Dispositivos Controle Caldeira

CEFETES – Unidade de São Mateus Gibson Dall'Orto
Geradores de Vapor
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1 - Generalidades
a)O gerador de vapor tem como finalidade produzir vapor de água sob pressão,
aproveitando o potencial calorífico liberado pelos combustíveis.
b)Equipamento que, utilizando a energia química liberada durante a combustão de
um combustível, promove a mudança de fase da água do estado líquido para
vapor a uma pressão maior que a atmosférica. O vapor resultante é utilizado para
o acionamento de máquinas térmicas, para a geração de potência mecânica e
elétrica, assim como para fins de aquecimento em processos industriais.
c)Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob
pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-
se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo
(NR13).
2.1 - Conceitos fundamentais:

Vapor saturado: é composto por uma mistura de água e vapor, cuja temperatura
se mantém constante em relação à sua pressão, e é justamente esta
característica que lhe confere maior facilidade no controle de temperatura de
processos, portanto, é o tipo de vapor mais utilizado na maioria das aplicações
industriais, que não requerem isenção de umidade ou altas temperaturas.
2.2 - Vapor superaquecido: é aquele que possui temperatura mais elevada que a
do vapor saturado. Para obtê-lo, é necessário aquecer o vapor saturado,
mantendo inalterada a sua pressão. O vapor passa a condição de
superaquecimento quando ultrapassa temperaturas de saturação de uma
determinada pressão. O vapor superaquecido é isento de umidade e comporta-se
nas tubulações como gás. Graças a estas qualidades, é o perfeito para
alimentação de turbinas geradoras de energia elétrica ou motora, e este é de fato
sua principal aplicação. Isso por que as turbinas não podem receber umidade, sob
o risco de sofrerem danos em seus componentes. Mesmo sendo isentas de água,
as linhas de vapor superaquecido devem ser drenadas sempre, uma vez que em
inícios ou paradas de processo pode ocorrer uma formação de condensado,
colocando em risco o funcionamento da turbina. O ponto de drenagem deve ser
instalado imediatamente antes da entrada da turbina, junto com um separador de
umidade. Nas linhas de vapor superaquecido, os pontos de drenagem devem ser
instalados a cada 50 metros, um pouco mais distantes do que se verifica nas
linhas de vapor saturado. Os purgadores para vapor superaquecido, todos do tipo
termodinâmico, são desenvolvidos especialmente para esta função. Para atender
as necessidades típicas desta aplicação, eles têm as superfícies do disco e da
cabeça da sede tratadas especialmente para proporcionar vedação impecável.
Após movimentar uma turbina, o vapor superaquecido é expelido como vapor de
menor pressão e temperatura, com características próximas do vapor saturado.
Por isso ele deve ser reaproveitado com tal. Para reaproveitar a exaustão do
vapor superaquecido, é conveniente e recomendável saturá-lo para aproveitar as
propriedades do vapor saturado, que é mais adequado para aplicações de
aquecimento.
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3 - Componentes clássicos
Atualmente os geradores de vapor de grande porte são constituídos de uma
associação de componentes de maneira a constituírem um aparelho complexo. É
o exemplo mais completo que se pode indicar principalmente quando destinado à
queima de combustíveis sólidos.
a) Cinzeiro – Local onde se depositam cinzas e ou, eventualmente, restos,
de combustíveis que atravessam o suporte de queima sem completarem
sua combustão.
b) Fornalha – Local onde se inicia o processo de queima seja de

combustível, sólido liquido ou gasoso.
c) Câmara de combustão – Volume onde se deve consumir todo o

combustível antes de os produtos de combustão atingirem e penetrarem
no feixe de tubos. Por vezes, confunde-se com a própria fornalha, dela
fazendo parte, outras vezes, separa-se completamente.
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d) Tubos Evaporadores - Correspondem ao vaso fechado e pressurizado

com tubos contendo água no seu interior, a qual, ao receber calor,
transforma-se em vapor.
e) Economizador – componente onde temperatura da água de
alimentação sofre elevação, aproveitando o calor sensível residual dos
gases da combustão direcionados à chaminé.
f) Super aquecedor – responsável pela elevação da temperatura do vapor
saturado gerado na caldeira produzindo vapor superaquecido.
g) Pré-aquecedor de ar – Componente cuja função é aquecer o ar de
combustão para introduzi-lo na fornalha, aproveitando o calor sensível
dos gases da combustão.
h) Canais de gases - São trechos ou finais de circulação dos gases de
combustão até a chaminé. Podem ser de alvenaria ou de chapas de
aço, conforme a temperatura dos gases que neles circulam.
i) Chaminé - É a parte que garante a expulsão dos gases de combustão
com velocidade e altura determinadas para o ambiente e, indiretamente
promove a boa circulação dos gases quentes da combustão, através de
todo o sistema pelo chamado efeito de tiragem.
Componentes de uma caldeira aquotubular
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Componentes de uma caldeira aquotubular
4 - Caldeiras flamotubulares
Este foi o primeiro tipo de caldeira construída. É também chamada de tubo-de-
fogo, tubo de fumaça ou pirotubular, por causa dos gases quentes provenientes da
combustão que circulam no interior dos tubos em um ou mais passe, ficando a
água por fora dos mesmos.
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Nota-se que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro externo que
contém água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída de
gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de
acordo com o porte da caldeira, e a sua pressão pode variar entre 5 a 20 kgf/cm 2.
4.1 - Caldeira flamotubular compacta

É de pequeno porte, na qual o combustível é queimado em uma câmara
apropriada, hermeticamente vedada, geralmente de forma cilíndrica, reta ou
ondulada, denominada fornalha. Os gases provenientes do processo de queima
(combustão) são conduzidos por meio de tiragem natural ou forçados para o
ambiente, passando antes por uma chaminé. Os gases quentes circulam dentro
do feixe tubular, transmitindo para suas paredes parte da energia térmica, pelos
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processos simultâneos de condução e convecção de calor, tanto a câmara de
queima quanto o feixe tubular deverão estar totalmente cobertos externamente por
água, a qual absorverá o calor, iniciando o aquecimento e a mudança de estado. A
parte que recebem o calor da combustão ou dos gases precisa ser resfriada pela
própria água a ser vaporizada ou isolada termicamente, por meio de refratários
apropriados. São muito utilizadas em locais que requerem o uso de vapor
saturado em vazões reduzidas de 1 a 15t/h e baixas pressões de 7 a 20kgf/cm 2,
como hospitais, lavanderias, cervejarias, fabricas de refrigerantes, hotéis e
indústria de pequeno e médio porte.
4.2 -Caldeiras verticais
Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas

extremidades por placas chamadas espelhos . A fornalha interna fica no corpo
cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior. Os gases de combustão sobem através
de tubos, aquecendo e vaporizando a água que se encontra externamente aos
mesmos. As fornalhas externas são utilizadas principalmente para combustíveis
de baixo teor calorífico.
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4.3 - Caldeiras horizontais
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália e

lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades compactas. As
principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por onde passam
os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4 são usadas
na marinha.
Vantagens das caldeiras de tubo de fogo
 Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas

flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor.
 Construção fácil, de custo relativamente baixo.
 São bastante robustas.
 Exige tratamento de água menos apurado.
 Exigem pouca alvenaria.
Desvantagens das caldeiras de tubo de fogo
 limitada em até 2,2 MPa (aproximadamente 22 atmosferas), o que se deve

ao fato de que a espessura necessária às chapas dos vasos de pressão do
cilíndricos aumenta com a segunda potência do diâmetro interno, tornando
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mais vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os tubos
das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para geração de energia
elétrica, esta limitação de pressão faz com que a eficiência do ciclo seja
fisicamente mais limitada, não sendo vantajoso o emprego deste tipo de
equipamento em instalações de médio (em torno de 10 MW) ou maior porte.
 Pequena capacidade de vaporização (kg de vapor /hora)
 São trocadores de calor de pouca área de troca por volume (menos
compactos).
 Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecedor e preaquecedor
de ar.
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo,

espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. O corpo da caldeira,
também chamado de casco ou carcaça, são construídas a partir de chapas de
aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento estão
relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de trabalho são
limitadas (normalmente máximo de 20 kgf/cm²) pelo diâmetro do corpo destas
caldeiras. Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo
que encaixem nas duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através
de soldagem. Sofrem um processo de furação, por onde os tubos de fumaça
deverão passar. Os tubos são fixados por meio de mandrilamento ou soldagem. O
feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela
absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da
água. Ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três
passes.
A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do

seu trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos de fogo).
O desenho a seguir mostra os componentes de uma caldeira flamo tubular típica.
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Caldeiras aquotubulares
As caldeiras flamotubulares têm o inconveniente de apresentar uma superfície de

aquecimento muito pequena, mesmo se o número de tubos for aumentado. A
necessidade de caldeiras de maior rendimento, rapidez de geração de grandes
quantidades de vapor com níveis de pressão mais elevados, levou ao surgimento
da caldeira aquatubular
Nesse tipo de caldeira, os tubos que, nas caldeiras flamotubulares, conduziam

gases aquecidos, passaram a conduzir a água, o que aumentou muito à superfície
de aquecimento, aumentando bastante à capacidade de produção de vapor.
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Tipos de caldeiras aquatubulares
Para fins didáticos, dividimos as caldeiras aquatubulares em quatro grandes

grupos:
-caldeiras aquatubulares de tubos retos, com tubulão transversal ou longitudinal;
-caldeiras aquatubulares de tubos curvos, com diversos tubulões transversais ou
longitudinais.
-caldeiras aquatubulares de circulação positiva;
.Caldeiras aquatubulares de tubos retos:
As caldeiras aquatubulares de tubos retos consistem de um feixe tubular de

transmissão de calor, com uma série de tubos retos e paralelos, interligados a uma
câmara coletora. Essa câmara comunica-se com os túbulos de vapor (superiores),
formando um circuito fechado por onde circula a água. As ilustrações a seguir
mostram o sentido de circulação da água e a circulação dos gases quentes
mediante três passes.
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Esse tipo de caldeira, incluindo as de tubulão transversal, conforme figuras abaixo

são as primeiras concepções industriais, que supriram uma gama de capacidade
de produção de 3 até 30 toneladas-vapor/hora, com pressões de até 45 kgf/cm².
Os projetos foram apresentados pelas empresas Babcok & Wilcox e a Steam
Muller Corp.
Caldeiras aquatubulares de tubos curvos
As caldeiras aquatubulares de tubos curvos não apresentam limites de

capacidade de produção de vapor. A forma construtiva foi idealizada por Stirling,
interligando os tubos curvos aos tubulões por meio de solda ou mandrilagem. A
figura a seguir apresenta um esquema de caldeira com quatro tubulões, embora
possa ter de três a cinco, o que confere a este tipo de gerador de vapor maior
capacidade de produção.
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Partindo deste modelo, foram projetadas novas caldeiras. Com o objetivo de
aproveitar melhor o calor irradiado na fornalha, reduziu-se o número e o diâmetro
dos tubos, e acrescentou-se uma parede de água em volta da fornalha. Isso serviu
como meio de proteção do material refratário com o qual a parede da fornalha é
construída, além de aumentar a capacidade de produção de vapor.
Vantagens das caldeiras aquatubulares de tubos curvos:

- redução do tamanho da caldeira;
-queda da temperatura de combustão;
-vaporização específica maior, variando na faixa de 30 kg de vapor/m² a 50 kg
de vapor/m2 para as caldeiras com tiragem forçada;
- fácil manutenção e limpeza;
- rápida entrada em regime;
- fácil inspeção nos componentes.
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Caldeira de circulação positiva
A circulação da água nas caldeiras ocorre por diferenças de densidade, provocada

pelo aquecimento da água e vaporização, ou seja, circulação natural. Se a
circulação for deficiente, poderá ocorrer um superaquecimento localizado, com
conseqüente ruptura dos tubos.
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de circulação de água.
Algumas caldeiras com circulação positiva podem apresentar bombas externas,

dependendo da vazão exigida, ou seja, da demanda de vapor para forçar a
circulação de água ou vapor, independentemente da circulação natural, isto é, por
diferença de densidade.
Vantagens e desvantagens
As vantagens das caldeiras de circulação positiva são:

· tamanho reduzido;
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· não necessitam de grandes tubulões;
· rápida geração de vapor;
· quase não há formação de incrustações, devido à circulação forçada.
As desvantagens são:
· paradas constantes, com alto custo de manutenção;

· problemas constantes com a bomba de circulação, quando
operando em altas pressões.
Partes das caldeiras aquatubulares:
As partes principais de uma caldeira aquatubular são: tubulão superior (ou tambor
de vapor), tubulão inferior (ou tambor de lama), feixe tubular, parede de água,
fornalha e superaquecedor.
Tubulão superior:
O tubulão superior, ou tambor de vapor é o elemento da caldeira onde é injetada a
água de alimentação e de onde é retirado o vapor. No interior dele estão dispostos
vários componentes, conforme mostra a figura a seguir.
1.Área dos tubos de descida da água do feixe tubular (downcomers).

2. Área de tubos vaporizantes (riser), que descarregam a mistura de vapor e água
contra a chicana 6. Esta forma uma caixa fechada no fundo e dos lados, com
abertura na parte superior, que projeta o vapor e a água contra a chicana 8.
3. Área dos tubos do superaquecedor, mandrilados no tambor.
4.Filtro de tela ou chevron.
5. Tubo de drenagem da água retirada no filtro.
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6. Tubo distribuidor da água de alimentação; observa-se a posição dos furos.
7. Tubo coletor de amostras de água e da descarga contínua.
8. Chicana
Os tubos são mandrilados nos tubulões e se dividem em tubos de descida d’água

e tubos de geração de vapor, que descarregam a mistura água/vapor no tubulão.
Na descarga dos tubos de geração de vapor é instalada uma chicana (chapa
defletora) que é uma caixa fechada no fundo e nos lados, destinada a separar a
água contida no tubulão e amenizar as variações do nível de água, ocorridas no
tubulão de vapor. Existem em alguns casos uma segunda chapa defletoras, cuja
finalidade é separar partículas de água ainda contidas no vapor.
Existe ainda no tubulão superior um conjunto constituído de chapas corrugadas,

denominado chevron ou filtro, cuja finalidade é reter a maior quantidade possível
de partículas sólidas ou líquidas arrastadas pelo vapor, antes de o vapor sair para
o superaquecedor.
O tubo de alimentação de água é por onde a água entra no tubulão; a furação
deste tubo deve ser posicionada de modo a que o jato d’água não se dirija contra
a chapa do tubulão. É essencial que o tubo de alimentação esteja sempre bem
fixado para não causar vibração e nem se soltar dentro do tubulão.
O tubo de descarga contínua ou coletor é o responsável pela captação constante

de água de drenagem que elimina sólidos em suspensão prejudiciais à caldeira,
normalmente 1% do volume da água de alimentação.
Em algumas caldeiras podemos ter, também, um tubo de injeção de produtos
químicos instalado no tubulão superior.
Tubulão inferior.
O tubulão inferior, ou tambor de lama, também é construído em chapas de aço
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carbono. Nele, estão mandrilados tanto os tubos de água que descem do tubulão
superior quanto os tubos de vaporização que sobem para o tubulão superior.
No tubulão inferior está instalado tomado para purga ou descarga de fundo,
utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários do processo e
que podem causar corrosão, obstrução e superaquecimento.
A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os tratamentos e
análises do processo determinam a periodicidade das descargas a serem
efetuadas.
Feixe tubular
O feixe tubular (Boilers Convection Bank) é um conjunto de tubos que faz a
ligação entre os tubulões da caldeira. Pelo interior destes tubos circulam água e
vapor. Os tubos que servem para conduzir água do tubulão superior para o
inferior são chamados “downcomers”, ou tubos de descida, e os tubos que fazem
o sentido inverso (mistura de água e vapor) são conhecidos por “risers” ou tubos
vaporizantes.
Os feixes tubulares podem ser:

· Feixe tubular reto: muito usado em caldeiras mais antigas,
nas quais os tubos eram ligados através de caixas ligadas ao tubulão de vapor.
Veja ilustração abaixo:
• Feixe tubular com fluxo cruzado:
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• Feixe tubular com fluxo axial (utilizado em caldeiras a carvão com alto teor
de cinzas).
Fornalha:
A fornalha, também chamada de câmara de combustão, é o local onde se

processa a queima de combustível. De acordo com o tipo de combustível a ser
queimado, a fornalha pode ser dividida em:
Fornalhas para queima de combustível sólido: são as que possuem suportes e

grelhas; podem ser planas, inclinadas ou dispostas em formas de degraus que
ainda podem ser fixos ou móveis. Estas fornalhas destinam-se principalmente à
queima de: lenha, carvão, sobras de produtos, casca de cacau, bagaço de cana,
casca de castanha, etc.
A alimentação do combustível pode ser feita de maneira manual ou
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automatizada. Apresentam como desvantagem o abaixamento de temperatura
que podem ocorrer próximo à entrada de combustível, grande geração de
resíduos e ter seu uso limitado em caldeiras de pequena capacidade.
Normalmente, elas trabalham com grande excesso de ar, para melhorar as
condições de fumaça da chaminé. ·
Fornalha com grelhas basculantes: é um tipo de fornalha muito usada para a

queima de bagaço como combustível sólido e é dividida em vários setores. Cada
setor possui elementos de grelha denominado barrotes. Estes barrotes se
inclinam sob a ação de um acionamento externo, que pode ser de ar comprimido
ou de vapor. Com a inclinação dos barrotes, a cinza escoa-se para baixo da
grelha, limpando-a. A redução de ar da combustão e a melhor distribuição do
bagaço sobre a grelha aumentam consideravelmente o rendimento da caldeira.
Fornalha com grelha rotativa: é um outro tipo de fornalha para a queima de

combustível sólido na qual a queima e a alimentação se processam da mesma
maneira que na grelha basculante, mas a limpeza é feita continuamente; não há
basculamento dos barrotes. A grelha é acionada por um conjunto motor-redutor, o
que lhe dá pequena velocidade, suficiente para retirar da fornalha as cinzas
formadas num determinado período. O ar de combustão entra por baixo da grelha
e serve para refrigeração, da mesma forma que na grelha basculante.
Fornalhas para queima de combustível em suspensão: são aquelas usadas

quando se queimam óleo, gás ou combustíveis sólidos pulverizados. Para
caldeiras que queimam óleo ou gás, a introdução do combustível na fornalha é
feita através do queimador.
Queimadores:
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Os queimadores são peças destinadas a promover, de forma adequada e

eficiente, a queima dos combustíveis em suspensão. Em volta do queimador,
existe um refratário de formato cônico que tem grande importância para uma
queima adequada do combustível lançado pelo queimador. Esse refratário tem as
seguintes finalidades:
Auxiliar na homogeneização da mistura ar/combustível, graças ao seu formato;

Aumentar a eficiência da queima, graças a sua característica de irradiar o calor
absorvido;
Dar forma ao corpo da chama.
Ao contrário dos combustíveis gasosos, que já se encontram em condições de
reagir com o oxigênio, os óleos combustíveis devem ser aquecidos e atomizados
antes da queima. A preparação consiste em:
Dosar as quantidades adequadas de ar e combustíveis;
Atomizar o combustível líquido, ou seja, transformá-lo em pequenas gotículas
(semelhante a uma névoa);
Gaseificar as gotículas através da absorção do calor ambiente (câmara de
combustão);
Misturar o combustível com o oxigênio do ar;
Direcionar a mistura nebulizada na câmara de combustão.
Para combustíveis sólidos pulverizados, a introdução de combustível na fornalha
pode ser feita através de dispositivos de atomização que garantem a
granulometria e a dispersão para queima dentro da fornalha.
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Superaquecedor:
O superaquecedor é constituído de tubos lisos ou aletados de aço resistente a

altas temperaturas, distribuídos em forma de serpentina, que aproveitam os gases
de combustão para dar o devido aquecimento ao vapor saturado, transformando-o
em vapor superaquecido.
Quando instalados dentro das caldeiras, podem estar localizadas, dependendo da

concepção de projeto da caldeira:
Atrás do último feixe de tubos;

Entre dois feixes;Sobre os feixes;
Na fornalha.
Existem alguns tipos de caldeiras nas quais o superaquecedor é instalado
separadamente da caldeira. Em virtude disso, ele depende de outra fonte
de calor para o aquecimento.
A transmissão de calor para os superaquecedores pode ocorrer por
convecção, radiação ou de forma mista, em função de sua configuração na
construção da caldeira.
Os superaquecedores correm o risco de ter seus tubos danificados, se não
forem tomados alguns cuidados relativos à garantia de circulação de
água/vapor na superfície interna, nas partidas e parada da caldeira.
A regulagem da temperatura do vapor superaquecido normalmente é feita
atuando-se nos queimadores, no sentido da chama ou no controle dos
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gases de combustão, por meio da abertura ou fechamento de uma válvula
“by-pass”, ou seja, de derivação, instalada no circuito dos gases.
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Economizador:
O economizador tem a finalidade de aquecer a água de alimentação da caldeira.
Normalmente está localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de vapor e
os tubos geradores de vapor, e os gases são obrigados a circular através dele,
antes de saírem pela chaminé.
Pré-aquecedor de ar:
O pré-aquecedor de ar é um equipamento (trocador de calor) que eleva a

temperatura do ar antes que este entre na fornalha. O calor é cedido pelos gases
residuais quentes ou pelo vapor da própria caldeira.
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A instalação desses equipamentos oferece a vantagem de melhorar a eficiência
da caldeira pelo aumento da temperatura de equilíbrio na câmara de combustão.
Pelo aumento de temperatura dos gases, a montagem da fornalha exige tijolos
refratários fabricados com materiais de melhor qualidade. A existência de pré-
aquecedores causa um aumento na perda de carga no circuito ar/gás de
combustão, exigindo maior consumo de energia no acionamento dos ventiladores.
De acordo com o princípio de funcionamento, os pré-aquecedores de ar podem se

classificar em: pré-aquecedor regenerativo e pré-aquecedor tipo colmeia.
Nos pré-aquecedores regenerativos, o calor dos gases de combustão é
transferido indiretamente para o ar, através de um elemento de armazenagem,
por onde passa o ar e o gás de combustão, alternadamente.
O pré-aquecedor regenerativo tipo Ljungstron é constituído de placas de aço

finas e corrugadas que são aquecidas quando da passagem dos gases de
combustão e resfriadas quando da passagem do ar. Seu formato assemelha-se a
uma roda gigante, girando lenta e uniformemente.
Combustão e Combustíveis
Combustão
A combustão pode ser definida como uma reação química exotérmica rápida
entre duas substancia, um combustível e um comburente. As reações
exotérmicas são aquelas que liberam energia térmica. O combustível é a
substancia que queima que se oxida. Contendo em sua composição,
principalmente carbono e hidrogênio, e, eventualmente e em menores teores,
outros elementos reagentes, como oxigênio e enxofre ou ainda outros
elementos ou compostos que não participa da reação de combustão como a
água. Comburente é o componente da reação de combustão que fornece
oxigênio. Em geral, é usado o ar atmosférico que apresenta a grande
24
vantagem de não ter custo de fornecimento. Entretanto, o ar contém
relativamente pouco oxigênio, existindo 3,76 volumes de nitrogênio para cada
volume de oxigênio, ou seja, a composição do atmosférico é aproximadamente
composta com 21% de oxigênio e 79% de nitrogênio, além de trazer alguma
umidade.
3,76 = 79 / 21
Os produtos da combustão são tipicamente gasosos. Contudo os elementos do

combustível que não se oxidam ou já estão oxidados vão constituir as cinzas.
Reação de combustão:
O conhecimento básico das reações de combustão permite estimar o

requerimento de ar teórico e as condições reais de sistemas utilizando
combustíveis
C + O2 → CO2 + 8100 kcal/ kg
H + O → H2O + 34100 kcal/kg
S + O2 → SO2 + 2200 kcal/kg
Deve ser observado que para cada caso existe uma quantidade determinada
de oxigênio, portanto de ar a ser fornecido para que ocorra a reação completa.
A combustão completa ocorre quando todos os elementos combustíveis
contidos no combustível (C, H, S etc.) combinam com o oxigênio do ar,
fornecendo os produtos finais correspondentes estáveis quimicamente.
A proporção exata de ar e combustíveis para uma combustão completa são

conhecidas como relação ar/combustível estequiométrica, uma propriedade
característica de cada combustível. Por exemplo, à maioria dos combustíveis
derivados do petróleo requer da ordem de 14 kg de ar por kg de combustível,
enquanto a lenha seca requer cerca de 6 kg de ar por kg. Dependendo da
temperatura e da pressão esta quantidade de ar corresponderá a um
determinado volume.
Estequiometria da combustão
Exemplo 1:
Determinar a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.
Propano: C3H8
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Ar atmosférico: O2 + 3,76N2 (para cada volume de oxigênio o ar atmosférico
contém 3,76 volumes de nitrogênio).
O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a conservação

da massa dos elementos químicos, ou seja, para um determinado elemento,
carbono, por exemplo, o numero de átomos que existirá nos produtos de
combustão é o mesmo numero de átomos dos reagentes.
C3H8 + x. (O2+3,76N2)→ 3CO2 + 4H2O+yN2
A quantidade “x” é o numero de moléculas de O 2 necessário para a

realização da combustão completa do propano. Como a combustão no caso
é feita com o ar atmosférico, para cada molécula de oxigênio do ar, é
considerado obrigatoriamente 3,76 moléculas de nitrogênio. A necessidade
de oxigênio “x” é calculada fazendo-se o balanceamento dos átomos de
oxigênio:
2x= (3.2) + 4
X=5
y=3,76. x
y=3,76. 5
y=18,8
Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de propano
são necessários 5 volumes de oxigênio e conseqüentemente:
5. (1+3,76) =23,8 volumes de ar atmosférico
Logo, para a queima total do propano é necessária uma relação

ar/combustível de 23,8volumes de ar/1 volume de combustível.
Vamos converter para massa de ar/combustível:
Peso atômico do carbono = 12
Peso atômico do hidrogênio =1
Peso atômico do oxigênio =16
Peso atômico do nitrogênio =14
Peso atômico do propano = 3.12 + 8.1=44
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1 mol de propano pesa 44 kg e necessita de 23,8 mols de ar, que pesa 686,4
kg (5.32+5.3,76. 28), ou seja, a relação ar/combustível.
=15,6kg de ar/1 kg de combustível.
Exemplo 2:
Uma amostra de querosene tem análise básica de 86% de carbono e 14% de

hidrogênio por peso. Determine a proporção estequiométrica de
ar/combustível.
Vamos tomar uma base arbitrária de 100 kg de querosene e vamos converter

a quantidade em massa de cada elemento em quantidade de kmol;
Cada 100 kg de combustível possuem:
86 kg de carbono, que corresponde a 86/12 =7,17 kg/mol de carbono.
14 kg de hidrogênio correspondem a 14/1=14 kg/mol de hidrogênio
A reação estequiométrica pode ser escrita, fazendo-se o devido

balanceamento:
7,17C + 14H + x. (O2 + 3,76N2)→7,17CO2 + 7H2O + YN2
2. x=7,17. 2+7
x=10,67
Massa de ar necessária:
10,67. 32+10,67.3,76.28=
=1464,8 kg
Relação ar/combustível=
=1464,8/100 =
=14,64 kg de ar atmosférico/1 kg de combustível
Exemplo 3:
Um combustível fóssil tem uma composição em peso de:
Carbono 72%
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Hidrogênio 14%
Oxigênio 8%
Nitrogênio 2,8%
Enxofre 3,2%
Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível:
C H O N S
72% 14% 8% 2,8% 3,2%
Massa do constituinte
Para 100 kg de comb. 72 14 8 2,8 3,2
Mol em kg 12 1 32 14 32
kg/mol 6 14 0,5 o, 2 0,1
A equação estequiométrica fica:
6C+4H+0,5O+0,2N+0,1S+ x. (O2 +3,76N2)→6CO2+7H2O+0,1S0 2+ yN2
2.x + 0, 5 = 6.2 + 0,1. 2
x=9,35
A massa de ar requerido:
9,35. 32+9,35.28=
=1283,6 kg
Relação ar/combustível =
=1283,6/100
=12,8 kg de ar/1 kg de comb.
Excesso de ar:
Como a reação de combustão deve ocorrer de forma rápida e em volumes

limitado (volume da câmara de combustão), para assegurar que todo o
28
combustível se oxide, é necessário colocar sempre algum ar em excesso,
senão aparecerá combustível sem queimar, com evidentes implicações
econômicas ambientais. De outro lado, o excesso de ar para combustão
deve ser sempre o menor possível, pois o ar, além de oxigênio, sempre traz
consigo uma massa elevada de nitrogênio, gás inerte e que arrasta para a
chaminé parte do calor gerado na reação, resultando em uma perda de
desempenho da utilização do calor do combustível. Ou seja, se a correta
proporção entre o ar e o combustível não for mantida, haverá insuficiência
ou excesso de ar, além do mínimo recomendável e, conseqüentemente,
perda de eficiência no processo. Como podemos observar um combustível
especifico requer uma quantidade especifica de ar para atingir a combustão
completa teórica. Como vimos é necessários uma quantidade adicional para
atingir a combustão completa do combustível, uma quantidade de ar abaixo
desta quantidade prática pode ser reconhecida pelo aparecimento de
quantidade excessivas de monóxido de carbono (CO) no gás de combustão,
um pouco antes da produção da fumaça preta (fuligem). O excesso de ar é
reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de combustão.
Teor de CO2 no gás de exaustão:
A medida do teor de CO2 no gás de exaustão seca dá uma medida útil do

rendimento da combustão de um determinado combustível. A proporção
máxima de CO2 nos produtos de combustão será encontrada quando a
relação ar/combustível for estequiométrica.
Na prática as concentrações de CO2 devem ser mais baixas que a

estequiométrica pela necessidade de se usar ar em excesso a fim de se
29
atingir a combustão completa. A quantidade de excesso de ar atmosférico
necessária decresce com o aumento da capacidade e com o rendimento
maior nos equipamentos de combustão, são valores típicos:
Gases: 0 a 10%
Líquidos: 2 a 30%
Sólidos: > 50%
Determinação da análise teórica do gás de combustão:
A determinação das proporções de ar/combustível esta encaminhada a

partir dos produtos da análise teórica do gás de combustão. A qualificação
teórica está assinalada porque, devido a pontos práticos observados
anteriormente, algumas diferenças podem ser encontradas entre a análise
real do gás e a proposta nas mesmas condições iniciais. Então, a análise
teórica indica a situação ideal, e quanto mais perto da análise pratica estiver
melhor. Para, qualquer instalação que utiliza combustível, a experiência vai
ditar o limite desta aproximação. Para combustíveis gasosos, a estimativa
da análise do gás de combustão é um cálculo feito diretamente na base
volumétrica. Vamos calcular a relação estequiométrica para o propano.
Exemplo 4:
Um gás propano com composição igual a:
C3H8 CO H2 N2 CO2 O2
20% 25% 30% 10% 10% 5%
em volume, é queimado com 20% de excesso de ar. Determine a análise do

gás de combustão seco.
Solução:
Balanço estequiométrico
20 C3H8 +25CO+10H2 +30N2 + 10CO2 +10O2 + x. (O2 + 3,76N2)→95CO2+110H2O

+yN2
balanço de oxigênio:
25+2.10+2.5+2.x = 2.95+110
x = 122,5 (volume de oxigênio)
30
2.30 + 122,5. 3,76= y
y = 460,4 ( volumes de nitrogênio)
122,5+122,5. 3,76 = 583 (volumes de ar).
relação ar/combustível = 583,1/100 = 5,83 volumes de ar / 1 volume de comb.
Este exercício nos mostra que para cada 100 volumes deste combustível ele
requer 122,5 volumes de oxigênio, ou 583 volumes de ar atmosférico. Dessa
forma, 20% de excesso significam que 24,5 volumes extras de oxigênio são
fornecidos, para ir através do sistema sem alterar. Associado a este total de
147 volume ( 122,5 + 24,5) de oxigênio, haverá 553= (460,4 . 1,2)volumes de
nitrogênio para se acrescentar aos 100 de combustível. A composição em
volumes dos produtos de combustão incluídos o excesso de ar fica:
95CO2 + 110H2O + 552,7N2 + 24,5O2
Volume total dos gases secos - 95 + 552,7 + 24,5 = 672,2
Volume total dos gases úmidos – 95 + 110 + 552,7 + 24,5 = 782,2
Exemplo 5
Metano é queimado com uma deficiência de 5% de ar estequiométrico.

Calcule a análise do gás de combustão.
Calculo da combustão estequiométrica:
CH4 + x.(O2 + 3,76N2) → CO2 + 2H2O + 7,52N2
2.x = 2 + 2
x=2
Calculo da combustão do metano com deficiência de 5% de ar:
CH4 +1,9.(O2 + 3,76N2) → aCO2 + b CO +c H2O + 7,14N2
Na combustão estequiométrica x = 2 5% de 2 = 1,9
Y = 7,52 5% de 7,52 = 7,14
Para o carbono:
a+b=1 (1)
31
Para o oxigênio:
2a + b + c = 2. 1,9 = 3,8 (2)
Para o hidrogênio:
2c = 4 → c = 2
substituindo c na equação (2)
2a + b + 2 = 3,8
2a + b = 1,8 (3)
substituindo (1) em (3) teremos:
2(1-b) + b = 1,8 → b=0,2
então → a = 0,8
CH4 +1,9.(O2 + 7,14N2 → 0,8CO2 + 0,2CO + 2 H2O + 7,14N2
Exemplo 6:
O metano é queimado com excesso de ar e dá uma análise de gás de

combustão seco de:
CO2 O2 N2
9,15% 4,58% 86,27% por volume.
Calcule a quantidade de ar excedente utilizada.
Vamos incluir na equação de combustão um coeficiente de excesso de ar,

lembrando que como o excesso de ar é medido pelo teor de O 2 nos gases
de combustão teremos:
CH4 + φ. 2 . (O2 + 3,76 N2 ) → CO2 + 2 H2O + (φ – 1 ) . 2. O2 + φ.7,52N2
Φ = Coeficiente de excesso de ar
Do exemplo 5: x = 2 ( oxigênio estequiométrico)
O excesso de ar é medido pelo teor de O 2 nos gases de combustão por isso

a parcela: (φ – 1 ) . 2. O2.
32
O coeficiente de ecesso de ar φ é definido como a relação entre o numero
de mols realmente utilizado na combustão e o numero de mols
estequiométrico.
Φ = nreal / nestequiométrico
Produtos de combustão secos:
1 + (φ – 1 ) . 2. + 7,52φ = 9,52φ – 1
Como a concentração de CO2 é de 9,15% nos gases secos é possível

determinar o coeficiente de excesso de ar aplicando a formula:
0,0915 = 1/9,52φ – 1
φ = 1,25
Combustíveis:
Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial

apresentam características importantes tais como:
Baixo custo por conteúdo energético

Possibilidade de utilização dentro de tecnologia disponível
Baixo custo operacional e de investimento
Os combustíveis podem ser classificados quanto a sua forma

física:
Sólidos, líquidos e gasosos.
Sólidos : Lenha; Carvão Mineral; Bagaço de Cana; Casca de Arroz
Líquido: Óleo Diesel; Óleo combustível; Álcool
Gasoso :Gás Natural; GLP
Poder Calorífico é quantidade de energia liberada na combustão de 1 kg de

combustível, expressa em Kcal.
Exemplos:
Combustível Poder Calorífico (Kcal/kg)
Lenha de Eucalipto umidade 30% 3.160
33
Lenha de Eucalipto umidade 50% 2.260
Óleo combustível 10.200
Bagaço da Cana umidade 50% 2.200
Composição dos combustíveis:Os combustíveis industriais

apresentam em sua composição alguns dos seguintes elementos
ou compostos.
Carbono C
Hidrogênio H
Oxigênio O
Enxofre S
Nitrogênio N
Água H2O
Cinzas Z
Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o poder

calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em
combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico
do combustível, bem como as exigências teóricas de ar de combustão.
Embora o enxofre seja também um combustível, este traz conseqüências

prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos, conforme veremos a
seguir.
Seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio

Os produtos de combustão, SO2, SO3, em presença de umidade formam
ácidos sulfúricos, que irá atacar as partes mais frias da instalação.
O ácido sulfúrico (H2SO4), é o principal causador de “chuva ácida”, com
conseqüências desastrosas para o meio ambiente.
Se a atmosfera da combustão for redutora, pode haver formação de H 2SO4 ,
ou outros compostos, que são perigosos e podem produzir mal cheiro.
Nitrogênio: é responsável pela formação de diversos óxidos, N 2O, NO e NO2

que são compostos de alta irritabilidade para as mucosas além de reagirem
com o ozona da atmosfera (O3).
Outros elementos ocorrem eventualmente nos combustíveis em

concentração muito pequena, porém de efeito não menos importantes. Os
metais são mais freqüentes:
Níquel
Sódio
Potássio
34
Manganês
Vanádio
Vanádio: forma um oxido: V2O3 , que é catalizador da reação de formação do

acido sulfúrico, agravando as conseqüências de corrosão com combustíveis
que contenham enxofre. Sódio e potássio contribuem para a corrosão a
baixa temperatura formando compostos de baixo ponto de fusão, podendo
inclusive atacar os materiais refratários.
Os sais minerais, compostos de Al2O3, Fe2O3, Cao, MgO e SiO2, aparecem

praticamente só nos combustíveis sólidos, formando as cinzas.
O teor das cinzas e o ponto de fusão dos sais constituem fatores

importantes na seleção e escolha do combustível e mesmo do tipo de
fornalha. As cinzas de baixo ponto de fusão podem causar sérios
transtornos na condução de um gerador de vapor, entupindo passagens da
grelha, obstruindo a entrada de ar de combustão, ou depositando-se sobre
as paredes refratarias e tubulações danificando-as. As cinzas de alto ponto
de fusão são, pois preferíveis.
A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis,

principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz duas
conseqüências:
Diminui o poder calorífico do combustível

Aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico, aumentando
os problemas de corrosão.
Combustíveis líquidos
Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na industria pela

facilidade de armazenamento, operação e transporte, e os derivados de
petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.
A caracterização dos combustíveis líquidos compreende a medição de

algumas propriedades aplicáveis a estes, as quais serão definidas a seguir..
Ponto de fulgor – é a temperatura do combustível na qual, sob a ação de

uma chama escorvadora sobre a superfície liquida do mesmo, provoca uma
ignição na temperatura do ponto de fulgor a combustão não é mantida. Esta
propriedade é muito importante para o armazenamento do combustível.
Ponto de ignição – é a temperatura do combustível na qual a chama
escorvatória provoca uma combustão continuada sobre a superfície do
mesmo.
35
Temperatura de auto-ignição – é a temperatura mínima de uma mistura
ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém, sem presença
de uma chama escorvadora.
Ponto de fluidez – é a temperatura mínima necessária para que o
combustível se torne um fluido.
Viscosidade – é uma importante propriedade pois determinam as
temperaturas de armazenamento, bombeamento econômico e pulverização
(atomização) para combustão.
Óleo combustível
O óleo combustível: é a fração mais importante para os sistemas de

aquecimento industrial, devido a seu baixo preço. Apesar de no inicio da
utilização do petróleo, frações mais leves tais como diesel e o querosene
terem sido utilizados, atualmente, tais derivados são reservados a utilização
com maior exigência de qualidade de combustível, tais ,como motores de
combustão interna e turbinas de aviação. A tendência atual é adequar o perfil
de refino a maior produção de diesel e conseqüentemente, o óleo
combustível utilizado pela industria tem sua densidade e viscosidade
aumentada, além de maior teor de enxofre.
A especificação básica para óleos combustíveis é a viscosidade, o ponto de

fluidez e o teor de enxofre.
A viscosidade é determinada em aparelhos que se baseiam no tempo de

escoamento de um dado volume de óleo a uma temperatura constante. Os
tipos de viscosímetros mais utilizados são:
Saybolt, com dois tipos; SSU, Segundos Saybolt Universal e SSF, Segundos
Saybolt Furol.
Engler.
Redwood
Combustíveis gasosos
Os combustíveis gasosos têm aumentado sua aplicabilidade na industria

nacional, respondendo a demanda por fontes de energia mais limpas e
eficientes. A limitação de seu crescimento está na disponibilidade e
distância dos centros consumidores pela sua maior dificuldade de
transporte, apesar de hoje este problema começa a ser solucionado.
Propriedades dos combustíveis gasosos:
A composição química pode ser facilmente determinada através da analise

em laboratório, em cromatografos químicos. O poder calorífico é
normalmente dado em termos de energia/volume, relativa a determinada
36
condição de temperatura e pressão. Em alguns casos pode ser fornecido em
termos de massa/energia.
Densidade relativa – é a densidade do gás em relação ao ar nas mesmas

condições de pressão e temperatura.
Numero de Wobb – é uma relação entre o poder calorífico e densidade
relativa e é calculado pela seguinte equação:
W=PCI / √dr
A importância do numero de Wobb está ligada a intercambiabilidade de

gases para uma mesma aplicação ou queimador. Observe que a relação de
poder calorífico e a raiz quadrada da densidade relativa têm a ver com a
quantidade de energia (por volume) que é possível passar por determinado
orifício com a queda de pressão correspondente. Em outras palavras, no que
se refere a potencia de um dado queimador, gases com o mesmo numero de
Wobb vão apresentar o mesmo desempenho energético.
Combustíveis sólidos:
Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral. Este tem

importância muito grande na produção de energia térmica e elétrica na
Europa, mas no Brasil está restrita a região Sul, próximos aos grandes
centros produtores. A lenha tem grande importância dada o seu potencial de
utilização no Brasil.
Analise imediata da composição de um combustível sólido:
São determinados alguns parâmetros relacionados com a utilização do

combustível:
Carbono Fixo
Material Volátil
Cinzas
Umidade
Enxofre Total
A matéria volátil é à parte do combustível que se separa em forma gasosa

durante o aquecimento do mesmo. É composto de hidrocarbonetos
eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases, que são
formados num processo de pirolise, tais como hidrogênio, monóxido de
carbono e metano. O teor de voláteis tem influencia no comprimento da
chama, no acendimento e no volume necessário da fornalha.
O carbono fixo é o resíduo combustível deixado após a liberação do material

volátil. Compões-se principalmente de carbono, óxido de magnésio, etc.
37
A umidade presente no combustível sólido é importante para determinação
do seu poder calorífico.
Secagem: É o processo através do qual o combustível perde toda a umidade

macroscópica que o acompanha. Quando a partícula começa a receber calor a
umidade abandona o material através de seus poros e sai ao exterior em forma de
vapor. Supõe-se que a uma temperatura de 105-110°C, toda a partícula esteja
seca completamente.
Emissão de voláteis: É o processo por meio do qual o combustível perde uma

parte da matéria combustível que forma parte de sua composição química. Esta
etapa começa sobre uma temperatura de 140-150°C e se mantém até os 230°C
aproximadamente, sendo emitidos neste período, as frações voláteis mais ágeis,
de menor peso molecular..
Ignição de voláteis: É o processo por meio do qual as frações de voláteis

gerados e liberados na primeira etapa de desvolatilização alcançam a temperatura
de ignição.
Queima dos voláteis na chama: É o processo por meio do qual as frações de

voláteis gerados e liberados na primeira etapa de desvolatilização começam a
queimar em forma de chama.
Combustão do resíduo de coque: É o processo pelo qual as frações de voláteis

gerados na primeira etapa de desvolatilização alcançam a temperatura de ignição.
Dispositivos e controles de segurança:
38
Todos os trabalhos relacionados com o projeto e fabricação de caldeiras devem
obedecer às recomendações pelas normas técnicas. Entretanto, deve-se levar em
conta também, que ao longo da vida útil da caldeira, podem ocorrer alterações
acentuadas na estrutura desse material aos problemas de superaquecimento.
Partindo-se desta constatação, o risco de acidente tende a aumentar na medida
que diminui a tensão admissível do material e a espessura efetiva da parede do
recipiente.
Portanto, para que a segurança da caldeira seja preservada, o equipamento deve

receber atenções permanentes, adotando-se medidas de correção ou,
simplesmente, modificando-se a pressão de trabalho da instalação. Em termos
mais gerais, entretanto, deve-se levar em conta a possibilidade de acidentes
relacionados não apenas com uma eventual explosão do equipamento, mas
também com incêndios, choques elétricos e intoxicação.
Dentre os casos mais freqüentes, envolvendo explosão de caldeira, pode-se

relacionar;
A elevação da pressão de trabalho acima da pressão máxima de trabalho

admissível ( PMTP).
Superaquecimento excessivo e/ou modificação da estrutura do material.
Ocorrência de corrosão do material.
Ignição espontânea, a partir da névoa ou de gases inflameis remanescente no
interior da câmara de combustão.
O alto grau de superaquecimento, combinado com a ação prolongada de vapor

sob pressão, interfere na estrutura molecular do material e provoca deformações
como empenamento ou abaulamento de tubos, especialmente nas caldeiras
aquotubular. O problema é mais comum nas regiões próximas aos queimadores e
tende a se agravar pela presença de incrustações generalizadas pela presença de
sulfatos, carbonatos,silicatos e sólidos em suspensão. A incrustação se comporta
como isolante térmico, prejudicando o trabalho de refrigeração dos tubos. Além de
promover o superaquecimento excessivo do aço, as incrustações favorecem a
migração de agentes corrosivos para sua interface com a parede do tubo,
aumentando o risco de explosão.
Limite de segurança da caldeira, de acordo com a pressão máxima de trabalho permitida
39
A refrigeração dos tubos está condicionada a uma circulação continua e eficiente
de água. Velocidade da ordem de 0,5 m/s são esperadas em paredes d’água
exposta ao calor por irradiação. Nos feixes tubulares, dependendo da carga da
caldeira e das condições internas de escoamento, o efeito de circulação natural
pode-se se anular. Falta de água ou circulação deficientes são causas mais
freqüentes em acidentes com as caldeiras de vapor.
O emprego de material defeituoso, o posicionamento inadequado dos

queimadores ou o dimensionamento incorreto da caldeira potencializam os riscos
de acidentes. A incidência direta da chama sobre as paredes d’água ou feixes
tubulares implica em conseqüências graves, decorrentes do superaquecimento
localizado e da fluência do material.
Controle manual de nível de água:
Na maioria das caldeiras o nível normal de água é no centro horizontal do vidro

indicador. No caso de indicadores escalonados, esse nível é no centro, entre a
parte superior do mais alto e a parte inferior do mais baixo. Nas caldeiras onde
são instalados dois indicadores de nível, este será visível em ambos os
indicadores, se estiver na altura correta. Enquanto o nível estiver visível em um ou
em ambos os indicadores ele pode ser corrigido, mas se o nível cai ou sobe, de tal
maneira que desapareça dos dois indicadores, devemos tomar providências
imediatas para parar a caldeira.
O nível de água normal é no meio do tubo. Todavia, há muitas caldeiras que não
seguem essa regra de construção. Os operadores devem consultar o
departamento de manutenção de sua instalação, para se certificarem da posição
correta do nível de suas caldeiras.
A quantidade de água que é fornecida à caldeira deve, a cada instante, ser igual à
quantidade que saiu sob a forma de vapor. No entanto, durante mudanças bruscas
de consumo de vapor o nível da falsa indicação de variação, quando aumenta o
consumo, as bolhas de vapor que se formam abaixo da superfície de água se
expandem mais do que estas elevam momentaneamente o nível. Se a
alimentação for reduzida nessa ocasião, há perigo de se ter água abaixo do nível
correto logo em seguida, quando as condições estáveis de funcionamento forem
estabelecidas. A manutenção do nível correta nos indicadores é uma atividade que
requer permanente atenção do operador.
Avarias no controle do nível de água
Água alta:
Se o nível da água ficar muito alto, irá ocorrer arrastamento, especialmente

quando a demanda de vapor é muito grande ou está flutuando rapidamente. O
nível que deve ser mantido para, ao mesmo tempo em que se impede o
arrastamento, manter uma quantidade suficiente para a demanda de vapor, deve
40
ser determinado para cada instalação, através da experiência de seus operadores.
Se o nível alto for mais do que uma situação momentânea, ou se há alguma
duvida quanto à localização do nível da água, o desaparecimento da marca de
nível dos indicadores deve ser encarado como uma avaria que requer que a
caldeira seja apagada imediatamente.
Água baixa:
A água baixa é a mais séria e mais freqüente das emergências em uma caldeira.
Se a caldeira estiver em controle manual, é geralmente o resultado de falta de
atenção do operador. Outras causas possíveis são a falha da bomba de
alimentação, vazamentos no sistema de alimentação, uma válvula de retenção
defeituosa, defeitos nos sistemas automáticos e nos alarmes da água baixa e
muitos outros defeitos que, se não forem descobertos e corrigidos logo podem
provocar um baixo nível de água na caldeira.
Quando à água baixa de nível o suficiente para descobrir partes dos tubos
geradores, a superfície imersa fica reduzida e se não houver nenhuma alteração
nas demais condições, a pressão irá cair. Normalmente uma queda de pressão do
vapor é devido ao maior consumo e a tendência natural é tentar equilibrar a
pressão acendendo mais queimadores ou aumentando o fogo dos que já estão
acesos. Essa providência está correta se a queda de pressão foi devida a um
acréscimo de consumo de vapor. Se, todavia, a queda de pressão foi devida a
baixo nível de água, acelerar a combustão resultará em danos sérios para o
material. Quando ocorrer uma queda de pressão , cuja razão não seja
rigorosamente conhecida. Verifique o nível de água antes de ascender mais
maçaricos ou de aumentar a pressão de óleo.
Se a caldeira tiver água em nível baixo, o calor da fornalha agindo sobre os tubos
secos provocara o seguinte: distorção do invólucro, destruição dos refratários,
vazamentos sérios de água e vapor, destruição de tubos.
Em caso de água baixa siga os procedimentos abaixo:
1) Corte de óleo para todos os queimadores

2) Corte a alimentação fechando a válvula de alimentação.
3) Corte o vapor
4) Se há alguma dúvida quanto ao fato do nível de água estar alto ou baixo, drene
os indicadores para ter certeza.
5) Se o caso for de água alta, dê uma extração de superfície, para trazer o nível
para a situação normal.
6) Reacenda os queimadores e coloque a caldeira na linha normalmente.
7) No caso de nível baixo, abra a válvula de segurança a mão, com todo o
cuidado, e deixe que a pressão da caldeira diminua gradativamente.
8) Feche o ar para a caldeira. Pare os ventiladores de tiragem forçada. No caso de
água baixa é essencial que não se tente restabelecer o nível normal com o
aumento de suprimento de água. A caldeira deve ser deixada esfriando lentamente
41
e qualquer parte que tenha sofrido um aquecimento excessivo sofrerá um
processo de recozimento que minimizara a possibilidade de avarias posteriores.
Controle do nível de água
As unidades geradoras de vapor devem estar preparadas para operarem sob

condições de máxima segurança e de modo a garantir pleno funcionamento do
processo de combustão e geração de vapor. A instalação de dispositivos auxiliares
de operação e de segurança tem o propósito de controlar a alimentação de água,
alimentação de combustível, de prevenir a ocorrência de incrustações, depósitos
de fuligem e, sobretudo, de evitar que o nível de pressão se eleve acima dos
níveis normais da caldeira.
O sistema de controle de água funciona em conjunto com a bomba de

alimentação, de modo a manter o nível de água no tambor principal ou inferior da
caldeira. Diversos tipos de reguladores são disponíveis no mercado. Caldeiras de
médio e de grande porte são normalmente equipadas com reguladores
pneumáticos ou elétricos. Nas caldeiras de menor porte, numa faixa inferior a
50t/h de vapor, são mais comuns os reguladores de eletrodos e reguladores
termohidraulicos. Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica da
água, com o auxilio de dois ou mais eletrodos de aço inoxidável. O suprimento de
água pode depender de controle manual. Nesse caso, é importante que o
operador tenha a noção exata de quando a água deverá ser introduzida no interior
da caldeira. A presença de visor é indispensável ao operador de caldeira. Nas
caldeiras de médio e de grande porte são instalados um visor e um indicador
remoto de nível. Os indicadores remotos são projetados para uso em tambores
montados em locais mais altos, de difícil aceso, ou que dificultem a leitura direta
por parte do operador. Seu funcionamento pode se basear no principio
hidrostático, onde qualquer variação do nível do tambor, pode ser transmitida sem
o uso de dispositivos mecânicos ou elétricos, os indicadores de nível devem ser
instalados com bujões de limpezas, registro ou válvula de dreno. A drenagem é
importante par que se elimine o lodo e as impurezas que, eventualmente se
acumulam no indicador de nível.
42
Sistema de controle por eletrodos para alimentação de água de caledeira
As bombas de alimentação e os injetores desempenham o importante papel de

reposição de água, para que a caldeira possa atender a demanda de vapor. As
bombas centrifugas têm mostrado os melhores resultados, pela simplicidade de
seus componentes e pela facilidade de manutenção. Embora menos eficiente,
bombas alternativas ou de pistão também tem sido utilizadas, principalmente por
permitirem a aplicação de diferentes fontes de energia para seu acionamento.
Sistema de alimentação de água em caldeiras
Nas caldeiras de alta pressão são utilizadas bombas centrifugas de multiestagio.

Nas caldeiras de pequeno porte, é comum a instalação de injetores de vapor. São
dispositivos, destinados á alimentação de água, como alternativa em caso de falha
43
na bomba convencional. O funcionamento é baseado no escoamento de vapor,
proveniente da própria caldeira, através de uma série de tubos, a depressão é
suficiente para succionar água do tanque de alimentação e, em seguida,
pressurizá-lo até o nível de operação da caldeira.
Controle de segurança.
São dispositivos projetados para apagar o queimador, na eventualidade de falha

de ignição ou falha de chama subseqüente à ignição, de modo a não permitir que
a fornalha inunde de óleo. Podem ser termostaticas, fotoelétricos, fotocondutores.
Sensores termostáticos: Consistem de uma espiral bimetálica e de uma chave

elétrica. A espiral é instalada de modo a ficar no caminho dos gases e está ligada
ao circuito de tal modo que não é possível acender o queimador com a chave
aberta. Quando a caldeira está apagada a espiral estará em posição tal que
manterá os contatos abertos. Um circuito paralelo permite que se faça a ignição
inicial. Quando a caldeira é acesa, o calor da fornalha dilata a espiral, a qual vai
manobrar com a chave. Se a caldeira apagar-se, a espiral é resfriada, se contrai e
abre o circuito elétrico do queimador.
Sensor fotoelétrico: é feito com uma célula fotoelétrica, uma unidade

amplificadora e um relê. O funcionamento se baseia na luminosidade da chama, e
se não há chama, o relê abre seus contatos, interrompendo o circuito do
queimador.
Sensor fotocondutivo: faz o mesmo serviço do fotoelétrico, só que agora a

resistência de uma célula varia quando é exposta à radiação infravermelha da
chama. Circuitos especiais de amplificação conseguem distinguir entre o calor da
chama e das paredes dos refratários.
A ligação funcional entre os dispositivos de controle é feita por meio de uma chave
eletromagnética formada por um pequeno amplificador de sinal, três relês e uma
chave térmica de segurança. Essa chave permite que o sistema desempenhe as
seguintes funções:
Amarração entre queimador e seu controle;

Proporciona um circuito temporário para dar partida no queimador;
Efetua a parada e a religação automática do queimador, em resposta aos
controles de água de alimentação e ao limitador de pressão;
Parada de emergência do queimador em resposta ao circuito de segurança.
Controle da pressão de trabalho
O sistema de combustível é controlado por dispositivos associados à leitura da

pressão da caldeira. Pressostato, sensores de pressão e manômetros são
44
dispositivos utilizados para controle ou para simples indicação da pressão efetiva
do vapor.
Utilização de pressostato e de manômetro para controle da pressão em caldeira

de vapor
Os pressostatos atuam com os queimadores ou com alimentadores de

combustíveis para manter a pressão em níveis usuais de operação. A instalação
de manômetros ou de sensores de pressão é necessária para permitir a leitura
direta pelo pessoal de operação da caldeira. A figura anterior mostra um sistema
de controle e alimentação de óleo combustível, normalmente utilizado em caldeira
de pequeno porte. Dois pressostato são utilizados o pressostato de pressão
máxima tem a finalidade de controlar a pressão interna da caldeira, dando a
partida ou interrompendo o funcionamento dos queimadores. O pressostato
modulador, de acordo com a variação da pressão de vapor, atua sobre um servo-
mecanismo programado para regular o fluxo de óleo e o fluxo de ar para os
queimadores.
Diversos outros componentes complementam o sistema de alimentação de

combustível, como manômetros, termômetros, válvulas de alivio, válvulas
solenóides e chave seqüencial. A chave seqüencial tem a finalidade de promover,
automaticamente, o ciclo completo de operação da caldeira.
As falhas podem ocorrer por conta de problemas diversos. Os pressostato podem

apresentar falhas no diafragma ou falha elétrica pelo colamento dos platinados. As
válvulas solenóides oferecem risco, quando deixam de funcionar, permanecendo
na posição aberta,por falha mecânica, simplesmente pela instalação incorreta.
Válvula de segurança:
As válvulas de segurança são dispositivos auxiliares para atuarem em caso de

falha no sistema de combustão, de modo a evitar eventual aumento na pressão de
trabalho da caldeira. O local de instalação das válvulas dependerá do tipo de
caldeira.
45
Dispositivos de controle e segurança, instalados em uma caldeira do tipo

flamotubular
A pressão de abertura de cada válvula de segurança deve ser periodicamente

testada e, se necessário, ajustada. Elas devem ser dimensionadas de modo a
garantir descarga total do vapor gerado, caso haja aumento superior a 10% da
pressão de trabalho ou um valor pré-estabelecido para a instalação. As válvulas
de segurança montadas em superaquecedores poderão ser consideradas como
parte do conjunto de válvulas de segurança da caldeira. Nesse caso, é
conveniente que ao menos 75% da capacidade total seja instaladas no corpo da
caldeira. No caso de caldeira de circulação forçada, essa distribuição pode ser
decidida de comum acordo entre fabricante e autoridade inspetora. A área total
mínima dos orifícios das sedes de todas as válvulas deve atender exigências
impostas por normas especificas para o caso. As tubulações de descarga devem
ter uma área de passagem útil, no mínimo, igual à soma a soma da área dos
orifícios de todas as válvulas de segurança montadas na caldeira e suficiente de
modo a evitar contrapressão, acumulo de depósitos ou de condensado, que
venham restringir a passagem de vapor. Os bocais devem ter o mínimo
comprimento possível. A presença eventual de umidade e partículas sólidas no
vapor torna a sede da válvula de segurança susceptível a danos. Por esta razão,
os testes habituais das válvulas de segurança devem ser precedidos na caldeira,
superaquecedores ou linha de vapor.
Separadores de vapor:
A reposição continua de água de alimentação, embora tratada quimicamente,

promove a acumulação de sais e partículas sólidas, no interior da caldeira. Sais
solúveis e sólidos em suspensão são responsáveis pelo aparecimento de
incrustações, que reduzem substancialmente a taxa de troca de calor nas
superfícies de aquecimento e a segurança da caldeira. Os problemas tendem a
serem maiores, na medida em que aumenta o arraste de umidade a partir do
tambor principal da caldeira, incorporada à parte úmida do vapor saturado, as
impurezas tendem a também se acumular nos superaquecedores , tubulações e
turbinas a vapor.
46
Para fins industriais o vapor saturado não requer alto grau de purificação. Vapor
saturado com titulo superior a 97%, inclusive, é possível de ser obtido com
separadores simples. Nas caldeiras de baixa pressão de trabalho, inferior a 20 bar,
a separação pode ser feita por gravidade. Pressões maiores exigem meios de
separação mecânicos.
Nas usinas termoelétricas de alta pressão, é importante que o vapor super

aquecido seja livre de contaminação ( Max. 0,03 ppm ), para evitar incrustações
nos super aquecedores e problemas nos últimos estágios das turbinas. Pressões
superiores a 40 bar, favorecem o arraste de sílica e outros compostos, que viriam
deteriorar alguns passos da turbina.
Dispositivos de separação de condensados
Os purificadores de vapor são dispositivos auxiliares com a finalidade de minimizar

o arraste de umidade, sais e sólidos em suspensão. A figura anterior mostra a
instalação de purificadores de vapor no tambor principal da caldeira. O tambor é o
local mais apropriado à separação de espuma e partículas sólidas proveniente do
feixe tubular, por representar a região de maior estabilidade e de menor taxa de
troca de calor.
Em geral, nas unidades de maior pressão de vapor, o trabalho de purificação é

feito em três etapas:
Separação primaria: remoção da espuma, sólida e maior parcela de umidade do

vapor;
Lavação: remoção dos sais diluídos, pela pulverização da água de alimentação;
Secagem: remoção de pequenas gotas, eventualmente presentes na massa de
vapor.
47
Separadores de fuligem:
Os sopradores de fuligem são instalados em pontos estratégicos da unidade

geradora de vapor, com a finalidade remover fuligem ou depósitos de cinzas
das superfícies de aquecimento. As unidades atuais são projetadas e
construídas de forma a garantir a limpeza automática durante a operação
normal da caldeira. Em geral os sopradores nos anteparos ou divisórias da
caldeira, junto aos super aquecedores, economizadores e outros locais que
venham favorecer os depósitos de cinzas. Dependendo de sua localização os
sopradores podem ser fixos ou retrateis
Tratamento de Água
Impurezas da Água e Suas Conseqüências
O avanço tecnológico da indústria permite ao homem a obtenção de

equipamentos de alta sofisticação para serem utilizados nos sistemas de produção
com rendimentos mais compensadores. A cada modernização de um equipamento
estão vinculadas condições de trabalho mais cuidadosas. Hoje, os processos
industriais já não podem fazer uso direto da água sob sua forma natural, pois nela
estão contidas inúmeras impurezas decorrentes da espécie de solo de onde se
originam, das condições ambientais, dos locais por onde passou, etc.
A água sob a forma em que é obtida na natureza é chamada de água bruta. Em

sua composição se encontra uma série de constituintes em suspensão ou
dissolvidos os quais poderão ser sólidos ionizados, gases dissolvidos, matérias
em suspensão, microorganismos e matéria coloidal.
A exigência para que sejam extraídos da água tais constituintes, deve-se aos
feitos danosos por eles provocados, tais como: corrosão, incrustação, depósitos
nas superfícies internas dos tubos ou contaminação do vapor produzido. Estes
problemas estão relacionados com a natureza das águas usadas para a produção
de águas de alimentação e compensação.
É importante salientar que nenhum processo de remoção de impurezas é perfeito,

permanecendo na água, após o tratamento, uma parcela de contaminantes que
poderão ser nocivos ao processo de acordo com as condições de trabalho. As
48
caldeiras de baixa pressão são menos exigentes, e o simples abrandamento e
clarificação da água satisfazem a produção de vapor com custos baixos. Caldeiras
de média e alta pressão já necessitam de água desmineralizada ou destilada em
evaporadores, além de um adequado controle da concentração de sólidos e da
desaeração da água de alimentação, ajuste do pH, etc.
A utilização de água de má qualidade em uma caldeira, acarretará em pouco

tempo uma falha, e a paralisação do processo trará prejuízos incalculáveis tanto
pela quebra da produção como pela sua indisponibilidade.
O uso de um ou mais métodos de remoção de impurezas constitui um sistema de tratamento

de água para geradores de vapor. A tabela a seguir, apresenta os diversos sistemas
usualmente aplicados em função da pressão de operação da caldeira:
PRESSÃO DE MEIOS USADOS PARA PREPARAR A

OPERAÇÃO DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA
CALDEIRA (PSIG)
1. Clarificação - filtração - troca catiônica,
ciclo de
sódio.
2. Combinação de troca catiônica, ciclos do

Até 600 sódio e hidrogênio com degaseificador
3. Troca catiônica, ciclo de sódio - troca

aniônica, ciclo do hidrogênio.
4. Processo a quente para eliminar dureza -

filtração - troca catiônica, Ciclo do sódio.
1. Processo a quente para eliminar dureza -
filtração - troca catiônica, ciclo do sódio.
2. Clarificação - filtração - desmineralização.

601 a 900
1-Clarificação - filtração -desmineralização.
Acima de 900 2. Evaporação, possivelmente precedida por

um
pré-tratamento.
O tratamento contínuo da água de uma caldeira está diretamente ligado a

qualidade do vapor que será gerado e ao estado geral das superfícies internas dos
tubos. Não existe um único tipo de tratamento de água que atenda todas as
caldeiras existentes. Esta diversidade é devida a diversos aspectos, como a
49
origem da água utilizada, o tipo de materiais aplicados nas caldeiras, o regime
operacional a que está submetida, as condições de pressão e temperatura do
vapor produzido, etc.
O tratamento de água de uma caldeira requer experiência, continuidade e

monitoramento permanente dos parâmetros químicos. Mesmo nos períodos que
estão fora de operação, as caldeiras devem ser mantidas sob tratamento.
Muitas são as impurezas contidas na água natural captada para ser tratada e
posteriormente utilizada como água de alimentação. Estas impurezas estão
presentes sob a forma de sais, gases ou seus compostos, tanto dissolvidos ou em
suspensão.
A tabela a seguir apresenta os contaminantes mais comuns que podem estar na água da
caldeira e seus efeitos.
CONTAMINANTES DA EFEITOS NO SISTEMA

ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
CÁLCIO E MAGNÉSIO FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS

NOS TUBOS GERANDO
AQUECIMENTO
SÍLICA VOLATILIZAÇÃO, PASSANDO

PARA O VAPOR E
DEPOSITANDO NAS PALHETAS
DA TURBINA
FERRO LAMA. SUA PRESENÇA INDICA

AÇÃO CORROSIVA
COBRE INDÍCIOS DE CORROSÃO EM

LIGAS DE COBRE DE
TROCADORES DO CICLO
OXIGÊNIO CORROSÃO POR "PITTING"
SÓLIDOS TOTAIS LAMA, DEPÓSITOS, ESPUMA,

ARRASTE
GÁS CARBÔNICO CORROSÃO NO SISTEMA

ANTES DA CALDEIRA,
50
REDUÇÃO DO pH
ÓLEOS & GRAXAS DEPÓSITOS INTERNOS AOS

TUBOS , SUJEITOS À
CARBONIZAÇÃO E
SUPERAQUECIMENTO.
pH / ALCALINIDADE CAUSA CORROSÃO SE

ESTIVER MUITO BAIXO, OU
MUITO ALTO
Tratamento de Água das Caldeiras
Vamos analisar os tipos de controle para caldeiras de alta pressão. Em elevadas

pressões e elevadas taxas de transferência de calor, os tubos estão mais
propícios à ocorrência de fatores que prejudique sua resistência. Face as
conseqüências mais graves que podem advir da falha de um tubo em pressão
elevada, os limites de controle químico são mais rígidos.
Em caldeiras de altas pressões, o tratamento da água deve estar direcionado para

reduzir ou eliminar a presença de sólidos. Os controles usuais aplicados as
caldeiras são:
Controle por coordenação - pH-PO4
Este tipo de controle está voltado à manutenção da água das caldeiras na forma
alcalina, para que ocorra o combate aos sais de cálcio e de magnésio sem que
entretanto haja excesso de hidróxido de sódio. Neste tipo de tratamento realiza-se
um controle coordenado entre o pH e o fosfato, com o objetivo de manter a água
da caldeira com baixa alcalinidade cáustica, ou seja, mantendo-se apenas fosfato
em solução, sem adição de soda cáustica ( hidróxido de sódio). Utiliza-se uma
curva de referência que relaciona pH X concentração de fosfato trissódico
( Na3PO4 ), na relação de 3 de sódio (Na) para 1 de fosfato ( PO 4) . Para valores
localizados acima desta curva, haverá uma mistura de fosfato trissódico e soda
cáustica ( Na OH), enquanto, abaixo da curva a mistura consistirá de fosfatos
trissódico ( Na3PO4) e dissódico ( Na2HPO4) . O ponto ideal do tratamento é
manter o pH e a concentração de fosfato abaixo da curva, o que manterá a água
da caldeira livre da presença de hidróxido de sódio. Geralmente o fosfato é
mantido em concentração de 10 a 15 mg/l e o valor pH entre 10,0 e 10,3 para
caldeiras com pressão de 800 a 1000 psi. Este tipo de tratamento não assegura
que haja sempre ausência de hidróxido pois, este pode se formar em regiões de
51
altas taxas de transferência de calor em caldeiras de alta pressão, onde o
fenômeno do "hide-out" pode ocorrer.
Relação Fosfato - pH Na/PO4 3:1
Controle Congruente
Este controle é uma derivação do controle coordenado, que estabelece uma faixa
mais estreita para assegurar a total ausência de hidróxido de sódio. O controle foi
desenvolvido para superar os problemas encontrados no tratamento coordenado
(presença de soda cáustica devido ao "hide-out"). Recomenda-se uma relação de
2,6 a 2,85 de sódio /fosfato para caldeiras de 1200 a 3000 psi de pressão. A
concentração de fosfato é mantida entre 2,0 e 5,0 mg/l (PO 4) e pH entre 9,0 e 9,5
de acordo com a curva específica para este tipo de tratamento. Para tanto utiliza-
se a adição de fosfatos monossódico (NaH2PO4), dissódico ( Na2HPO4) e
trissódico ( Na3PO4) à água da caldeira.
A curva a seguir mostra os parâmetros recomendados de acordo com a pressão

da caldeira para um acondicionamento na relação Na:PO 4 de 2,6:1.
52
parâmetros recomendados para relação Na/PO4 2,6:1
Remoção de Oxigênio em caldeiras de Alta Pressão
A hidrazina é o produto químico utilizado como sequestrante do oxigênio nas

caldeiras de alta pressão. Trata-se de um poderoso redutor miscível na água.
Combatendo o oxigênio dissolvido estaremos protegendo os óxidos que
constituem as películas protetoras dos metais-bases como o ferro e o cobre.
Sendo a hidrazina um produto volátil ela alcança todo o ciclo de água e vapor. O
uso da hidrazina deve ser muito bem controlado pois o seu excesso pode se
configurar no aparecimento de amônia devido a sua decomposição em
determinadas temperaturas.
Tratamento Zero Sólido
É o tratamento que exige a instalação de unidades polidoras de condensado. A

alcalinidade mínima necessária nas águas das caldeiras é fornecida pela injeção
de amônia, morfolina ou ciclohexilamina na água de alimentação. Como o
combate ao oxigênio é feito pela hidrazina injetada na água de alimentação,
nenhum produto é diretamente injetado na caldeira, por isso a denominação Zero
Sólidos.
Purga da Caldeira
À medida que aumenta a pressão de geração de vapor em uma caldeira, mais

critica fica a volatilização da sílica, obrigando que seu limite seja mantido por meio
de descargas de superfícies periódicas.
Controle de cloretos
Os cloretos podem contaminar a água das caldeiras em sistemas que utilizam

para os condensadores água do mar e estes escapam para o ciclo térmico. A
53
presença de cloretos nas caldeiras acarreta alvéolos e pites nos tubos. Este tipo
de corrosão pode levar a fragilização por hidrogênio.
Controle do Ferro e Do Cobre
O aparecimento de ferro na água da caldeira indica a existência de corrosão no

ciclo. O ferro dissolvido em sistemas de condensado é arrastado para a caldeira
onde forma óxidos de ferro ou silicatos que se incrustarão nos tubos. A presença
de ferro pode ser oriunda também da própria caldeira devido a ação de corrosão
cáustica.
O cobre pode aparecer na água da caldeira devido a corrosão em trocadores de

calor fabricados com ligas de cobre por ação do oxigênio dissolvido, da amônia ou
do gás carbônico. Este metal se deposita nos tubos da caldeira na forma metálica
ou pode ser arrastado com o vapor para as turbinas.
Controle da Condutividade
O controle da condutividade tem por objetivo limitar a quantidade de sólidos

dissolvidos. Através da medição da condutividade podemos saber a concentração
iônica da água, decorrente de contaminações que possuam propriedades de
condução elétrica. Os instrumentos de medição da condutividade encontram-se
instalados no ciclo de condensado, água de alimentação, etc.
Manutenção de Caldeiras
Principais Tipos de Falhas Apresentadas Nas Caldeiras
Todas as caldeiras estão sujeitas a diversos mecanismos de deterioração e

avarias associados a corrosão, modificações das características metalúrgicas dos
materiais e avarias mecânicas. O conhecimento dos principais tipos de falhas por
parte da equipe de manutenção será de grande valia para a solução do problema
e da adoção de métodos preventivos que evitem sua repetição.
Os principais tipos de falhas que podem ocorrer em uma caldeira são:
Corrosão
Corrosão das Partes Úmidas
A corrosão neste caso se desenvolve no interior dos tubos de troca térmica e está
diretamente associado a qualidade da água utilizada para a alimentação da
caldeira. É devida principalmente a presença de oxigênio dissolvido, hidrogênio,
gás sulfídrico, elevado teor de soda cáustica, CO2 , teores elevados de sais, e
54
elementos que possam catalisar processos corrosivos, como o cobre, níquel, ferro,
etc. Presentes na água que entra na caldeira.
Quando o aço carbono é aquecido acima de 200 ºC na presença de água ou

vapor, forma-se um filme de óxido de ferro (magnetita- Fe 3O4 ) de alta aderência
que tem boas propriedades de preservação do material e por isto torna-se um
protetor. Se esta camada for destruída, o metal ficará exposto a um ataque
corrosivo. A presença dos compostos acima citados provocam esta destruição.
A principal substância destruidora desta camada é o oxigênio dissolvido na água

que reage com a magnetita formando o óxido férrico ( Fe 2O3 )que é poroso e não
protege o metal. O oxigênio ataca estes locais, provocando a corrosão alveolar ou
pites, que aparecem em geral associados a frestas, depósitos ou incrustações.
As caldeiras que possuem sistema de retorno de condensado, podem ser

contaminadas pelo aparecimento de cobre e seus óxidos, devido ao arraste destes
dos metais que constituem os equipamentos, como condensadores, rotores de
bombas, partes de válvulas, e outros. O cobre penetra em fendas e produz pilhas
galvânicas destruindo o aço.
Danos por "Pitting" de Corrosão Localizada.
O ferro também pode ser arrastado do sistema de retorno e gerar depósitos que
impedem a transferência de calor, provocando o sobreaquecimento do metal.
O CO2 dissolvido torna ácida a água da caldeira e provoca corrosão por pites.
Para remover tanto o oxigênio como o CO2 utiliza-se desarejadores para o
condensado antes de entrar na caldeira e a injeção de produtos químicos como o
sulfito de sódio e a hidrazina.
Para evitar o ataque ácido nas caldeiras é feito um controle do pH da água, entre
9 a 10, por meio de introdução de aditivos alcalinos. É necessário ter cuidado para
que a concentração destes produtos não seja excessiva pois poderemos ter outros
tipos de corrosão devido a sua deposição em pontos de alta transferência de calor.
55
É o caso da corrosão cáustica localizada e a fragilidade cáustica, devido a Soda
Cáustica ( hidróxido de Sódio) usada como aditivo.
Danos em Tubo por Corrosão Cáustica
Outro tipo de corrosão na parte interna dos tubos é a provocada por agentes
quelantes, que são aditivos que reagem com as impurezas formando sais solúveis
e estáveis termicamente. Entretanto se usados em concentrações elevadas
provocam corrosão idêntica a da soda cáustica. Esta elevação da concentração é
devida a evaporação da água dentro do tubo deixando depósitos de quelato.
Corrosão Ácida
Decorrente do uso de água de pH<6. Provoca um ataque severo de aparência

rugosa e pontiaguda, nas regiões de alto fluxo térmico ( paredes de água) ou em
pontos de turbulência. Pode também ser causada após a limpeza química da
caldeira por deficiência na neutralização.
Corrosão Das Partes Expostas Aos Gases
Este tipo de corrosão tanto pode ocorrer nas partes quentes externas aos tubos na
zona de radiação como nas zonas de baixa temperaturas devido a condensação
de produtos de combustão de elevada acidez.
Na região da chama da caldeira existem gases resultantes da queima do

combustível que contém contaminantes, em temperaturas elevadas. Dentre estes
contaminantes temos o oxigênio que ataca diretamente a superfície metálica. Em
baixas temperaturas, esta oxidação forma um filme fino e protetor, mas com o
aumento da temperatura, esta camada aumenta de espessura até escamar. Estas
escamas acabam se soltando devido a dilatação térmica e o metal fica exposto a
novo ataque. O controle da combustão e o uso de queimadores mais eficientes
reduz a presença de oxigênio.
A corrosão nas partes expostas aos gases frios ocorre devido a presença de
soluções acidas formadas quando o teor de enxofre no combustível for elevado.
Os compostos de enxofre formados na queima estão na forma gasosa, mas ao
56
chegar nas regiões frias, se condensa ( ponto de orvalho) e se deposita em tubos ,
paredes dos dutos, refratários, e na presença de umidade se transformam em
ácido sulfúrico. Os óleos usados nas caldeiras de Angra tem baixo teores de
enxofre.
Penetração De Gases Ácidos Nos Revestimentos.
Depósito ácido na parte externa do tubo
Corrosão em períodos de inatividade da caldeira, em locais onde uma

preservação efetiva não é efetuada. A experiência tem mostrado que os períodos
de inatividade são extremamente danosos para as caldeiras e seus equipamentos
associados. Técnicas de preservação devem ser aplicadas de imediato para
minimizar estes danos, e estão descritas nesta apostila.
Erosão
A erosão é o desgaste do material, em função da presença nos fluidos de

substâncias ou impurezas indevidas que são arrastadas. É o caso da presença de
condensado no vapor, partículas sólidas no meio líquido ou gasoso, etc. A erosão
está diretamente ligadas aos seguintes fatores:
 Velocidade de incidência do fluido

 Ângulo de incidência
 Temperatura ( a resistência do material diminui com a elevação da
temperatura)
57
 Dureza das partículas arrastadas.
Erosão de Tubos Da Caldeira Devido a Presença de Partículas nos Gases.
Erosão De Parede Externa De Um Tubo Devido Ao Jateamento De Vapor Saturado
Abrasão
A abrasão é o dano causado pelo contato cíclico de dois materiais, onde o material
mais macio devido ao atrito é danificado. Ocorre em locais onde há movimentação
de componentes devido a vibração, ou falhas da suportação.
Sobreaquecimento
Uma das avarias muito conhecida pelo pessoal de manutenção de caldeiras é a

denominada "Laranja". Ela é provocada pelo sobreaquecimento localizado do
metal do tubo de parede de água devido a falha de resfriamento . Normalmente
esta falta de resfriamento deve-se a formação de depósitos internos nas paredes
do tubo que impedem a transferência de calor. As origens destes depósitos podem
ser diversas, destacando-se a presença de óxidos, graxas, óleo arrastado na água
de alimentação ou sais. Estes defeitos ocorrem nos tubos da fornalha, no lado do
tubo voltado para a chama.
58
"Laranja " Em Tubo De Caldeira
Fadiga mecânica
A fadiga mecânica é provocada pelo funcionamento de materiais com movimentos

cíclicos, embora as tensões estejam inferiores ao limite de resistência, ou de
escoamento. Um número muito elevado de ciclos leva o material a falhar.
O pessoal de manutenção deve verificar, o aparecimento de trincas de fadiga nas

conexões , com a apresentada nas figuras abaixo.
Danos Por Fadiga
Fadiga térmica
A fadiga térmica é provocada por solicitações térmicas cíclicas (variações de

temperatura), tais como resfriamentos ou aquecimentos bruscos repetitivos ao
longo da vida do equipamento. É muito comum em locais como bocais de entrada
de água de alimentação, pontos de dessuperaquecimento, a jusante dos tubulões.
Este tipo de fadiga provoca o aparecimento de muitas trincas internas que dão
origem a outro dano ao material.
A fadiga térmica não deve ser confundida com o choque térmico. Na fadiga o dano
aparece após inúmeros ciclos de variações bruscas de temperatura, enquanto no
choque térmico a falha pode ocorrer de uma só vez.
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Trincas Devido a Choque Térmico
Fratura por Fadiga Térmica
Falhas Provocadas por Distúrbios da Combustão
Durante a inspeção de manutenção de uma caldeira, o pessoal de manutenção

deve verificar internamente sinais de danos provocados por deficiências de
combustão. Dentre estas falhas, as principais são as deformações das paredes de
água ou das paredes internas do envoltório, provocadas por pressões elevadas da
fornalha. Muitas vezes ocorrem explosões nesta região que não são percebidas
externamente, mas depois são verificadas através do abaulamento produzido. A
palavra explosão pode denotar a princípio destruição da caldeira, mas nem
sempre isso ocorre, restringindo-se os danos ao estufamento da chaparia e queda
de parte dos refratários. Se este abaulamento tiver uma flecha pequena, nenhuma
manutenção é necessária, mas se esta flecha for excessiva deverá ser feita a
recuperação ou substituição dos tubos.
Deve-se lembrar que a ruptura de tubos de parede de água ao mesmo tempo

provoca danos iguais aos de uma explosão de fornalha devido ao volume de vapor
que se forma, aumentando a pressão na câmara de queima.
16.8. Falhas dos Tubos de Água da caldeira
A pressão no interior dos tubos de água de uma caldeira é sempre elevada, e

portanto estes estarão sujeitos a romperem se:
60
 Houver redução da resistência dos materiais, devido sobreaquecimento ou
mudança da estrutura do metal;
 Houver redução da espessura original, devido a corrosão ou erosão;
 Ocorrer aumento da pressão acima do valor de projeto.
Um rompimento de um tubo de água da caldeira pode ser verificado pela elevação

da vazão de água de alimentação que se torna muito superior a de vapor, pela
mudança de coloração dos gases da chaminé que se tornam esbranquiçados ,
pela impossibilidade de se controlar o nível do tambor (casos extremos), ou pelo
ruído característico de vazamento.
Qualquer que seja a grandeza de um vazamento de tubo de parede de água, a

caldeira deverá ser parada para reparo o mais rápido possível. A continuidade da
operação nesta situação fará com que a falha se estenda e os danos sejam
maiores. O jato de água que foge por um tubo se transforma em vapor,
provocando distúrbios na queima ( podendo até abafar a queima ) destruição de
refratários, corrosão , danos nos tubos próximos por erosão, etc.
Conservação das Caldeiras Durante as Paradas
De forma geral, entende-se por manutenção de um equipamento, os trabalhos que

são feitos quando de sua falha. Nas caldeiras, entretanto, tem muito significado os
trabalhos executados pela equipe de manutenção para sua conservação durante
longos períodos que estiver fora de serviço.
Sempre que a caldeira for paralisada, sem previsão a curto prazo para retorno,
recomenda-se que os cuidados a seguir sejam tomados:
 Todas as superfícies externas dos tubos e dutos de ar e gases devem ser

limpas para remoção de depósitos ácidos. Esta limpeza poderá ser feita
com ar comprimido, manualmente com soluções adequadas, ou por meio
de lavagem com água de pH-11 (caldeiras de maior porte). Se os resíduos
forem de difícil remoção, a solução de lavagem deve ser aquecida. No caso
da lavagem, deverão ser tomados cuidados para que os refratários e
isolamentos térmicos não sejam atingidos pelo líquido da lavagem. Uma
vez executada a lavagem, as superfícies devem ser limpas até a exposição
completa do metal.
 Tão logo uma lavagem tenha sido concluída a caldeira deverá ser secada
de imediato. Isto deterá a corrosão nas partes metálicas e restaurará os
refratários para as condições operacionais.
 Todos os resíduos decorrente desta limpeza , cinzas, acúmulos de
combustíveis, encontrados no interior da caldeira deverão ser removidos.
 Os dispositivos de acionamento (eixos, mancais, hastes, braços articulados,
etc.) de ventiladores e abafadores, deverão ser devidamente protegidos
61
com graxas ou óleos protetivos (inibidores temporários de corrosão) e
acionados semanalmente de forma manual.
 Na chaminé, deve-se realizar uma inspeção visual e correção de possíveis
falhas (trincas, deterioração de refratário, corrosão, etc.) seguida de uma
limpeza mecânica com posterior pintura com cal para minimizar os efeitos
de produtos ácidos depositados. A extremidade de saída de gases da
chaminé deverá ser tamponada durante o período de inatividade da
caldeira para evitar a penetração de ar úmido ou chuva.
 Após os procedimentos acima, a caldeira deverá ser mantida
completamente seca durante todo o período de inatividade. Para tal,
poderão ser instalados sistemas de aquecimentos provisórios como por
exemplo, conjunto de resistores elétricos, conjuntos de lâmpadas
incandescentes, circulação de ar aquecido, etc. Esta providencia evitará
que a umidade ataque os metais. Periodicamente deverá ser medida a
umidade relativa do ar no interior da caldeira através de instrumentos
adequados. Também poderão ser instaladas dentro da caldeira, em locais
previamente escolhidos, bandejas com substâncias higroscópicas .
Os circuitos de água e de vapor deverão ser protegidos da seguinte maneira:
 Após o apagamento da caldeira, a mesma deverá ser drenada a quente,

ainda sob pressão. Logo após a drenagem as portas dos tambores devem
ser abertas para permitir que o vapor remanescente no interior da caldeira
seja eliminado. Isto manterá as superfícies secas (evitando ataque a
camada de magnetita) e facilitará a inspeção e remoção dos depósitos do
interior do tambor.
 Concluída a inspeção e limpeza dos tambores, as portas deverão ser
fechadas, bem como todos os drenos e válvulas de expurgo.
 Se a caldeira for mantida pelo método "Via Úmida", deve-se efetuar o
enchimento com solução de hidrazina/amônia - 200 ppm N 2H4 (hidrazina),
10 ppm NH3 (amônia) e pH 10. Um procedimento específico deverá ser
estabelecido para o controle desta solução e acompanhamento de sua
eficácia.
 Se a caldeira for mantida preservada pelo método de "Via Seca", após a
lavagem e inspeções, a caldeira deve ser enchida, reacesa e ter sua
pressão elevada até cerca de 2 kg/cm2. Após isto a caldeira será apagada e
drenada sob atmosfera de nitrogênio. Esta atmosfera de gás inerte será
mantida por todo o período em que a caldeira estiver fora de operação com
uma pressão sempre ligeiramente superior a atmosfera (cerca de 0,3 kg/
cm2 ).
Embora os resultados obtidos até a presente data com os métodos de

conservação mencionados sejam satisfatórios, todas as precauções relatadas e
recomendações específicas devem ser cumpridas com rigor.
62
A conservação por via seca somente é possível se as válvulas dos circuitos de
água e vapor tiverem estanqueidade garantida; portanto , onde necessário,
deverão se instalados "flanges-cegos".
A conservação por via úmida, com utilização de solução de hidrazina, é mais

dispendiosa que a seca.
A conservação por via seca não permite identificar um eventual processo corrosivo
em evolução na caldeira devido a um procedimento de drenagem mal executado
ou injeção de nitrogênio inadequada. No processo úmido isto pode ser monitorado
através de amostragem periódicas.
Os sopradores de fuligem poderão ser protegidos tanto no próprio local de uso

como removido para guarda em local apropriado. Suas superfícies metálicas
devem ser untadas com graxa ou óleo protetivo anticorrosivo, após completa
limpeza. Se possível a parte interna da lança de sopragem deve ser também
untada com óleo.
O queimador e seus acessórios (ignitor , vela de acendimento) deverão ser

desmontados da caldeira, limpos, inspecionados e lubrificados para serem
guardados em outro local. A abertura de acesso do queimador na caldeira deverá
ser tamponada para impedir a entrada de ar úmido da atmosfera externa.
Teste Hidrostático
O teste hidrostático é aplicado na caldeira com duas finalidades. A primeira é a

verificação da resistência e integridade estrutural das partes que compõem o lado
de pressão da caldeira. A outra finalidade é a detecção de vazamentos.
Os testes hidrostáticos são regidos por normas, algumas com valor legal, e
portanto estas devem ser abrevadas com rigor. A norma regulamentadora de
caldeiras e vasos de pressão ( NR-13), no seu item 13.4.4, define que todas as
intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob
pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas
pelo Profissional Habilitado. Estas características são: o fluido a ser utilizado para
pressurização; a taxa de subida da pressão e patamares , pressão final de teste,
tempo em que o equipamento ficará pressurizado.
O teste hidrostático verifica se os tubos, tubulões, coletores, e demais partes

pressurizadas resistem à pressão, não apresentando rupturas ou deslocamento de
tubos de suas mandrilagens. O teste hidrostático deve ser efetuado após a
caldeira ser completamente cheia com água fria e todos os bolsões de ar terem
sidos suspirados. Todas as conexões da caldeira devem estar hermeticamente
fechadas. O teste será considerado satisfatório se não ocorrerem vazamentos por
mandrilagem, juntas, soldas, pites, trincas, e a pressão máxima de trabalho possa
ser sustentada por um tempo pré-determinado sem adição de água.
63
O teste hidrostático deve ser efetuado sempre que a caldeira sofra uma
intervenção de manutenção nas partes pressurizadas ou quando houver suspeita
de corrosão.
Apesar dos benefícios da realização do teste hidrostático, esta deve ser sempre
calcada nos motivos acima. A execução indiscriminada deste teste pode ser
nociva pois nesses períodos de solicitação intensa poderemos estar nucleando ou
acumulando danos no equipamento, em especial os de fadiga.
Alguns fabricantes estabelecem critérios para a aceitação de minúsculos

vazamentos que ocorrem nos locais de mandrilagem de tubos, sob a justificativa
de que as dilatações térmicas e a formação de óxidos farão com que estes
vazamentos desapareçam durante a operação.
Qualquer outro tipo de vazamento não deve ser aceito devido ao caráter erosivo
do fluido.
Avaliação de Integridade em Caldeiras
Segundo a Norma Regulamentadora NR-13, ao completar 25 (vinte e cinco) anos

de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras devem ser submetidas à
rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e
novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.
A avaliação de vida residual presume que seja analisada a integridade de cada

componente fundamental da caldeira (ex.: tubulões, tubos de troca térmica,
espelhos etc.).
Esta avaliação pode ser executada por Profissional Habilitado, ou por empresa
especializada, inscrita no CREA, e que disponha de pelo menos um Profissional
Habilitado.
As caldeiras que já completaram 25 anos e não foram submetidas à avaliação de

integridade devem ser submetidas à mesma na próxima inspeção de segurança
periódica.
É importante ressaltar que caldeiras inoperantes podem sofrer significativos

desgastes por corrosão. Portanto, dos 25 anos considerados na lei, não podem
ser dispensados, sem profunda análise técnica, os períodos em que a caldeira
permaneceu fora de operação.
A avaliação de integridade constitui-se de uma série de técnicas e procedimentos

que procuram identificar o estado de dano acumulado em um componente da
caldeira e sua taxa de crescimento. É uma poderosa ferramenta das equipes de
manutenção.
64
Existem nas caldeiras e tubulações de vapor associadas, componentes
submetidos a riscos graves ligados à temperatura de trabalho e ao tempo de uso,
os quais limitam sua vida útil pelos mecanismos de fluência e fadiga térmica,
resultando em fraturas frágeis cuja prevenção poderá ser obtida por meio de
inspeções orientadas. Estas inspeções tornam-se uma atividade voltada à
prospecção de defeitos, realizada de forma preventiva que utiliza métodos e
ensaios específicos.
A abrangência de uma avaliação de integridade dependerá dos fatores técnicos e

econômicos disponíveis e do grau de risco que seja assumido pelo proprietário da
instalação. Os principais componentes da caldeira a serem contemplados num
plano de avaliação são:
 Tubulão superior de vapor

 Tubulão inferior
 Paredes de água
 Válvulas de segurança
 Tubulações de vapor
 Coletores
 Linhas de drenos
 Suportes.
Recomenda-se que as seguintes etapas sejam desenvolvidas numa avaliação de

integridade:
 Inspeção visual e instrumentada dos componentes para verificação de seu

estado de conservação.
 Tomada de amostras para análise de laboratório
Tambor (depósitos internos)
Tubulações de vapor
Trechos de tubos da parede de água
Desareadores
 Inspeção visual em todas as partes internas e externas dos coletores,

tambor, feixes tubulares, incluindo seus suportadores e espaçadores,
paredes de água e outras regiões que a manutenção julgue necessário.
 Inspeção por líquido penetrante em todas as conexões internas e externas
do tambor, após remoção de seus internos.
 Inspeções por líquido penetrante dos coletores, linhas de alta energia, em
pontos previamente escolhidos como regiões críticas.
65
 Inspeção de medição de espessura por ultra-som em pontos do tambor,
paredes de água (região de troca térmica), coletores e trechos de linhas de
alta energia.
 Ensaios por partículas magnéticas em pontos do tambor ou em locais onde
os ensaios anteriores orientem a sua aplicação.
 Medição de diâmetro externo em coletores de alta temperatura.
 Metalografia de campo, seja por observação direta com emprego de
microscópio portátil, seja através de réplicas metalográficas em pontos do
tambor, coletores e tubulações de alta energia.
Determinação da situação atual dos materiais com o objetivo de verificar suas

propriedades mecânicas, físicas e químicas.
Levantamento do histórico da caldeira, considerando os regimes de operação,

anormalidades, acidentes notórios, alterações de combustível, etc.
Quantificação dos carregamentos reais de serviços e das deformações, tensões e

deslocamentos por elas causados nas seções e pontos críticos.
Com relação aos pontos críticos podemos defini-los como as regiões mais
prováveis de ocorrência de falhas, por estarem submetidos à concentração de
esforços de tensão e temperatura. Estatisticamente os mais significativos são:
 Curvas de tubulações
 Derivações
 Flanges
 Bifurcações
 Tomadas de amostras
 Pontos de suportações
 Bocais
 Pontos de atemperação
 Coletores
 Ligações soldadas
NR-13 - REFERENTE ÀS CALDEIRAS
66
13.1 Caldeiras a Vapor - Disposições Gerais
13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular

vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia,
excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades
de processo.
13.1.2 Para efeito desta NR, considera-se “Profissional Habilitado” aquele que tem
competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades
referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção,
inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em
conformidade com a regulamentação profissional vigente no Pais.
13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de

Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de pressão compatível com o código
de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e
seus parâmetros operacionais.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou

inferior a PMTA;
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema

principal, em caldeiras a combustível sólido;
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis;
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite
o superaquecimento por alimentação deficiente.
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e
bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes
informações:
a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
67
f) capacidade de produção de vapor;
g) área da superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.
13.1.5.1 Além da placa de identificação deve constar, em local visível, a categoria

da caldeira, conforme definida no subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou
código de identificação.
13.1.6 Toda caldeira deve possuir no estabelecimento onde estiver instalada, a

seguinte documentação, devidamente atualizada:
a) “Prontuário da Caldeira”, contendo as seguintes informações:
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção

final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o

monitoramento da vida útil da caldeira;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira.
b) “Registro de Segurança”, em conformidade com o subitem 13.1.7;
c) “Projeto de Instalação”, em conformidade com o item 13.2;
d) “Projetos de Alteração ou Reparo”, em conformidade com os subitens 13.4.2 e

13.4.3;
e) “Relatórios de Inspeção”, em conformidade com os subitens 13.5.11, 13.5.12 e

13.5.13.
68
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o “Prontuário da Caldeira” deve ser
reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de
“Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível à
reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de
segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os

documentos mencionados nas alíneas “a”, “d” e “e” do subitem 13.1.6 devem
acompanhá-la.
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela

autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a
documentação mencionada no subitem 13.1.6.
13.1.7 O “Registro de Segurança” deve ser constituído de livro próprio, com

páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de

segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias,

devendo constar o nome legível e assinatura de “Profissional Habilitado”, citado no
subitem 13.1.2, e de operador de caldeira presente na ocasião da inspeção.
13.1.7.1 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o

“Registro de Segurança” deve conter tal informação e receber encerramento
formal.
13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à disposição

para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das
representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a
essa documentação.
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em três

categorias conforme segue:
a) caldeiras da categoria “A” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou

superior a 1960 kPa (19,98 Kgf/cm2);
b) caldeiras categoria “C” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior
a 588 kPa (5,99 Kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 litros;
c) caldeiras categoria “B” são todas as caldeiras que não se enquadram nas
categorias anteriores.
69
13.2 Instalação de Caldeiras a Vapor
13.2.1 O “Projeto de Instalação” de caldeiras a vapor, no que concerne ao

atendimento desta NR, é de responsabilidade de “Profissional Habilitado”,
conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança,
saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e
disposições legais aplicáveis.
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em “Casa

de Caldeiras” ou em local específico para tal fim, denominado “Área de Caldeiras”.
13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a “Área de Caldeiras”

deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo três (três) metros de:
- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até

2.000 (dois mil) litros de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas.
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas

e dispostas em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da

caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões
que impeçam a queda de pessoas;
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão, para fora da área de operação, atendendo às normas
ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar a noite.
13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a “Casa de

Caldeiras” deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo

ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém
com as outras paredes afastadas de, no mínimo 3 (três) metros de outras
70
instalações, do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e
de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até
2000 (dois mil) litros de capacidade;
b) dispor de pelo menos, 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser

bloqueadas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de

caldeira a combustível gasoso;
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da

caldeira, sendo que, para guarda - corpos vazados, os vãos devem ter dimensões
que impeçam a queda de pessoas;
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão, para fora da área de operação, atendendo às normas
ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de

iluminação de emergência.
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não atendimento aos seguintes

requisitos:
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas “b”, “d” e “f”
do subitem 13.2.3 desta NR;
b) para as caldeiras da categoria “A” instaladas em ambientes confinados, as

alíneas “a”, “b”, “c”, “d”, “e”, “g” e “h” do subitem 13.2.4 desta NR;
c) para caldeiras das categorias “B” e “C” instaladas em ambientes confinados, as

alíneas “b”, “c”, “d”, “e”, “g”, e “h” do subitem 13.2.4 desta NR.
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens

13.2.3 ou 13.2.4 deverá ser elaborado “Projeto Alternativo de Instalação”, com
medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.
13.2.6.1 O “Projeto Alternativo de Instalação” deve ser apresentado pelo

proprietário da caldeira para obtenção de acordo com a representação sindical da
categoria profissional predominante no estabelecimento.
71
13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a
intermediação do órgão regional do MTb, poderá ser solicitada por qualquer uma
das partes e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse órgão.
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria “A” deverão possuir painel de

instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que
estabelecem as Normas Regulamentadoras aplicáveis.
13.3 Segurança na Operação de Caldeiras
13.3.1 Toda caldeira deve possuir “Manual de Operação” atualizado, em língua

portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio

ambiente.
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e

em boas condições operacionais, constituindo condição de risco grave e iminente
o emprego de artifícios que neutralizem sistemas de controle e segurança da
caldeira.
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser

implementados, quando necessários, para compatibilizar suas propriedades físico-
químicas com os parâmetros de operação da caldeira.
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle
de operador de caldeira, sendo que o não atendimento a esta exigência
caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.3.5 Para efeito desta NR será considerado operador de caldeira aquele que
satisfizer pelo menos uma das seguintes condições:
a) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” e

comprovação de estágio prático conforme subitem 13.3.11;
b) possuir certificado de “Treinamento de Segurança para Operação de Caldeiras”

previsto na NR 13 aprovada pela portaria 02/84 de 08/05/84;
c) possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de experiência nessa

atividade, até 8 de maio de 1984.
72
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no “Treinamento de
Segurança na Operação de Caldeiras” é o atestado de conclusão do 1 grau.
13.3.7 O “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” deve

obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por “Profissional Habilitado” citado no subitem

13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-A desta NR.
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança na

Operação de Caldeiras” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos
cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do
disposto no subitem 13.3.7.
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da

própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e
ter duração mínima de:
a) caldeiras categoria “A”: 80 (oitenta) horas;
b) caldeiras categoria “B”: 60 (sessenta) horas;
c) caldeiras categoria “C”: 40 (quarenta) horas.
13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado

deve informar previamente à representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento:
a) período de realização do estágio;
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo “Treinamento de Segurança

na Operação de Caldeiras”;
c) relação dos participantes do estágio.
13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes

informações das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização
técnica, informações de segurança, participação em cursos, palestras e eventos
pertinentes.
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer

caldeira em condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:
73
a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na
nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova

classificação no que se refere à instalação, operação, manutenção e inspeção.
13.4 Segurança na Manutenção de Caldeiras
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo

código do projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
13.4.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser
respeitada a concepção original da caldeira, com procedimento de controle do
maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.
13.4.1.2 Nas caldeiras de categorias “A” e “B”, a critério do “Profissional

Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo
ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelos códigos
de projeto.
13.4.2 “Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas

seguintes situações:
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.
13.4.3 O “Projeto de Alteração ou Reparo” deve:
a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem

13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e

qualificação de pessoal.
13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes

que operem sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com
características definidas pelo “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2.
74
13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à
manutenção preventiva ou preditiva.
13.5 Inspeção de Segurança de Caldeiras
13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial,

periódica e extraordinária sendo considerado condição de risco grave e iminente o
não atendimento aos prazos estabelecidos nesta NR.
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da
entrada em funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame
interno e externo, teste hidrostático e de acumulação.
13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e

externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias “A”, “B” e “C”;
b) 12 (doze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer

categoria;
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria “A”, desde que aos 12
(doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança;
d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5.
13.5.4 Estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos”, conforme estabelecido no Anexo II, podem estender os períodos
entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos máximos:
a) 18 (dezoito) meses para caldeiras das categorias “B” e “C”;
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria “A”.
13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou

resíduos das unidades de processo, como combustíveis principais para
aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental, podem ser
consideradas especiais quando todas as condições seguintes forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de

Inspeção de Equipamentos” citados no Anexo II;
b) tenham testado a cada 12 (doze) meses o sistema de intertravamento e a

pressão de abertura de cada válvula de segurança;
75
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e
do vapor, durante a operação;
d) existam análise e controle periódico da qualidade da água;
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes

da caldeira;
f) seja homologada como classe especial mediante:
- acordo entre a representação sindical da categoria profissional predominante no

estabelecimento e o empregador;
- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por qualquer uma das partes,
quando não houver acordo;
- decisão do órgão regional do MTb quando, persistir o impasse.
13.5.6 Ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção subseqüente,

as caldeiras devem ser submetidas à rigorosa avaliação de integridade para
determinar a sua vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso
ainda estejam em condições de uso.
13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos” citados no Anexo II, o limite de 25 (vinte e cinco) anos pode ser
alterado em função do acompanhamento das condições da caldeira, efetuado pelo
referido órgão.
13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas

periodicamente conforme segue:
a) pelo menos uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em
operação, para caldeiras das categorias “B” e “C”;
b) desmontando, inspecionando e testando, em bancada, as válvulas flangeadas

e, no campo, as válvulas soldadas, recalibrando-as numa freqüência compatível
com a experiência operacional da mesma, porém respeitando-se como limite
máximo o período de inspeção estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se
aplicável, para caldeiras de categorias “A” e “B”.
13.5.8 Adicionalmente aos testes prescritos no subitem 13.5.7 as válvulas de

segurança instaladas em caldeiras deverão ser submetidas a testes de
acumulação, nas seguintes oportunidades:
a) na inspeção inicial da caldeira;
76
b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;
c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou

variação na PMTA;
d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga.
13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de
comprometer sua segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de

alterar suas condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer

inativa por mais de 6 (seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.
13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por “Profissional Habilitado”,

citado no subitem 13.1.2, ou por “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”,
citado no Anexo II.
13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido “Relatório de Inspeção”, que

passa a fazer parte da sua documentação.
13.5.12 Uma cópia do “Relatório de Inspeção” deve ser encaminhada pelo

“Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, num prazo máximo de 30
(trinta) dias a contar do término da inspeção, à representação sindical da categoria
profissional predominante no estabelecimento.
13.5.13 O “Relatório de Inspeção”, mencionado no subitem 13.5.11, deve conter

no mínimo:
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
77
f) descrição das inspeções e testes executados;
g) resultado das inspeções e providências;
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo
atendidas;
i) conclusões;
j) recomendações e providências necessárias;
k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;
l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do

“Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de
técnicos que participaram da inspeção.
13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinar alterações dos dados

da placa de identificação, a mesma deve ser atualizada.
EXERCICIOS
Questões para apostila

1) De acordo com a NR 13, quando a caldeira a vapor for instalada em ambiente
aberto, constitui risco grave e iminente a Área de Caldeiras não dispor de:
(A) afastamento mínimo de três metros de outras instalações do estabelecimento.
(B) afastamento mínimo de cinco metros do limite com as vias públicas.
(C) acesso fácil e seguro necessário à operação da caldeira.
(D) iluminação conforme normas oficiais vigentes.
(E) sistema de iluminação de emergência, caso a caldeira opere à noite.
2) A Norma Regulamentadora NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão, emitida pelo

Ministério do Trabalho e Emprego, em seus itens 13.5.3, 13.5.4 e 13.10.3,
estabelece prazos máximos para as atividades de inspeção exigidas. No que se
refere especificamente a testes hidrostáticos em caldeiras, estes:
(A) devem ser realizados a cada 12 meses, independente da categoria da caldeira
ou da existência de “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” no
estabelecimento.
(B) devem ser realizados a cada 12 meses, independente da categoria da
caldeira, podendo este prazo ser ampliado, caso o estabelecimento possua
“Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”.
(C) têm seu prazo máximo de realização condicionado à categoria da caldeira,
independente da existência de “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” no
estabelecimento.
(D) têm seu prazo máximo de realização condicionado à categoria da caldeira e à
existência de “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” no estabelecimento.
78
(E) não têm um prazo máximo de realização formalmente estabelecido pela
norma, estando sua execução a critério do “Profissional Habilitado
3)A Norma Regulamentadora NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão, emitida pelo

Ministério do Trabalho e Emprego, explicita diversas circunstâncias que
caracterizam “condições de risco grave e iminente”. Uma circunstância que,
embora indesejável, NÃO constitui uma condição de risco grave e iminente na
instalação, na operação ou nas atividades de acompanhamento de caldeiras, de
acordo com esta norma, é o(a):
(A) não-atendimento aos prazos previstos na norma para a condução das
atividades de inspeção.
(B) emprego de artifícios que neutralizem sistemas de controle e segurança.
(C) inexistência de instrumento que indique a pressão do vapor acumulado.
(D) omissão, no “Registro de Segurança” da caldeira, da descrição de ocorrências
capazes de interferir em suas condições de segurança.
(E) ausência de, pelo menos, duas saídas amplas, permanentemente
desobstruídas e dispostas em direções distintas, no local de instalação do
equipamento.
4)O item 13.6.4.1 da Norma Regulamentadora NR-13 – Caldeiras e Vasos de

Pressão, emitida pelo Ministério do Trabalho e Emprego, prevê que, quando
inexistente ou extraviado, o “Prontuário do Vaso de Pressão” seja reconstituído
pelo proprietário do equipamento. Segundo este item, é imprescindível que, além
dos procedimentos para determinação da PMTA e das características funcionais
do equipamento, conste(m) da reconstituição:
(A) especificação dos materiais utilizados.
(B) ano de fabricação.
(C) código de projeto e ano de edição.
(D) desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil.
(E) dados dos dispositivos de segurança
4) A inspeção realizada em uma caldeira aquatubular de uma unidade de refino

identificou trincas na superfície interna de seu tubulão superior. As características
do vapor superaquecido, sob condições normais de operação, são 120 kgf/cm2
de pressão, 525 °C de temperatura e 120 ton/h de descarga mássica. O tubulão é
fabricado em aço carbono. As trincas têm pequena profundidade em relação à
espessura de parede do componente e são longitudinais. A localização dos danos
é caracterizada esquematicamente na figura abaixo.
79
Tendo em vista estas informações, uma hipótese provável para o mecanismo de

acumulação de dano responsável pelas trincas é:
(A) choque térmico, promovido pela ingestão de água de alimentação abaixo da
temperatura desejável.
(B) superaquecimento, conseqüência de períodos em que a temperatura da água
no tubulão se manteve substancialmente acima da temperatura de equilíbrio entre
água e
vapor.
(C) corrosão-fadiga, resultante do rompimento cíclico da camada de óxido
protetora que reveste a superfície interna do tubulão.
(D) fluência, promovida pela combinação entre a temperatura de parede e a
tensão circunferencial resultante da pressão interna.
(E) impingimento, promovido por turbulência associada à variação acentuada da
seção transversal do fluido e à conseqüente modificação em seu deslocamento
lamelar.
5)Assinale a alternativa incorreta:

a) Caldeiras Flamotubular ou Fogotubular são aquelas nas quais o fogo e os
gases de
combustão passam internamente pelos tubos banhados pela água.
b) Caldeiras Aquatubular ou Parede D'água são aquelas nas quais a água passa
internamente pelos tubos envolvidos pelas chamas e gases de combustão.
c) Caldeiras de baixa pressão geralmente são caldeiras flamotubulares e têm
baixa produção de vapor.
d) Caldeiras de alta pressão geralmente são caldeiras aquatubulares e têm alta
produção de vapor
e) Entende-se por sistema gerador de vapor (caldeira), o conjunto de
equipamentos,
tubulações e acessórios destinados à produção de vapor saturado ou
superaquecido a diversas pressões de trabalho, utilizando-se da energia elétrica.
80
6)Assinale a alternativa correta:

a) Temperatura de saturação é a temperatura de vaporização.
b) Líquido abaixo da temperatura de saturação é chamado líquido saturado.
c) Se houver somente vapor na temperatura de saturação é chamado vapor
supersaturado.
d) Se houver somente líquido na temperatura de saturação é chamado líquido
comprimido.
e) Vapor acima da temperatura de saturação é chamado vapor saturado
7)Dentre os conceitos abaixo, assinale a alternativa incorreta:

a) Condensação é o processo em que uma substância passa do estado de vapor
para líquido.
b) Ebulição é o processo em que se fornece calor para uma substância no estado
líquido a fim de passar para o estado de vapor.
c) Sublimação é o processo de mudança de estado de vapor para sólido.
d) Fusão é o processo de mudança de estado de sólido para líquido.
e) Solidificação é o processo de mudança de estado de líquido para sólido
8) A NR-13 – Caldeiras e vasos de pressão estabelece que

(A) quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a casa de
caldeiras deve dispor de pelo menos 3 saídas amplas e permanentemente
desobstruídas.
(B) o pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no treinamento de
segurança na operação de caldeiras é o atestado de conclusão do ensino médio.
(C) ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras
devem ser submetidas a rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua
vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam
em condição de uso.
(D) as caldeiras classificadas na categoria B deverão possuir painel de
instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelece
o anexo V dessa norma.
(E) a inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e externo,
deve ser executada no prazo máximo de 24 meses, para caldeiras de recuperação
de álcalis de qualquer categoria
9) O equipamento que tem com principal função do oxigênio (O 2 , do gás

carbônico ( CO2 ) e de outros gases em menor proporção que se encontram
dissolvidos na água de alimentação das caldeiras é:
a) pré-aquecedor
b) super aquecedor
c) dessuperaquecedor
d) purgador
e) desaerador
81
10) No controle de nível de uma caldeira, uma das técnicas mais utilizadas é o
controle a 3 elementos. Pra este tipo de controle, são utilizadas as seguintes
variáveis:
a) Nível do tubulão superior e a vazão de vapor gerada pela caldeira, vazão de
agua de alimentação.
b) Pressão de vapor, vazão de vapor gerada pela caldeira, vazão de água de
alimentação
c) Pressão da fornalha, nível do desaerador, vazão de água de alimentação
d) Pressão do vapor, pressão da fornalha, nível do desaerador
e) Pressão do sistema de purga, pressão da fornalha e nível do desaerador
11) A caldeira do tipo Aquatubular tem como características:

a) água fora dos tubos e os gases de combustão por dentro dos tubos
b) balão de vapor transversal, câmara seccionadas e tubos retos inclinados.
c)água por dentro dos tubos e os gases de combustão por fora dos tubos
d) possui somente o tubulão inferior
e) possui somente o tubulão superior
12)Segundo a NBR 12177-2 Caldeira estacionarias a vapor (inspeção de

segurança parte 2 ): caldeiras aquatubulares- toda caldeira deve possuir pelo
menos os seguinte dispositivos de proteção, Exceto:
a) Uma ou mais válvula de segurança, dando ao vapor saída para a atmosfera do

recinto onde ele é gerado
b) Uma ou mais válvula de segurança no coletor do superaquecedor, quando

existente
c)Intertravamento de purga da câmara de combustão
d)Dispositivo contra falha ou perda de chama ( não obrigatório para combustiveis

sólidos queimando em grelha)
e) Alarme pressão alta do desaerador
13) Com relação aos dispositivos auxiliares utilizados para produzir vapor em uma
caldeira, podemos considerar as seguintes alternativas:
I - Válvula controladora de pressão: localizada na saida do balão inferior, tem

como função só permitir o fluxo de vapor depois de atingido um certo valor de
pressão na linha.
82
II - Válvula de alivio de pressão ( Válvula de segurança):como função liberar a
passagem do vapor para a atmosfera, provocando um rápido alivio de pressão na
caldeira. É ajustada para um valor superior à pressão nominal da caldeira, e
inferior à máxima pressão suportável.
III – Ventilador de ar de combustão: A pressão positiva que o ventilador cria dentro

da caldeira aumenta o coeficiente de troca de calor entre os gases queimados e o
feixe tubular na razão da quarta potência do aumento de pressão na câmara,
tornando a caldeira sensivelmente mais eficiente.
Estão corretas as afirmações:
a) apenas I
b) apenas II e III
c)apenas III
d)apenas I e II
e) apenas II
14)Com relação aos tratamentos de água para utilização em caldeiras, considere

as seguintes afirmativas:
I – Água das caldeiras deve ser tratada para remoção total ou parcial dos sais de
calcio e magnésio, que produzem incrustações e podem levar a ruptura dos tubos
II – O abrandamento por troca iônica para tratamento da agua para caldeiras é

feito usando-se resinas catiônicas e abrandamento e alcalinização com redução
do total de sólidos dissolvidos com resinas trocadores de cations.
II- A redução dos teores de oxigênio e gás carbônicos da água, através do uso de
desaeradores. Sendo a desaeração podendo ser realizada com a utilização de
produtos químicos, como: soda caustica, fosfato, trissódico, sulfo de sódio,
quelatos, polímeros orgânicos e inibidores de incrustações.
Estão corretas
a) apenas I
b) apenas I e II
c) apenas III
d) apenas I e II
83
e) apenas II
15)1)Assinale a alternativa correta:
a) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à manométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
b) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, incluindo-se os
c) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à barométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-se os
d) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a não produzir e acumular vapor sob
pressão superior à barométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-
se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processamento de
energia.
e) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores
e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
Organizado por Gibson Dall'Orto Muniz da Silva
Referência bibliográfica:
Bazzo, E.,1992 "Geração de Vapor", Editora da UFSC, Florianópolis.
Pera, H., 1990, "Geradores de Vapor", Editora Fama, São Paulo.
Eficiência Energética no uso de vapor, Procel
84

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Dispositivos Controle Caldeira

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CEFETES – Unidade de São Mateus Gibson Dall'Orto

2.1 - Conceitos fundamentais:

b) Fornalha – Local onde se inicia o processo de queima seja de

c) Câmara de combustão – Volume onde se deve consumir todo o

d) Tubos Evaporadores - Correspondem ao vaso fechado e pressurizado

Componentes de uma caldeira aquotubular

Componentes de uma caldeira aquotubular

4.1 - Caldeira flamotubular compacta

4.2 -Caldeiras verticais

Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas

4.3 - Caldeiras horizontais

Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália e

Vantagens das caldeiras de tubo de fogo

 Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas

Desvantagens das caldeiras de tubo de fogo

 limitada em até 2,2 MPa (aproximadamente 22 atmosferas), o que se deve

As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo,

A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do

As caldeiras flamotubulares têm o inconveniente de apresentar uma superfície de

Nesse tipo de caldeira, os tubos que, nas caldeiras flamotubulares, conduziam

Para fins didáticos, dividimos as caldeiras aquatubulares em quatro grandes

.Caldeiras aquatubulares de tubos retos:

As caldeiras aquatubulares de tubos retos consistem de um feixe tubular de

Esse tipo de caldeira, incluindo as de tubulão transversal, conforme figuras abaixo

Caldeiras aquatubulares de tubos curvos

As caldeiras aquatubulares de tubos curvos não apresentam limites de

Vantagens das caldeiras aquatubulares de tubos curvos:

Caldeira de circulação positiva

A circulação da água nas caldeiras ocorre por diferenças de densidade, provocada

Algumas caldeiras com circulação positiva podem apresentar bombas externas,

As vantagens das caldeiras de circulação positiva são:

· paradas constantes, com alto custo de manutenção;

Partes das caldeiras aquatubulares:

1.Área dos tubos de descida da água do feixe tubular (downcomers).

Os tubos são mandrilados nos tubulões e se dividem em tubos de descida d’água

Existe ainda no tubulão superior um conjunto constituído de chapas corrugadas,

O tubo de descarga contínua ou coletor é o responsável pela captação constante

Os feixes tubulares podem ser:

Veja ilustração abaixo:

• Feixe tubular com fluxo cruzado:

A fornalha, também chamada de câmara de combustão, é o local onde se

Fornalhas para queima de combustível sólido: são as que possuem suportes e

Fornalha com grelhas basculantes: é um tipo de fornalha muito usada para a

Fornalha com grelha rotativa: é um outro tipo de fornalha para a queima de

Fornalhas para queima de combustível em suspensão: são aquelas usadas

Os queimadores são peças destinadas a promover, de forma adequada e

Auxiliar na homogeneização da mistura ar/combustível, graças ao seu formato;

O superaquecedor é constituído de tubos lisos ou aletados de aço resistente a

Quando instalados dentro das caldeiras, podem estar localizadas, dependendo da

Atrás do último feixe de tubos;

O pré-aquecedor de ar é um equipamento (trocador de calor) que eleva a

De acordo com o princípio de funcionamento, os pré-aquecedores de ar podem se

O pré-aquecedor regenerativo tipo Ljungstron é constituído de placas de aço

Os produtos da combustão são tipicamente gasosos. Contudo os elementos do

O conhecimento básico das reações de combustão permite estimar o

C + O2 → CO2 + 8100 kcal/ kg

H + O → H2O + 34100 kcal/kg

S + O2 → SO2 + 2200 kcal/kg

A proporção exata de ar e combustíveis para uma combustão completa são

Determinar a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.

O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a conservação

C3H8 + x. (O2+3,76N2)→ 3CO2 + 4H2O+yN2

A quantidade “x” é o numero de moléculas de O 2 necessário para a