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Cómo calcular los materiales por unidad de metrado?

Amigos a continuación mostramos una tabla para calcular los materiales por unidad de
metrado, esperamos les sea de mucha ayuda.

Ejemplo: En un metro cúbico de llenado de zanja ingresa las siguientes cantidades de


materiales:

 Cemento 3 bolsas
 Hormigón 0.90 m3
 Piedra grande 0.45 m3
Visto en ftccperu.com
Tipos de Corrosión de Armaduras
Todos sabemos que el hierro y el acero se “oxidan”…pero, ¿qué es exactamente la
oxidación?.

La oxidación es un proceso de corrosión de un material por la presencia de oxígeno….y ¿qué


es la corrosión?.

La corrosión se puede definir como el deterioro, con alteración del material y en muchos casos
con destrucción del mismo por reacciones químicas o electro químicas con su entorno. A
excepción de los metales nobles, los demás se encuentran en la Naturaleza en forma de
compuestos (óxidos, hidróxidos, sulfatos , etc.). Estos compuestos son la fase de mínima
energía de los metales.

Efectivamente, cuando los metales se extraen de los óxidos se cargan de energía, con lo que
siempre tienden a la posición que tenga la mínima posible, en este caso los compuestos
mencionados anteriormente. Es por esto, que los metales puros se suelen corroer.

Esta corrosión de los metales puede ser de varios tipos dependiendo del elemento corroído, de
la distribución de la misma y la posible existencia de tracción importantes. Repasando la
bibliografía, hay muchísimas clasificaciones dependiendo de los autores y del nombre que
hayan querido ponerle a las mismas.
Pero, ¿Por qué es importante conocer el tipo de corrosión?

Es importante, sobre todo para saber las causas que han producido esa corrosión. No es lo
mismo que se produzca por contacto directo entre metales, que por presencia de iones
despasivantes, que por tensiones excesivas. Los técnicos debemos tener en cuenta este hecho
para poder dar un tratamiento óptimo a esa patología, ya que aunque los tratamientos puedan
ser en cierto modo parecidos, si no se corta el proceso de oxidación, el problema sigue estando
ahí.
Como he dicho anteriormente, corrosión hay muchas dependiendo del tipo de material y de las
causas, amén del autor que haga la clasificación. Del compendio de bibliografía sobre este
asunto, se puede sacar esta clasificación:

Corrosión generalizada. También llamada uniforme, es cuando el ataque afecta a una gran
superficie del material. Se da una pérdida de material equivalente en toda la superficie del metal
corroído. La corrosión seca (sin presencia de agua) también es de este tipo. El ataque por
carbonatación del hormigón suele llevar a este tipo de corrosión a la armadura (con presencia
de oxígeno).

Corrosión galvánica. Debido a la presencia de dos metales que están en contacto eléctrico y
en presencia de un electrolito, o el mismo material metálico con dos comportamientos distintos.
Uno de ellos actuaría como cátodo (el más noble) y el otro actuaría como ánodo (el menos
noble). Un ejemplo de este tipo de corrosión es la protección galvánica del acero (presencia de
zinc que es menos noble que el acero) o la protección de pinturas metálicas.

Corrosión por picaduras, cuando el ataque es bastante localizado y se produce en una zona
concreta, con la aparición de un punto que hace de ánodo y que al ser de dimensión mucho
menor que el cátodo que sería toda la superficie, la velocidad de propagación de la corrosión
es mayor que en la generalizada. Así mismo el ataque es profundo y se suelen formar
cavidades. Un ejemplo de esta corrosión es el de ataque por ión cloruro en la zona próxima al
mar.
Corrosión en rendija, se produce por la diferencia de concentración de oxígeno, debido a la
aparición de alguna zona con concentración baja del mismo por ejemplo una rendija la zona de
difícil acceso. Esta situación genera una diferencia de potencial entre la superficie y la ranura
que ocasiona un aumento de la concentración de sal y ácido, con la consiguiente disminución
del pH. Como vemos en la fotografía, esta corrosión es muy típica de tornillos y sistemas de
sujeción embebidos en el hormigón, en donde hay zonas a las que el oxígeno le es muy difícil
pasar.

Corrosión bajo tensión, cuando además del proceso corrosivo, existe una tensión mecánica
elevada, con lo que una zona de la armadura tiene más trabajo que las demás, produciendo
una diferencia de potencial.

Corrosión-fatiga, es una derivación de la anterior, cuando coexisten la corrosión con una


carga cíclica.

Otras formas de corrosión que nos da la bibliografía son: Corrosión intergranular, por
cavitación, por fragilización por hidrógeno, erosión, agrietado, exfoliación, etc.

SUMINISTRADO:
El articulo que observo fue suministrado por la siguiente pagina, para
mayor información contacte la misma:

 Pagina: jdmoreno3.blogspot.com/2013/11/tipos-de-corrosion-de-armaduras.html

Created By: Ing. Nestor Luis Sánchez – Tw: @NestorL


Durabilidad del Hormigón (Proceso Carbonatacion) –
Universidad Politécnica de Valencia España
La durabilidad de una estructura de hormigón, según el artículo 37 de la Instrucción Española
de Hormigón (EHE), es su capacidad para soportar, durante la vida útil para la que ha sido
proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar a
provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones
consideradas en el análisis estructural.

Una estructura durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar todos los
posibles factores de degradación y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases de
proyecto, ejecución y uso de la estructura. Una estrategia correcta para la durabilidad debe tener
en cuenta que en una estructura puede haber diferentes elementos estructurales sometidos a
distintos tipos de ambiente.

Os recomiendo este link:

http://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/ACI_201_2R_01.pdf
Para que os podáis descargar la Guía de Durabilidad del Hormigón del ACI (en español).
Además, os dejo un vídeo de l profesor Antonio Garrido, de la Universidad Politécnica de
Cartagena, destinado a que sus alumnos adquieran un conocimiento sobre los mecanismos de
deterioro del hormigón y las estrategias preventivas de la EHE. Espero que os guste.

VIDEO

Este vídeo está destinado a que los alumnos adquieran un conocimiento sobre los mecanismos
de deterioro del hormigón y las estrategias preventivas de la Instrucción Española de Hormigón
Estructural vigente. Su formato permite que el ritmo de aprendizaje lo establezca el propio
alumno.

SUMINISTRADO

Dr. D.Antonio Garrido Hernández

Universidad Politécnica de Valencia

Created By Tw: @NestorL

LA CARBONATACIÓN, EL PRIMER CÁNCER DEL


HORMIGÓN (I)
El concreto armado fue considerado durante mucho tiempo el material ideal para las
construcciones de estructuras, ya que aunaba en un sólo bloque resistencia a la compresión y
resistencia a la tracción (concreto y acero de armar), y además el medio protector del concreto
preveía una larga vida al acero en su interior, pero la situación ideal era transitoria, y la
Carbonatación hace su aparición degradando esa capacidad del concreto y expone al acero a
la oxidación.

En el proceso que conocemos bajo el nombre de CARBONATACIÓN, El anhídrido carbónico


CO2 existente en el aire penetra en los capilares del concreto y se combina con el hidróxido
de calcio para formar carbonato de calcio. Esto provoca que la alcalinidad del concreto que
originalmente tiene un valor de pH de12 a13 se reduce con el paso del tiempo.

Proceso de la Carbonatación

Los hidróxidos de calcio, sodio y potasio, disueltos en el componente acuoso del concreto, son
los responsables del elevado pH que actúa como protector del acero, y es cuando el CO2
penetra en el concreto que se produce una reacción entre los hidróxidos de la fase líquida
intersticial y los compuestos hidratados del cemento, de tal manera que cuando todo el
Ca(OH)2, Na(OH) y K(OH) presentes en los poros han sido carbonatados, el pH empieza a
decrecer, dando como resultado un medio ácido que produce un constante y progresivo efecto
corrosivo en el acero.

Cuando el valor del pH llega a niveles inferiores a 9,5 la alcalinidad del concreto ya no es
suficiente para mantener pasiva la capa de óxido protectora de las armaduras de acero. Esto
provoca que, ante la presencia de la humedad y del oxígeno, se active la corrosión de las
armaduras embebidas en el concreto. El concreto en estas condiciones de precariedad
alcalina se conoce como “Concreto Carbonatado”.

Las posibilidades de profusión de la carbonatación en el concreto están en relación directa al


tiempo y la profundidad. El espesor del recubrimiento es por tanto un factor determinante ante
estas variables. La carbonatación del concreto es un fenómeno relativamente lento. Por
ejemplo en un concreto bien dosificado en cemento (350 kg/m3) la profundidad a la que llega
la carbonatación es de4 mmen dos años,10 mmen 8 años,20 mmentre los 20 y 25 años.

Todo esto nos indica que ante la carbonatación, que es una degradación química del concreto,
debemos evitar:

 Mala dosificación del concreto.


 Porosidad
 Puesta en obra que facilite su fisuración
 Espesores de recubrimientos pequeños
 Exposición a medios agresivos

Existen revestimientos
protectores del concreto que reducen la velocidad de carbonatación del hormigón, estos
elementos deben tener las propiedades siguientes:

 Impermeabilidad a los cloruros y al agua


 Buena Adherencia
 Resistencia a la intemperie
 Resistencia a la difusión de gases ( CO2, Oxígeno y vapor de agua)
 Permeabilidad para facilitar la transpiración del concreto
 Resistencia a las variaciones de temperatura
 Resistencia al ataque químico
 Resistencia a la abrasión
Entre estos elementos de protección del Concreto tenemos:

 Pinturas anticarbonatación
 Tratamiento hidrófugo del concreto
 Inhibidores de la corrosión
 Métodos electroquícos anti-corrosión
 Inhibidores de absorción
 Pasivadores de la oxidación (oxidantes y no oxidantes)

Nos vemos en el post siguiente . . .

Gracias.

REGLA PARA MEDIR BARRAS DE ARMADO – Obra y


Auscultación Patológica
Esta vez les voy a dejar,
una Regla para Medir Barras de Armado, ya sea en obra para su comprobación o en las
mediciones que tenemos que realizar en obra, les dejo un enlace para el fichero en Autocad,
en el fichero hay 4 reglas dibujadas, porque son las que caben en una hoja DIN-A4, así
tendremos repuestos, ya que si la imprimen en cartulina gruesa, servirá para unas cuantas
mediciones cada una. Eso si, hay que tener alguna habilidad manual a la hora de cortar los
semi-círculos de medición de las barras.

Regla para medir Barras de armar – ver enlace de fichero de Autocad al final del Post.

Algunas personas pensarán que es una tontería, porque con un calibre en la mano no tendría
utilidad ninguna, pero en mi vida profesional he tenido que hacer visitas a patologías u obras a
las que he tenido que ir en avión, y les puedo asegurar que un calibre de acero no te van a
dejar subir contigo al avión, así que es una buena forma de solventar ese tipo de situaciones.

A continuación dejo dos tablas de barras de armar, una corresponde a España y buena parte
de Europa que es la que se corresponde con la Regla de Barras que adjunto y cuyos
diámetros están en milímetros, y la otra se corresponde con los diámetros utilizados en USA y
parte de Sudamérica y viene en pulgadas y milímetros. He adjuntado estas tablas para que
puedan modificar la regla colocando los diámetros en pulgadas que se utilicen en su zona.

Cuadro de barras utilizadas en Europa.

Cabe recordar que en el caso de presentar oxidación superficial las barras a medir, deberán
utilizarse un cepillo de cerdas metálicas para quitar la herrumbre; evidentemente si la
oxidación es muy profunda o presenta laminación en capas del acero, es mejor no aventurarse
a hacerlo, y se deberá medir en la zona menos oxidada para tener un valor aproximado.

En España el mínimo diámetro de armadura pasiva es de6 mm., sin embargo en la regla se
añaden los diámetros de 4 y5 mmya que son diámetros muy utilizados en tendones de acero
pretensado para viguetas.
Tabla de Barras utilizadas en USA y parte de Sudamérica.

Bueno, espero que no sólo sirva como un complemento más al equipo de auscultación, sino
que sirva para daros nuevas ideas de formularios y formas que podemos hacernos nosotros
mismos para simplificarnos la vida laboral con un coste mínimo.

HASTA LA PRÓXIMA . . .

Acero, ventajas y desventajas


El acero es una aleación de carbono y hierro que nos brinda características estructurales
impresionantes. Gracias a sus propiedades físicas y mecánicas es que podemos llevar a cabo
hoy en día estructuras de una índole relevante. A continuación sus ventajas y desventajas.

Ventajas:
Alta resistencia: Su alta resistencia en relación a su peso, permite la elaboración de
estructuras ligeras, las cuales sin acero aumentarían drásticamente sus dimensiones. Es esta
alta resistencia tanto a compresión como a tracción lo que permite a las vigas obtener una
notable resistencia a flexión.

Elasticidad: Su comportamiento es prácticamente linealmente elástico, cumpliendo con la ley


de Hooke hasta cierto punto donde los esfuerzos ya son considerables.

Tenacidad: Enorme capacidad de absorción de energía.

Ductilidad: Esta cualidad dota al acero con la capacidad de deformarse considerablemente


antes de entrar a un estado plástico o de rotura. Esta característica permite que los elementos
estructurales de hormigón armado avisen su falla mediante agrietamientos.

Reciclable: El acero es reciclable en un 100% además de ser totalmente degradable.

Desventajas:
Corrosión: Este sería el principal inconveniente del acero, y es que cuando se encuentra a la
intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón o de algún material dedicado para esto.

Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fácilmente el calor
debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de incendio las altas temperaturas
se propagarán fácilmente por la estructura haciendo que falle más rápido.

Conclusión:
Estas características componen las ventajas y desventajas primarias del acero, el cual es un
material de construcción digno de uso y respeto ya que debido a este podemos traer a la
realidad grandes ideas de diseño que desafían los límites de ciertos materiales de
construcción.

Vibrado del hormigón


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VIBRADOR DE SUPERFICIE PARA CONCRETO A GASOLINA


Una vez vertido y extendido el hormigón en el encofrado hay que proceder
a su consolidación a fin de eliminar los huecos y obtener un perfecto
cerrado de la masa, sin que se produzca segregación.

La compactación del hormigón debe realizarse acorde al apartado 71.5.2


de la “Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

Durante la compactación, los vibradores transmiten vibraciones de alta


frecuencia a las partículas integrantes del hormigón. Esto reduce las
fuerzas de rozamiento entre ellas que, al moverse, producen un proceso de
fluidificación que libera hacia la superficie el exceso de agua y las burbujas
de aire atrapadas.

La elección del método de compactación del concreto en obra dependerá de


la consistencia de la mezcla. La consolidación puede llevarse a cabo
mediante apisonado y picado con barra, entre otros, pero el método más
empleado es el vibrado. Cada uno de estos sistemas es adecuado para un
tipo de consistencia

Vibrado de hormigón
De todos los métodos de compactación el más empleado es el vibrado del
hormigón por la sencillez con la que se consiguen hormigones más
compactos, densos y resistentes. Un buen vibrado, además, mejora la
adherencia y la protección de las armaduras de acero y disminuye la
permeabilidad del hormigón

La compactación, en el caso de hormigón pretensado, siempre se efectuará


por vibrado, evitando que el vibrador toque las vainas.

Por medio del vibrado se reduce el coeficiente de rozamiento entre


partículas transformando el hormigón en un fluido que, ayudado por la
gravedad, se adapta perfectamente a los moldes. Además de cerrar la
masa, apretando unos elementos contra otros y eliminando el aire ocluido,
el vibrado produce un reparto más uniforme del agua favoreciendo la
hidratación del cemento.

En 1923, Freyssinet empleó el vibrado por primera vez en la construcción


del hangar para dirigibles de Orly (París) formado por una lámina de
hormigón de 60 m de luz, 9 metros de flecha y 300 m de longitud.

La revibración o revibrado del hormigón es una técnica consistente en


volver a vibrar el hormigón transcurrido un tiempo entre 2 y 4 horas
después del primer vibrado y puede aumentar la resistencia a compresión
hasta un 15%.

Tipos de vibrado del concreto


Distinguimos dos tipos de vibrado de concreto:

 Vibrado interno: realizado con vibrador de inmersión


 Vibrado externo: realizado con equipos externos que transmiten la
vibración a través del molde

Tipos de vibradores de hormigón


El vibrado del hormigón se realiza por medio de vibradores, que pueden ser
de varias clases:

 Vibrador interno o vibrador de aguja: los vibradores internos


(o vibradores de inmersión) disponen de una varilla vibrante que
es sumergida verticalmente dentro de la masa de hormigón fresco.

 Vibradores externos: utilizados en prefabricación con


hormigones secos.
 Reglas o plataformas vibrantes superficiales para
hormigón: empleadas en soleras y pavimentos con hormigones
plásticos.

Una mesa vibrante para hormigón es un dispositivo que, por acoplamiento


de los vibradores a una base rígida situada sobre unos muelles o
amortiguadores, sacude verticalmente el molde.

Tiempo de vibrado del concreto


El tiempo de vibrado del concreto es un factor determinante en la
compacidad de un elemento de hormigón y depende, entre otros, de la
frecuencia de vibración, de la calidad de los áridos y del contenido de
cemento.
Aumentar la frecuencia de vibración disminuye el tiempo de vibrado del
hormigón, aunque hay que tener en cuenta que una vibración muy enérgica
y prolongada puede ser contraproducente.

El vibrado del hormigón se prolonga hasta que la lechada de cemento


refluya a la superficie y dejen de salir burbujas de aire.

Partes de un andamio
multidireccional
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Andamios certificados multidireccionales
El andamio multidireccional se basa en un sistema modular de
componentes prefabricados interconectados entre sí, constituyendo
estructuras de trabajo temporales cuya versatilidad permite su
configuración para adaptarse a la superficie de elementos constructivos
como fachadas, bóvedas, torres, puentes, edificios, monumentos, etc.

El sistema de andamios multidireccionales certificados es utilizado


cuando el andamio convencional no es suficiente para satisfacer todos los
requisitos técnicos y de seguridad exigibles.

Partes de un andamio multidireccional


PARTES DE UN ANDAMIO MODULAR MULTIDIRECCIONAL – NTP 1015

Los husillos, tornillos niveladores o bases regulables (1) del andamio están
fabricados en acero estructural. Bajo las bases de apoyo deben ser
colocados unos durmientes de madera para un mejor reparto de las cargas.

La base collarín o base collar (2) es un elemento tubular de acero que se


coloca en la base del andamio con el fin de nivelar la estructura y acercar al
suelo lo más posible el punto más bajo de armado

Los montantes verticales (3) están provistos de discos de unión (rosetas)


cada 50 cm, puntos de conexión que permiten el ensamblaje con las
montantes horizontales, diagonales y otros elementos del sistema de
andamiaje.

Los elementos horizontales (5) son tubos de acero galvanizado o


aluminio de sección circular de 48,3 mm de diámetro y 2,3 mm de espesor
y pueden utilizarse para soportar la carga de las plataformas. Pueden estar
reforzados con configuraciones tipo cercha.

Deben disponerse barandillas (6) si existe riesgo de caer desde una altura
mayor de 2 m. Si es necesario, esta protección perimetral estará
compuesta, además, por una barandilla intermedia y un
rodapié. Los rodapiés (10) tienen por objeto impedir la caída de objetos y
están hechos en lámina de acero galvanizado

Las diagonales (8) son las encargadas de la estabilidad longitudinal de la


estructura del andamio y consisten en tubos estructurales de acero o
aluminio con sección circular de 48,3 mm de diámetro exterior y 2,3 mm de
espesor.

Las plataformas de trabajo (9) pueden ser de acero, plástico, aluminio o


madera tratada y su superficie debe ser drenante y antideslizante.

Las acciones horizontales que actúen sobre el andamio, tanto


perpendiculares como paralelas a él, deben transmitirse a las fachadas,
estructuras o puntos de sujeción por medio de los amarres (11), que
deben ser capaces de soportar estas cargas. En cualquier caso, los amarres
nunca deben absorber cargas verticales. Los tipos más comunes son los
amarres por medio de tacos expansibles (que utilizan tacos de plástico o
metálicos de alta resistencia) y los amarres por estampación a ventanas o
balcones.

Más información:

 NTP 1015 Andamios tubulares de componentes prefabricados (I):


normas constructivas (sustituye a la NTP 669)
Dosificación del hormigón y
su influencia en la
segregación
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Además de otros factores relacionados con la puesta en obra, la
dosificación del hormigón tiene gran influencia en el riesgo de segregación
de sus componentes y pérdida de homogeneidad de la mezcla.

 Si se tiene un hormigón con muchos finos y con una


dosificación pobre en agua, y por tanto, un hormigón muy
seco, los áridos más gruesos tienden a separarse depositándose
en el fondo con más facilidad que las partículas finas. Si a este
hormigón se le va aumentando la cantidad de agua se mejorará su
cohesión a la vez que se irá eliminando la segregación.

 Si la cantidad de agua es excesiva existe el riesgo de que se


separe el mortero de la mezcla y se vuelvan a segregar los áridos.
Por tanto, existen dos tipos de segregación diferentes, para una
misma mezcla, en función del agua de amasado.

 La docilidad del hormigón también influye en la segregación.


Hormigón segregado
Las mezclas propensas a la segregación son las poco dóciles o ásperas,
las extremadamente fluidas o secas, o aquellas que tienen gran
cantidad de arena. Se pueden producir también segregación en un
hormigón que, a pesar de ser muy dócil, haya sido maltratado o sometido a
operaciones inadecuadas.
Tipos de muros de escollera
colocada en obras de
carretera
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Muro de escollera colocada para corregir movimiento de ladera - Guía para


el proyecto y la ejecución de muros de escollera en obras de carretera
Los muros de piedra que vemos a los costados de las carreteras están
construidos con lo que se conoce como escollera colocada, bloques de roca
irregulares, de forma poliédrica, sin labrar y de gran tamaño.

En obras de carretera, distinguimos dos tipos de muro de escollera


colocada según sea su función, de contención o sostenimiento.

En cualquier caso,es preciso un exhaustivo reconocimiento del terreno


natural con el fin de establecer su naturaleza geológica y sus
comportamientos geotécnico e hidrogeológico. De esta manera podrá
realizarse una evaluación de la seguridad de la estabilidad del conjunto

 Muros de contención de laderas y taludes en desmonte: su


función es la de contener el empuje de las tierras. El principal
condicionante que suelen presentar estos muros de escollera de
contención es que deben ejecutarse sobre una ladera natural o
talud en desmonte, en la que únicamente se podrán emprender
determinadas actuaciones puntuales. Generalmente, el motivo de
la ejecución de estos muros de contención es la aparición de
problemas de estabilidad de la ladera o talud.

 Muros de sostenimiento de rellenos: en general, este tipo de


muro de escollera colocada es una parte más de un relleno que se
proyecta como obra nueva en su totalidad. El proyecto, por lo
tanto, debe incluir tanto la definición del muro de escollera como
la del relleno, existiendo un amplio abanico de soluciones para el
diseño de la sección tipo conjunta.

En obras de carretera, los muros de escollera colocada se emplean,


además, como protección contra la erosión de las entradas y salidas de
obras de drenaje y de las pilas y estribos de las estructuras de cruce de
cauces, así como en contrafuertes drenantes, taludes vistos de pedraplenes
de fuerte inclinación y muros de contención o sostenimiento.
GUIA PARA EL PROYECTO Y LA EJECUCION DE MUROS DE
ESCOLLERA EN OBRAS DE CARRETERA
MINISTERIO DE FOMENTO

Esta Guía para el proyecto y la ejecución de muros de escollera en obras de


carretera forma parte de una serie de documentos de divulgación
tecnológica elaborados por la Dirección Técnica de la Dirección General de
Carreteras, que sustituyera por completo y a todos los efectos a las
Recomendaciones para el diseño y construcción de muros de escollera en
obras de carreteras.
GUIA PARA EL PROYECTO Y LA EJECUCION DE MUROS DE ESCOLLERA EN
OBRAS DE CARRETERA | MINISTERIO DE FOMENTO