto menor o enchimento das cavidades da moldação, que não são pressurizadas pelo metal. Dito isto, a camada superficial do tecto tende a desagregar-se, originando o cascão Mesmo sem desagregação do tecto, a peça apresentara ressaltos na sua superfície.

A formação de cascão, pode ser evitada, limitando o aquecimento do metal ate

este atingir a parte superior da moldação, evitando um enchimento muito reduzido de grandes superfícies sujeitas a irradiação ou adicionando aditivos, como a bastonite, que diminuem a resistência da areia, mas aumentam a deformabilidade.

13 - Nas moldações em areia com bentonite, como varia a resistência

mecânica e a deformabilidade da areia com a % de humidade, % de finos e com a reciclagem? Refira-se aos ensaios de Godding e ao Shatter test para analisar as propriedades.

Capacidade da areia de moldação aglomerada deixar atravessar os gases pelos poros. Areias de grão grosso apresentam elevada permeabilidade

18 - Dilatação

À temperatura ambiente a Sílica existe sob a forma de Quartzo com uma

estrutura de cristais tipo alfa. É aquecido e sofre uma expansão até aos 573°C. Verifica-se uma transformação alotrópica de quartzo alfa em quartzo beta, com uma expansão volumétrica brusca. Origina defeitos de forma e dimensão. Areias

de Olivina (Silicato de Magnésio + Faialite), em que algum óxido de magnésio é

substituído por óxido de ferro. É menos durável que a Sílica. Possuem grãos angulares. A 1000°C tem 0.8% .Areias de Chamote são um agregado produzido

a partir de tijolos refractários ou de cadinhos refractários em argila após queima. Baixo coef de expansão linear. A 1000°c tem 0.5%.As areias de Zircónia têm uma maior refractariedade e não se combinam facilmente com o óxido de ferro. São utilizadas em processos de fundição de precisão. Cara porque vem de USA, Índia ou Austrália. A 1000°c tem 0.3%

19 - Determinação do teor de argila

A determinação da quantidade volumétrica da argila presente na areia é feita por

ensaios de sedimentação por via húmida, seguida da extracção das partículas de argila em suspensão.

A [%] =(50-Q) /50*100

Onde Q=peso da sílica [g]

A

resistência mecânica é uma propriedade muito importante da areia, podendo

ser

controlada através de ensaios de rotura, regra geral à compressão.

20

- Ensaios de Granulometria

O

gráfico apresenta, segundo ensaios realizados por Godding, a variação da

A

granulometria exprime as dimensões dos vários grãos que compõem a areia, é

resistência à compressão da areia aglomerada com argila verde, em função da %

de humidade para diversos valores de bentonite e argila morta (finos).

Analisando o gráfico, verifica-se que a resistência mecânica diminui com o aumento da humidade, e aumenta com a % de finos

O índice de queda ou Shatter, dá-nos uma indicação da deformabilidade da areia

e da sua capacidade de armazenar energia.

O Shatter test consiste em deixar cair um provete normalizado de areia, de uma

definida pelos pesos (%'s) da areia lavada, livre de finos e seca retida numa série

de peneiros normalizados, os quais são agitados durante 15 min. Cada peneiro

tem uma determinada abertura da malha. GM-Granulometria Média abertura teórica da malha pela qual passaria 50% da areia. GU-Granulometria UniformeDiferença entre a % que passaria no peneiro teórico da malha 2/3 de GM e a % que passaria no peneiro teórico de malha 4/3 de GM. O índice de finura, f , obtém-se multiplicando o valor do resíduo em cada peneiro por um

altura também normalizada, sobre uma bigorna assente numa peneira de malha

normalizada. O provete ao chocar com a bigorna parte-se, e a % de areia que não

factor multiplicativo característico desse peneiro, somando todos os produtos obtidos e dividindo pela % de areia (100%-argila%) f=(S%q*M)/ S%q .

atravessa a peneira define o índice de queda (Shatter).

O

índice de finura é sensivelmente proporcional à superfície específica da areia.

A

partir do gráfico verifica-se que o índice de queda, isto e, a deformabilidade,

Se

f é elevado, a areia é mais fina e a sua superfície específica maior.

diminui com o aumento da % de finos, e aumenta com o aumento da % de humidade.

21

- Determinação da permeabilidade

Relativamente a reciclagem, a inclusão de aditivos na areia, diminui a

O

ensaio realiza-se com provetes cilíndricos de areia aglomerada e grau de

resistência à compressão da areia, mas aumenta-lhe a deformabilidade, isto e, a

compressão pré-estabelecido. A permeabilidade determina-se medindo o tempo

rotura deixa de ser frágil.

que um dado volume de ar leva a passar pelo provete.

14 - Descreva esquematicamente o ciclo de preparação e reciclagem das

areias verdes para construção. Explique em que consiste cada etapa.

O ciclo de preparação e reciclagem das areias verdes é o seguinte

i [cm/min) = (v*h)/(p*s*t) (V em cm3, t=1min, p=1cm de água, s=1cm2,

h=1cm)

22 - Determinação da resistência mecânica

É controlada por ensaios de rotura, à compressão, corte, flexão ou tracção. Dos

gráficos conclui-se que a permeabilidade aumenta até 7% e desce depois porque

Areia Nova

Areia Velha

a

argila torna-se muito fluida ocupando os espaços entre os grãos de areia. A

|

|

Resistência à Compressão aumenta também até um grau de humidade de 6%,

Secador

Desmoldador

descendo depois porque a fluidez da argila provoca deslizamentos nos grãos de

|

|

sílica (o ideal é um grau de humidade de 6.6%) Rp=F/S

Crivo + Aspirador

Triturador

| |

| Separador Magnético

| |

| Crivo + Aspirador

| | Doseador

Doseador

23 - Descreva o processo de obtenção de pecas vazadas em moldações com

cérceas citando as vantagens e desvantagens do processo.

O processo de moldação com cérceas recorre a réguas perfiladas, uma principal

denominada cércea e outras secundárias denominadas de acrescentos.

A cércea deve ter um perfil que permita, através de movimento de rotação em

 

\

/

torno de um eixo fixo, de translação em guias ou através de um combinação

Agua

|

|

destes dois, a obtenção do volume do molde da caixa superior

Aglomerante -- Moinho misturador -- Aditivos --Desintegrador – /Moldação\

Secador - retirar a humidade Desmoldador - destruição da moldação em areia aglomerada Triturador - partição e moagem de torrões Separador Magnético - separação das partículas metálicas Crivo + Aspirador - separação dos grãos por tamanho Doseador - dosagem

A

Os acrescentos, que são fixos à cércea, têm um perfil que define o volume da caixa inferior, correspondente à base da peca. Caso seja necessário definir cavidades na peça, retira-se a caixa superior e coloca-se novamente a cércea, montando sobre esta um acrescento que serve de molde para os machos inferiores. Enchendo a cavidade definida com a areia de moldação dos machos, coloca-se um novo acrescento na cércea, que serve para definir a superfície superior do macho. Finalmente, com um outro acrescento, consegue-se definir a superfície de contorno da moldação inferior.

Moinho Misturador - mistura da areia nova com a reciclada, com adição de

principal vantagem deste processo incide no facto de prescindir de modelos

agua, aglomerante a aditivos Desintegrador - separar os grãos pré-revestidos para que a areia fique com maior homogeneidade e uma melhor capacidade de moldação

que para peças grandes seriam dispendiosos, pesados e difíceis de manobrar. Como desvantagens podemos referir o facto de ser um processo que requer mão-de-obra especializada, estando limitado a pecas geradas por revolução e/ou translação, aplicando-se a séries pequenas por ser muito demorado.

15 - Quais são os artifícios de moldação em areia verde para a obtenção de

uma roda para carril, ilustrados na figura ao lado. Qual dos artifícios proporciona uma mais fácil construção da moldação? Como é necessário que os modelos possam ser retirados da moldação sem se destruir a forma interna definida nestas, tem de ser subdivididas as formas tridimensionais orientadas das pecas em formas mais simples com ângulos de saída positivos. Em moldação consideram• se como artifícios certos modos

particulares de proceder, que tornam mais fácil ou mais económica a operação

a-

modelo bipartido macho central 3 caixas;

b-

modelo bipartido macho central e anelar 2 caixas;

c- modelo inteiro macho central e anelar 2 caixas. Há muitas soluções possíveis para fazer uma moldação, a questão esta em encontrar a melhor, que normalmente depende de vários factores, como a orientação espacial da forma

da peca na moldação, do número de peças a executar e dos equipamentos de

moldação disponíveis na fundição.

16 - Refractariedade

Capacidade da areia suportar as temperaturas de vazamento dos metais sem

fundir nem amolecer.

Quanto maior for o ponto de fusão de uma areia, maior é a sua refractariedade.

A Sílica tem ponto de fusão a 1710°C.

17 - Permeabilidade

24 - Em que consiste o processo de moldação Silicato de sódio/CO2?

Enuncie as suas vantagens e desvantagens, Capacidades e limitações.

Na 2 SiO 3 + 2HO 2 + CO 2 Si(OH) 4 + Na 2 CO 3

O

processo consiste em misturar uma areia de sílica de elevada pureza com um

gel

viscoso, de composição ternária de silicato de sódio (sílica + oxido de sódio

+ água).

Estando a mistura compactada, para formar a moldação ou o macho, procede-se

à insuflação de gás CO2 para se obter a presa. A produção de moldações ou

machos é relativamente rápida pois a areia com o aglomerante de silicato requer apenas um mínimo de compactação.

A resistência mecânica à compressão da areia de moldação ou do macho tem

tendência a aumentar com o aquecimento resultante do contacto com o metal vazado (este aumento é provocado pela desidratação do silicato)

Vantagens

- as matérias primas utilizadas encontram-se facilmente e são relativamente

baratas.

- os aglomerantes não apresentam odor, não são tóxicos, não são inflamáveis e são laváveis com água.

- as matérias primas podem ser manuseadas com segurança.

- o sistema não contem azoto, enxofre ou fósforo, não contaminando assim as ligas vazadas.

- uma quantidade de gás mínima é libertada durante o vazamento das ligas

fundidas.

- a plasticidade em quente do aglomerante silicato de sódio minimiza os defeitos

de expansão da areia e os problemas de fissuração da areia de moldação.

- o aglomerante é relativamente pouco sensível a variações na qualidade das

areias.

- o aglomerante e compatível com as moldações em areia verde.

Desvantagens

- necessidade de um controlo preciso das variáveis do processo tais como a

temperatura, o caudal de gás e o tempo de insuflação.

- a resistência da areia aglomerada deteriora-se em condições de elevada humidade relativa.

- dificuldade de quebrar a areia aglomerada após solidificação da peca.

-refractibilidade reduzida, como consequência dos resíduos de sódio na areia

reciclada.

Capacidades e Limitações: a resistência mecânica à compressão tende a aumentar com o aquecimento resultante do contacto com o metal vazado. Isto deve-se à desidratação do Silicato. Máximo entre os 300 e 400 C. Até os 500 C,

diminui pois o aglomerante entra em plasticidade, aumenta a deformação plástica da areia o que evita defeitos, fissuração. Se a temp. aumentar mais (até 900C) a resistência aumenta mas torna-se difícil a desmoldação. Tb a produção

de moldações e machos é rápida pois a areia com aglomerante de silicato requer

um mínimo de compactação.

O processo de silicato de sódio/CO2 pode ser aplicado na obtenção de pecas

fundidas em diferentes tipos de ligas, incluindo as ligas de alumínio, cobre, e os

metais ferrosos como os ferros fundidos e os aços.

Aplicações cilindros, cabeças, carters, blocos de motores de explosão pequenos arrefecidos a ar, árvores de cames, válvulas, rodas dentadas, rotores de bombas, carburadores para automóveis, etc.

27 - Explique o processo Shell Moulding sob vácuo, enunciando as

vantagens. Neste processo a carapaça é imersa num material de reforço granular, sendo feito vácuo pela base da moldação, durante o vazamento e na fase de arrefecimento. Esta variante do processo Shell Moulding apresenta como vantagens

- aumento da resistência da moldação em carapaça às tensões de corte.

- suporte do material de reforço melhorado, conduzindo a uma redução da probabilidade de colapso da parede da carapaça.

- havendo um fluxo contínuo de ar de aspiração, existe um aumento da

transferência de calor por condutividade térmica, bem como um aumento da

capacidade térmica do material de moldação, reduzindo assim a necessidade de arrefecimento posterior.

- supressão dos fumos e das chamas provenientes da queima da resina, devido à extracção de ar e gases pela base da moldação.

28 - Defina processo por presa a frio, por caixa a frio e por caixa a quente.

Processos por presa a frio são os processos nos quais a areia, a aglomerante e o

agente de cura são misturados em conjunto antes de serem calcados sobre os modelos ou nas caixas de machos. Tipos

- Aglomerantes Furânicos

O

processo é utilizado na produção de peça única ou pequenas séries de peças

- Aglomerantes Fenólicos

vazadas, peças com grandes secções, semelhantes às obtidas nas moldações em

- Aglomerantes Fenólicos curados por Ester

areia verde.

- Aglomerantes Alkyd Uretano

Apesar da precisão das peças ser melhorada pela utilização deste processo, a

- Sistema Fenólico Uretano

maquinagem requerida ainda é relevante.

- SistemaPOliol Uretano

25- Na moldação com resinas (Shell Molding), qual o processo de obter a moldação e como variam as suas propriedades mecânicas e térmicas, nomeadamente no que diz respeito a espessuras das carapaças

Processos por caixa fria são os processos nos quais só a areia e o aglomerante são misturados inicialmente e depois calcados para formar a moldação ou macho, e só depois o agente de cura é introduzido sob a forma de gás ou vapor. São caracterizados por um tempo de cura e presa rápido.

O

processo de obtenção da moldação com resinas, passa pelas seguintes fases

Tipos

1-

Inicia-se aquecendo um modelo metálico, montado numa placa-molde, a uma

- Sistema de caixa fria Fenólico Uretano

dada temperatura (a gás ou com resistências eléctricas) cobrindo-o de seguida com uma mistura de resina e areia preparada.

2- Ao entrar em contacto com o molde quente a mistura aquece por condução e

radiação, sofrendo primeiro um certo grau de amolecimento, e logo de seguida

um processo de endurecimento (por polimerização) que liga os grãos de areia numa determinada espessura formando a carapaça ou shell.

3- Esta carapaça vai aumentando de espessura, até uma considerada suficiente.

Nessa altura inverte-se o molde com a mistura, para que caia parte da mistura que não ficou ligada, sendo reaproveitada para a próxima moldação. Obtém-se

- Processo SO2

- Processo Epoxi-SO2

- Processo de cura por radicais livres -Processo de cura por Ester Fenol

- Processo CO2 - Poliacrílico

- Processo Redset.

28b – Moldação “Cosworth”(baixa pressão), peças obtidas, capacidades e limitações.

assim uma carapaça que cobre o molde e que constitui meia-moldação.

É um processo de moldação em areia de alta precisão, com vazamento sob baixa

4-

Leva-se a carapaça e molde metálico a um forno a temperatura elevada, para

pressão, o qual foi desenvolvido para ligas de alumínio de primeira qualidade,

que se complete o processo de presa térmica da mistura, e se proceda a homogeneização das propriedades da carapaça, nomeadamente a sua resistência

utilizada na industria automóvel. O metal entra na moldação por baixo através de canais que ligam a cavidade de moldação aos canais de distribuição do forno.

 

mecânica.

Estes canais associados com o sistema de controlo das bombas de vácuo

5-

Por ultimo separa-se a carapaça do molde por meio de extractores e, juntando

controlam o caudal de enchimento da moldação e promovem pressão auxiliar de

as

duas carapaças, obtém-se a moldação.

enchimento. As moldações, neste processo, não necessitam de alimentadores pois o vazamento é feito em baixa pressão, assegurado por bombas de vácuo, até

A

resistência mecânica é tanto maior, quanto maior forem os grãos de areia

ao

momento da solidificação completa. As peças obtidas são: componentes para

(diminuição da superfície específica de grão), maior for a % de resina usada e

as

turbinas de gás, bombas para combustível, sistemas de acoplamento em voo,

quanto maior for a espessura da carapaça, que depende da temperatura do molde,

acentos de mísseis, componentes de suporte ligeiros, cabeças de motores de alto

do tempo que a mistura esteve em contacto com o molde, da capacidade

calorífica do molde e da velocidade de polimerização.

Quanto às propriedades térmicas da moldação, os principais factores que influem no tempo de arrefecimento são

- capacidade calorífica da carapaça (função da espessura),

- condutibilidade térmica da carapaça

- coeficiente de transmissão de calor da carapaça para o meio que a envolve.

desempenho para carros de corrida, cabeças de cilindros refrigerados a ar. Capacidades – redução do peso permitindo o projecto de peças vazadas mais leves e robustas; peças vazadas compactas devido à ausência de porosidades e de inclusões; excepcional resistência mecânica e ductilidade; capacidade de obtenção de espessuras mínimas. Limitações – necessita de modelos e caixas de machos de elevada precisão; acabamento superficial não atinge a qualidade obtida no processo de cera perdida.

Se

a carapaça estiver reforçada com areia ou grenalha, quanto maior for a

29

- Quais são as diferentes etapas do processo de fundição EPC?

espessura da carapaça, maior será o tempo de solidificação, como consequência

O

processo por evaporação EPC, também conhecido como processo por espuma

da

sua reduzida condutibilidade térmica.

perdida, é um processo que recorre a um modelo de espuma de poliestireno, que

Se

a carapaça não for reforçada nem com areia nem com grenalha, quanto

é decomposto e substituído pelo metal, conseguindo-se obter uma réplica exacta

menor for a sua espessura, mais tempo demora a solidificar.

deste.

26 - Quais as vantagens e desvantagens do processo Shell Molding quando comparado com outros processos de aglomerantes com argila?

Vantagens

- maior precisão permitindo a utilização de tolerâncias dimensionais mais

apertadas e um maior rigor de forma nas pecas vazadas.

- menor rugosidade superficial das pecas vazadas, utilização de areia de sílica

As várias etapas deste processo são

1- Preparação do modelo de espuma, através da ligação de vários modelos

individuais ao sistema de enchimento

2- Colocação no cimo da árvore de modelos, de uma bacia de enchimento na

parte superior do gito de descida.

3- Revestimento dos modelos com uma camada liquida de um material

refractário e seu arrefecimento.

muito

4-

Revestir o fundo da caixa de moldação com uma camada de areia

- maior rapidez de fabrico e mão de obra menos especializada.

5-

Colocação da árvore de modelos na caixa de moldação

- moldações mais leves e logo mais fáceis de transportar (usa-se menos areia).

6-

Estando o sistema de modelos posicionado, introduz-se areia não aglomerada

- oficinas mais limpas. Exige menos espaço quer no fabrico das moldações quer

na

caixa, cobrindo-o.

no

seu armazenamento.

7-

Aplicação de vibração na caixa de moldação para garantir que a areia fica

-

-

resina apresenta grande estabilidade e consequentemente as carapaças tem

mais económico e homogéneo na qualidade das pecas, uma vez que não

Desvantagens

compactada contra a árvore de modelos.

uma vida longa.

8-

Vazamento do metal fundido na bacia de enchimento.

9-

O metal vai vaporizar o modelo de espuma, substituindo-o com toda a

necessita de acabamentos superficiais.

precisão 10- Arrefecimento das peças de fundição seguida de uma rotação da caixa de moldação, para a areia solta se soltar das peças (é recolhida para futura

11- Cortam-se os gitos e faz-se os acabamentos necessários bem como o

custo mais elevado das areias pré-revestidas com resinas, em relação às areias verdes.

-

reutilização).

-

sendo o molde mais dispendioso, só é economicamente viável em séries

controlo dimensional

maiores, embora muito menores que nos casos de moldação permanente em conquilha metálica.

12- As peças estão prontas.

- limitações dimensionais das pecas, função da resistência da carapaça.

- areias não recicláveis economicamente.

29(b) - Em que consiste o processo de precisão em fundição com areia não aglomerada? Quais as vantagens do processo de fundição por evaporação do modelo "EPC"?

O processo de precisão em fundição com areia não aglomerada consiste em

fazer o vazamento do fundido para a moldação em areia solta não aglomerada, onde se encontra o modelo de espuma de poliestireno que é decomposto pelo metal fundido. O metal substitui a espuma do modelo, reproduzindo exactamente todas as formas deste. Para além do processo EPC também há o processo de moldação em vácuo ou processo-v que é um processo de moldação de areia não aglomerada, que é posicionada entre duas folhas de plástico finas e é mantida no lugar por aplicação de vácuo. O modelo é construído sobre uma placa-molde oca onde se aplica um vácuo moderado (pelos pequenos furos existentes em cada meio-modelo para ventilação) que por sucção aperta firmemente o filme contra o modelo. Antes do vazamento para a moldação de areia que a aplicação de vácuo segurou firmemente dando-lhe densidade e dureza, é removido o plástico que cobre partes das cavidades da moldação que estariam normalmente abertas à atmosfera (gitos, etc.).

Vantagens do processo EPC -não há linha de apartação da moldação nem há machos,

-processo económico e fácil de controlar, -equipamento para processamento das areias requer menor manutenção,

-é necessária menos areia e a reutilização não necessita de reciclagem,

-limpeza das peças vazadas é reduzida, -reduzida mão de obra e especialização necessária ao processo.

são geralmente de Poliuretano, conseguindo-se a reprodução de formas complexas.

As superfícies dos modelos devem ser pintadas com óleo ou cobertas com cera para facilitar a desmoldação.

35 - Característica das moldações

Na construção das moldações deve-se aplicar vibração para acomodar o gesso aos detalhes dos modelos e para libertar eventuais bolhas existentes junto da superfície onde se irá formar a pele da peça vazada. As meias moldações devem de ser introduzidas numa mufla com circulação forçada de ar para secagem rápida e obtenção da melhor resistência física. As moldações devem ser cheias em condições de vácuo ou baixa pressurização para assegurar um enchimento completo das espessuras mais finas da peça.

Devido às características isolantes do material de moldação a morosidade da solidificação pode levar a contracções em secções isoladas ou um grão grosseiro

na estrutura.

Para induzir solidificação direccional podemos colocar arrefecedores dentro da

massa da moldação.

36 - Vantagens

- capacidade de produzir formas complexas;

- possibilidade de vazar secções finas;

- excelente réplica dos detalhes dos modelos;

30

- Como se fabricam os modelos de espuma em poliestireno?

- produção de peças vazadas de grande precisão dimensional;

O

fabrico dos modelos de espuma perdida passa pelas seguintes fases

- obtenção de peças com bom acabamento superficial;

enchimento, fusão, arrefecimento (estabilização) e ejecção. Enchimento - espuma é introduzida num molde metálico através de ar comprimido e compactada através de um êmbolo pneumático.

Fusão - aquecimento do material através da passagem de vapor, com expansão e preenchimento das lacunas que existem, obtendo-se uma massa sólida que forma

o modelo de espuma.

Arrefecimento - arrefecimento da cavidade da moldação para redução das

pressões internas na parte moldada e manutenção da sua geometria dimensional.

O arrefecimento é geralmente feito com recurso a vapor de água na parte

exterior do molde. Ejecção - abertura da prensa para ejecção pneumática ou mecânica do modelo.

31 - Vantagens do processo de fundição por Evaporação?

As vantagens são as seguintes

- processo económico e fácil de controlar, uma vez que utiliza areias não tratadas e não aglomeradas.

- manutenção do equipamento para processar a areia reduzido

- reutilização da areia sem necessidade de reciclagem

- limpeza das peças parcialmente reduzidas

- fácil utilização, não necessitando de mão de obra especializada

- automatizável os processo de posicionamento dos machos

- versatilidade da fundição

- possibilidade de colocar enxertos, obtendo-se assim peças bimetálicas.

32 - Quais os objectivos do revestimento em EPC?

- redução de tensões residuais e de distorções.

37 - Desvantagens

- produção baixa devido aos processos de execução lentos;

- baixa permeabilidade do material de moldação;

- propriedades metalúrgicas diferentes devido ao processo de solidificação

lento;

- os materiais de moldação não são recicláveis.

- processo é utilizado predominantemente para ligas de alumínio.

38 - Variantes industriais

- processo convencional(descrito acima);

- processo de moldação com gesso em espumaproduz moldações permeáveis

pela incorporação de ar na massa em pasta na altura da misturação. A resistência

mecânica da moldação diminui o que obriga a utilizar modelos flexíveis (de borracha);

- processo "Antioch" moldações são introduzidas num autoclave, conferindo- lhes permeabilidade e assim sendo um pouco menos resistentes que as moldações normais em gesso, mas de maior resistência que as de gesso em espuma, o que permite a utilização de moldes permanentes.

 

39

- Descreva o processo shaw e respectivas vantagens e desvantagens.

O

revestimento tem dois objectivos

-

fazer uma barreira entre a superfície lesa do modelo e a superfície rugosa da

O

processo Shaw é um processo de moldação em material cerâmico, que permite

areia.

- permitir uma permeabilidade controlada, havendo escapagem dos gases e consequente afastamento do metal da peça.

33 - Processo de moldação em vácuo ou processo - V

obter peças vazadas de precisão com excelente acabamento superficial e composição metalúrgica perfeita.

O processo passa pelas seguintes fases

- preparação do material de moldação mistura de pós refractários (elevada %

grãos finos) com aglomerante à base de Silicato de Etilo e um agente de gelificação.

Processo de moldação em areia sem aglomerantes. Posiciona-se a areia entre 2

vazamento da massa cerâmica refractaria na caixa de moldação, entre a pré- forma e um modelo de precisão

-

folhas de plástico finas e aplica-se vácuo. O modelo (com furos de ventilação) é

-

separação do modelo da meia moldação, após gelificação do material da

construídosobre uma placa molde oca. Aquece-se o filme de plástico fino e

moldação (tipo borracha).

estica-se sobre o modelo e sobre o sistema de gitagem. Aplica-se vácuo e por

-

incendiada a massa da moldação para queima e remoção de matérias orgânicas

sucção através dos furos de ventilação, o filme cola-se ao modelo. Envolve-se o

e

do álcool nela contido.

modelo com uma caixa de moldação, sendo cheia de areia compactada por

-

introdução da moldação num forno para que não fiquem matérias

vibração. Retira-se areia em excesso. Outro filme plástico é colocado no topo da areia. Aplica-se vácuo que segura a areia. Cria-se uma moldação densa e dura.

combustíveis na massa de moldação e para haja uma estrutura sólida por sintetização, rígida, inerte e precisa.

Vantagens

Vantagens

Sem aglomerantes, menos fumos e poeiras. Sem máquinas de moldação. Menor desgaste do modelo pois não tem contacto com a areia. Qualidade excelente. Pequenas séries. Como as moldações não têm humidade, a velocidade de solidificação é menor_àáK

34 - Processo de precisão em fundição com moldações em gesso?

Este processo de fundição é indicado para a produção de peças com um maior

rigor dimensional e detalhes precisos. São geralmente vazadas com este processo peças em ligas metálicas não ferrosas com superfícies lisas. Normalmente, são usados neste processo modelos permanentes.

O processo consiste no seguinte

- misturar água com gesso de Paris para produzir uma pasta.

- vazar a pasta no modelo permanente, colocado no interior de um aro da caixa

de moldação

- aquecimento da moldação numa estufa, para remoção da água.

- vazamento do metal, por vácuo ou por pressão, havendo enchimento total da cavidade da moldação

Os modelos usados podem ser permanentes ou flexíveis, consoante a variante

do processo seja "Antioch" ou gesso em espuma. Os modelos permanentes são

geralmente designados de placas-molde, contendo os gitos necessários ao enchimento e à alimentação (madeira, plástico ou metal). Os modelos flexíveis

- facilidade de extracção dos modelos de precisão após gelificação. Como

resultado das propriedades elásticas da borracha.

- reprodução exacta dos detalhes dos modelos, como resultado da estabilidade

dimensional ao longo de todas as fases.

- resistência mecânica da moldação final.

- boa resistência aos choques térmicos.

- boa permeabilidade para facilitar a saída de todo o ar contido na moldação.

- facilidade de extracção das peças vazadas por colapsilidade do material da moldação.

Desvantagens

- não se efectua reciclagem dos materiais da moldação, por motivos económicos

- possibilidade de explosão, como resultado dos gazes provenientes das substancias químicas usadas no processo.

A maioria das peças fundidas por este processo são em metais ferrosos, no

entanto também podem ser vazadas peças em liga de alumínio.

Presta-se à produção de pequenas séries de peças fundidas, como resultado do tempo demorado de construção das moldações.

O acabamento superficial das peças é influenciado por grau de refractariedade,

temperatura do metal e da moldação e das reacções químicas do metal com o material de moldação. Quanto mais finos forem os pós refractários, menor a rugosidade das peças.

40 - Descreva o processo de obtenção de cascas cerâmicas ilustrado na

figura ao lado, sabendo que na fase 1 são feitos modelos em plástico com um comportamento semelhante ao das ceras perdidas. Neste processo quais os materiais de moldação e aglomerantes utilizados correntemente?

O processo de casca cerâmica é um processo em que se aplica camadas de um

pasta cerâmica no modelo perdido, normalmente feito em cera, endurecendo-as para se obter uma moldação perdida. Fases do processo

- obtenção do modelo mestre principal

- reprodução das formas internas da caixa de moldação para injecção dos

modelos perdidos, a partir do modelo mestre.

- fabrico dos modelos perdidos em cera por injecção nas respectivas caixas de moldação.

- construção da árvore de modelos perdidos, colocando os vários modelos

individuais (soldadura).

- revestimento primário e refractário, colocando camadas de lama refractária à volta da árvore de modelos perdido, quer por imersão quer por pulverização.

- aplicação de um revestimento secundário para dar rigidez exterior, em forma

de casca cerâmica auto-resistente.

- destruição da forma do modelo em cera, por fusão e aproveitamento do material para futura reutilização.

- aquecimento da moldação para cozimento do material cerâmico até ao seu endurecimento.

- vazamento do metal à temperatura de sobreaquecimento para enchimento e

solidificação da peça

- desmoldação através da destruição da moldação e corte dos gitos para que haja

separação das peças -rectificação de eventuais defeitos e controlo dimensional nas peças vazadas.

NOTA na moldação em blocos cerâmicos é tudo igual, apenas na aplicação do revestimento secundário é em forma de bloco cerâmico.

As moldações metálicas de precisão para obtenção dos modelos de cera apresentam custos elevados, sendo as ceras processadas a baixas temperaturas, a baixas pressões e normalmente não provocam erosão durante a injecção. As ligas de alumínio são em geral as preferidas, uma vez que são facilmente maquinadas, apresentam uma boa condutividade térmica e boa resistência à corrosão e por serem bastante leves.

Normalmente utilizam-se as ceras, naturais ou sintéticas (termoplásticos), o mercúrio e algumas ligas de ponto de fusão muito baixa como materiais para a moldação. Os aglomerantes mais comuns são siliciosos sendo a sílica coloidal a mais vulgar. Os aditivos usados são as resinas e os pós inertes. Os materiais cerâmicos refractários mais comuns para construção das moldações em carapaça cerâmica são pós de sílica ou de zircónia, e vários silicatos de alumína compostos por mulite e sílica livre. PROCESSO DE MOLDACAO -em casca cerâmica, construída por camadas sobrepostas, mais usado em engenharia de precisão; -em bloco cerâmico, moldação sólida, usado para a produção de próteses dentarias, estatuária e joalharia.

41 - Capacidades e limitações do processo cera perdida?

Vantagens

- qualquer liga metálica pode ser vazada.

- grande fidelidade na reprodução de detalhes

Desvantagens

- requer ferramentas de precisão

- produção das peças vazadas muito moroso

42 - No processo de moldação em moldes perdidos que tipo de materiais são

utilizados e quais as fases de construção do corpo da moldação? Cite as vantagens do processo.

É um processo de fundição de precisão em areia, muito elaborado, podendo usar-se em todos os metais, com grande precisão e rugosidade mínima. Os materiais usados nesta moldação são materiais cerâmicos.

O processo passa pelas seguintes fases

-obtenção do molde principal;

43 - Quais as principais vantagens e desvantagens das moldações

permanentes em relação às de areia?

As vantagens são

- maior velocidade de produção;

- economia de espaço e mão de obra;

- oficinas mais limpas;

- maior rigor dimensional;

- menor rugosidade;

- peças melhor definidas;

- peças mais uniformes e de melhor qualidade;

- economia do material vazado, pois perde-se menos em gitos e não são

necessárias sobre-espessuras tão grandes para acabamento;

- as peças não têm os defeitos característicos das moldações de areia, como o cascão e as inclusões em areia.

Como inconvenientes temos

- maior custo inicial das moldações o que obriga a séries maiores;

- maior custo do equipamento;

- maior tempo anterior à produção das primeiras peças;

- só é utilizado em ligas com relativamente baixo ponto de fusão.

44 - Ligas que podem ser vazadas por este processo

As ligas devem ter -um ponto de fusão baixo -uma boa fluidez -um intervalo de solidificação reduzido

-não devem dissolver gazes, ou caso os dissolvam não os devem libertar durante

o arrefecimento

-não devem ser frágeis, especialmente a altas temperaturas -baixo coeficiente de contracção. Nenhuma liga satisfaz todos os requisitos simultaneamente, sendo os mais importantes baixo ponto de fusão, boa fluidez e não ataque da moldação.

45 - Funções básicas dos canais do sistema de gitagem de enchimento

-conduzir o metal líquido até ao interior da cavidade de moldação -facilitar a evacuação do ar e dos gases contidos dentro da cavidade da moldação afim de assegurar um enchimento completo do molde da peça -assegurar a transmissão das pressões necessárias para a obtenção de uma boa compacidade.

46 - Classificação dos machos metálicos utilizados nas moldações

permanentes?

Os machos permanentes podem ser divididos em dois tipos 1) Machos Fixos podem ser retirados e substituídos, o que é uma vantagem do ponto de vista das tolerâncias, mas exigem saída na direcção do movimento da moldação. 2) Machos Móveis que facilitam o fabrico da peça e não necessitam das condições de saída dos fixos. 2.1) móveis de translação [fig. a)] 2.2) móveis de rotação [fig. d)] 2.3) móveis de rotação+translação [fig. e)]

Param além destes 2 tipos principais, podemos também ter machos que não têm

saída

1) Machos Retrácteis [fig. b)] têm apenas movimentos relativos entre os vários elementos.

2) Machos Fraccionáveis Amovíveis [fig. c)] têm que ser montados e desmontados cada vez que são utilizados.

47 - Nas moldações com materiais metálicos que parâmetros fazem variar a

força de extracção dos machos? Refira-se nomeadamente à influência do diâmetro do macho na variação da força de extracção.

-a

partir deste obter as moldações para os moldes perdidos;

A

peça ao solidificar contrai-se, ficando os machos interiores presos. As paredes

-fabrico dos moldes perdidos sobre as respectivas caixas de moldação;

individuais;

da

peça que envolvem o macho, impedidas de contrair, ficam com tensões

-fabrico do molde destrutível final por associação dos vários moldes

tangenciais de tracção, equilibradas por tensões radiais de compressão no macho.

-fabrico do revestimento refractário à volta do molde destrutível final;

Para o cálculo da força de extracção do macho usa-se a seguinte expressão

-constituição do corpo da moldação; destruição do molde final por fusão e

 

empírica

expulsão do respectivo material;

Fext= K*„T*e*l*d ,

-aquecimento da moldação sem molde até à temperatura conveniente para o

 

onde

 

vazamento;

-„T representa o abaixamento (diferença) de temperatura;

-enchimento e solidificação da peça;

-e

representa a espessura total da peça;

-abatimento da moldação.

-l

representa o comprimento;

Materiais utilizados

-d

representa o diâmetro.

são para o molde principal a madeira, latão, bronze, alumínio.

É

de salientar que a rugosidade do macho influencia a força de atrito entre este e

As moldações são construídas com materiais de baixo ponto de fusão e muito

o

material, sendo por isso outro factor a ter em conta na força de extracção.

baixo coeficiente de dilatação, tais como o gesso, o PVC ou a borracha.

Quanto à influência do diâmetro na força de extracção, se o macho é de

Os materiais usados na construção dos moldes destrutíveis são as ceras naturais

ou sintéticas, o mercúrio, e ligas de ponto de fusão muito baixo.

As vantagens do processo são essencialmente a óptima precisão dimensional e reduzida rugosidade obtida. A superfície obtida dispensa acabamento posterior mesmo em peças de formas complicadas. Como desvantagens principais temos o facto de ser um processo trabalhoso e

caro, aplicado em séries especiais, que implica um grande controlo em todas as fases. Não se aplica a peças grandes, principalmente devido à rigidez que o molde destrutível deve ter.

O processo tem como aplicações pequenas peças de motores ou máquinas,

fresas, brocas e outras ferramentas, etc.

pequeno diâmetro, é admissível que sofra um grande aumento de temperatura até

ao início da solidificação.

Se no entanto o macho possuir um grande diâmetro (grande capacidade

calorífica), o seu aumento de temperatura durante a fase que vai até ao início da solidificação é muito pequeno, verificando-se o grande aumento da temperatura após o início da formação da primeira pele e já durante a solidificação do restante material. Podemos então dizer que o furo da peça ficará mais apertado num macho de grande diâmetro do que num macho de pequeno diâmetro. Observa-se ainda que quanto maior „T e e , tanto maior é a tensão a que o macho fica sujeito durante a extracção, pelo que se conclui que há vantagem em extrair os machos antes da solidificação total da peça.

48 - Descreva graficamente como varia a temperatura na face dos moldes

metálicos durante o ciclo de injecção.

O gráfico tem nas ordenadas a temperatura em graus centígrados e nas abcissas

o tempo em segundos.

Começa nos 200 graus, temos depois a injecção que lhe aumenta a temperatura

até 350 graus(t=2s). Depois arrefecimento até solidificação (t=13s e T=200

graus). Segue-se a abertura para extracção da peça, sopragem para limpeza e fecho da moldação, havendo de seguida repetição dos ciclos.

49 - Como se podem controlar as temperaturas de solidificação das peças

obtidas em moldações metálicas? Refira a utilização de blocos inseridos.

As principais variáveis com influência no controlo das temperaturas de solidificação são -pré-aquecimento da moldação antes do processo de fabrico atinge-se mais

facilmente o regime de equilíbrio e evita-se a rejeição das primeiras peças; -relação entra a massa da moldação e a massa da peça quanto maior a relação tanto menores serão as diferenças de temperatura na moldação e menores as

tensões;

-no caso das moldações múltiplas pode entrar-se em conta com a distância entre

as cavidades das moldações quanto mais próximos maior será a concentração de

calor;

-proximidade da coluna de enchimento em relação às cavidades da moldação;

-n.° de canais de distribuição e n.° de ataques, sua secção e posição relativa às

cavidades;

-existência ou não de arrefecimento forçado; -as cavidades serem directamente escavadas nos blocos da moldação ou em

blocos separados a inserir na moldação (neste último caso a transmissão de calor

é mais difícil ficando as moldações mais quentes);

-existência ou não de revestimentos para proteger as moldações.

O uso de blocos inseridos apresenta grandes vantagens para o controlo da

temperatura, porque as descontinuidades existentes entre o bloco inserido e a moldação dificultam a transmissão de calor entre blocos. Por outro lado o bloco inserido pode ser refrigerado, sendo o calor extraído controlado pelo

refrigerante. Controlando o ajuste das faces de encosto é ainda possível controlar

a transmissão de calor.

líquido, o pescoço de cisne e o bico injector estão solidários ao prato fixo da máquina. O pescoço de cisne está em permanência imerso no metal líquido. -Máquinas de Câmara Fria Neste caso o forno de mantimento em fusão é distinto da máquina de injecção. O dispositivo de injecção consiste num contentor ou cilindro com uma abertura lateral, dentro do qual circula um pistão que injecta o metal líquido dentro da moldação metálica.

Capacidades Automatização do processo, com maior controlo das tolerâncias. Normalmente dimensões e pesos das peças são pequenos. Necessidade de recuperar o investimento no fabrico das moldações com grandes séries. Permite realizar secções finas com elevada fidelidade na réplica dos pormenores.

55 - Descreva o processo de fundição contínua em moldes metálicos. Cite as

suas vantagens.

O objectivo da fundição contínua é evitar a fundição convencional em lingotes e

moldar o metal numa forma que seja directamente maquinada, na sua forma fina.

O processo segue os seguintes passo

-Vazamento do metal líquido no dispositivo de fundição; -Escoamento do metal por um tanque distribuidor para o molde de fundição; -Vazamento num molde de bronze arrefecido a água; -Retirada contínua do fundido do molde metálico; -Remoção do calor adicional para solidificar o interior do líquido do fundido por meio de um chuveiro de água ao longo do molde; -Corte em comprimento e remoção das secções do fundido.

Vantagens

-melhoramento da produção -produto mais uniforme -poupança de energia -necessidade de menos mão-de-obra.

56 - Quais são os melhoramentos de qualidade obtidos nos perfis de aço

obtidos por fundição contínua em moldes metálicos?

As fissuras internas são menos importantes, tal como fissuras radiais, folgas centrais ou fissuras centrais, pequenas quantidades de gás e outros defeitos

internos (estes factores não são perigosos em produtos fortemente laminados).

 

No

entanto, no fabrico de chapas pesadas, estes factores podem provocar sérios

50

- Defeitos mais comuns nas peças vazadas em moldações permanentes?

defeitos. Para minimizar as inclusões não metálicas é necessária a utilização de

Os defeitos que podem ocorrer nas peças vazadas em moldações permanentes

metal limpo em combinação com a configuração optimizada do bocal. Também

são

o controlo do caudal do fluido e a promoção da separação na colher, o tanque

-porosidades

distribuidor e o molde pode originar uma redução em grandes inclusões. Em alguns casos, arrefecimentos intensivos ou deformações no dispositivo de

-inclusões não metálicas -faltas de enchimento -gotas frias

solidificação pode originar o aparecimento de fissuras. Para reduzir as fissuras pode-se controlas a lubrificação e o arrefecimento do molde, e o arrefecimento e alinhamento na zona do chuveiro de água superior. O chuveiro também deve ser

 

-distorção

controlado de forma a evitar uma repercussão da temperatura na superfície.

-fendas

51 - Processos Fundição sobre pressão de centrifugação

-Fundição Centrífuga Neste processo de fundição, a forma da superfície da peça deriva da própria centrifugação, sendo portanto cilíndrica e de espessura determinada pela quantidade de material vazado. É o caso dos tubos vazados por centrifugação e que assim não necessitam de machos. -Fundição semi-centrífuga Neste caso a forma da peça é dada essencialmente pela moldação e a centrifugação destina-se apenas a assegurar uma maior pressão do que a devida à coluna estática, originada pelo próprio metal. È o caso das rodas. -Fundição sob pressão devido à centrifugação Este processo é caracterizado

pelo eixo de rotação ser exterior à peça. Para garantir o equilíbrio, exige-se que

se vazem peças iguais e simetricamente dispostas ou que se use um dispositivo que equilibre a moldação.

52 - A diferença de espessura verificada em peças cilíndricas vazadas em

fundição centrífuga de eixo vertical, deve-se a que factores?

A diferença de espessuras está directamente relacionada com o facto da equação

que rege a forma da superfície livre do metal líquido ser a equação de uma parabolóide de revolução h=h0+”^2*(r^2-r0^2)/(2*g) e não p=p0+rm*e* *”^2. Isto deve-se ao facto de a gravidade no sentido vertical dar origem a uma

pressão p= *g*h.Tem-se tb que „e=(h-h0)*g/(rm*”^2). Assim sendo, verifica-

se que a diferenca de espessuras e proporcional a diferenca de alturas. Quanto

mais comprida for a peca maior sera a variacao de espessura. Daqui se conclui que nao se deve vazar pecas compridas em maquinas que tenham o eixo vertical. Por outro lado, „e é tanto menor quanto maior for ”. „e é tanto menor quanto maior for rm (verificação da fórmula resultante).

53 - Requisitos exigidos às máquinas de Injecção?

As máquinas devem satisfazer os seguintes requisitos -permitir que haja abertura e fecho da moldação -garantir o rigor da montagem das moldações e segurança do processo

-devem permitir a regulação das características necessária à injecção do metal

líquido

-não devem ser atacadas pela liga, para não serem danificadas, nem contaminarem o processo.

54 - Descreva o funcionamento dos dois tipos básicos de máquinas de

fundição injectada. Quais as capacidades do processo em moldações permanentes?

-Máquinas de Câmara Quente Nestas máquinas o forno de mantimento em fusão está acoplado à base da máquina. O dispositivo de injecção do metal

57 - Processo Hazelett

Utilizado para produção de chapas. O equipamento, são máquinas de rolos e de banda. O metal solidifica ao longo do espaço livre entre os vários rolos paralelos. As bandas são separadas por paredes em cada lado da fundição e estas paredes podem ser movidas a fim de acertar a largura de banda.

58 - Processo Griffin

Processo de moldação permanente no qual são usados moldes de grafite em vez

de aço, que por ter um baixo coef de expansão térmica e a resistência superior à

distorção, tornam-na atractiva para a reprodução de peças feitas no mesmo molde. Como os moldes de grafite são erodidos rapidamente devido à oxidação,

são revestidos com uma pintura para protegê-los. O processo foi desenvolvido

posicionando o cadinho de metal fundido numa câmara pressurizada, e o molde sobre esta, ligados por um tubo de vazamento. O vazamento é conseguido pressurizando a câmara e o metal fundido, que sobe o tubo entrando no molde. Quando a peça está cheia uma válvula bloqueia o tubo. Utilização para peças

ferrosas acima de 410 kg. Consegue-se obter peças com tolerâncias mais apertadas, e o molde apresenta uma elevada resistência ao desgaste como resultado da alta condutividade térmica da grafite.

59 - Enuncie a Lei de Heuvers. Como se aplicam as uniões de paredes de

peças vazadas tipo "L", "T" e "+"? Quais são os casos críticos?

A lei de Heuvers permite avaliar as acumulações de metal e verificar a

regularidade das espessuras. Esta lei refere que a relação entre as massas de metal em duas zonas diferentes é

proporcional às secções destas zonas.

As uniões tipo "L", devem ser feitas por curvas

a) espessuras iguais r=e R=2*e

b) espessuras diferentes r=(E+e)/2 R=E+e

As uniões tipo "T", devem evitar ângulos vivos, geradores de fissuras, e concordâncias exageradas a)paredes espessuras iguais -r=E se E<10 -r=10 se 10œEœ30 -r=E/2 se E>30

b)paredes espessuras diferentes -uniões progressivas se E>1.5*e -uniões simples se E<1.5*e

No caso de uniões tipo "+" deve-se evitar cruzamentos, sempre que possível, através de pequenos artifícios de traçado.

Os casos críticos aparecem com os seguintes defeitos 1-Rechupes vazios no seio das peças como resultado da contracção do metal líquido Formas de evitar -correcta alimentação -uso de arrefecedores -correcto traçado das peças vazadas de acordo com as regras geométricas. 2-Fissuras e Fendas. Falhas estruturais que surgem nas peças fundidas como resultado das tensões internas. Formas de evitar -reforçando as zonas mais criticas -uso de arrefecedores -recorrendo a um traçado correcto

3-bolhas

Formas de evitar -traçados com comunicação suficiente entre o interior e o exterior para haver saída dos gazes -evitar formas complicadas para não obrigar os gazes a percorrerem percursos sinuosos -reduzir ao mínimo as partes maciças das peças -evitar machos com partes delgadas, para haver colocação de canais de saída dos gazes para o exterior.

60 - Tipos de sistema de gitagem?

Sistema de gitagem de uma peça em fundição é um conjunto de canais e elementos externos que permitem fazer o vazamento do metal líquido (sistema

de gitagem de enchimento) e, após a moldação estar cheia, compensar em metal

líquido as contracções que ocorrem durante o arrefecimento do metal da peça (sistema de alimentação).

61 - Quais as condições necessárias e suficientes para garantir o bom

funcionamento de um sistema de alimentação, de modo a obter pecas sãs

È necessário

- assegurar que o gito tenha um tempo de solidificação superior ao da peca

- garantir a comunicação de metal liquido entre o grito e a peca ate ao fim da solidificação da peca

- garantir que o alimentador contenha um volume de metal liquido suficiente

para alimentar a contracção da peca durante a solidificação sem se esgotar

- garantir que as forcas a que o metal liquido esta sujeito dentro da moldação

permitam, e facilitem eficazmente, a passagem do metal liquido, do alimentador para a peca

62 - Refira os defeitos a evitar no enchimento e alimentação, relacionando-

os com a velocidade de enchimento e ainda com as temperaturas

Os defeitos estão relacionados com o facto de a velocidade de enchimento ser alta ou baixa ou ainda com as temperaturas. 1-Se a velocidade for muito lenta podemos ter

- enchimento incompleto da peca por solidificação prematura do material,

bloqueando a passagem do metal ainda fluido

- tempos de enchimento muito grandes, reduzindo a produção

- pode permitir a oxidação e a inclusão desses óxidos no interior da peca

- inclusão de gotas frias que avançam mais rapidamente na frente do fluxo, e

depois não se fundem com chegada de novo material

- formação de ligações frias, devido a correntes distintas que já arrefeceram tendo criado uma pele que impede a sua ligação. Em velocidades pequenas ou sobreaquecimentos pequenos tb os suportes dos

machos que deviam ficar parcialmente fundidos na peca não o ficam. (o mesmo para os arrefecedores) 2-Sendo a velocidade muito alta

- pode ocorrer a erosão da moldação

- são originadas excessivas pressões dinâmicas na peca, provocando rupturas das moldações

- pode provocar-se aspiração de gases através da areia e um regime turbulento

tão grave que os gases não tenham tempo de se separarem do metal

64 - Que parâmetros se consideram constantes na regra de Chvorinov?

Cite alguns exemplos em que esses parâmetros tomem valores diferentes dentro de uma moldação. Como se utiliza a regra no projecto de um sistema de alimentação

Os parâmetros que se consideram constantes no regra de Chvorinov sao os que influenciam a constante Kc.

Expressão t = Kc*(V/S)^2 Na realidade existe variação quer de ro' quer de eta. A densidade do metal varia, durante o processo, de ponto para ponto da moldação, dado que varia com a temperatura. Quanto a constante de moldação, esta será constante apenas para uma moldação homogénea. Estes parâmetros não serão constantes, por exemplo, numa moldação com blocos inseridos.

A regra pode ser aplicada ao sistema de alimentação, aplicando-a ao gito e

depois à peça, de modo a saber qual deles solidifica primeiro. Deste modo é possível saber se realmente o gito tem metal liquido suficiente até ao final de solidificação da peça ou se se tem que projectar um gito com outras dimensões.

65 - Qual é a influência dos cantos no calculo do tempo de solidificação pela

regra de Chvorinov? Como se procede na pratica para compatibilizar os eventuais erros de calculo dos tempos de solidificação?

A aplicação da regra de Chvorinov é aplicável em casos de superfícies

infinitamente planas, sendo a condução de calor apenas feita na perpendicular à espessura. Mas as peças podem ter paredes curvas ou planas que se intersectam, formando zonas de canto. Também podem existir alhetas que auxiliem na

dissipação de calor. As zonas de canto têm influência na superfície de extracção

de calor de um determinado volume de material. Existe variação do volume de

areia existente por unidade de superfície da interface metal/moldação. Esta areia

irá conduzir maior ou menor quantidade de calor para o exterior consoante o seu

maior ou menor volume. A extraccao de calor é maior nos cantos reentrantes da

moldação (1) do que nas superfícies curvas reentrantes (2) e nestas é maior do que nas superfícies curvas convexas (3) e nestas maior que nos cantos salientes

da moldação (4), pois a relação que existe entre os volumes de metal a solidificar

e as superfícies de interface por onde se extrai o calor é crescente segundo a ordem das superfícies indicadas (1 para 4). Uma vez que a regra de Chvorinov é para superfícies planas infinitas, pode-se estimar a extracção de calor de superfícies reais. Ruddle e Skinner apresentaram alguns factores de correcção para a aplicação de superfícies com cantos para diversas situações e diversos tempos de solidificação. Verifica-se que a influência dos cantos é tanto maior quanto maior é o tempo de solidificação e é função do raio de curvatura e da forma da curvatura (concava ou convexa). Também as superfícies com nervuras podem extrair calor, implicando um menor tempo de solidificação. Mostra a experiência que quando se entra com a influência dos cantos e de todos os acidentes referidos pode aplicar-se a regra de Chvorinov para o cálculo dos tempos de solidificação pois obtêm-se resultados com erros inferiores a 15%.

66 - Nos cantos reentrantes e salientes das pecas vazadas em moldação,

pode ser determinado o tempo de solidificação a partir da regra de chvorinov. E no caso da existência de congeladores, como se determina o

tempo de solidificação?

Quanto há existência de acidentes na superfície da peca, como cantos reentrantes e salientes, observa-se que nestes se podem verificar importantes transmissões de calor no sentido longitudinal. No entanto, aquando da formulação da regra de chvorinov, admitimos que a transmissão de calor se faria

apenas no sentido da espessura da peça, isto é, desprezamos a condutibilidade no sentido longitudinal. Sendo assim, compreende-se que a regra possa ser aplicada

de modo a determinar o tempo de solidificação destas pecas, desde que se entre

em conta com factores de correcção, que relacionam as quantidades de calor

extraídas pela superfície de moldação e outra superfície com a mesma área, mas plana, de dimensões infinitas. Mostra a experiência que quando se entra em conta com vários acidentes da superfície se pode aplicar a regra de chvorinov para o cálculo de tempos de solidificação, pois obtêm-se resultados com erros inferiores a 15%

67 - Refira em que casos é maior a velocidade de engrossamento da pele

por solidificação?

-

pode surgir o cascão ou ressaltos na peca, provocados pele ruptura da camada

Quando a moldação não for homogénea e Š variar, cria-se no interior da peca,

superficial de areia

na

direcção longitudinal, um gradiente de temperatura que resulta da extracção

-

pode acontecer que a peca não se possa desmoldar com a rapidez necessária

de

calor se fazer a taxas diferentes ao longo da peca (Q=Š*¨t). Este gradiente

para evitar o efeito das tensões internas que podem provocar fendas frias

- se o enchimento não for feito no tempo correcto poderá surgir um gradiente de temperatura prejudicial para a solidificação

Os defeitos de uma má alimentação são

- chochos, cavernas, porosidades, fendas quentes, rechupes, etc

está dirigido no sentido dos menores valores de Š. Assim, ao longo deste

gradiente, obtêm-se diferentes velocidades de engrossamento de pele por

solidificação

68 - Como se pode determinar o volume do alimentador em relação ao da

peça para garantir que ele não se esgota. Refira-se às curvas de Caine e

63

- Como se calcula o tempo de solidificação de uma peca vazada?

Bishop.

O

tempo de solidificação de uma peca vazada é dado pela regra de Chvorinov,

em

que

Caine achou curvas experimentais para aços em moldações de areia, tendo em

t=(Ce' (Tv-Ts)+ C1)^2*( ' / Š)^2*(V/S)^2 em que Ce' - calor especifico médio do material entre Tv e Ts

conta que, consoante os tempos de alimentação relativos do alimentador e da peca, assim o primeiro consumiria consigo maior ou menor quantidade de metal

Tv - temperatura de sobreaquecimento do material quando entra na moldação

vazado.

Ts - temperatura de inicio de solidificação do material

C1 - calor latente de fusão do material

' - massa especifica do metal

Š - constante de moldação

V, S - volume e superfície da peca

Assumiram-se os seguintes pressupostos Moldações planas com comprimento infinito, de material homogéneo e

isotrópico. A parede da solidificação atinge instantaneamente a temperatura, que

se mantêm durante a solidificação. A condução de calor só se da no sentido da espessura.

A curva de Caine define, no plano de referência, o limite entre as relações

Valimentador/Vpeca que originam peças sãs (zona acima da curva) e as que originam pecas com defeitos. Bishop encontrou curvas experimentais em pecas de forma paralelipipédica vazadas em aço para uma gama de relações fixas do alimentador, que permitem obter relações Valimentador/Vpeca em função da relação (comprimento+largura)/espessura. Verificou que havia uma zona de pecas sãs (acima das curvas), uma zona em que as pecas umas vezes saiam sãs e outras defeituosas (entre as curvas) e uma outra zona, de pecas defeituosas, abaixo das curvas. Determinou ainda factores que permitem transformar uma forma qualquer na forma paralelipipédica equivalente.

69

- Num sistema de gitagem de enchimento, qual a forma ideal de uma

A

Nucleação heterogénea é caracterizada pela introdução de agentes estranhos

coluna de descida para que seja garantida a mesma pressão estática ao

no

sistema, designados por substratos, cuja energia superficial contribui para a

longo desta, durante o vazamento. Justifique com a lei de Bernoulli

Nucleação da fase sólida. Assim, o embrião surge na superfície do substrato, sob

Em canais onde haja variação de nível de ponto para ponto, como seja o caso da coluna, temos pela equação de Bernoull que h+p/( *g)+v^2/(2*g)=cte.

Se queremos manter a pressão estática ao longo de toda a coluna temos que ter

p/( *g)=cte , tal que h+v^2/(2*g)=cte, isto é, a velocidade deve aumentar à

medida que a altura diminui. Fazendo cte=0 vem v=(2gh)^0.5. Isto significa que, utilizando a continuidade do caudal, uma secção genérica da coluna de descida a uma altura h do nível do metal na bacia de vazamento é dada por S=V/(2gh* tmax)^0.5. A expressão obtida corresponde a um parabolóide hiperbólico, sendo esta a forma ideal de uma coluna de descida. Na prática, por facilidade de construção, usam-se gitos de descida com a forma aproximada de um tronco de cone, com a secção de saída calculada através da equação anterior, e com a secção de entrada 2 a 3 vezes superior.

Se o fluido fosse posto a correr num canal de paredes paralelas, seria criada uma

depressão que afastaria o fluido das paredes e originaria uma aspiração de ar.

70 - Descreva um sistema de gitagem de enchimento horizontal. Refira-se à

relação de gitagem para descrever a diferença entre sistemas pressurizados

e não pressurizados

O facto de o sistema de gitagem ser de enchimento horizontal deve-se a que a

orientação da linha de partição da moldação ser também horizontal. Assim, num sistema de gitagem horizontal, os canais de ataque distribuem-se ao longo da linha de separação da moldação. Consoante a influência ou não na pressão estática, os sistemas de enchimento costumam-se dividir em pressurizados e não pressurizados. A diferença entre

estes dois tipos de sistema reside na escolha da localização do estrangulamento

de controlo do fluxo de escoamento que determinara o caudal do sistema de

vazamento. Outra maneira de classificar os sistemas de enchimento é pela

relação das secções da coluna, do distribuidor e da secção total dos ataques, relação esta que define quanto é que o sistema de vazamento aumenta de área (não pressurizado) ou quanto é que é constrangido (pressurizado). Assim, uma relação 321 corresponde a um sistema pressurizado, enquanto que uma 123 corresponde a um não pressurizado. As vantagens e desvantagens de um sistema pressurizado em relação a um não pressurizado são as seguintes

- para maiores secções temos menores velocidades, uma menor pressão

dinâmica e menores percas de carga e, se existir conservação do nível, surge uma maior pressão estatica

a forma de uma calote esférica, aproveitando a energia ali disponível. O grau de ingerência do substrato na Nucleação é dado pelo ângulo de molhamento, teta, existente entre o embrião e o substrato, traduzindo-se deste modo o grau de

afinidade físico-química que existe entre o metal e o substrato. Quanto menor for teta, maior será a contribuição da energia superficial do substrato na Nucleação

da fase sólida. A Nucleação homogénea é um caso particular da Nucleação

heterogénea, para teta = 180 graus, caso em que o substrato não apresenta qualquer afinidade ou interacção com o metal líquido. Energeticamente a Nucleação heterogénea é mais favorável (sendo a energia critica tanto menor quanto maior for teta) porque exige menores

superarrefecimentos. A presença do embrião no substrato origina três tipos de tensões superficiais -gamaSL - tensao/solido liquido -gamaST - tensao solido/substraco -gamaLT - tensao liquido/substracto.

A frequência de Nucleação está directamente relacionada com o ângulo de

molhamento, sendo para os casos dos metais aproximada pela equação

simplificada

I=10^15 * exp (-f(teta)/deltaT^2). Na Nucleação homogénea, a intensidade ou frequência da Nucleação indica a quantidade de núcleos sólidos surgidos, considerando a Nucleação como uma reacção química através da equação de Arthenius I=(NkT/h)*exp(-Q/kT) onde N= numero de atomos no nucles, k = cte Boltzmann, h=cte Planck, T=temperatura de nucleacao =Tf-deltaT, Q=energia de activacao do processo (cal). Pretende-se a maior frequência de Nucleação possível a fim de minimizar o tamanho dos cristais sólidos. Isto porque o desempenho de uma peça fundida é tanto maior quanto menor for o tamanho médio dos grãos cristalinos que o constituem.

74 - Quais as técnicas utilizadas para o refinamento do grão. Refira a

influência da aplicação destas técnicas nas macroestruturas de fundição e as vantagens daí decorrentes.

O desempenho de uma peça fundida é tanto maior quanto menor for o tamanho

médio dos grãos cristalinos que o constituem, particularmente no que se refere às

suas propriedades mecânicas. As técnicas utilizadas no refinamento do grão são

-

os canais são totalmente cheios pelo metal fundido, diminuindo a

1-

Controlo da Nucleação pelo controlo das condições de fundição ou pelo uso

probabilidade de aspiração de gazes

de

inoculantes

-

aumenta a velocidade de entrada do metal na peca, o que origina maior

2-

Utilização de métodos físicos como a agitação e a vibração ultra-sonica.

oxidação e erosão da moldação

 

-

no caso de ataques múltiplos, a distribuição de caudal pelos vários ataques faz-

A

influência destas técnicas na macro estrutura é muito positiva, dado que

se

melhor

ambos os métodos (que podem ser usados de forma combinada) originam estruturas com grãos pequenos, que são isotrópicos e de propriedades superiores. Para o desenvolvimento destas estruturas, as técnicas referidas permitem

71 - Numa barra com dois alimentadores nas extremidades, como variam o

gradiente e a temperatura durante o processo de solidificação. Como se pode aumentar o raio de acção de um alimentador. Experiências de Pellini

As zonas onde exista gradiente de temperatura serão zonas sãs, pois a solidificação ai será orientada. Na zona central, fora do raio de acção do alimentador, as pecas podem apresentar alguma porosidade devido à não existência de gradiente e consequente solidificação de modo desordenado. As experiências de pellini foram realizadas em barras, nas quais se colocaram alimentadores e congeladores. Pellini relacionou a existência de porosidade com a zona onde deixava de haver gradiente, estudando a influência dos congeladores que geravam por si só gradientes térmicos que permitiam a orientação da solidificação. Assim, as extensões das zonas afectadas pelos alimentadores dependem do volume do material vazado, do módulo de solidificação da peça e dos tempos de solidificação. Pellini definiu assim as distâncias necessárias à existência de alimentadores e congeladores de modo a originar gradientes térmicos e a obter uma alimentação eficaz.

72 - Como se processa a Nucleação Homogénea? Refira a importância do

superarrefecimento térmico do metal líquido antes do início da solidificação

e do raio crítico como função da energia livre

Na Nucleação homogénea, a fase sólida nucleia na fase liquida sem que haja interferência ou contribuição energética de agentes estranhos ao sistema, tais como impurezas ou inclusões sólidas.

A estrutura do metal líquido consiste num estado atómico desordenado, no qual

vão surgir esporádica e aleatoriamente pequenas regiões atómicas ordenadas, denominadas embriões da fase sólida. Estes embriões podem eventualmente transformar-se em núcleos homogéneos da fase sólida, isto e, tornarem-se estáveis e crescerem posteriormente. Para que os embriões possam sobreviver na fase líquida sob a forma de núcleos estáveis, é termodinamicamente necessário que a fase líquida esteja a uma temperatura inferior a temperatura de fusão do

metal, isto é, o liquido deve estar submetido a um superarrefecimento (deltaT). Estando a fase liquida superarrefcida, a fase sólida apresentara maior estabilidade termodinâmica por possuir um valor de energia livre menor que o

da fase liquida. Existe um valor para a energia livre, chamado energia livre

critica, a que corresponde um valor do raio crítico dos embriões. Assim, os embriões que surgem na fase liquida com r<rcritico não sobrevivem e diluem-se, enquanto que os outros conseguem sobreviver e passam a ser núcleos da fase sólida. Tanto o raio crítico como a energia critica diminuem de valor à medida que aumenta o superarrefecimento térmico. Por outras palavras, o aumento do superarrefecimento térmico é um factor estimulante da Nucleação homogénea, já que decorre com menor dispêndio de energia.

73 - Descreva o processo de Nucleação heterogénea. Refira-se às tensões

superficiais envolvidas e à variação do ângulo de molhamento. Caracterize

a frequência de Nucleação

suprimir o crescimento colunar por meio de estímulos das condições favoráveis

à formação de núcleos equiaxiais.

Quanto ao uso de inoculantes, o refinamento do grão é conseguido através de adição ou inoculação ao metal líquido (antes da sua solidificação) de substratos

heterogéneos com alta potência de Nucleação sob a forma de partículas finamente divididas. Estes inoculantes são distribuídos uniformemente no seio

do metal líquido por meio de um veículo volátil a eles previamente mesclado.

Assim, cada uma das partículas do inoculante actuará como um substrato localizado para Nucleação heterogénea da fase sólida, apresentando um alto índice de molhamento (baixo ângulo teta) com o metal líquido. Para ângulos de molhamento muito baixos, um factor de carácter cristalográfico irá intervir

positivamente no aumento da potência da Nucleação heterogénea, e o índice de epitaxia e=(as-am)/am onde as - espaçamento da rede cristalina do abstracto e

am - espaçamento da rede cristalina do metal (núcleo). Sempre que o índice de

epitaxia for inferior a 0.15 o substrato apresentara uma potência de Nucleação muito alta e poderá ser utilizado com sucesso como inoculante para refino de grão de uma peça fundida. Como exemplo de inoculantes refira-se a inoculação

de boro e titânio no alumínio e suas ligas.

Quanto ao controlo das condições de fundição, o procedimento mais simples consiste em fazer a fundição de uma determinada liga partindo de uma temperatura próxima de Tf de modo a promover uma intensa Nucleação

heterogénea no líquido. Esta técnica é desvantajosa para fundições complexas,

em que as condições térmicas variam muito de ponto para ponto, e os requisitos

de fluidez exigem um maior grau de sobreaquecimento.

Quanto ao refinamento dinâmico, sabe-se que se o metal líquido contendo os núcleos dentríticos iniciais for agitado durante o arrefecimento, ocorre a

fragmentação das dentrites obtendo-se um refinamento de grão. A agitação pode

ser mecânica, por convecção natural, magnética ou electromagnética, devendo-

se ter em atenção a possibilidade de ruptura da moldação

75 - Como se processa a redistribuição do soluto na solidificação em

equilíbrio de ligas com as composições dadas pelo diagrama de fases. Descreva o processo utilizando a conhecida regra da alavanca

Devido ao baixo valor da difusidade do sólido, a solidificação em condições de equilíbrio normalmente não ocorre, mas, acontecendo, o sólido em crescimento e

o liquido remanescente mantêm as composições dadas pelo diagrama de

equilíbrio de fases. Tudo isto requer velocidades de crescimento muito pequenas. Inicialmente, após o arrefecimento do líquido para temperaturas abaixo da temperatura liquidus, ocorre a Nucleação. Com o arrefecimento

posterior, a quantidade de sólido aumenta à medida que a temperatura cai e, ao mesmo tempo, a quantidade de soluto aumenta, tanto no sólido como no líquido.

A composição do líquido e do sólido é dada pelos pontos das linhas liquidus e

solidus, e a quantidade relativa de sólido e líquido é determinada pela regra da

alavanca. Assim, à temperatura T3 e sendo Ca a composição do sólido e Cb a composição do liquido temos Qsol/Qliq=(Cb-Co)/(Co-Ca). O fundamental do processo de solidificação em equilíbrio é que o liquido de composição inicial uniforme Co, torna-se num sólido de composição uniforme Co.

76 - Defina fluidez (ou vazabilidade) de um metal ou liga metálica referindo

os parâmetros que a influenciam. Quais as ligas que apresentam melhor fluidez e como determina-la experimentalmente.

O termo fluidez é usado para descrever o comportamento macroscópico do

metal líquido durante o seu vazamento para o interior da moldação, ou durante o

escoamento nas cavidades internas do molde. A fluidez é fortemente dependente

da composição do metal e depende também da viscosidade e das condições de

solidificação. Aumentar a temperatura de vazamento ou a de pré-aquecimento da moldação aumenta a fluidez do metal. As ligas que apresentam melhor fluidez são as eutécticas, porque nelas não ocorre o crescimento dentrítico primário, não havendo o risco de o fluxo ser interrompido pelo aumento da viscosidade do metal ou pelo bloqueio dos fragmentos sólidos existentes à frente da corrente do metal líquido. Sem qualquer um destes constrangimentos é natural que estas ligas apresentem melhor fluidez.

Pode obter-se uma medida da fluidez pela distância L, através da qual a corrente

de metal líquido flúi ao longo de um canal antes que cesse o fluxo.

CONTROLO DA NUCLEACAO - O CONTROLO DA NUCLEACAO E FEITO PELO CONTROLO DAS CONDICOES DE FUNDICAO OU PELO USO DE INOCULANTES. O PROCEDIMENTO MAIS SIMPLES PARA SE OBTER UMA MAIOR FREQUENCIA DE NUCLEACAO E FAZER•SE O VAZAMENTO A UMA TEMPERATURA DE SOBREAQUECIMENTO PROXIMA DA TEMPERATURA DE LIQUIDUS. ESTE PROCESSOTEM

COMO OBJECTIVO PROMOVER UMA NUCLEACAO INTENSA E COPIOSA NO METAL LIQUIDO, POR SOLIDIFICACAO HETEROGENEA, EM CONTACTO COM O MOLDE INICIALMENTE MAIS FRIO.ESTE PROCESSO PODE SER DIFICIL DE CONTROLAR VISTO QUE NAO HA INTRODUCAO DELIBERADA DE AGENTES INOCULANTES PARA REFINO DO GRAO E E DESVANTAJOSO NO CASO DE PECAS DE GEOMETRIA COMPLEXA COM ESPESSURAS E SECCOES VARIAVEIS, QUANDO AS CONDICOES TERMICAS VARIAM SIGNIFICATIVAMENTE

DE ZONA PARA ZONA DA PECA E QUANDO OS REQUISITOS DE

FLUIDEZ OBRIGAM A TEMPERATURAS DE SOBREAQUECIMENTO

ELEVADAS.

E A ADICAO DE INOCULANTES PARA REFINO DO GRAO. ESTE

PROCESSO SO E EFECTIVO SE OS INOCULANTES ADICIONADOS NAO

SE FUNDIREM E DILUIREM NO METAL EM FUSAO. A DIMINUICAO

DA EFICIENCIA DO INOCULANTE POR FUSAO PARCIAL NO CEIO DO

OUTRO PROCESSO PARA CONTROLO DA NUCLEACAO

L=comprimento

METAL LIQUIDO DESIGNA•SE POR DESVANECIMENTO (FADING) DO

CRESCIMENTO

r=raio do canal RO=massa específica do metal v=velocidade do fluxo=(2gh)^0.5 h=altura metaloelástica Cl=calor latente de solidificação ou fusão Ce=calor específico do metal DELTA T=sobreaquecimento de vazamento hint=coef de transmissão de calor na interface do metal/moldação Tf=temperatura de fusão ou solidificação To=temperatura inicial da moldação L=(RO*r*v*(Cl+(Ce*DELTA T)))/(2*hint*(Tf - To))

INOCULANTE, POR ESTA RAZAO ADICIONAM•SE OS INOCULANTES AO METAL EM FUSAO, POUCOS MOMENTOS ANTES DO VAZAMENTO. E COMUM UTILIZAREM•SE AS TECNICAS DE CONTROLO DA NUCLEACAO E DE CONTROLO POR REFINO DINAMICO DO GRAO EM SIMULTANEO. CONTROLO POR REFINO DINAMICO DO GRAO ESTRUTURAL - ESTE PROCESSO CONSISTE NA UTILIZACAO DE METODOS FISICOS COMO POR EXEMPLO A AGITACAO E VIBRACAO ULTRASONICA PARA INDUZIR NO REFINAMENTO DINAMICO DO GRAO.QUANDO O METAL EM FUSAO, CONTENDO OS NUCLEOS DENDRITICOS INICIAIS FOR AGITADO DURANTE A FASE DE INICIO DA SOLIDIFICACAO, OCORRE A

A

determinação experimental da fluidez pode ser feita por

FRAGMENTACAO DAS DENDRITES E DAI RESULTA UM

-

teste da espiral, em que se toma como medida da fluidez a distancia que o

SIGNIFICATIVO REFINO DO GRAO ESTRUTURAL. EXISTEM VARIOS

metal liquido percorreu ao longo da espiral de dimensoes normalizadas, antes de solidificar.

METODOS PARA FRAGMENTACAO DINAMICA DAS DENDRITES EM

-

teste de succao sob vacuo, toma-se como medida da fluidez a distancia que o

ROTACAO)

•AGITACAO MACANICA (VIBRACAO,OSCILACAO E •CONVECCAO NATURAL ACENTUADA

metal liquido percorreu no tubo antes de solidificar.

•AGITACAO MAGNETICA E ELECTROMAGNETICA•VIBRACOES

 

SONICAS E ULTRASONICAS

•AGITACAO COM BOLHAS DE GAS

A

77 - Como classifica as zonas estruturais da macroestrutura de fundição?

Descreva o modo de formação de cada uma dessas zonas.

As macroestruturas de fundição são classificadas em três zonas distintas ZONA COQUILHADA, ZONA COLUNAR e ZONA EQUIAXIAL CENTRAL.

ZONA COQUILHADA - FORMADA POR UMA CAMADA PERIFERICA DE PEQUENOS GRAOS (CRISTAIS) EQUIAXIAIS, ISTO É, COM ORIENTACAO CRISTALOGRAFICA ALEATORIA. OS GRAOS COQUILHADOS CRESCEM PREFERENCIALMENTE JUNTO AS PAREDES DAS MOLDACOES METALICAS E SAO TAO MAIS NOTAVEIS QUANTO MAIOR FOR A DISSIPACAO TERMICA NA INTERFACE METAL/MOLDACAO, A QUAL E FUNCAO DO

GRANDE VANTAGEM DO REFINO DINAMICO DO GRAO ESTRUTURAL E A DE PODER SER UTILIZADO EM QUALQUER DAS SUAS MODALIDADES PARA PECAS FUNDIDAS DE GEOMETRIA COMPLEXA, DESDE QUE NAO HAJA ROMPIMENTO DAS MOLDACOES.

79 -INFLUENCIA DOS PARAMETROS DE CONTROLO NA

MACROESTRUTURA AUMENTO DO SOBREAQUECIMENTO -COQUILHADA +COLUNAR

-EQUIAXIAL

AGITACAO DO METAL LIQUIDO

+COQUILHADA -COLUNAR

+EQUIAXIAL AUMENTO DO CONTEUDO DA LIGA -COLUNAR +EQUIAXIAL ADICAO DE INOCULANTE

+COQUILHADA -COLUNAR +EQUIAXIAL AUMENTO DA

+COQUILHADA

COEFICIENTE DE TRANSMISSAO DE CALOR NA INTERFACE (H INT). EM CONDICOES DE ELEVADO CONTACTO TERMICO, PROMOVE•SE

VELOCIDADE DE EXTRACCAO DE CALOR +COLUNAR -EQUIAXIAL

+COQUILHADA

UMA ALTA FREQUENCIA DE NUCLEACAO HETEROGENEA JUNTO AS PAREDES DO MOLDE, PODENDO SURGIR ESTRUTURAS PRE•DENDRIDICAS. ZONA COLUNAR - FORMADA POR GRAOS ALONGADOS QUE SE ALINHAM PARALELAMENTE A DIRECCAO DO FLUXO DE CALOR. OS

80 - O que são e como classifica as segregações nas pecas fundidas. Descreva cada uma delas e em que condições se formam

GRAOS COLUNARES DESENVOLVEM•SE A PARTIR DOS GRAOS

A

segregação é uma heterogeneidade composicional que resulta das várias

COQUILHADOS POR MEIO DE CRESCIMENTO SELECTIVO E

maneiras com que os elementos solutos são redistribuídos na estrutura

PREFERENCIAL, APRESENTANDO OS SEUS EIXOS

solidificada.

 

CRISTALOGRAFICOS PRINCIPAIS PARALELOS A DIRECCAO DE EXTRACAO DE CALOR E MOSTRANDO UMA ORIENTACAO

Os diferentes tipos de segregação são classificados usualmente como microssegregações ou macrossegregacões.

MARCADAMENTE PREFERENCIAL DE CRESCIMENTO COINCIDENTE

A

micro é um fenomeno de curto alcance, e estende-se por distâncias da ordem

COM AS DIRECCOES CRISTALOGRAFICAS DO CRESCIMENTO

do

tamanho de grão ou menos. Quando as diferenças composicionais apresentam

DENDRIDICO. O COMPRIMENTO RELATIVO (PERCENTUAL) DA ZONA

uma variação de longo alcance temos a macro.

 

COLUNAR DEPENDE MUITO DO SOBREAQUECIMENTO DE

A

classificação é a seguinte

VAZAMENTO E O CRESCIMENTO DESTA ZONA DESENVOLVE•SE

1-Microssegregações (curto alcance)

 

ATE QUE AS CONDICOES DO PROCESSO TORNEM FAVORAVEL O

1.1-Celular

APARECIMENTO DA ZONA EQUIAXIAL CENTRAL, UMA VEZ QUE

1.2-Em contorno de grão

DEVIDO A CONCENTRACAO DE IMPUREZAS, SEGREGACOES OU

1.3-Dendrítica

INOCULANTES NA ZONA CENTRAL ESTAO REUNIDAS AS CONDICOES PARA A NUCLEACAO E CRESCIMENTO HETEROGENEO DE GRAOS EQUIAXIAIS QUE BLOQUEIAM A PROGRESSAO DA ZONA

2-Macrossegregações (longo alcance) 2.1- Antes da solidificação, por gravidade 2.2-Durante a solidificação

COLUNAR. ZONA EQUIAXIAL CENTRAL - FORMADA POR GRAOS

2.2.1-Normal

EQUIAXIAIS DE ORIENTACAO CRISTALOGRAFICA ALEATORIA. OS

2.2.2-Inversa

GRAOS SAO EQUIAXIAIS NA FORMA MAS APRESENTAM•SE GERALMENTE GRANDES EM TAMANHO. A FORMACAO DESTA

2.2.3-Por fibragem 2.2.4-Por densidade

ZONA E FAVORECIDA POR ALTOS TEORES DE ELEMENTOS DE LIGA

-

Celular - numa liga monofásica vem G/R < mCo/D (1-Ko)/Ko, sendo possível

E POR BAIXOS SOBREAQUECIMENTOS DE VAZAMENTO. A MEDIDA

QUE A TEMPERATURA DE SOBREAQUECIMENTO AUMENTA, DIMINUI A TENDENCIA PARA A FORMACAO DE GRAOS EQUIAXIAIS, UMA VEZ QUE O COMPRIMENTO DA ZONA COLUNAR E MAIOR, POR OUTRO LADO OS GRAOS EQUIAXIAIS QUE AINDA SE FORMAM SAO DE DIMENSAO MAIOR. EXISTE TAMBEM UM EFEITO SIGNIFICATIVO DO TAMANHO DA PECA NA FORMACAO DOS GRAOS EQUIAXIAIS CENTRAIS, SENDO QUE EM PECAS DE GRANDE DIMENSAO OS GRAOS EQUIAXIAIS TAMBEM SAO DE MAIOR DIMENSAO.

78 - CONTROLO DE MACROESTRUTURAS

O OBJECTIVO E OBTER ESTRUTURAS DE GRAOS PEQUENOS E

EQUIAXIAIS, QUE SAO ESTRUTURAS ISENTROPICAS COM PROPRIEDADES NOTAVELMENTE SUPERIORES. ASSIM TORNA•SE

NECESSARIO SUPRIMIR O CRESCIMENTO DA ZONA COLUNAR POR MEIO DE ESTIMULOS DAS CONDICOES FAVORAVEIS A FORMACAO DE NUCLEOS EQUIAXIAIS. PARA TAL EXISTEM DOIS

PROCEDIMENTOS PRINCIPAIS

•CONTROLO POR REFINO DINAMICO DO

•CONTROLO DA NUCLEACAO

GRAO ESTRUTURAL

deduzir que para um baixo grau de superarrefecimento pode-se desenvolver uma

interface celular, e a medida que esta avança, o liquido adjacente é enriquecido com soluto se Ko<1 ou empobrecido se Ko>1. Quando Ko<1, assim que a projecção circular da célula estabiliza, o soluto é rejeitado pelos lados e pelo topo desta, havendo acumulação de soluto nos contornos da célula. (contorno de grão é idêntico)

- Interdentritica - resulta da redistribuição do soluto durante a solidificação dendrítica que favorece o zoneamento da composição, ou seja, uma variação na concentração de soluto entre o centro e a região externa da ramificação dendrítica.

- Por gravidade - ocorre nos primeiros estágios da solidificação, antes ou logo após a formação dos primeiros núcleos em crescimento, resultando das diferentes densidades que produzem diferentes movimentos no interior do metal

liquido

- Normal - é associada ao movimento de uma interface sólido/liquido planar

através do liquido, e é por vezes denominada de segregação por emperramento

do soluto. Ocorre só quando a interface não se degenerou para uma forma

dendrítica complexa.

-

Inversa - O mecanismo de formação consiste na contracção de volume que

A

fundição por pressão "Squeeze Casting", também conhecida por "forjamento

ocorre na solidificação, seguido de fluxo interdentritico residual enriquecido

de

metal líquido", é um processo em que o metal vazado no estado líquido é

para as regiões contraídas.

solidificado, sob pressão dentro de uma coquilha metálica fechada por um

- Fibragem dos aços - pode ocorrer devido às flutuações de crescimento durante

 

punção.

a segregação normal ou inversa.

 

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

81 - Quais os parâmetros que permitem descrever o comportamento

macroscópico do metal liquido durante o vazamento no interior da moldação

O comportamento macroscópico do metal liquido durante o vazamento no

interior da moldação é descrito pela fluidez do metal liquido. A fluidez depende

Este e um processo que consiste em

a) vazar uma quantidade pré definida de metal em fusão numa coquilha

previamente aquecida e lubrificada,

b) procedendo-se, em seguida, e durante a solidificação, ao seu forjamento a

carga é aplicada ligeiramente após o início do arrefecimento e é mantida até que toda a peça tenha solidificado. A ejecção da peca produzida é executada de forma similar à utilizada nas operações usuais de forjamento. A elevada pressão

de

densidade do metal, do raio do canal de vazamento, da velocidade do fluxo,

que se utiliza no processo (50 a 150 MPa) é suficiente para eliminar as eventuais

do

calor latente de solidificação, do calor especifico do metal, do

porosidades gasosas, excepto em casos especiais extremos em que é necessário

sobreaquecimento de vazamento, do coeficiente de transmissão de calor da interface metal/moldação, da temperatura de solidificação e da temperatura inicial do canal.

usar tratamentos de desgasificação. CICLO DE PRODUÇÃO começa com o vazamento de uma quantidade pré determinada de metal em fusão, para a metade inferior de uma coquilha metálica

pré

aquecida que se encontra montada numa prensa hidráulica. Fecha-se então a

82 - Processo de solidificação unidireccional

Processo utilizado no fabrico de peças vazadas sujeitas a tensões unidireccionais, isto é, ao longo de um só eixo. O objectivo é obter estruturas colunares. A composição ideal para uma solidificação direccional, é a que forma

dendrites primárias em torno de um tronco principal, e permite, simultaneamente, aos limites de grão manterem uma resistência elevada. Para se obterem estas estruturas unidireccionais, é necessário que as dendrites cresçam

de um extremo ao outro da peça, conseguindo-se isso através da remoção do

calor de um desses extremos. Estabelece-se então um elevado gradiente térmico

na zona intermédia entre temperatura liquidus e solidus da liga e a moldação é movida entre os dois extremos (base e topo). Podemos então afirmar que, a produção de peças de solidificação direccional

necessita de um controlo apertado do gradiente térmico, isto é, da sua taxa de deslocação ao longo da moldação.

coquilha e comprime-se com o punção sendo aplicadas pressões ate 150MPa para que o metal fundido seja obrigado a preencher as cavidades da moldação metálica. No final extrai-se da coquilha a peça solidificada sob condições de pressão. A pressão aplicada durante a solidificação pode ser aplicada de diferentes modos, permitindo classificar o processo de fundição squeeze casting segundo algumas variantes do processo (pressão directa, extrusão, pressão indirecta).

CAPACIDADES E LIMITACOES

Vantagens

-pouco desperdício de material, não existe a necessidade de acabamentos, melhores características mecânicas, facilmente automatizável

Limitações

-os factores limitativos estão relacionados com as capacidades de pressão máximas e as características dimensionais das prensas requeridas.

A

maior parte das peças obtidas são utilizadas em aplicações sujeitas a campos

88

- Defina metais semi-sólidos. Descreva o processo de enformação destes

de

tensões isótropicos mas, existe um grupo importante que está sujeito a tensões

metais por Tixofundição e por Reofundição.

unidireccionais. Quando tal sucede é vantajoso ter melhores propriedades nessa direcção particular. As aplicações deste tipo de fundição são: fabrico das pás das turbinas a gás. Como vantagens da sua microestrutura em relação a outros processos de fundição, realça-se a zona de limite de grão, onde se promove a indução da formação de dendrites primárias em torno de um tronco principal e,

ao mesmo tempo, permite aos limites de grão manterem uma resistência elevada.

83 - Forma de controlar o fluxo de calor nas moldações?

A forma mais eficaz é utilizar moldações de parede fina (casca cerâmica) com

abertura na parte inferior. A moldação é aquecida até ultrapassar a temperatura

liquidus da liga e colocada sofre uma fonte fria. Enche-se depois de metal em fusão, retirando-se posteriormente, da zona de aquecimento e arrefece-se a partir

de extremidade fria na zona do regelador.

84 - Produção de peças fundidas por solidificação unidireccional?

As etapas são as seguintes

- casca cerâmica com abertura inferior e superior é colocada numa fonte fria arrefecida a água -coloca-se este conjunto na parte quente do forno

-moldação é aquecida até temperatura superior à temperatura liquidus da liga -Liga é fundida, simultaneamente, numa câmara superior do forno -Inicia-se o enchimento, quando moldação atinge temperatura desejada e a liga está em fusão

- breve pausa para inicio da Nucleação e crescimento de grão

-moldação é transferida a uma velocidade controlada da zona quente para a zona fria do forno.

Metais semi-sólidos são metais de natureza viscosa, com microestrutura celular (não dendrítica).

A enformação de materiais semi-sólido pode ser feita por dois processo

-Reofundição, no qual são obtidas peças com microestrutura celular ou esferoidais (não dendríticas) sem processo de arrefecimento intermédio, até à temperatura ambiente.

-Tixofundição, no qual são usados lingotes de metais semi-sólidos, obtidos por fundição, para posterior enformação.

O processo de Reofundição inicia-se com a formação de uma pasta metálica,

altamente fluida, a partir de ligas metálicas em fusão, que são continuamente

vazadas em aparelhos de mantimento em fusão especiais. Nestes aparelhos o metal fundido é vazado na câmara do reservatório superior da máquina de

reofusão contínua e desce, em forma de anel, para o espaço de arrefecimento até solidificar parcialmente, enquanto é agitado através de um veio central rotativo. Quando se forma a pasta fluida de metal semi-sólido reofundido, esta é introduzida directamente numa câmara fria para poder ser injectada numa moldação metálica. Por seu lado, no processo de Tixofundição, o metal é inicialmente produzido com uma estrutura reofundida, obtida utilizando máquina misturadora contínua com aquecimento por indução e sistema de arrefecimento controlado para saída

da liga semi-sólida vazada em lingotes. Os lingotes, após arrefecimento, são

cortados nas dimensões adequadas e são posteriormente reaquecidos até atingirem o grau de plasticidade suficiente para serem usados como metal semi- sólido nas máquinas de injecção com moldações metálicas.

89 - Vantagens dos processo de enformação de metais semi-sólidos?

Os benefícios deste processo de enformação são os seguintes -permite enformar metais semi-sólidos a temperaturas mais baixas do que nos processos convencionais de fundição e reduzir a entalpia de fusão.

-o comportamento mais viscoso do escoamento permite um enchimento mais

85

- Defeitos na solidificação direccional?

laminar de cavidades do que aquele que é normalmente obtido com ligas líquidas.

O

defeito mais comum é a presença de grãos equiaxiais, ou seja, grãos sem

contracção de solidificação será reduzida na proporção directa da percentagem de liga do semi-sólido já solidificada.

-a

orientação preferencial. Resulta do decréscimo da temperatura na interface abaixo da temperatura liquidus (Podem ser eliminados através do aumento do valor do gradiente). Podem ocorrer também contracções, como resultado da impossibilidade de se alimentar correctamente as faces da superfície das peças

solidificadas (Pode evitar-se invertendo a moldação de modo a minimizar a área

da peça vazada que for mais susceptível à contracção); Micro-porosidades como

consequência da zona pastosa ser muito extensa (Para resolver deve-se aumentar

o gradiente térmico que diminui a zona pastosa) e finalmente distorção da

moldação ou dos machos como resultado das altas temperaturas a que estão sujeitos (Para se evitar deve ser usado um controlo apertado da homogeneidade e das condições de produção).

86 - Processo de solidificação para crescimento de monocristais?

Processo para obter peças que contenham apenas um único grão ou cristal (apenas uma dendrite primária). Esta realidade faz com que as limitações relativas ao esforço transverso não se façam sentir e que as propriedades globais sejam melhoradas ligeiramente. As peças vazadas monocristalinas produzem-se de forma semelhante as solidificadas devocionalmente, mas com a diferença de se ter que seleccionar um método que origine um único grão devidamente orientado.

87 - Processo de fundição com solidificação sob pressão "Squeeze

Casting"?

90 - Porque é que as peças obtidas por Tixofundição apresentam melhor

qualidade do que as obtidas por fundição?

O metal ao entrar na moldação metálica fica uniformemente distribuído e

apresenta menor porosidade, devido à menor contracção metálica e à menor retenção de gazes, bem como uma baixa turbulência de entrada. Tudo isto em conjunto com a melhor estrutura metalúrgica e tamanho de grão fino e controlado permite melhor qualidade das peças de fundição.

91- Fundição magnetohidrodinâmica (MHD)?

A Fundição magnetohidrodinâmica foi desenvolvida para que as peças em

metais semi-sólidos tivessem, no mínimo, propriedades equivalentes às peças metálicas obtidas pela fundição e forjamento convencionais.

O sistema de MHD inicia-se com o enchimento, em metal limpo das impurezas

atrás referidas, directamente para o interior de uma moldação metálica arrefecida. O metal dentro do molde, quando atinge temperaturas próximas do ponto de solidificação, é fortemente agitado por um campo electromagnético dinâmico, que cria a necessária agitação do metal líquido para obtenção de uma microestrutura celular (não dendrítica). No mesmo instante é controlada a

transmissão de calor através da parede externa da moldação metálica, por jactos

de água para ela dirigidos, conseguindo-se assim uma solidificação rápida do

metal a partir da fase semi-sólida.