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UNIV~RS!DAD NAC!
l DEl CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
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~ ~
~'APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
COPJ ADITIVO I~JCORPORADOR DE A!P..E PARA EL
ES1''UDIO DE FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO
ARMADO"
PRESENTADO POR EL BACHILLER:

. .= . .- .' ""
KENYE RODRIGUEZ ORE
- -PArtA. OPTAR EL. TÍTULO PROFESIONAL DE:

11\l'GEI\JIERO CIVIL
.. .· ,·
--HÚANCAYO,.PERÚ
- - 2016
MIEMBROS DEL JURADO
PRESIDENTE:
SECRETARIO:
JURADOS:.
.~~u¿·
f/.IK.Q
M.SC. Bett? M?ría Condori Quispe
TITULAR
--~----~~~---=---~~-~~
Ing. Javier Francisco Chávez Peña
TITULAR
ASESOR:.
DEDICATORIA
A Dios nuestro divino quien con su sabiduría y

presencia espiritual a lo largo vida hizo que mis estudios
fueran guiados por el mejor camino, por darme las fuerzas de
lucha constancia y perseverancia y hacer posible la
finalización de esta investigación con mucha dedicación y
satisfacción por los buenos resultados.
A mis padres: María y Eustaquio, por su entera

confianza que depositaron en mí, para darme lo mejor en cada
etapa de mi vida, gozar de mis triunfos y danne su apoyo
incondicional para levantarme de las derrotas.
A mis hermanos: Hubert, Edison y Jheymi por estar

siempre conmigo, por contagiarme de sus alegrías y el aliento
para seguir adelante en todo momento y por ver en mí un guía
a seguir para sus vidas.
11
AGRADECIMIENTO
Expresar mi más sincero agradecimiento a mi Alma Mater: Universidad Nacional del

Centro del Perú en especial a la facultad de Ingeniería Civil por acogerme en sus aulas y formar
parte de su grandiosa historia en la formación de excelentes profesionales.
A los docentes de la facultad de ingeniería civil por su vocación en la enseñanza y

compartir sus conocimientos, en especial a mi asesor de esta investigación Ms. Richard Hugo
Reymundo Gamarra por su atención y orientación brindada en cada etapa de la ejecución.
A la empresa C3, por abrirme las puertas de su laboratorio y darme la fiabilidad para la
realización de los ensayos facilitándome todos los equipos necesarios en óptimas condiciones
y con los estándares de calidad según las normativas.
Y un profundo agradecimiento a todos mis amigos en cada etapa de mi vida: Yuri

Maury, Ebert Alvarado, Carlos Meza, Jhonatan Lapa, Jhony Ramos, Tito Oscco, David
Trinidad, Jhosselyn Vivanco, Soledad Porta y Misael Taipe por su tolerancia, apoyo
incondicional y sincera amistad en todo momento.
111
ÍNDICE
MIEMBROS DEL JURADO ............................................................................................... .II

DEDICATORIA ................................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... III
ÍNDICE .............................................................................................................................. IV
TABLAS ......................................................................................................................... VIII
FIGURAS ............................................................................................................................ X
GRÁFICOS ....................................................................................................................... XII
RESUMEN ...................................................................................................................... XIV
SUMMARY ....................................................................................................................... XV
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... XVI
CAPITULO I ............................................................................................ 1
l. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 1

1.1. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... 1
1.1.1. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 3
1.1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 4
1.2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 5
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 5
1.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ............................................................................... 5
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 5
1.3.1. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ............................................................ 5
1.3.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA ........................................................................ 5
1.4. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ................................................................... 6
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL .................................................................................. 6
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA. .............................................................................. 6
1.5. VARJABLE ............................................................................................................ 6
1.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE......................... ,............................................ 6
1.5.2. VARIABLE DEPENDIENTE .......................................................................... 6
1.5.3. VARIABLE INTERVINIENTE ....................................................................... 6
CAPITULO II............................................................................................. 8
2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 8

2.1. ANTECEDENTES ................................................................................................. 8
2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES ...................................................... 8
2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES ............................................................... 10
2.2. BASES TEÓRICAS .............................................................................................. 11
2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE ................ 11
· IV
2.2.2. CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DEL CONCRETO
AUTOCOMP ACTANTE ............................................................................................. 11
2.2.3. APLICACIONES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE .................... 13
2.2.4. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
............................................................................................. 14
2.2.5. MATERIALES EMPLEADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE ....................................................................... 15
2.2.6. CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO INCORPORADOR
DE AIRE EN ESTADO FRESCO ................................................................................ 25
2.2. 7. CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO INCORPORADOR
DE AIRE EN ESTADO ENDURECIDO ..................................................................... 34
2.3. DISEÑO DE MEZCLAS ...................................................................................... 35
2.4. SISTEMAS DE LOSAS DE CONCRETO ARMADO .......................................... 36
2.4.1. DISEÑO ESTRUCTURAL. ........................................................................... 36
2.4.2. MÉTODOS DE DISEÑO ............................................................................... 37
2.4.3. LOSA ALIGERADA ..................................................................................... 38
2.4.4. LOSA MACIZA ............................................................................................ 41
2.4.5. LOSA CON PLACA COLABORANTE ........................................................ 43
2.5. FISURACIÓN EN LOSAS DE CONCRETO ARMADO .................................... 48
2.5.1. DURABILIDAD DEL CONCRETO ............................................................. 48
2.5.2. FISURAS NO ESTRUCTURALES ............................................................... 49
2.5.3. ESTUDIO DE LA FISURACIÓN .................................................................. 52
2.5.4. RAZONES PARA CONTROLAR EL ANCHO DE LAS FISURAS ............. 54
2.5.5. PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN EL ANCHO DE LAS
FISURAS ..................................................................................................................... 54
2.5.6. LIMITACIÓN DEL ANCHO DE LAS FISURAS ......................................... 55
CAPITULO 111 ......................................................................................... 57
3. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................... 57
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................ 57
3.2. NIVEL DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................... 57
3.3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 57
3.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 58
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................................ 59
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ................... 62
3.7. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS .............................................................. 62
3.8. DESARROLLO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN ......................... 63
3.8.1. SELECCIÓN Y ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES, INSUMOS Y ADITIVOS .................................................................. 63
V
3.8.2. DISEÑO DE MEZCLA ................................................................................. 70
3.8.3. ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO ................................. 73
3.8.4. COMPORTAMIENTO EN ESTADO ENDURECIDO .................................. 81
3.8.5. VACIADO DE LOSAS DE CONCRETO ARMADO DE 1m x 1m ............... 83
3. 7.6. EVALUACIÓN DE LA FISURACIÓN ......................................................... 89
CAPITULO IV ...................................................................................... ....94
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS ..................................................................................... 94

4.1. DISEÑO DE CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO
INCORPORADOR DE AIRE .......................................................................................... 94
4.1.1. CRITERIOS Y PROCESO DE DISEÑO ....................................................... 94
4.1.2. VERIFICACIÓN DEL ASENTAMIENTO DE LOS CONCRETOS
CONVENCIONALES ............................................................................................... 100
4.1.3. ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO
AUTOCOMPACTANTE ........................................................................................... 101
4.1.4. ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO ..................................................... 110
4.2. EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ............................ 118
4.2.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CONCRETOS
CONVENCIONALES CON PIEDRA CHANCADA ................................................ 118
CONVENCIONALES CON PIEDRA CANTO RODADO ....................................... 120
AUTOCOMPACTANTE CON INCORPORADOR DE AIRE Y PIEDRA
CHANCADA ............................................................................................................. 122
AUTOCOMPACTANTE CON INCORPORADOR DE AIRE Y PIEDRA CANTO
RODADO .................................................................................................................. 123
4.3. CUALIDADES DE LAS PIEDRAS CHANCADA Y DE CANTO RODADO
ANTE LAS FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO ARMADO .................................. 128
4.3.1. FISURAS EN LOSAS ALIGERADAS ........................................................ 128
4.3.2. FISURAS EN LOSAS MACIZAS DE 15 cm .............................................. 134
4.3.3. LOSAS MACIZAS (Espesor 7.5 cm) ........................................................... 140
4.3.4. FISURAS EN LOSAS CON PLACA COLABORANTE ............................. 141
4.4. ESTUDIO DE FISURAS NO ESTRUCTURALES EN LOSAS DE CONCRETO
ARMADO .................................................................................................................... 155
4.4.1. LOSAS ALIGERADAS ............................................................................... 155
4.4.2. LOSAS MACIZAS DE 15 cm ..................................................................... 159
4.4.3. LOSAS MACIZAS DE 7.5 cm .................................................................... 162
4.4.4. LOSAS CON PLACA COLABORANTE .................................................... 166
4.4.5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS CON TRABAJOS SIMILARES ............. 171
CAPITULO V ...............................................•........................................ 172
VI
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 172
5.1. CONCLUSIONES .............................................................................................. 172
5.1.1. SOBRE LA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN. 172
5.1.2. SOBRE EL EMPLEO DE PIEDRA CHANCADA Y PIEDRA CON CANTO
RODADO EN LA FISURACIÓN .............................................................................. 172
5.1.3. SOBRE LA PRESENCIA DE FISURAS NO ESTRUCTURALES EN LAS
LOSAS DE CONCRETO ARMADO ........................................................................ 174
5.2. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 174
5.2.1. SOBRE LA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN. 174
5.2.2. SOBRE EL EMPLEO DE PIEDRA CHANCADA Y PIEDRA CON CANTO
RODADO EN LA FISURACIÓN .............................................................................. 175
LOSAS DE CONCRETO ARMADO ........................................................................ 175
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 176
ANEXOS .......................................................................................................................... 179
DATOS RECOLECTADOS DE FISURAS EN LAS LOSAS DE CONCRETO
ARMAD0 ........................................................................................ 179
ANALISIS DE COSTOS UNITARIOS DE LOS CONCRETOS PARA 1 m3 DE
PRl!-"'PARADO Y VACIADO ................................................................ .... 209
PANEL FOTOGIÚJ?ICO ...... .................................................................. 21 O
VIl
TABLAS
Tabla 1.1 Matriz de consolidación de las variables ............................................................... 7

Tabla 2.1. Tamaño de los agregados usados en la investigación .......................................... 17
Tabla 2.2. Análisis granulométrico del agregado fino ......................................................... 19
Tabla 2.3 Límites pennisibles para el agua de mezcla y curado .......................................... 21
Tabla 2.4 Requisitos de relación agua-cemento para concretos expuestos a ciclos de ............ .
congelamiento-deshielo ................................................................................ 24
Tabla 2.5 Contenido de aire total en concreto con aire incorporado .................................... 24
Tabla 2.6 Evaluación de bloqueo ........................................................................................ 27
Tabla 2. 7 Temperatura mínima del concreto al ser colocado ............................................... 33
Tabla 2.8 Requisitos de la barra compactad ora ................................................................... 33
Tabla 2.9 Moldeo de especímenes por apisonado. Requisitos ............................................. 34
Tabla 2.10 Tolerancias de tiempo para realizar el ensayo de resistencia .............................. 35
Tabla 2.11 Peso de las losas aligeradas por unidad de área ................................................. 39
Tabla 2.12 Ancho máximo de grietas .................................................................................. 56
Tabla 3.1 Elementos usados en el diseño de la investigación de la tesis .............................. 59
Tabla 3.2 Ensayos físicos ASTM sobre muestras de cemento Andino Tipo l ...................... 64
Tabla 3.3 Análisis químico sobre muestras de cemento Portland Andino Tipo l. ................ 64
Tabla 3.4 Características físicas del agregado fino .............................................................. 66
Tabla 3.5 Características físicas del agregado grueso "Piedra Chancada" ........................... 67
Tabla 3.6 Características físicas del agregado grueso "Piedra Cauto Rodado" .................... 68
Tabla 3. 7 Diseño de mezcla patrón y autocompactante para relación ale = 0.40- PIEDRA
CHANCADA ............................................................................................................... 71
Tabla 3.8 Diseño de mezcla patrón y autocompactante para relación ale = 0.40 - PIEDRA
CANTO RODADO ...................................................................................................... 72
Tabla 3.9 Ensayos de caracterización del concreto autocompactante ................................... 77
Tabla 3.10 Clasificación de los fallos de una edificación .................................................... 91
Tabla 4.1 Volumen Unitario de Agua ................................................................................. 95
Tabla 4.2 Contenido de aire atrapado según Tamaño Máximo Nominal... ........................... 96
Tabla 4.3 Módulo de fineza de la combinación de agregados .............................................. 98
Tabla 4.4 Cuadro de asentamientos para concreto convencional con piedra chancada y
relación ale= 0.40 ................................................................................... 100
Tabla 4.5 Cuadro de asentamientos para concreto convencional con piedra canto rodado y
relación a/c= 0.40 .................................................................................. 100
Tabla 4.6 Fluidez de Asentamiento del concreto autocompactante para relación ale = 0.40102
Tabla 4.7 Anillo J del concreto autocompactante para relación ale= 0.40 ........................ 103
Tabla 4.8 Evaluación de bloqueo con el Anillo J del concreto autocompactante para relación
ale= 0.40 ............................................................................................ 104
Tabla 4.9 Caja en L del concreto autocompactante para relación ale= 0.40 ...................... 105
Tabla 4.10 Embudo en V del concreto autocompactante para relación ale= 0.40 .............. 108
Tabla 4.11 Columna de segregación estática del concreto autocompactante para relación ale
= 0.40 ................................. ······ .................................................. ....... 109
Tabla 4.12 Cuadro de Peso Unitario de los concretos con y sin aditivo en relación ale = 0.40
.................................................................................................................................. 110
Tabla 4.13 Cuadro de Contenido de Aire de los concretos con y sin aditivo en relación ale=
0.40 ........................................................................... .......................... 112
Tabla 4.14 Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra chancada para
la relación ale= 0.40 ............................................................................... 119
VIII
Tabla 4.15 Corrección de la Resistencia a la compresión del concreto convencional con
piedra eh ancada para la relación ale = 0.40 .................................................... 119
Tabla 4.16 Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra canto rodado
para la relación ale= 0.40 .......................................................................... 120
Tabla 4.17 Corrección de la Resistencia a la compresión del concreto convencional con
piedra canto rodado para la relación a/c= 0.40 ........................................................... 121
Tabla 4.18 Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con piedra chancada
para la relación ale= 0.40 .......................................................................................... 122
Tabla 4.19 Corrección de la Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con
piedra chancada para la relación ale= 0.40 ...................................................... 123
Tabla 4.20 Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con piedra canto
rodado para la relación ale = 0.40 ................................................................. 123
piedra canto rodado para la relación ale= 0.40 ................................................. 124
Tabla 4.22 % de variación de Resistencia a la Compresión de concretos autocompactante con
respecto al concreto convencional -piedra e han cada ......................................... 126
Tabla 4.23 % de variación de Resistencia a la Compresión de concretos autocompactante
respecto al concreto convencional - piedra canto rodado ...................................... 127
Tabla 4.24 N° de fisuras por m2 en losas aligeradas utilizando Piedra Chancada y Piedra de
Canto Rodado ........................................................................... ............ 133
Tabla 4.25 Peraltes o Espesores mínimos de vigas no preesforzadas o losas reforzadas en una
dirección a menos que se calculen las deflexiones ...................................................... 135
Tabla 4.26 N° de fisuras por m2 en losas macizas de 15 cm utilizando Piedra Chancada y
Piedra de Canto Rodado ............................................................................ 139
Tabla 4.27 N° de fisuras por m2 en losas macizas de 7.5 cm utilizando Piedra Chancada y
Piedra de Canto Rodado ............................................................................ 141
Tabla 4.28 Propiedades de la sección de acero .................................................................. 142
Tabla 4.29 Propiedades del concreto (fe= 210 kg/cm2) .................................................. 143
Tabla 4.30 Sobrecargas admisibles (kg/m2) con concreto fe= 210 kg/cm2 ..................... 143
Tabla 4.31 Ratio entre el módulo de elasticidad del acero y concreto ................................ 147
Tabla 4.32 Factor de reducción de carga según apuntalamiento ........................................ 149
Tabla 4.33 N° de fisuras por m2 en losas con placa colaborante utilizando Piedra Chancada y
Piedra de Canto Rodado ........................................................................... 153
IX
FIGURAS
Figura 2.1 Proporciones típicas en volumen absoluto de los componentes del concreto a)
concreto convencional, b) concreto autocompactante ................................................... 12
Figura 2.2 Curvas de flt~o características de un concreto autocompactante (HAC), un
hormigón convencional (HC) y un hormigón fluido de alta resistencia (HAR) ............. 26
Figura 2.3 Montaje general de la caja en L ......................................................................... 28
Figura 2.4 Curva manual de Resistencia a la Penetración vs. Tiempo ................................. 31
Figura 2.5 Detalle Arquitectónico del techo tomado para la presente investigación ............ 38
Figura 2.6 Detalle general de losa aligerada ....................................................................... 39
Figura 2.7 Formas de losas aligeradas ................................................................................ 41
Figura 2.8 Elementos del sistema de losa con placa colaborante ......................................... 44
Figura 2.9 Típica fisuración por retracción plástica ............................................................ 50
Figura 2.10 Fisuras por Asentamiento Plástico ................................................................... 51
Figura 2.11 Regla o tarjeta de comparación de fisuras usada para esta investigación .......... 53
Figura 3.1 Esquema de experimento y variables ................................................................. 58
Figura 3.2 Diagrama del diseño de comparación estática .................................................... 58
Figura 3.3 Cemento Portland Andino Tipo I. ...................................................................... 64
Figura 3.4 Ubicación de la cantera de Jauja ........................................................................ 65
Figura 3.5 Ubicación de las canteras (a) Cantera de Pilcomayo. (b) Cantera de Jauja ......... 66
Figura 3.6 Proceso de cuarteo del agregado grueso, (a) piedra chancada, (b) canto rodado. 67
Figura 3.7 Aditivos usados (a) Master Glenium SCC 3800 (b) Incorporador de aire ........... 69
Figura 3.8 Aceros usados para el armado de las losas de concreto ...................................... 69
Figura 3.9 Materiales para losas (a) Ladrillos para techo (b) Placa colaborante ................... 70
Figura 3.10 Mezclado del concreto en el laboratorio .......................................................... 73
Figura 3.11 Asentamiento (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado .............................. 74
Figura 3.12 Medición de temperatura (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado ............. 74
Figura 3.13 Peso unitario y rendimiento (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado ......... 75
Figura 3.14 Contenido de aire (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado ........................ 75
Figura 3.15 Ensayo de Exudación (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado .................. 76
Figura 3.16 Ensayo de Exudación (a) Piedra chancada, (b) Piedra canto rodado ................. 76
Figura 3.17 Elaboración y curado de probetas 4" x 8" ........................................................ 77
Figura 3.18 Fluidez de asentamiento (a) Piedra chancada, (b) Piedra canto rodado ............. 78
Figura 3.19 Anillo J (a) Medición del diámetro, (b) Medición de alturas ............................ 79
Figura 3.20 Caja en L, procedimiento de ensayo ................................................................ 80
Figura 3.21 Embudo en V, procedimiento de ensayo .......................................................... 80
Figura 3.22 Ensayo de columna de segregación estática, procedimiento de ensayo ............. 81
Figura 3.23 Ensayo de resistencia a la compresión ............................................................. 82
Figura 3.24 Proceso constructivo de las losas aligeradas con concreto convencional .......... 84
Figura 3.25 Proceso constructivo de las losas aligeradas con concreto autocompactante e
incorporador de aire ................................................................................... 84
Figura 3.26 Proceso constmctivo de las losas macizas con concreto convencional.. ............ 85
Figura 3.27 Proceso constructivo de las losas macizas con concreto autocompactante e
incorporador de aire .................................................................................... 86
Figura 3.28 Proceso constructivo de las losas macizas de 7.5 cm de espesor con concreto
convencional ................................................................................................................ 86
autocompactante e incorporador de aire ............................................................ 87
Figura 3.30 Proceso constructivo de las losas con placa colaborante con concreto ............... ..
convencional. ................................................... , ....... ·................................. 88
X
Figura 3.31 Proceso constructivo de las losas con placa colaborante con concreto
autocompactante e incorporador de aire ............................................................. 89
Figura 3.32 Gráfico del comité ACI- 308 para evaluar tasa de evaporación en el concreto 90
Figura 3.33 Proceso de evaluación del fisuramiento en losas con concreto convencional.. .. 92
Figura 3.34 Proceso de evaluación del tisuramiento en losas con concreto autocompactante e
incorporador de aire .................................................................................. 93
Figura 4.1 Cargar uniformemente distribuida ................................................................... 129
Figura 4.2 Coeticientes de Momentos .............................................................................. 130
Figura 4.3 Combinación de cargas según Norma E 0.60, carga viva y carga muerta ......... 131
Figura 4.4 Diagrama de momento flector. ........................................................................ 131
Figura 4.5 Diagrama de fuerza cortante ............................................................................ 132
Figura 4.6 Longitudes de corte de acero para tramos de vigas .......................................... 132
Figura 4. 7 Diseño completo de toda la estructura de la losa aligerada ............................... 133
Figura 4.8 Detalle de determinación de los puntos de corte del acero ............................... 137
Figura 4.9 Combinación de cargas según Norma E 0.60, carga viva- y carga muerta ......... 138
Figura 4.10 Diagrama de momento flector ....................................................................... 138
Figura 4.11 Diagrama de fuerza cortante .......................................................................... 138
Figura 4.12 Diseño estructural de la losa maciza mostrando los detalles a lo largo de una
franja unitaria ........................................................................................ 139
Figura 4.13 Perfil de la Sección del Sistema con Placa Colaborante AD- 900 ................. 142
Figura 4.14 Diseño estructural de la losa con placa colaborante mostrando los detalles a lo
largo de una franja unitaria ........................................................................ 152
XI
GRÁFICOS
Gráfico 3.1 Unidad de análisis y muestras de estudio ......................................................... 61

Gráfico 3.2 Proceso y desarrollo de la investigación ........................................................... 63
Gráfico 4.1 Asentamiento para los concretos convencionales ........................................... 101
Gráfico 4.2 Fluidez de asentamiento para distintas dosis de Master Glenium SCC 3800 ... 102
Gráfico 4.3 Anillo J para distintas dosis de Master Glenium SCC 3800 ............................ 103
Gráfico 4.4 Coeficiente de bloqueo para las dosis del concreto autocompactante .............. 105
Gráfico 4.5 Tiempo 20 (seg) para las dosis del concreto autocompactante ....................... 106
Gráfico 4.6 Tiempo 40 (seg) para las dosis del concreto autocompactante ....................... 107
Gráfico 4.7 Tiempo de flujo del embudo en V (seg) para las dosis del concreto
autocompactante ....................................................................................... 108
Gráfico 4.8% de Segregación estática para las dosis del concreto autocompactante ........ 109
Gráfico 4.9 Peso Unitario para los concretos con y sin aditivo .......................................... 111
Gráfico 4.10 Contenido de Aire para los concretos con y sin aditivo ................................. 112
Gráfico-4.11 Exudación para los concretos convencionales .............................................. 114
Gráfico 4.12 Curva de resistencia a la penetración para los concretos convencionales ..... 116
Gráfico 4.13 Curva de resistencia a la penetración para el concreto autocompactante ...... 117
Gráfico 4.14 Resistencia a la compresión de concretos convencionales para mezclas con
piedra chancada y canto rodado, relación ale = 0.40 .....·.............................................. 121
Gráfico 4.15 Resistencia a la compresión de concretos autocompactante para mezclas con
piedra chancada y canto rodado, relación a/c = 0.40 ........................................... 124
Gráfico 4.16 Resistencia a la compresión de concretos convencionales vs autocompactante
para mezclas con piedra chancada y canto rodado, relación a/c =
0.40 ........................... .. : ... .................................................................. 125
Gráfico 4.17% de variación de Resistencia a la Compresión de concretos convencionales vs
autocompactante para mezclas con piedra chancada, relación a/c= 0.40 ................... 126
autocompactante para mezclas con piedra canto rodado, relación a/c =_
0.40 ......................................................... : .. ..........· ............................. 127
Gráfico 4.19 Área de fisuramiento según el tipo de agregado usado en las mezclas para las
losas alig~radas ..................................................................................... 134
Gráfico 4.20 Area de fisuramiento según el tipo de agregado usado en las mezclas para las
losas macizas de 15 cm ........................................................................... 140
Gráfico 4.21 N° de fisuras según el tipo de agregado usado en las mezclas para las losas
macizas de 7.5 cm ................................................................................... 141
Gráfico 4.22 Área de fisuramiento según el tipo de agregado usado en las mezclas para las
losas con placa colaborante ...................................................................... 153
Gráfico 4.23 Comparación del número de fisuras por m2 según tipos de losas de concreto
armado en el primer día ............................................................................. 154
armado a los 28 días ................................................................................................... 154-
Gráfico 4.25 Ancho medio de fisuras para las losas aligeradas .......................................... 156
Gráfico 4.26 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas aligeradas expresadas en
%evaluadas en 28 días ............................................................................................... 157
Gráfico 4.27 Temperaturas máximas del concreto de las losas aligeradas durante 28 días. 157
Gráfico 4.28 Aparición de las primeras fisuras en concretos convencionales y
autocompactante en e 1 primer día -losa aligerada ................................................ 158
Gráfico 4.29 Comparación del ancho de fisuras entre concretos convencionales y
autocompactante a los 28 días - losa aligerada .................................................... 158
XII
Gráfico 4.30 Ancho medip de fisuras para las losas macizas (15 cm) ................................ 160
Gráfico 4.31 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas macizas (15 cm) evaluadas
durante 28 días ...................................................................................... 160
Gráfico 4.32 Temperaturas máximas del concreto de las losas macizas (15 cm) durante 28
días ..................................................................................................... 161
autocompactante en el primer día -losa maciza (15cm) ............................................. 161
autocompactante a los 28 días- losa maciza (15 cm) ................................................. 162
Gráfico 4.35 Área de fisuramiento para las losas macizas de 7.5 cm vs 15 cm .................. 164
Gráfico 4.36 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas macizas (7.5 cm)
expresadas en% evaluadas durante 28 días ................................................................ 164
autocompactante en el primer día -losa maciza (7.5cm) ...... : ................................. 165
autocompactante a los 28 días -losa maciza (7.5 cm) ................................................ 166
Gráfico 4.40 Ancho medio de fisuras para las losas con placa colaborante (10 cm) ........... 168
Gráfico 4.41 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas macizas (7.5 cm)
expresadas en% evaluadas durante 28 días .................................................... 168
Gráfico 4.43 Evolución del ancho de fisuras en concretos convencionales con piedra canto
rodado- losa con placa colaborante ............................................................ 169
Gráfico 4.44 Evolución del ancho de fisuras en concretos autocompactante con piedra canto
rodado- losa con placa colaborante ........................................................................... 170
XIII
RESUMEN
El presente trabajo de investigación está orientado a luso del concreto autocompactante

con incorporador de aire para dar una nueva altemativa de solución a los problemas de
colocación del concreto con métodos tradicionales de compactación y vibrado con que se
vienen trabaja en los distintos tipos de losas de concreto armado, además de evaluar las causas
de la aparición de fisuras, aprender a controlarlas y finalmente dar una solución para disminuir
y reparar estas anomalías que se producen en las losas de concretos mmado en las obras.
Se hicieron ensayos en distintos tipos de losas, a diferentes espesores y usando 4 tipos

de concreto, convencionales con piedra chancada y canto rodado usados como agregados y
autocompactante con piedra chancada y canto rodado como agregados, cada uno con un diseño
de mezcla de acuerdo a las características de los materiales empleados para su elaboración.
Antes del empleo de los concretos en las Josas se realizaron ensayos en estado fresco para el
concreto autocompactante según normativas europeas, peruanas y evidencias de estudios en el
valle del Mantaro. A partir de los resultados obtenidos se lograron las dosis óptimas para la
obtención de un concreto autocompactante con incorporador de aire de muy buena calidad y
se empezó con los vaciados de las losas y elaboración de testigos para obtener evidencias que
se pueden lograr altas resistencias utilizando materiales de nuestra zona.
También se realizaron ensayos en estado fresco y endurecido para los concretos

convencionales que fueron utilizados como concretos patrón y punto de partida para las
investigaciones, los cuales son comúnmente utilizados en la mayoría de las obras de nuestro
medio debido al desconocimiento del uso de aditivos para mejorar muchas propiedades de los
concretos.
Otro de los propósitos de esta investigación fue proponer el uso de los concretos
autocompactante en lugares donde se presentan climas fríos y condiciones de hielo - deshielo
para tal efecto se utilizó el aditivo incorporador de aire para contranestar esas condiciones
climáticas que puedan dañar al concreto y sean muy durables en el tiempo.
Finalmente el objetivo logrado fue verificar y evaluar la presencia de fisuras en los

distintos tipos de losas de concreto armado estudiadas en esta investigación con la finalidad de
ver si el empleo de este tipo de concreto autocompactante logra reducir las fisuras que
normalmente se manifiestan cuando se emplean concretos convencionales y por más que se
apliquen técnicas de curado adecuadas aparecen en el concreto.
XIV
SUMMARY
This research is oriented to tbe use of self-compacting concrete with entraining air to
give a new altemative solution to the problems of concrete placement with traditional methods
of compaction and vibrated that bave been working on ditierent types of concrete slabs anned,
in addition to assessing the causes of tbe appearance of cracks, leam to control and finally
provide a solution to reduce and repair tbese anomalies that occur in reinforced concrete slabs
in the works.
Tests were done on ditTerent types of slabs, in different thicknesses and using 4 types
of concrete, conventional with crushed stone and boulder used as aggregates and self-
compacting witb crushed stone and boulder as aggregates, eacb with a mix design according to
the characterístics of the materials used in its manufacture. Befare use of concrete in slabs
assays were performed on hesh for self-compacting concrete according to European, Peruvian
regulations and evidence from studies in tbe Mantaro Valley. From the results obtained optimal
doses were achieved for obtaining a self-compacting concrete with air-entraining vety good
quality and began with the recesses ofthe slabs and preparing witnesses for evidence that can
achieve high strengths using materials in our area.
Tests were also conducted in fi:esh and hardened for conventional concrete which were
u sed as specitic pattem and starting point for investigations, which are commonly u sed in most
of the works of our environment due to lack of use of additives to improve many propetiies of
the concrete.
Another purpose of this research was to pro pose the use of concrete self-compacting in
places where cold climates are presented and ice conditions - thaw for this purpose the air-
entraining admixture was used to counter such weather conditions that can damage the concrete
and are vety durable in time.
Finally the objective achieved was to veri:fy and evaluate tbe presence of cracks in the
difierent t)¡pes of slabs of reínforced concrete studied in this research in order to see wbether
the use ofthis type of self-compacting concrete is able to reduce the cracks that usually manifest
when used conventional concrete and more than adequate curing techniques applied appear in
concrete.
XV
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el concreto es el material más usado a nivel mundial en las

construcciones, debido a su fácil moldeo en su estado fresco adaptándose a cualquier tipo de
encofrado que se presenta y en su estado endurecido presenta resistencias que son capaces de
sop01tar grandes cantidades de cargas a la que son expuestas. Sin embargo no cualquier
concreto logra adoptar formas caprichosas de tal manera que los resultados sean buenos
acabados y con la calidad que uno desea esperar, para este tipo de situaciones nace el concreto
autocompactante el cual logra moldearse con mucha facilidad a cualquier tipo de encofrado y
presentan acabados muy buenos debido a su capacidad de autocompactarse por su propio peso
y logran ingresar a lugares inaccesibles que no se lograrían ni aunque utilicemos técnicas
adecuadas de vibrado.
Todos los concretos autocompactante ya sea con incorporador de aire o con otras
adiciones deben cumplir con ciertas características evaluadas en estado fresco para ser
consideradas como tal, estas son una buena capacidad de paso, capacidad de llenado y
resistencia a la segregación. Conseguida esas características el siguiente proceso es el correcto
mezclado, transporte y colocado en la obra donde la intervención del factor humano no altere
la calidad del producto final.
Una vez culminado el proceso de colocación del concreto, ahora tenemos que afrontar
un problema muy frecuente en las obras de construcción y esto se debe a que debemos
contrarrestar los problemas de fisuración que son comunes en los concretos que no solo afectan
la apariencia de una estruchJra sino que pueden indicar fallas estructurales significativas o falta
de durabilidad, es por eso que en esta investigación propusimos el concreto autocompactante
con incorporador de aire sobre todo para lugares con climas tríos donde el agua existente dentro
del concreto al congelarse· se expande generando tracciones internas y llegando a producir
fisuras. La pmte aplicativa para el estudio de las fisuras de esta investigación se hicieron en
losas de concreto annando.
Las losas de concreto armado dentro de una estructura forman un diafragma rígido
intermedio para atender la función sísmica del conjunto, por tal efecto este elemento estructural
debe ser tratado adecuadamente durante su construcción y colocado del concreto. Durante
muchos años en la ciudad de Huancayo en fonna mayoritaria se vino usando el sistema de losa·
aligerada para el techo de las viviendas y edificios, las losas macizas también fueron usadas
para diversas obras y ya eran conocidas su manera de ejecución, sin embargo actualmente ya
XVI
se están empleando para muchos edificios el uso de losas con placa colaborante con resultados
bastante aceptables en el ámbito de la construcción.
El desanollo de esta tesis está confonnado por cinco capítulos:
En el capitulo 1 se enfatiza al planteamiento de la investigación donde se describen el

planteamiento del problema, los objetivos, la justificación de la investigación, formulación de
las hipótesis y las variables.
En el capitulo 2 se redacta la parte teórica, para un mejor entendimiento acerca del

manejo de conceptos y términos esenciales sobre el concreto autocompactante con
incorporador de aire, los tipos de losas de concreto armado y el estudio de fisuras.
En el capitulo 3 se expone el marco metodológico donde se presenta el tipo, nivel,

metodología, diseño, población y muesh·a, técnicas e instrumentos de recolección de datos,
técnicas de análisis de datos y desarrollo de la investigación.
En el capitulo 4 se dan a conocer Jos resultados y análisis obtenidos sobre el diseño de

los concretos autocompactante con incorporador de aire en estado fresco y endurecido, el
compotiamiendo de las fisuras con el uso de piedra cbancada y canto rodado y las causas de
los problemas de las fisuras no estructurales.
En el capitulo 5 se presentan las conclusiones y recomendaciones del trabajo de

investigación.
Finalmente se adjuntan los anexos que comprende de los datos tomanos en laboratorio
y campo de estudio, el panel fotográfico y los certificados de calidad de los materiales.
XVII
CAPÍTULO!
l. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEMlENTO DEL PROBLEMA
Habitualmente el concreto que se utiliza en la construcción de la mayoría de obras

depende directamente del uso de vibración para obtener elementos estructurales uniformes
obteniendo capacidades compatibles con la resistencia y durabilidad, para ello es de suma
importancia que el operario que la ejecuta maneje una eficacia y habilidad en el proceso de
compactación, sobre todo en estructuras densamente armadas.
El desarrollo en la tecnología del concreto aplicado en las construcciones de hoy en día

trae consigo un especial interés en el estudio y valoración de las propiedades mecánicas y
físico-químicas en el concreto endurecido durante toda su vida útil. La innovación tecnológica
en la industria química ele aditivos, específicamente de los superplastificantes, ditigida hacia
los materiales ele construcción como el concreto, hace posible la aparición a finales de la década
de los ochenta en Japón bajo la dirección del Profesor Okamura, de la Universidad de Tokio
de un revolucionario concreto capaz de autocompactarse, siendo su designación más común la
ele Hormigón Autocompactante- HAC (Self Consolidating Concrete- SCC, según su sigla en
inglés) (Vargas & Sciaraffia, 2006, p. 57). El objetivo del mismo era buscar un concreto de
calidad, compacto y durable para estructuras fi.1ertemente armadas donde el proceso ele
vibración era complicado. Además, se pretendía encontrar un concreto que no dependiese de
la mano de obra en el proceso de ejecución porque, durante varios años, la calidad de las obras
estaba disminuyendo debido a una compactación inadecuada por falta de mano de obra
calificada.
"La característica de la mezcla del concreto autocompactante es su capacidad para

llenar completamente y sin segregación la fonna del moldaje y/o enconfrado y lograr
consolidarse sin la necesidad de aplicar ningún tipo de energía de vibración" (Vargas &
Sciaraffia, 2006, p. 57). El creciente desarrollo y aplicación del concreto autocompactante está
permitiendo mejorar múltiples aspectos de la construcción.
Durante varios meses del año nuestro medio contempla épocas de frío evidenciándose
procesos de hielo y deshielo que son asociadas a daños en el concreto los cuales son evidentes
en una inspección de la construcción, en muchos casos en ese momento, el daño ya es
relativamente grande y se requiere una intervención importante. El uso de técnicas no
1
destmctivas que puedan anticipar el dailo antes de que fuera detectable, pennitiría poder
anticipar operaciones de mantenimiento con un menor coste. Para tal efecto una técnica no
destructiva que se emplea es el uso de aditivos incorporadores de aire en la mezcla del concreto,
el etecto principal buscado con el uso de Jos incorporadores de aire es el aumento de la
resistencia del homligón frente a los ciclos alternados de hielo - deshielo, que pueden
producirse en los periodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo oo C, caso en el
cual su empleo debe considerarse imprescindible.
La fisuración es un fenómeno casi inevitable en las estmcturas de concreto armado,

sólo podemos tratar de limitar la abertura de las fisuras por debajo de aquellos valores que
supongan un. riesgo de conosión de las armaduras, afecten a la estanqueidad de la estructura
en el caso de que ésta sea necesaria, puedan afectar a la estética de la construcción, y/o puedan
crear incertidumbres en los usuarios sobre la seguridad de la estructura. La aparición de fisuras
en las estructuras de concreto annado es algo inherente al material de que están compuestas.
La utilización de annaduras de aceros de alta calidad resistente requiere que el concreto que
las rodea alcance deformaciones importantes superiores a las compatibles con su capacidad
resistente a tracción. Superada esa capacidad el concreto rompe y se produce la fisuración.
Las fisuras más comunes pueden presentarse por retracción plástica de fraguado que
ocurre antes del acabado final mientras el concreto está todavía plástico o manejable. Ocurren
en el interior de la losa y son generalmente paralelas entre sí y tienen entre varios centímetros
hasta varios metros de longitud, ocunen en la superficie debido a los esfuerzos de b:acción
producidos por la rápida evaporación de la humedad de la superficie; otro tipo de fisuras se
tienen por retracción de fraguado que ocurren después que el concreto ha endurecido y son
causadas por cambios de volumen, el cambio de volumen está relacionado con el secado inicial,
el secado a largo plazo y los cambios de temperatura.
La presente investigación tendrá como elemento estructural a ser estudiado las losas de
concreto armado que son sistemas estructurales en la que una de sus dimensiones es mucho
menor que sus ob:as dos y reciben cargas predominantemente en la dirección perpendicular a
su plano. Las losas planas son las más comunes en edificios. Existen distintos tipo de losas de
concreto armado usadas en la construcción de Jos niveles de piso siendo las más comunes en
nuestro medio: losas macizas, losas aligeradas y losas con placa colaborante.
2
Las losas macizas de concreto armado presentan ventajas constructivas y estructurales
lo cual ha motivado, tanto en el ámbito de la construcción formal como en la
autoconstrucción, su uso en la construcción de viviendas y edificios. Sin embargo, más
frecuente de lo deseado y demandado, se presentan daños como pueden ser agrietamiento,
deformaciones (flechas) y corrosión del acero de refuerzo en estos elementos, mismos que
se propician por sobre simplificaciones en el diseño y descuidos en el proceso de
construcción. (Ramírez de Alba, De León, & Valdez, 2011, p. 2).
Las losas aligeradas son los elementos consistentes, pero a la vez son los más delicados
en la edificación de una vivienda o edificio ya que una colocación errónea del acero de refuerzo
puede llevarla al colapso sin necesidad de que sobrevenga un sismo. Construidos
monolíticamente o en forma de vigas sucesivas apoyadas sobre los muros estructurales. La losa
aligerada es el cuerpo rígido que separa una planta de otra y, al mismo tiempo, sirve de piso,
están constituidos por elementos de relleno como ladrillos o bloques huecos que sirven para
aligerar el peso de la losa y además para conseguir una superficie unifonne de cielo raso.
El sistema losa de placas colaborante es un sistema de entrepiso metálico que usa un

perfil de acero galvanizado, diseñado para anclarse perfectamente en el concreto y formar de
esta manera una losa reforzada. Este nuevo sistema de construcción y diseño de excelente
resistencia estructural y antisísmico se viene implantando en Huancayo con éxito por su
eficiencia, economía y rápido sistema constructivo.
Para complementar nuestro estudio enfocado hacia nuestra zona se utiliza dos tipos de
agregados distintamente en el diseño de mezcla: piedra de canto rodado y piedra chancada que
son utilizados usualmente en las construcciones; se obtienen concretos autocompactante con
dichos agregados poniéndole en práctica en losas de concreto armado para un comparativo de
fisuras teniendo como parámetro la temperatura ambiental y del concreto en su estado plástico
y endurecido.
l. l. l. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

1.1.1.1. ESPACIAL
La presente investigación se realiza en la provincia de Huancayo, distrito de Chilca
buscando mejorar la calidad y productividad de losas de concreto armado en las edificaciones,
bajo lo indicado en la Norma Técnica Peruana (NTP), Asociación Americana de ensayo de
Materiales (ASTM), Instituto Americano de Concreto (ACI) y Una Nonna Española (UNE);
los ensayos de control del concreto se realizaron en distintos laboratorios.
3
1.1.1.2. TEMPORAL
Las variaciones de temperatura, velocidad de viento y humedad relativa son de gran
influencia en las propiedades del concreto, estos parámetros presentan diversas variaciones
durante el transcurso del año, lo cual ha conllevado a plantear que en el presente estudio sean
evaluadas bajo condiciones normales de laboratorio durante los meses de Agosto - 2015 y
Enero de 2016.
1.1.1.3. CONCEPTUAL
Esta investigación aborda inicialmente el diseño de concreto autocompactante con
aditivo incorporador de aire que será elaborado facilitando la fabricación del concreto con una
alta productividad.
Los materiales a utilizar para el concreto patrón serán, cemento Andino Tipo I, Agua
potable, en cuanto a agregados será, agregado grueso de Tamaño Nominal Máximo 112" tanto
en piedra de canto rodado y piedra chancada y agregado fino. En las otras mezclas para el
concreto autocompactante se modificará la cantidad y el tipo de material utilizado en los
concretos patrones, como el agua, los agregados, aditivo superplastificante (Master Glenium
3800) de tercera generación y se agregará el aditivo incorporador de aire, siguiendo las
indicaciones del fabricante.
Para el vaciado de las losas de concreto armado en sus distintos tipos de losas entre patrones
y con aditivo se efectuará la simulación en el quinto piso de una vivienda, ahí se evaluará las
fisuras tanto en estado plástico como endurecido teniendo en cuenta las condiciones
ambientales muy severas presentadas en ese nivel.
1.1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.1.2.1. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo influye el diseño de concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire
en la evaluación de fisuras en losas de concreto armado?
1.1.2.2. PROBLEMA ESPECÍFICO

);> ¿Cómo afecta la Resistencia a la compresión con el uso de aditivo incorporador de aire
en el diseño de concreto autocompactante en losas de concreto annado?
);> ¿Cómo influyen el uso de piedras de canto rodado y piedra chancada en la fisuración
del concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire en losas de concreto
armado?
);> ¿Cómo evaluar la presencia de fisuras no estructurales del concreto autocompactante
con aditivo incorpodador de aire en losas de concreto armado?
4
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar la influencia del diseño de concreto autocompactante con aditivo incorporador
de aire para la evaluación de fisuras en losas de concreto armado.
1.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

)o> Estudiar la evolución de la Resistencia a la compresión con el uso de aditivo
incorporador de aire en el diseño de concreto autocompactante en losas de concreto
armado.
>- Comparar cualidades de las piedras de canto rodado y chancada ante la fisuración del
concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire en losas de concreto
armado.
>- Estudiar la presencia de fisuras no estructurales del concreto autocompactante con
aditivo incorporador de aire en losas de concreto armado.
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

El concreto patrón y el concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire, aplicados
a la fabricación de losas de concreto armado, nos permitirá determinar y entender en qué
medida varía la calidad comparando la aplicación del concreto convencional y
autocompactante, además de realizar un seguimiento a la evaluación de fisuras en los distintos
tipos de losas de concreto armado.
1.3.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA

Conociendo la ventaja de la aplicación del concreto autocompactante con aditivo
incorporador de aire en la fabricación de losas de concreto armado, los ingenieros dedicados a
la construcción tomarán la decisión de usar dicho concreto, para tomar las mejores decisiones
tales como:
>- Mejorar la calidad en el proceso de vaciado del concreto, ahorrando tiempo de
ejecución.
>- Rapidez en la colocación del concreto gracias a su trabajabilidad (slump).
>- Colocación del concreto sin vibración en los lugares con una alta densidad de acero o
espacios inaccesibles.
>- Evitar la corrosión de las armaduras, por la eliminación de cangrejeras obteniendo una
alta calidad estructural y superficial.
5
);;> Mejorar la calidad estructural con una buena resistencia mecánica y unifonne en todas
las losas de concreto armado.
);;> Ahorro en la mano de obra capacitada dedicada a la vibración del concreto.
);;> Reduce o elimina el ruido potencial del vibrado incrementando las horas de
construcción en zonas urbanas.
1.4. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL

La utilización del aditivo incorporador de aire influye directamente en el diseño de
concreto autocompactante para la evaluación de fisuras en las losas de concreto armado.
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA

);;> El aditivo incorporador de aire afecta en la Resistencia a la compresión en el diseño de
concreto autocompactante en losas de concreto armado.
);;> El empleo de las piedras de canto rodado y chancada influyen en la fisuración del
concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire en losas de concreto armado.
);;> El ancho y la longitud de fisuras no estructurales influyen en el concreto
autocompactante con aditivo incorporador de aire en losas de concreto armado.
1.5. VARIABLE
1.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE

);;> Concreto autocompactante y aditivo incorporador de aire
1.5.2. VARIABLE DEPENDIENTE

);;> Evaluación de Fisuras
1.5.3. VARIABLE INTERVINIENTE

);;> Relación agua/cemento
);;> Temperatura
6
Tabla 1.1 Matriz de consolidación de las variables
VARIABLES MARCO INDICADORES DIMENCIONES
CONCEPTUAL
El concreto producido con -Propiedades mecánicas - Capacidad de paso

el aditivo Master Glenium del concreto ti'esco. (seg. y mm)
scc 3800 alcanza
significativamente mayor - Capacidad de
resistencia en edad relleno (seg. y mm)
temprana que los aditivos
- Capacidad de
reductores de agua de alto
fluir (seg. y tmn)
rango base policarboxilatos
de la primera generación, 1--_-A-d-it-iv_o_I-.n-c-orp_o_ra_d_o_r_+--_-D_o_s-ifi-Jc_a_c_io-,n-d-e---1
Xl: Concreto
autocompactante permite la obtención de un de aire siendo la dosis aditivos entre
y Aditivo equilibrio perfecto entre de O.OZ% la que mínimas y
incorporador de retención de manejabilidad usaremos para esta ma' xt· mas (o/ /(0 )
y ciertas caractetisticas de
aire. investigación
fraguado que proporcionan
la eficiencia en la f-_ P_ro_p-ie_d_a_d_e_s
_ _m_e_c-án_i_c-as-+-_-R_e_s-is-te_n_c_ia-a-la---1
colocación y acabado del del concreto endurecido Compresión
concreto. con probetas de (kg/cm2)
4"*8"(1 ,3,7, 14,21 ,28,45,
60 días).
- Relación que se obtiene -ale: 0.40 - Diseño de mezclas

de dividir el peso del agua, (resistencia y
X2: Relación entre el peso del cemento durabilidad)
agua cemento de la mezcla. A mayor
relación menor resistencia
mecánica y menor
durabilidad del concreto.
- Propiedad de la materia - Climas con altas y - Temperatura oc

que está relacionada con la bajas temperaturas.
X3: Temperatura sensación de calor o fiío
que se siente en contacto
con ella.
- Las fisuras pueden sólo - Control del ancho y - Anchos máximos

afectar la apariencia de una longitud de fisuras. permisibles (tmn)
estructura, pero también
Yl: Evaluación de pueden indicar fallas
fisuras estructurales significativas f-_=F~is_ur_a_s_n_o-----+-_--=T=i-po--:1:-o-g¡"'""'a----1
o falta de durabilidad.
estmcturales. (Adimensional)
Fuente: Elaboración propia.
7
CAPITULOII
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES

A continuación se presenta un recorrido cronológico que antecedieron a esta
investigación, sobre los hitos que han marcado la evolución de los concretos, cabe destacar que
en algunas menciones de los autores se denomina hormigón al concreto.
AÑO 1955: Hormigón vibrado convencional
Durante estos tiempos se empezaron a utilizar los fluidificantes basados en lignosulfatos,
sin apenas purificar, procedentes de los residuos industriales de la fabricación del papel.
Su rendimiento era aceptable (8% de reducción de agua de amasado) aunque con efectos
secundarios negativos notables. Los aireantes de resina Vinsol Saponificada también
entraron en estos años, pero también con efectos secundarios negativos. El grupo Master
Builders Technologies (MBT) marco un paso adelante con su plastificante en polvo
Pozzolith 8, de bastante mejor calidad que los convencionales de la época, pero aun así no
exento de efectos secundarios. (García & Borralleras, s.f, p.2)
En las obras se "peleaba" milímetro a milímetro la consistencia del hormigón en el Cono de
Abrams. Más cono, más agua y evidentemente menos calidad. El cono era el parámetro más
llamativo e inmediatamente relacionado con la calidad de hormigón. Dada su nonnalmente
consistencia seca, la calidad de hormigón colocado en obra (de forma lenta y laboriosa)
dependía fundamentalmente de la ejecución. (García & Borralleras, s.f. p.2)
AÑO 1970: Hormigón autonivelante y hormigón de alta resistencia

Se comenzaron a utilizar en la obra civil los primeros superfluidificantes procedentes de
Japón y Alemania. Los superplastificantes basados en formaldehido naftaleno sulfonados se
desarrollaron en Japón, con resultados espectaculares (el mítico Mighty). También se
introdujeron las melaminas alemanas (los excelentes aditivos Melmet y Melcret, aún gama
esencial dentro de la gama de superplastificantes actuales relacionados con el mundo del
hormigón). (García & Borralleras, s.f. p.3)
Una de las primeras obras relevantes de edificación en la que se empleó hormigón
autonivelante en España fue la Torre Europa (1982 en Azca, Madrid). En su cimentación,
muy armada, se utilizó hormigón autonivelante (consistencia fluida en el cono de Abrams ).
El resultado fue espectacular por la calidad del propio hormigón. Una reducción del agua de
8
amasado del orden del 25%, sin efectos secunda1ios negativos y por la rapidez, facilidad y
garantía en la ejecución. (García & Borralleras, s.f. p.3)
En esta obra se utilizó el mismo aditivo superplastificante/ reductor de agua de alta actividad
(basado en condensados de formaldehido naftaleno sulfonado) para la consecución de
hormigón de elevadas prestaciones en la construcción de los pilares. (García & Borralleras,
s.f. p.3)
Con la entrada de los aditivos superplastificantes se redujeron considerablemente los errores
de ejecución y se mejoró enormemente la calidad del hormigón. La calidad del hormigón
ya no dependía de su consistencia, sino de la relación ale. En consecuencia, el cono de
Abrams comenzó a perder protagonismo y quedó solamente como medida de control de
obra. (García & Borralleras, s.f. p.3)
HORMIGÓN AUTOCOMPACT ADO (HAC)
Son conocidas ya los parámetros que influyen en la durabilidad del honnigón, y del mismo
modo, que las exigencias sobre la confección de estructuras y elementos más durables,
aumentan progresivamente. La durabilidad del hormigón depende en primer grado de la
fonnulación de éste. En sentido, los parámetros básicos son la relación a/c y la cantidad de
cemento. Estos parámetros son controlables en el diseño de la mezcla y por lo tanto, en
cierta manera, previsible. En segundo plano aparece el factor puesto en obra. Sin duda
alguna, una perfecta formulación del hormigón puede perder todas sus propiedades debido
a una mala puesta en obra (desde la adición de agua en el camión hasta un defectuoso o
incluso excesivo vibrado). En consecuencia la durabilidad del hormigón depende también,
e incluso en mayor medida, de su puesta en obra. El problema de este aspecto es que, a
diferencia del diseño de la mezcla, es un parámetro no controlable y ni mucho menos
previsible. La ejecución queda en manos del operario de la obra, que en la mayoría de
ocasiones no entiende o no conoce los parámetros que pueden afectar positivamente o
negativamente las propiedades del hormigón que manipula. En resumen, la durabilidad del
hormigón se ve altamente afectada por las características de la puesta en obra. (García &
Borralleras, s.f. p.4)
Reflejado el panorama, la solución debería ser un hormigón cuyas propiedades quedaran
garantizadas única y exclusivamente en el momento de su diseño, independientemente de
su ejecución. Esto sería una garantía de calidad y seguridad. Así pues, los últimos desarrollos
en la tecnología del hormigón se ha centrado en la elaboración de honnigones
autocompactables, que gracias al avance de la química implicada en la construcción han
permitido el nacimiento de la que hoy nombramos hormigón autocompacto, el cual pennite
9
ser colocado en obra sin la necesidad de vibradores, eliminado definitivamente este factor
que tanto afecta a la calidad y durabilidad como es la puesta en obra. En 1989, el profesor
Ozawa introdujo el término "Self Compating Concrete" en el Congreso de Ingeniería
Estructural de East Asia en Singapur, abriendo una nueva puerta a la tecnología del
hormigón, de contrastadas posibilidades de futuro. (García & Borralleras, s.f. p.5)
2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

En nuestro país, son relativamente pocas las investigaciones sobre el concreto
autocompactante, su uso y potencialidades del aditivo superplastificante, menos aún para obras
rurales, es por ello que (Bravo & Galarza, 2007, p.l17) presentaron un trabajo de investigación
denominado "Evaluación del concreto autocompactante utilizando aditivo súper plastificante
para uso en obras rurales" esto en el campo de la Ingeniería Agrícola, que exige y requiere la
misma calidad constructiva y de puesta en obra urbana; en esta investigación se evalúa,
mediante la aplicación de nuevos métodos de ensayo, al concreto autocompactante elaborado
con materiales y condiciones locales. Esta evaluación considera, no solo sus propiedades al
estado fresco sino también las del endurecido como son la resistencia a la compresión y la
durabilidad, esta última muy importante en el estudio de obras rurales.
En la actualidad en el Perú ya existen los aditivos superplastificantes llamados de

tercera generación, que cada vez introducen mejoras adicionales en la modificación de las
mezclas de concreto con reducciones de agua que no se pensaba fueran posible de lograrse
unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y
producción del concreto, pero también se pueden añadir a una mezcla normal en el sitio de obra
un momento antes del vaciado, produciendo resultados impresionantes en cuanto a la
modificación de la trabajabilidad.
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo

uno de los casos más saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en Huarangal
(Centro Nuclear de Huarangal) -Lima, donde la alta concentración de armadura y elementos
metálicos embutidos, motivó que sean empleadas, con excelentes resultados debido a sus
características de mejoradores de la trabajabilidad.
En el Proyecto Majes Secciones D y E, se ha empleado superplastificantes como

reductores de agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con trabajabilidades altas
(Agua/Cemento < 0.50, slump 3" a 4"), al existir estos condicionantes por razones de
impermeabilidad y durabilidad de las estructuras hidráulicas, ante el riesgo potencial de
10
agresividad por cloruros y sulfatos de los suelos circundantes. Los resultados obtenidos han
sido muy satisfactorios. En el Perú los superplastificantes usados son los de procedencia
norteamericana y europea, pero es interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en
cuanto al desarrollo de estos productos, con versiones sumamente especiales.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

El concreto autocompactante se caracteriza por su capacidad de fluir dentro de los
encofrados por la acción de su propio peso sorteando los obstáculos, con poca o sin
necesidad de vibrado, lo que se traduce en grandes ventajas en el proceso de puesta en obra.
Entre las ventajas que han convertido al concreto autocompactante en una de las mayores
innovaciones dentro de la tecnología del concreto se destacan la posibilidad de eliminar el
trabajo de compactación, reducir los tiempos de la construcción, minimizar la
contaminación acústica, mejorar la homogeneidad del material, facilitar las operaciones en
obra generando ahorros en personal y equipos, el acceso a zonas densamente armadas y
lograr una excelente terminación superficial. (Zerbino, 2012, p.2)
2.2.2. CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DEL CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE
Los componentes son los mismos que los que se usan para un concreto de vibrado
convencional. La Tecnología del concreto moderna define para este material cuatro
componentes: Cemento, agua, agregados y aditivos como elementos activos y el aire como
elemento pasivo.
Las características fundamentales que deben definir un concreto autocompactante son

las que se muestran a continuación:
./ Elevada fluidez: El hormigón autocompacto se caracteriza por una elevada fluidez

hasta el punto que los métodos tradicionales de ensayo como por ejemplo el cono de
Abrams resultan obsoletos .
./ Elevada resistencia a la segregación: La elevada fluidez no debe implicar nunca
segregación o exudación. La masa debe mantener la homogeneidad tanto de forma
intrínseca como al someterse a la puesta en obra (paso a través del armado, vertidos ... )
./ Adecuada viscosidad plástica: El honnigón autocompacto debe fluir por la acción de
su propio peso. Esto requiere unas características de formulación para que el honnigón
11
no se bloquee en su paso a través de las armaduras, con un perfecto relleno y que "corra"
a través del encofrado, acomodándose a su forma .
../ Deformabilidad en estado fresco: Para obtener unos buenos acabados y un perfecto
recubrimiento de las annaduras, el hormigón autocompacto debe caracterizarse por su
deformabilidad en estado fresco.
Para obtener un honnigón con estas propiedades existen unos requisitos básicos en
cuanto a la formulación del hormigón:
• Contenido en finos (< 0.1 mm) entre 500-550 kg/m3

• Relación agua/finos en volumen (R A/F) entre 0.9-1.05
• Volumen de mortero aproximadamente al 40% respeto al total
• Relación de grava no superior al 50% respeto al total
• Emplear curvas de áridos continuas con los mínimos cortes posibles y con adecuado
coeficiente de forma
• Tamaño máximo de árido limitado a 25 mm
• Empleo de aditivos superplastificantes/reductores de agua de alta actividad (reducción
de agua superior al 30-35%)
• Empleo de aditivos moduladores de viscosidad (solo en caso necesario)
,\diti\'OS = 0.1% 11 0.2%

Aire= 1% a 3%
Aire - 1 o/o. 11 3 o/o
temen~<• .. 7M
(6 . 15 ~~
Crmrnln "' 1% il 15 Yo
,\¡:u:ll ., 15 °/o ll 22 ~¡.

,\gu~ = IS% ll 22%
Agngados Agregados
60% a 75% 60% a75%
a) Concreto convencional b) Concreto autocompactante

Figura 2.1 Proporciones típicas en volumen absoluto de los componentes del concreto a)
concreto convencional, b) concreto autocompactante.
Fuente: García & Borralleras, 2001.
12
2.2.3. APLICACIONES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
Hasta la actualidad, en el mundo se han realizado un gran número de aplicaciones para
una extensa diversidad de estructuras y elementos de concreto, incluyendo:
..! Pisos: ha sido aplicado en rampas, gradas y pavimentos de concreto, donde ha

demostrado un buen desempeño.
..! Losas armadas: ha tenido una mayor aplicación en losas, especialmente las reforzadas
tradicionalmente (bastón + riel + tensión, en ambos sentidos), fundiendo
monolíticamente las vigas, teniendo un excelente colado en los nudos de los marcos
(losa-viga-columna), zona que generalmente se encuentra densamente armada .
..! Elementos modulares: cuando se desean elementos de concreto de sólo algunos
centímetros de espesor, el concreto autocompactante es el más adecuado, ya que llena
perfectamente la formaleta .
..! Elementos pre-tensados: se puede aplicar en vigas y otros elementos prefabricados .
..! Muros densamente armatlos: hoy, los espacios (áreas) para diseñar son cada vez más
pequeños, y tanto en viviendas como en edificios, suelen trabajar con muros de concreto
armado de un espesor mínimo (de 0.10 hasta 0.05 m.), en los cuales se dificulta la
fundición, por lo que se hace necesario aplicar el concreto autocompactante.
Estos muros, densamente armados, suelen presentarse también en la construcción de
cisternas para agua potable, fosas sépticas, estanques, Etc .
..! Revestimiento de túneles: por la dificultad que presenta el colado del concreto,
especialmente por la forma y refuerzo (acero), se adecua perfectamente el uso del
concreto autocompactante. Como por ejemplo, el túnel de doble carril de 9.40 Km de
longitud entre las ciudades de Zurich y Thalwill.
..! Puentes: ya se han hecho trabajos en puentes tales como: el puente suspendido Akashi-
Kaikyo en Japón, donde se colocaron 140,000.00 m3, y se redujo el tiempo de
construcción de 2.50 a 2.00 años. Además, se realizó la reparación de un puente en
Rempenbruecke en los Alpes suizos .
..! Rellenos de difícil acceso: cuando se tienen especialidades arquitectónicas de formas
caprichosas y superficies complejas, el concreto autocompactante llena perfectamente
los espacios y da un excelente acabado.
El concreto autocompactante puede ser hecho en obra a mano o con mezcladora,

también puede ser premezclado en alguna planta y transportado en camión hormigonera
cerrado, y colocado con el método tradicional y/o bombeado.
13
2.2.4. VENTAJAS y LIMITACIONES DEL CONCRETO
AUTOCOMPACTANTE
El concreto autocompactante puede describirse como la tecnología más revolucionaria
de las últimas décadas en el campo de la construcción con concreto. En un principio se diseñó
para compensar una creciente escasez de personal especializado, pero ha demostrado ser
beneficioso tanto técnica como económicamente debido a la influencia de varios factores, entre
los que se pueden mencionar:
l. Reducción de la mano de obra para la colocación.

2. Un mejor acabado superficial.
3. Mayor facilidad de colocación.
4. Mayor libertad y posibilidades en el diseño de estructuras.
5. Secciones de concreto más reducidas.
6. Buen desempeño mecánico y durabilidad de los elementos y estructuras.
7. Elementos de concreto sin oquedades internas, ni agrietamientos que penniten el
acceso de agentes nocivos para el concreto.
8. Reducción de costos y tiempos asociados con la colocación y el vibrado.
9. Reducción de los tiempos de ejecución de la obra.
10. Reducción de los niveles de ruido provocado por el uso de vibradores durante el
proceso de colocación del concreto.
11. Un entorno de trabajo más seguro.
12. Reducción de herramientas y equipos necesarios para la colocación del concreto.
La ventaja más importante de este concreto es la uniformidad estructural que puede
lograrse sin que el proceso de colocación tenga un efecto negativo, como sucede con el concreto
convencional, en el que a pesar de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por
el refuerzo si no se asegura la consolidación por medios mecánicos.
El concreto autocompactante tiene también ciertas limitaciones que deben ser
consideradas para poder implementarlo en las obras de nuestro país, entre las que se
mencionan:
l. En los ensayos de laboratorio para el control de calidad del concreto autocompactante,
aún no se han establecido parámetros estándar, para cuantificar las propiedades físicas.
2. Existe poca información disponible en cuanto al diseño y caracterización de la mezcla,
en este sentido la aplicación del concreto autocompactante, es considerada a mediano
futuro.
14
3. Una de las limitaciones en la producción del concreto autocompactante, es el alto costo
de los materiales, especialmente los aditivos superplastificantes, necesarios para
obtener la autocompactabilidad de este concreto.
4. La mayoría de los equipos para realizar los ensayos al concreto autocompactente en
estado fresco, es de uso específico en los países precursores sobre la investigación de
esta tecnología; debido a esto la evaluación de las características de la trabajabilidad,
es limitada.
5. En la colocación del concreto autocompactante, la elevada fluidez de la mezcla podría
causar dificultades en el encofrado, debido a los esfuerzos de presión y la ausencia de
un sellado completo; aunque por la naturaleza tixotrópica del concreto
autocompactante, esta última consideración no debería ser calificada como un
problema.
2.2.5. MATERIALES EMPLEADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL

CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
2.2.5.1. CEMENTO
"Se define como cementos a los materiales pulverizados que poseen la propiedad que,
por adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta conglomerante capaz de
endurecer tanto bajo el agua como al aire y formar compuestos estables". (SENCICO, 2014, p.
9)
La elección del tipo de cemento Portland a usarse es muy importante para los concretos
autocompactante, estos deben cumplir con las normas como la ASTM e 150 o e 595 y la
Norma Técnica Peruana (NTP 334.009), por ser el cemento el componente más activo del
concreto, y teniendo en cuenta que todas las propiedades del concreto dependen de la cantidad
y tipo de cemento a usarse es que la selección del tipo y una adecuada dosificación son muy
importantes, en nuestra región Junín el cemento comercialmente disponible es el tipo I, este es
producido por la fábrica de cementos Andino S.A., este cemento cumple con las normas ASTM
y NTP y es el que usaremos en esta investigación.
2.2.5.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO

Las propiedades fisicas y mecánicas del cemento Pórtland permiten complementar las
propiedades químicas y conocer otros aspectos de su bondad como material cementante.
a) Peso Especifico: El peso específico del cemento corresponde al material en estado

compacto. Su valor suele variar para los cementos Pórtland normales entre 3.0 y 3.2.
15
En el caso de cementos adicionados el valor es menor de 3.0 y depende de la finura del
material adicionado. (Portugal, 2007, p. 42)
b) Supet:ficie especifica (finura): La finura de un cemento es función del grado de
molienda del mismo y está íntimamente ligado a su valor hidráulico. Puesto que la
hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie hacia el interior, el área
superficial total de las partículas de cemento constituyen el material de hidratación. La
importancia de la finura de un cemento radica en la influencia que puede tener sobre la
velocidad de hidratación, la resistencia inicial y el calor generado.
e) Fraguado: se refiere a un cambio del estado fluido al estado rígido. Aunque durante el
fraguado la pasta adquiere cierta resistencia, para efectos prácticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último término se refiere al
incremento de resistencia de una pasta de cemento fraguada. (Portugal, 2007, p. 43)
d) Resistencias mecánicas.- La resistencia mecánica del cemento endurecido es la
propiedad del material que posiblemente resulta más obvia en cuanto a los requisitos
para usos estructurales. Por lo tanto, no es sorprendente que las pruebas de resistencia
estén indicadas en todas las especificaciones del cemento. (Portugal, 2007, p. 43)
e) Compacidad de los cementos.- La compacidad es una característica usualmente
asociada a la mecánica de suelos, sin embargo la particularidad de las mezclas de
concreto de usar materiales granulares abarcan este concepto, el cual ha sido
recientemente usado para caracterizar a los cementos y su interacción con los aditivos
plastificantes y superplastificantes. La compacidad y porosidad de los materiales finos
como el cemento no puede ser medida en seco como en caso de las gravas y arenas. En
efecto es indispensable tomar en cuenta la floculación generada en presencia del agua,
y el efecto defloculante de los superplastificantes o plastificantes que son utilizados en
el concreto. (Portugal, 2007, p. 44)
2.2.5.2. AGREGADOS
2.2.5.2.1. AGREGADO GRUESO
Se define como Agregado Grueso al material proveniente de la desintegración natural
o artificial, retenido en el tamiz 4,75 mm (N° 4) y que cumple con los límites establecidos en
la Norma N.T.P. 400.012 ó ASTM C 33. Para la siguiente investigación se trabajó con dos
tipos de agregados: piedra chancada cuya procedencia es de la Cantera Pilcomayo y piedra de
canto rodado cuya procedencia es de la Cantera de Jauja, ambas canteras en la región Junín.
16
ANALISIS GRANULOMETRÍCO
El agregado grueso estará graduado dentro de los límites especificados en las Normas
NTP 400.037 o ASTM C 33.
a. TAMAÑO MAxiMO.
De acuerdo a la Norma NTP 400.037 el tamaño máximo del agregado grueso es el que
corresponde al menor tamiz por el que pasa la muestra de agregado grueso. Las
recomendaciones más usuales para concretos autocompactantes son de que este no debe
superar los 20 mm (3/4").
h. TAMAÑO MAxiMO NOMINAL.
De acuerdo a la Norma NTP 400.037 se entiende por tamaño máximo nominal al que
corresponde al menor tamiz de la serie utilizada que produce el primer retenido. El tamaño
máximo nominal del agregado nominal del agregado no deberá ser mayor de:
./ Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados .

./ Un tercio del peralte de las losas .
./ Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, tendones, o duetos de presfuerzo.
Tabla 2.1. Tamaño de los agregados usados en la investigación

TIPO DE AGREGADO TAMAÑO MÁXIMO TAMAÑO MÁXIMO
NOMIMAL
PIEDRA CHANCADA 314" 112"
CANTO RODADO 3/4" 112"
Fuente: Elaboración Propia.
Según la NTP 400.037 establece 15 Husos para el agregado grueso dependiendo del
tamaño máximo nominal, los agregados gruesos utilizados (Piedra Chanca da y Canto Rodado)
comprenden al Huso 67.
MÓDULO DE FINURA
La NTP 400.012 define que es un índice aproximado del tamaño medio de las partículas
de los agregados, siendo proporcional con el grosor del agregado se usa para controlar la
uniformidad de los agregados además sirve como medida de valor lubricante del agregado
dado, en el entendimiento que, cuando mayor es el módulo de finura, menos será el valor
lubricante, igualmente menor la demanda de agua por área superficial.
17
(11/2" + 3/4" + 3/8" + N°4 + N°8 + N°16 + N°30 + N°50 + N°100
M.F= % Acum. ret..:._....:_ _ _..:._ ___:__ _ _ _ _- - - - - - - - - - - - -
1 00
PESO ESPECÍFICO
La NTP 400.021 define que es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso
en el aire) de un volumen unitario de material, a la masa del mismo volumen de agua a las
temperaturas indicadas.
Peso Seco
Peso específico de masa =- -------------------
Peso S. S. S.- Peso en agua de muestra saturado
ABSORCIÓN
La NTP 400.021 define que es la cantidad de agua absorbida por el agregado después
de ser sumergido 24 horas en ésta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se
considera "seco" cuando éste ha sido mantenido a una temperatura de 100 oc +- 5 oc por
tiempo suficiente para remover toda el agua sin combinar.
Peso S. S. S.- Peso Seco

%Absorción = Peso Seco
x 100
CONTENIDO DE HUMEDAD
La NTP 339.185,2002 define que es la cantidad de agua que posee el material en estado
natural. Es importante su determinación ya que puede afectar a la relación agua-material
cemento de la mezcla, factor que como sabemos es determinante en la resistencia final del
concreto, según norma la expresión está dada por:
Peso muestra natural - Peso Seco

% Cont. de Humedad= x 100
PesoS eco
PESO UNITARIO
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos, el
procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP
400.017, 2011. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa. Dentro del Peso Unitario podemos destacar dos casos: Peso Unitario
Suelto y el Peso Unitario Compacto.
18
MATERIAL PASANTE LA MALLA N° 200
La NTP 400.018 define que consiste en determinar la cantidad de materiales finos que
se pueden presentar en el agregado grueso de partículas sueltas. Valores mayores a 1% son
considerados altos y llegan a ser peljudiciales para el concreto porque afectan la adherencia y
aumenta la cantidad de agua necesaria.
2.2.5.2.2. AGREGADO FINO

Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, el cual pasa el tamiz 9.4mm (3/8") y cumple con los límites establecidos
en las Nomas NTP 400.037 ó ASTM C 33. Para esta investigación se utilizó agregado fino de
la cantera de Jauja - esta cantera ubicada dentro de la región Junín
ANÁLISIS GRANULOMETRÍCO
El agregado fino estará graduado dentro de los límites indicados en la Normas NTP
400.037 ó ASTM C33. La granulometría seleccionada será preferentemente uniforme y
continua, con valores retenidos en las mallas N° 4 a N° 100 de la Serie Tyler Se recomiendan
para el agregado los siguientes límites.
Tabla 2.2. Análisis granulométrico del agregado fino

TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA
9,5 mm (3/8 pulg) 100
4, 75 mm {N° 4) 95 a 100
2,36 mm {N° 8) BOa 100
1,18 mm {N° 16) 50a85
600 /-lJn (N° 30) 25 a60
300 ¡.¡,m (N° 50) 05 a30
150 pm (N° 100) O a JO
Fuente: NTP 400.037,2002
El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no excederá del45%. Si el agregado es

empleado en concretos con aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 255 kg/cm3;
o si el concreto es sin aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 300 kg/cm3; o si
una adición mineral aprobada es empleada para suplir las deficiencias en el porcentaje que pasa
dichas mallas, el porcentaje indicado para las mallas N° 50 y N° 100 podrá ser reducido a 5%
y 0% respectivamente.
19
MÓDULO DE FINURA
Se considera el mismo concepto descrito para el agregado grueso.
PESO ESPECÍFICO
La NTP 400.021 define que es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso
en el aire) de un volumen unitario de material, a la masa del mismo volumen de agua a las
temperaturas indicadas.
Peso Seco
Peso específico de masa = ----------------------
Vol. del frasco- Vol. de agua añadida al frasco
ABSORCIÓN
La NTP 400.021 define que es la cantidad de agua absorbida por el agregado después
de ser sumergido 24 horas en ésta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se
considera "seco" cuando éste ha sido mantenido a una temperatura de 100 oc ± 5 oc por tiempo
suficiente para remover toda el agua sin combinar.
500 - Peso Seco

%Absorción= -------x
Peso Seco
100
CONTENIDO DE HUMEDAD
PESO UNITARIO
MATERIAL PASANTE LA MALLA N° 200
La NTP 400.018 define que consiste en evaluar el recubrimiento superficial que puede
tener un agregado como consecuencia del material fino y su potencial de perjudicar el
comportamiento de hormigones (concretos) o morteros en los que pueda ser empleado. Para tal
evaluación, el agregado se somete a un proceso de sedimentación y tamizado por vía húmeda.
La NTP 400.037 propone tener valores hasta un 5%.
IMPUREZAS ORGÁNICAS
Según la NTP 400.024, 1999 el agregado fino que no demuestre presencia nociva de
materia orgánica cuando se determine conforme el ensayo calorimétrico de (Impurezas
20
Orgánicas) de carácter cualitativo, se deberá considerar satisfactorio. Mientras que el agregado
fino que no cumpla con el ensayo anterior, podrá ser usado si al determinarse impurezas
orgánicas, la resistencia a compresión medida a los 7 días no es menor de 95%.
2.2.5.3. AGUA
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material
cementante para lograr:
a. La formación de gel.
b. Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
• En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y colocación de
la misma; y
• En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y
características deseadas.
Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos
que permitan verificar su calidad, se podrá emplear como agua de mezclado aquellas que se
consideran potables, o las que por experiencia se conozca que pueden ser utilizadas en la
preparación del concreto.
El agua que ha de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los
requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia, potable. A continuación se
presenta, en partes por millón, los valores aceptados como máximos para el agua utilizada en
el concreto de acuerdo a la NTP 399.088.
Tabla 2.3 Límites permisibles para el agua de mezcla y curado

DECRIPCIÓN LÍMITE PERMISIBLE
l. Sólidos en suspensión, ppm 5,000 máximo
2. Materia Orgánica, ppm 3 máximo
3. Alcalinidad (NaHC03 ), ppm 1,000 máximo
4. Sulfato ( Ión S04 ), ppm 600 máximo
5. Cloruros ( Ión CI- ), ppm 1,000 máximo
6. pH 5a8
Fuente: NTP 339.088, 2006
El uso de superplastificantes conlleva que la cantidad de agua utilizada en el concreto

autocompactante sea reducida, motivo por el cual se requiere criterios de calidad más estrictos
21
que en el caso de concretos convencionales; esto supone una menor incorporación de sustancias
nocivas y la no utilización de agua de mar.
2.2.5.4. ADITIVO
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACl como por la Norma ASTM
C 125, como "un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado".
Nuestra Norma Técnica Peruana NTP 339.086 define a los aditivos como sustancias
añadidas a los componentes fundamentales del concreto con el propósito de modificar alguna
de sus propiedades.
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el proceso de

mezclado con el propósito de:
);;> Modificar una o algunas de sus propiedades NTP, a fin de permitir que sean más
adecuados para el trabajo solicitado.
);;> Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
);;> Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en obra del concreto.
);;> Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o
proporciones de la mezcla. (Torre, 2004, p. 60)
Para la presente investigación se utilizó 2 tipos de aditivos, el primero es un

superplastificante reductor de agua de alto rango y el segundo es un incorporador de aire.
2.2.5.4.1. ADITIVOS SUPERPLASTJFJCANTES 1 REDUCTORES DE ALTO

RANGO PARA CONCRETO.
El aditivo superplastificante es imprescindible para la confección de concreto
autocompactante. No todos los tipos son utilizables. Los adüivos basados en naftalen-
sulfonatos (RHEOBUlLD 1000) o condensados de melamina (RHEOBUILD 2500) no
ofrecen suficiente poder reductor de agua y en consecuencia, los únicos tipos utilizables son
los basados en éter policarboxílico modificado (GLENIUM SCC), capaces de reducir agua
en valores hasta al40%. (BASF The Chernical Company, 2009, p. 6)
Estos aditivos superplastificantes 1reductores de agua de alta actividad (UNE-EN 934-

2) proporcionan una elevada trabajabilidad manteniendo una baja relación agua/cemento,
de manera, que se garantiza un buen desarrollo de las propiedades mecánicas y durabilidad
22
en el concreto autocompactante. Su empleo es absolutamente indispensable en el concreto
autocompactante y, en la mayoría de casos, los superplastificantes de nueva generación o
policarboxilatos son los únicos capaces de satisfacer los elevados requerimientos de
reducción de agua de este tipo de concretos. Cabe destacar que la capacidad reductora de
agua de los superplastificantes de nueva generación puede ser de hasta un 40%. Estos
aditivos permiten que el concreto acceda en elementos con alta cuantía de acero de refuerzo
y facilite el vaciado de grandes superficies con economía. (ARRÉS, s. f, p. 31)
La selección del tipo y dosis óptima se puede realizar mediante una serie de ensayos
previos basados en paste de cemento, mortero o concreto, aunque se deben observar una
serie de nonnas básicas a la hora de su correcta selección. En ese sentido, es fundamental
seguir las recomendaciones del fabricante, especialmente en lo que se refiere a límites de
dosificación recomendados. (ARRÉS, s. f, p. 31)
Además de la capacidad reductora de agua, otros criterios a considerar que

condicionarán su elección son el mantenimiento de la autocompactabilidad en el tiempo, el
desarrollo de resistencias tempranas y posible retraso de fraguado, el desarrollo de resistencias
a largo plazo, la incorporación de aire o la presencia de otros aditivos químicos.
La compatibilidad entre cementos Portland y aditivos superplastificantes es otro factor

importante a considerar a la hora de seleccionar la mejor combinación cemento- aditivo,
especialmente cuando se trabaja a bajas relaciones agua/cemento, Una inadecuada y
prematura pérdida de autocompactibilidad, un bajo efecto de fluidificación, segregación o
exudación, excesivo retraso de fraguado, pérdida de aire ocluido e incluso una elevada
incorporación de aire pueden ser consecuencias de un problema de compatibilidad entre el
cemento y el aditivo. (ARRÉS, s. f, p. 31)
2.2.5.4.2. ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

La Norma Técnica E.060 del RNE define como el aditivo cuyo propósito exclusivo es
incorporar aire en forma de burbujas esferoides no coalescentes y uniformemente distribuidos
en la mezcla, con la finalidad de hacerlo principalmente resistente a las heladas.
Tienen por objetivo mejorar el comportamiento del concreto frente a los procesos de
congelación y deshielo que se producen en sus poros capilares cuando él está saturado y
sometido a temperaturas bajo O °C. Estos aditivos deberán cumplir con los requisitos de la
Norma NTP 339.086 ó de la Norma ASTM C 260.
23
Retienen intencionalmente burbujas microscópicas de aire esféricas cuyos diámetros
oscilan entre 25 y 250 11- con una distancia entre ellos de 100 a 200 /1-, esta inclusión mejorará
la durabilidad de los concretos que están expuestos a los ciclos de congelación y deshielo,
mejorando también la trabajabilidad del concreto autocompactante en estado fresco actuando
como un fluido, reduciendo la segregación y exudación; las burbujas incorporadas son
diminutas y se encuentran distribuidas uniformemente en toda la mezcla, generalmente estos
aditivos se agregan directamente a la mezcla conjuntamente con el agua de mezclado. (Torre,
2004, p. 63)
Tabla 2.4 Requisitos de relación agua-cemento para concretos expuestos a ciclos de

congelamiento-deshielo
Condiciones de exposición Máxima relación agua- Resistencia mínima
cemento, por peso para a la compresión f' e,
concretos de peso normal en kglcm2
Concreto expuesto a ciclos
de congelamiento y
deshielo en una condición 0.45 315
húmeda, o a químicos que
impidan el congelamiento
Fuente: NTE E.060, 2009
Una cantidad demasiado pequeña de aire incluido no protegerá la pasta de cemento

contra el congelamiento cíclico y el exceso de aire hará disminuir indebidamente la resistencia
del concreto autocompactante. Por ello los porcentajes de aire incorporado que se recomiendan
en función del Tamaño máximo de los agregados son los que se indican a continuación:
Tabla 2.5 Contenido de aire total en concreto con aire incorporado

Tamaño máximo Contenido de aire total(%)
nominal del
Exposición Suave Exposición Moderada Exposición Severa
agregado grueso
3/8" 4.5 6.0 7.5
1/2" 4.0 5.5 7.0
3/4" 3.5 5.0 6.0
1" 3.0 4.5 6.0
1 1/2" 2.5 4.5 5.5
2" 2.0 4.0 5.0
3" 1.5 3.5 4.5
6" 1.0 3.0 4.0
Fuente: NTP 339.114,2012
24
2.2.6. CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO
INCORPORADOR DE AIRE EN ESTADO FRESCO
2.2.6.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO
El concreto autocompactante se caracteriza porque debe compatibilizar la alta fluidez
con la resistencia a la segregación y exudación. Para evaluar el comportamiento del hormigón
se definen tres propiedades que deben cumplir las mezclas en estado fresco y dos propiedades
en estado endurecido.
a. Habilidad para llenar el moldaje (Fluidez). Es la habilidad para fluir bajo su propio
peso (gravedad), llenando completamente el moldaje (cualquier fonna geométrica) y
dejando embebidos las armaduras y demás accesorios de servicios (excelente
deformabilidad). Esta propiedad es de importancia en la definición de las técnicas de
colocación, y distancias de escurrimiento en el moldaje. (Vargas & Sciaraffia, 2006, p
61)
b. Habilidad para pasar a través de barras de refuerzo y secciones variables (Bloqueo).
Es la habilidad para pasar a través de secciones estrechas del moldaje, áreas de gran
congestión de armaduras, etc., sin que se produzca un bloqueo (trabazón entre partículas
al llegar a estas zonas). Esta propiedad depende principalmente de la viscosidad de la
mezcla, es decir, de la fricción de contacto entre partículas para permitir un movimiento
relativo. (Vargas & Sciaraffia, 2006, p 62)
c. Resistencia a la segregación (Estabilidad). Es la habilidad del concreto en estado
fresco de mantener su homogeneidad (sin segregación de sus componentes ni
exudación) durante el proceso de distribución, colocación en obra y cuando el hormigón
se mantiene en su lugar final. Esta propiedad es de importancia en la definición del
sistema de colocación y altura de vaciado. (Vargas & Sciaraffia, 2006, p 62)
2.2.6.2. REOLOGÍA DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

Los estudios reológicos han permitido comprender el comportamiento del concreto
autocompactante y de ese modo han contribuido a un diseño más racional de este nuevo
concreto. En la Fig. 2.2 ~e comparan en forma esquemática curvas de flujo de un concreto
autocompactante (HAC), un hormigón convencional (HC) y un hormigón fluido de alta
resistencia (HAR). Un HAR posee habitualmente mayor viscosidad plástica que un HC, en
gran parte debido a su menor relación agua/cemento, y también presenta menor umbral de
cizallamiento. Por su parte un HAC posee tensión umbral casi nulo y una viscosidad
25
suficiente para garantizar el transporte, llenado y consolidación del hormigón sin que
segregue. (Zerbino, Barragán, Agulló, García, & Gettu, 2006, 56)
HAR /
·• ...... • •• •• HC
.
~
····~· ,.~ ~
~ ;/ HAC
/
Velocidad de deformación (1/s)
Figura 2.2 Curvas de flujo características de un concreto autocompactante (HAC), un

hormigón convencional (HC) y un hormigón fluido de alta resistencia (HAR).
Fuente: Zerbino, et al., 2006
En concretos autocompactantes, la fluidez, la capacidad de pasaje y la resistencia a la
segregación son fundamentales, pero en general las dos primeras se oponen a la última. Para
lograr un concreto autocompactante se requiere una adecuada combinación entre la tensión
umbral y la viscosidad plástica para lograr movilidad sin riesgos de segregación; en mezclas
con alta viscosidad se requiere que la tensión umbral sea prácticamente nula, mientras que
en un concreto autocompactante menos viscoso es conveniente que aumente. (Zerbino, et
al., 2006, 56)
2.2.6.3. ENSAYOS PARA EVALUAR LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE
2.2.6.3.1. ENSAYO DE FLUIDEZ DE ASENTAMIENTO
Este ensayo está normalizado por la NTP 339.219, el ensayo de extensión de flujo, o
slump jlow en inglés, es el método más simple y el más utilizado, debido a la sencillez del
equipo que se precisa. Está basado en el aparato y procedimiento del ensayo del cono de
Abrams, el cual es probablemente el ensayo más universal para la determinación de la docilidad
o trabajabilidad del hormigón fresco.
Este ensayo difiere del convencional en que la muestra de hormigón se coloca sin
ningún tipo de compactación. Además, en este caso la altura del asentamiento no constituye
una medida representativa, siendo el diámetro final de extensión ( D¡) la medida fundamental
que se obtiene como resultado. Adicionalmente, también suele medirse el tiempo que tarda la
muestra desde el inicio del levantamiento del cono hasta alcanzar un diámetro de 500 mm
26
(T50), y más ocasionalmente, el tiempo final de extensión de flujo (T¡), basta que la muestra
deja de moverse. (EFNARC, 2002, p. 19)
Fluidez del asentamiento = (dl + d2)/2, Donde:
d 1 = El mayor diámetro de la expansión circular del concreto, y
d2 =La expansión circular del concreto en un ángulo aproximadamente perpendicular a dl.
Se recomiendan medidas de D¡ de entre 60 y 80 cm, presentando las mezclas en ese

rango una buena habilidad o facilidad para el relleno.
2.2.6.3.2. ENSAYO DEL ANILLO J

Este ensayo está normalizado por la NTP 339.220, el anillo de barras, denominado
también anillo japonés, o J-Ring en inglés, es un aparato que se utiliza en combinación con
otros ensayos, como el de extensión de flujo, a efectos de evaluar conjuntamente las habilidades
de fluir y de pasar entre barras de armadura.
El procedimiento consiste en realizar el ensayo con el que se combine, pero dejando

después fluir el concreto horizontalmente sobre una superficie plana de manera que tenga
que atravesar las barras del anillo para extenderse. Una vez cesa el flujo, se miden las alturas
de concreto justo dentro y fuera del anillo para evaluar el bloqueo. También se mide el
diámetro final de extensión, como la media de dos diámetros perpendiculares. (EFNARC,
2002, p. 21)
./ Calcular la fluidez con el anillo J de conformidad con la siguiente ecuación:

Fluidez con anillo J = (d1 + d2)/2
./ Calcular la fluidez de asentamiento de conformidad con la siguiente ecuación:
Fluidez del asentamiento= (d1 + d2)/2
Tabla 2. 6 Evaluación de bloqueo

Diferencia entre fluidez de asentamiento Evaluación de bloqueo
y fluidez con anillo J
O a 1 pulg (O a 25 mm) Bloqueo no visible
> 1 a 2 pulg ( >25 a 50 mm) Bloqueo mínimamen!e perceptible
> 2 pulg (>50 mm) Bloqueo extremadamente perceptible
Fuente: NTP 339.220,2013
A pesar de que estas combinaciones de ensayos miden el flujo y la capacidad de paso,

los resultados no son independientes. El flujo medido se ve afectado por el grado en que el
27
movimiento del concreto está bloqueado por las barras de refuerzo. El alcance del bloqueo
se ve mucho menos afectado por las características de flujo y podemos decir que, de manera
clara, cuanto mayor sea la diferencia de altura, menor será la capacidad de paso del
hormigón. La diferencia entre las alturas en las caras interior y exterior del anillo no debería
superar los 10 mm para un hormigón con buena habilidad de paso. (EFNARC, 2002, p. 21)
2.2.6.3.3. ENSAYO DE CAJA EN L

El ensayo consiste en llenar el depósito y dejar fluir el concreto hacia el canal a través
de las armaduras. Se determinan el tiempo que tarda el hormigón en llegar a una distancia
de 200 mm (T20) y de 400 mm (T40), y las alturas H1 y H2 que se alcanzan en ambos
extremos de la parte horizontal, con la mezcla ya en reposo. La razón H2/H 1 se define como
el coeficiente de bloqueo (CB). (EFNARC, 2002, p. 24)
La prueba permite determinar valores que cuantifican el bloqueo y estimar la fluidez
del concreto tras pasar por los obstáculos. También permite evaluar cualitativamente la
resistencia a la segregación mediante la observación visual. Para un hormigón en el que no
se presente bloqueo se recomiendan tiempos en los siguientes rangos: T20<1,5 s y T40<2,5
s. Por este motivo, la norma establece que el tiempo a tener en cuenta será el T60, o lo que
es lo mismo, el tiempo que tarda el hormigón en llegar al final del recorrido. (EFNARC,
2002,p. 24)
compuerta
2 0 3 x , 2 ,, Obstáculos de barr.l
Separación entre barras 59 o 41 mm
Unidades en mm
Figura 2.3 Montaje general de la caja en L

Fuente: UNE-EN 12350-10, 2011
Por otro lado, el coeficiente de bloqueo (CB=H2/H1), es un buen indicador de la
habilidad para pasar por aberturas estrechas, que incluye la capacidad de deformación y la
28
resistencia al bloqueo. Debería ser superior a 0,80 para que se considere satisfactoria la
resistencia al bloqueo del hormigón. Sin embargo, honnigones con coeficientes más bajos,
como 0,60, han dado resultados aceptables en aplicaciones estructurales. De hecho la norma
española establece que 0,8 < CB <l. (EFNARC, 2002, p. 24)
En los casos en que se aglomeren o acumulen áridos anterior al paso de la rejilla de

armadura, se considera que se produce bloqueo. Por otro lado, cuando se observan granos del
árido grueso distribuidos por la superficie del hormigón a Jo largo de toda la extensión de la
parte horizontal, el hormigón se considera estable, es decir, resistente a la segregación.
2.2.6.3.4. ENSAYO DEL EMBUDO EN V

Este ensayo, denominado V-:funnel en inglés, fue desarrollado por Ozawa en la
Universidad de Tokio. Estudios experimentales pusieron de manifiesto que en el flujo de
concreto por un embudo, ir reduciendo la sección transversal de la salida aumentaba el
riesgo de bloqueo por el contacto entre los agregados gruesos, siendo un indicativo de la
necesidad de mejorar la viscosidad. El ensayo tiene por tanto como objetivo evaluar la
habilidad de fluir del hormigón en áreas restringidas en dirección vertical y bajo su propio
peso, cualificando la tendencia a la segregación y al bloqueo, mediante observación de la
variación de la velocidad de flujo. (EFNARC, 2002, p. 23)
El ensayo consiste en llenar el embudo con la muestra representativa de concreto

autocompactante de fonna continua y sin compactación alguna. Seguidamente, se abre la
compuerta y en ese instante se comienza a medir el tiempo que tarda el volumen total de
concreto en fluir a través de la apertura. En algunos casos se propuso medir también el
tiempo de flujo dejando reposar la muestra en el embudo durante 5 minutos para valorar la
tendencia a la segregación. (EFNARC, 2002, p. 23)
El tiempo de flujo en segundos (T17 ) es la principal medida obtenida de este ensayo. Es

aconsejable medir el tiempo de flujo al menos 2 veces en menos de 5 minutos, y obtener la
media. Para el embudo de sección rectangular con b = 7,5 cm, han obtenido tiempos de 6 a 1O
s para el concreto autocompactante. Para b = 6,5 cm, los tiempos de flujo óptimos se mueven
de 6 a 15 s.
En cualquier caso, el significado físico de los resultados está relacionado con varios
aspectos del concreto autocompactante fresco. Cuando la cantidad y el tamaño de los
agregados gruesos son suficientemente pequeños en relación a la apertura del embudo-V, la
29
colisión y la interacción entre las partículas de grava no afectan las características del flujo.
Bajo estas condiciones, el tiempo de flujo del embud? permite evaluar indirectamente la
viscosidad de la mezcla a través de la fluidez. Si por el contrario la cantidad y tamaño de los
agregados gruesos son relativamente grandes para el tamaño de la apertura, la interacción
entre estos agregados es dominante. Bajo estas condiciones, el embudo-Y es útil para
evaluar la habilidad del concreto autocompactante para pasar por aperturas estrechas, y no
simplemente la viscosidad de la muestra. (EFNARC, 2002, p. 23)
2.2.6.3.5. ENSAYO DE COLUMNA DE SEGREGACIÓN EST/ÍTICA

Según la NTP 339.218, 2013 es la propiedad medida es la resistencia a la segregación.
Se evalúa la distribución del material grueso en un elemento vertical por medio del lavado y
tamizado de las muestras del concreto autocompactante.
Una muestra de concreto fresco autocompactada es colocada en un molde cilíndrico sin

apisonado o vibración. El molde es separado en tres secciones representando diferente niveles
del espécimen cilíndrico (o columna). Las porciones de concreto son lavadas sobre el tamiz
4,75 mm (N° 4), quedando residuos de agregado grueso sobre la malla. Las masas de agregado
grueso en las secciones superior e inferior son determinadas y el porcentaje estático de
segregación es calculado.
Calcular el porcentaje de segregación estático usando la siguiente ecuación:
S= 2 {(Cab- Cat)/ (Cab + Cat)} * 100, si Cab > Cat

S= O si Cab <= Cat, Donde:
S Segregación estática, porcentaje
Cat Masa del agregado grueso en la sección superior de la columna
Cab Masa del agregado grueso en la sección inferior de la columna
2.2.6.4. OTROS ENSAYOS DE CONTROL AL CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE EN ESTADO FRESCO
2.2.6.4.1. TIEMPO DE FRAGUADO

Según la NTP 339.082 sugiere que una muestra de mortero se obtendrá por tamizado
de una muestra representativa del concreto fresco. El mortero será colocado en un recipiente y
30
será almacenado a una temperatura ambiente especificada. A intervalos regulares de tiempo,
se obtendrá la resistencia a la penetración del mortero utilizando agujas normalizadas. De una
curva de resistencia a la penetración versus el tiempo transcurrido se determinará los tiempos
de fraguado inicial y final.
El tiempo de fraguado del concreto autocompactante es ligeramente más alto que el del
concreto normal, dependiendo del tipo de aditivo reductor de agua de alto rango utilizado. Si
se requiere, pueden usarse retardadores y aceleradores de fraguado para controlar los tiempos
de fraguado.
5000~----------------------~
~
::1 FraguadO final
~ 4000
:§
u
~t: 3000
i2000í
:i
<ll
tr. 1000
o '
1
1so 21 o 240 270 300 330 360 39.0 420
Tiempo transcurtl®, mln
Figura 2.4 Curva manual de Resistencia a la Penetración vs. Tiempo

Fuente: NTP 339.082, 2011
2.2.6.4.2. PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO
Se mide mediante el ensayo de rendimiento volumétrico, que consiste en determinar la
masa requerida para llenar un molde de volumen conocido.
Dicho molde se debe llenar en tres capas de igual altura, compactas, usando una varilla
apisonadora. Hay que tener precaución en golpear con un martillo de caucho cada capa con el
objeto de cerrar los agujeros que deja la varilla y poder sacar indirectamente el aire. El nivelado
se realiza con una lámina metálica o de vidrio. (NTP, 339.046, 2008)
31
./ Densidad (Peso Unitario): Calcular la masa neta del concreto en kilogramos
substrayendo la masa del recipiente de medida, M171 , de la masa del recipiente de medida
lleno de concreto, Me. Calcular la densidad, D, dividiendo la masa neta de concreto por
el volumen de la medida, V,n como sigue:
./ Rendimiento: El rendimiento volumétrico es el cociente entre la masa total de los

materiales del diseño mezclados y la masa unitaria del concreto.
Y(m 3 ) = M/D
./ Rendimiento relativo: Es la relación entre el volumen real de concreto al volumen de
diseño para la mezcla. Se calcula como sigue:
Ry = Y/Yd.
Un valor por Ry mayor que 1,00 indica un exceso de concreto que se produce, un valor
menor de esto indica que el volumen de la mezcla será corto con relación al volumen diseñado.
2.2.6.4.3. CONTENIDO DE AIRE

Según la NTP 339.083 este elemento está presente en todos los tipos de concreto,
localizado en los poros no saturables de los agregados y entre los componentes del concreto,
bien sea porque es atrapado durante el mezclado o al ser intencionalmente incorporado por el
uso de algún tipo de aditivo. El contenido de aire del concreto autocompactante puede variar
de 1.5 por ciento para concreto sin aire incluido hasta 4 a 6 por ciento para concreto con aire
incluido.
2.2.6.4.4. TEMPERATURA
La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de sus
componentes, además del calor liberado por la hidratación del cemento, la energía de mezclado
y el medio ambiente.
La NTP 339.184 muestra el proceso para medir la temperatura de mezclas de concreto

fresco mezclado. La temperatura medida representa la temperatura en el momento de la prueba
y no puede ser una indicación de la temperatura del concreto posteriormente. Puede ser usado
para verificar la conformidad con un requerimiento especificado para la temperatura del
concreto fresco en obra.
32
Tabla 2. 7 Temperatura mínima del concreto al ser colocado
Tamaño de la sección mm Temperatura mínima °C
< 300 13
300-900 10
900-1800 7
> 1800 5
Fuente: NTP 339.114, 2012
La máxima temperatura del concreto producido con agregados calentados, agua

caliente, o ambos, no debe exceder de 32 °C en ningún instante durante su producción o
transporte.
2.2.6.4.5. ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE

4" .X 8"
El concreto utilizado para elaborar especímenes cilíndricos debe ser muestreado
después de que hayan sido hechos todos los ajustes in situ de la dosificación de la mezcla,
incluyendo la incorporación de agua de mezclado y aditivos. A continuación se presentan las
dimensiones según la norma NTP 339.033 para la elaboración y curado de probetas cilíndricas
siendo aplicables en concretos convencionales. En cuanto al concreto autocompactante no es
necesario el uso de varilla ni tomar en cuenta el número de capas, simplemente se requiere
tener el moJde cilíndrico de 4" x 8" limpio y cubierto con aceite mineral.
El concreto autocompactante se coloca sin compactado ni vibración y lograr conseguir

un acabado perfecto, sin porosidad superficial ni segregación.
Tabla 2.8 Requisitos de la barra compactadora

Diámetro del Dimensiones de la varilla
--~----------------~------~-----
cilindro, mm Diámetro, mm Longitud de la varilla, mm
< 150 10 300
150 16 500
225 16 650
Tolerancia en la longitud, ± 100 mm. Tolerancia en el
diámetro ± 2 mm.
Fuente: NTP 339.033, 2009
33
Tabla 2.9 Moldeo de especímenes por apisonado. Requisitos
Tipo de espécimen Número de capas Número de
y tamaño de igual altura golpes por capa
Cilindros:
Diámetro, mm
100 2 25
150 3 25
225 4 50
Fuente: NTP 339.033, 2009
El curado es importante en todos los concretos pero lo es más aún en los elementos
hechos con concretos autocompactante para conseguir un buen acabado superficial. El curado
superficial se iniciará tan pronto como sea posible para minimizar el riesgo de fisuración
superficial y formación de grietas debido a la evaporación del agua.
2.2.7. CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO

INCORPORADOR DE AIRE EN ESTADO ENDURECIDO
2.2.7.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es una habilidad para resistir esfuerzos y de allí que se pueda considerar de cuatro
maneras: compresión, tracción, flexión y corte. El concreto presenta una alta resistencia a los
esfuerzos de compresión y muy poca a los de tracción, razón por la cual, la resistencia a la
compresión simple es la propiedad a la que se le da mayor importancia.
Desde el punto de vista de la resistencia a compresión se considera que un concreto es

de resistencia normal cuando no supera los 420 kg/cm2. Por otra parte, actualmente se
considera que un concreto es de alta resistencia cuando esta es superior a 420 kg/cm2 e
inferior a 1000 kg/cm2, a 28 días. Cuando tienen resistencias superiores a 1000 kg/cm2 se
consideran como de ultra alta resistencia. (Sánchez, 2001, p. 321,322)
Según la NTP 339.034, 2008 el método consiste en aplicar una carga de compresión
axial a los cilindros moldeados o extracciones de diamantinas a una velocidad normalizada en
un rango prescrito mientras ocurre la falla. La resistencia a la compresión de la probeta es
calculada por división de la carga máxima alcanzada durante el ensayo, entre el área de la
sección recta de la probeta.
Todos los cilindros de ensayo para una determinada edad de ensayo serán fracturados
dentro del tiempo permisible de tolerancias prescritas como sigue:
34
Tabla 2.10 Tolerancias de tiempo para realizar el ensayo de resistencia
Edad de Ensayo Tolerancia permisible
24h ± 0.5 hó2.1%
3d ± 2 h ó 2.R%
7d ± 6h ó 3.6%
28d ± 20 h ó 3.0%
90d ± 48 h ó2.2%
Fuente: NTP 339.034, 2008
2.3. DISEÑO DE MEZCLAS
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de

concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de los
conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite lograr
un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los requerimientos
particulares del proyecto constructivo.
35
2.4. SISTEMAS DE LOSAS DE CONCRETO A&."'ADO
En las construcciones de concreto armado, las losas se utilizan para proporcionar

superficies planas y útiles. Una losa de concreto armado es una amplia placa plana,
generalmente horizontal, cuyas superficies superior e inferior son paralelas o casi paralelas
entre sí. Puede estar apoyada en vigas de concreto armado (y se vacía por lo general en forma
monolítica con estas vigas), en muros de mampostería o de concreto reforzado, en elementos
de acero estructural, en fonna directa en columnas o en el terreno de forma continua. Para esta
investigación se priorizaron tres tipos de losas entre las que destacan: las Josas aligeradas
convencionales, las losas macizas y las losas con placa colaborante, esta última está entrando
con bastante aceptación para edificios de gran envergadura de nuestro medio. Estas serán el
objeto de estudio en la cual aplicaremos el uso del concreto autocompactante con aditivo
incorporador de aire debido a que son las más utilizadas en la ciudad de Huancayo en la
actualidad por su buen comportamiento estructural y funcional y los materiales para su
construcción son muy accesibles.
El concreto armado no se restringe a lo que denominamos concreto vaciado en sitio,

hoy en día el concreto prefabricado en planta y luego transportado y colocado en obra,
representa una alternativa que permite ahorros importantes en costo y tiempo de ejecución.
Este es el material de construcción predominante en casi todos los países del mundo.
2.4.1. DISEÑO ESTRUCTURAL

La estructura debe concebirse como un sistema o conjunto de partes y componentes que
se combinan ordenadamente para cumplir una función dada. El proceso de diseño de un
sistema, comienza con la formulación de objetivos que se anhela alcanzar y de las
restricciones que se deben tenerse en cuenta. El proceso es cíclico; se parte de
consideraciones generales, que se afinan en aproximaciones sucesivas, a medida que se
acumula información sobre el problema.
Idealmente el objetivo del diseño de un sistema es la optimización del sistema, es decir

la obtención de todas las mejores soluciones posibles. El lograr una solución óptima absoluta
es prácticamente imposible, sin embrago, puede ser útil optimizar de acuerdo con
detenninado criterio, tal como el de peso o costo mínimo; teniendo en cuenta siempre que
no existen soluciones únicas sino razonables. (Morales, 2006, p. 8)
36
2.4.2. :MÉTODOS DE DISEÑO
Para el diseño de las losas de concreto armado se utilizará el Diseño por Resistencia.
Deberá proporcionarse a todas las secciones de los elementos estructurales Resistencias de
Diseño (f/JRn) adecuadas, de acuerdo con las disposiciones de la nonna E 0.60, utilizando los
factores de carga (amplificación) y los factores de reducción de resistencia f/J.
Se comprobará que la respuesta de las elementos estructurales en condiciones de

servicio (deflexiones, agrietamiento, vibraciones, fatiga, etc.) queden limitadas a valores tales
que el funcionamiento sea satisfactorio.
Para la presente investigación se tomará como modelo de estudio una vivienda

unifamiliar, nuestras losas serán parte del diseño estructural y tomaremos muestras de losas de
ensayos de 1m x lm donde se efectuarán los vaciados con concretos convencionales y concreto
autocompactante y se evaluarán los ensayos en estado fresco y endurecido así como el estudio
de fisuras. En la figura 3.1 se muestra el plano en planta del techo a ser estudiado:
37
~~m
oo¡ Je
~~·
1 .,...
~~ .,
Cjl
•
.....
~ ~
Figura 2. 5 Detalle Arquitectónico del techo tomado para la presente investigación
Fuente: Elaboración Propia
2.4.3. LOSA ALIGERADA

Son en esencia losas nervadas, pero tienen como diferencia, que el espacio existente
entre las nervaduras o viguetas esté relleno por un ladrillo aligerado (con espacios vacíos
tubulares). El encofrado de estas losas está conformado por tablas de madera o viguetas de
38
acero independientes ubicadas exactamente por debajo de las viguetas a vaciar,
sobresaliendo en su ancho 2.5 cm como mínimo a cada lado, de tal manera de permitir el
apoyo de los ladrillos ubicados entre las viguetas.
En el Perú las losas aligeradas se hacen con viguetas de 1O cm. De ancho, separadas
una distancia libre de 30cm., debido a que los ladrillos se fabrican con este ancho; en otros
países es usual considerar ladrillos de 40 cm de ancho, lo que permite un mayor
espaciamiento entre viguetas. (Blanco, 1994, 18-19)
DETALLE GENERAl ALIGERADO

Refuerzo Refuerzo por temperatura
diámetro varia:>Je Corrugado 4 7 mm o 6 mm cada '"'5 cm
r:r·
ve r casos
<
"'
5c·mf
o z
12
1
l
r
""\
\". 11
/
- .Vigueta
15 cm
•
1
,.k10 k
"'
~ k
'1
' 1
Ladrillo de
30cm "' techo
Figura 2. 6 Detalle general de losa aligerada

Fuente: Aceros Arequipa, s. f
2.4.3.1. CONSIDERADIONES PARA EL DISEÑO
Cuando los techos aligerados tienen las medidas tradicionales indicadas en la Fig. 2.6
y cuando se emplea bloques de arcilla (30x30), puede utilizarse las siguientes cargas de peso
propio, expresadas en kilogramos por metro cuadrado de área en planta.
Tabla 2.11 Peso de las losas aligeradas por unidad de área

Altura de la losa (cm) Peso (kg/m2)
17 280
20 300
25 350
30 420
35 475
Fuente: San Bartolomé, 1998
2.4.3.2. VENTAJAS DE LAS LOSAS ALIGERADAS
En Huancayo los aligerados usuales son de 17 cms., 20 cms. y 25 cms., debido a que
los espesores de techos a vaciarse son para viviendas mayoritariamente y los materiales a usarse
son bastante comunes, además de considerar que los ladrillos se fabrican en espesores de 12,
15, y 20 cms. respectivamente.
39
En nuestro medio el uso de las losas aligeradas está muy difundido debido a las
siguientes razones:
a) Las losas aligeradas son más ligeras que los otros tipos de losas de rigidez equivalente,
lo que les permite ser más eficientes para cubrir luces grandes.
b) El hecho que la mano de obra sea relativamente económica y que por tanto el costo de
la colocación de los ladrillos de techo no influya considerablemente en el costo total de
la edificación.
e) El menor costo de un encofrado para losas aligeradas (tablas independientes de 15 cms.
de ancho) en relación al de un encofrado para losas macizas (tableros o paneles
completos). (Blanco, 1994).
d) Los materiales para su construcción son abundantes y de fácil acceso en el mercado.
e) Tienen una mayor resistencia al punzonamiento y las deformaciones generadas son
menores.
2.4.3.3. DESVENTAJAS DE LAS LOSAS ALIGERADAS

a) Las rupturas de los bloques de arcilla por el peso de operarios o equipos originan que
el concreto llene parte de las celdas de aligeramiento.
b) Entre los espacios de los bloques de arcilla normalmente se presentan fugas de lechada
de cemento y mortero, las que reducen las propiedades del concreto.
e) Cuando se utiliza indebidamente los ladrillos de arcilla se puede presentar desperdicios
del concreto hasta del20% del volumen total de la losa.
d) Los accesos por donde pasarán las tuberías debilitan el buen funcionamiento estructural
de la losa.
e) Este tipo de losas deben cumplir unos requisitos mínimos de ancho de nervio, espesor
de losa y recubrimiento para satisfacer las condiciones de resistencia al fuego, y
también para permitir un correcto hormigonado de los nervios, ya que poseen armadura
pasiva y activa.
2.4.3.4. CRITERIOS DE ESTRUCTURACIÓN

Para la estructuración se tomó en cuenta un nivel de piso arbitrario que queríamos
simular, así que como el estudio se hizo en el quinto nivel de una vivienda familiar se optó por
tomar el menor espesor recomendado para este tipo de losas que es de 17 cm.
Las losas aligeradas cumplen básicamente tres funciones:
40
• Transmitir hacía los muros o vigas el peso de los acabados, su mismo peso, el peso de
los muebles, el de las personas, etc.
• Transmitir hacia los muros las fuerzas que producen los sismos y terremotos.
• Unir los otros elementos estructurales (columnas, vigas y muros) para que toda la
estructura trabaje en conjunto, como si fuera una sola unidad.
Para que se puedan cumplir a cabalídad estas funciones, se deben de tener en cuenta
las siguientes recomendaciones con relación a las losas aligeradas.
• Deben ser iguales en todos los pisos.

• Como máximo: Largo = 3 veces Ancho.
• Las aberturas para escaleras no deben ser excesivas ni en número ni en tamaño y de
preferencia deben estar ubicadas en la zona central.
Aberturas
Formas
de losas
aligeradas.
3" piso
2" piso
1" piso
Evitar Aceptable
Figura 2. 7 Formas de losas aligeradas

Fuente: Aceros Arequipa, s. f
2.4.4. LOSA MACIZA

Son elementos estructurales de concreto armando, de sección transversal rectangular
llena, de poco espesor y abarcan una superficie considerable del piso.
Sirven para conformar pisos y techos en un edificio y se apoyan en las vigas o pantallas.
Pueden tener uno o varios tramos continuos. Tienen la desventaja de ser pesadas y trasmiten
fácilmente las vibraciones, el ruido y el calor; pero son más fáciles de construir; basta con
fabricar un encofrado de madera, de superficie plana, distribuir el acero de refuerzo
unifonnemente en todo el ancho de la losa y vaciar el concreto.
Las luces de cada tramo se miden perpendicularmente a los apoyos; cuando éstos no
sean paralelos, la luz del tramo será variable y se considerará en la dirección que predomine en
41
la placa. La losa maciza se usa principalmente en casas habitación, en claros cortos, ya que en
claros extensos tiende a colgarse, por lo cual es recomendable utilizar otro tipo de losa.
Según sea la forma de apoyo, las losas macizas pueden ser:
v' Armada en un sentido, si la losa se apoya en dos lados opuestos. En este caso, el acero
principal se colocará perpendicularmente a la dirección de los apoyos.
v' Armada en dos sentidos, si se apoya en los cuatro lados. En este caso, se colocarán
barras principales en los dos sentidos ortogonales.
2.4.4.l.CARACTERÍSTICAS DE LAS LOSAS MACIZAS

• Es la superficie plana horizontal de una construcción, preferentemente entrepiso y
azoteas.
• En su interior está compuesta de concreto y una especie de "red" o malla llamada
parrilla, compuesta de varillas amarradas entre sí por alambre recocido.
• Las varillas que se colocan en ambos sentidos van desde los 3/8" hacia denominaciones
mayores, según las características de peso y claro que a cubrir, también pueden tener
dobleces a 45° para lograr mayor resistencia y la distancia entre ellas generalmente es
entre los 5 o 1Ocm.
• El ancho de la losa o mejor llamado como espesor generalmente es de 10 cm. hasta los
15 dependiendo nuevamente la distancias que se va a cubrir.
• Su perímetro o intermedio debe estar reforzado por vigas o cadenas de concreto también
armado que son tipo castillos horizontales y van armados igualmente de varilla y
estribos, y que sus dimensiones dependerán del cálculo previo a las características del
espacio que se necesita.
2.4.4.2. VENTAJAS DE LAS LOSAS MACIZAS

a) Durabilidad hasta por 40 años en caso de cuarteaduras y mal deformaciones.
b) Más resistente a la humedad por ser 80% de concreto.
e) Facilita la instalación de tuberías de desagüe donde se soluciona mediante un desnivel
o grada en relleno.
d) Se considera además que con la solución de la losa maciza se puede eliminar el tarrajeo
o enlucido del fondo del techo, debido al uso de un encofrado liso y total (paneles,
tableros de "triplay" o encofrado metálico).
42
2.4.4.3. DESVENTAJAS DE LAS LOSAS MACIZAS
a) Muy costoso su instalación tanto en material como el tema del encofrado y mano de
obra calificada.
b) Son pesadas y trasmiten fácilmente las vibraciones, el ruido y el calor.

Al encontramos en un país sísmico, la estructuración de un edificio debe satisfacer dos
solicitaciones importantes: las cargas de gravedad y las fuerzas de sismo. Esta debe garantizar
la seguridad de las personas que se encuentren dentro de la misma permitiendo un adecuado
desempeño durante toda su vida útil.
En esta parte de la investigación también se detallarán muestras de losas macizas con

espesor de h=l5 cm y h=7.5 cm, estás losas serán armadas en una sola dirección. Se escogió
este sistema porque son usadas para aberturas de plantas en la zona de los ascensores y
escaleras, debido a que estas zonas son las más afectadas durante un evento sísmico.
Mediante el vaciado de pequeñas muestras de losas macizas armadas evaluaremos el

comportamiento y la adherencia del concreto convencional haciendo una comparación con el
uso del concreto autocompactante, ambos en estado fresco y endurecido para evaluar
posteriormente el proceso de fisuración.
2.4.5. LOSA CON PLACA COLABORANTE

Una losa compuesta es aquella en que se utilizan placas o láminas de acero como
encofrado colaborante capaces de soportar el concreto vertido, la armadura metálica y las
cargas de ejecución. Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con el
concreto endurecido y actúan como armadura a tracción en el forjado acabado, comportándose
como un elemento estructural mixto concreto-acero. Se entiende que en esta estructura mixta
la parte superior de honnigón trabaja a compresión.
En términos simples, el steel deck (losa colaborante) es un sistema constructivo para

losas de entrepiso que se compone de una placa de acero nervada inferior apoyada sobre un
envigado y que pennite recibir el concreto vertido que completa la losa. La placa nervada actúa
como encofrado perdido y queda incorporada al conjunto, actuando como parte de la
enfierradura de refuerzo a tracción en la cara inferior de la losa. Esta configuración básica se
complementa con una malla de refuerzo de acero superior que permite repartir las cargas y
absorber los esfuerzos de retracción. Según proyecto, esta configuración se complementa con
43
armadura de refuerzo en zonas de momentos negativos. El resultado es una losa nervada
unidireccional que entrega una muy eficiente solución para la construcción de entrepisos.
LOSA DE CONCRETO
MALLA DE TEMPERATURA
PLACA CDLABORANTE ACERO-OECK
Figura 2.8 Elementos del sistema de losa con placa colaborante

Fuente: Acero - Deck , s. f
2.4.5.1. VENTAJAS DEL SISTEMA DE LOSA CON PLACA COLABORANTE
../ Eliminación de encofrado: evitando el uso de encofrados de entrepiso para efectos de
vaciado de la losa así como de efectos de montaje .
../ Acero como refuerzo para momentos positivos: la losa colaborante, trabajando en
conjunto con el concreto, contribuye como el acero de refuerzo positivo .
../ Durabilidad: el acero empleado para la fabricación de las planchas, es de alta resistencia
al intemperismo gracias a su recubrimiento de galvanizado pesado.
../ Hecho a la medida: acorde a los diseños en planos para cada proyecto, las planchas son
cortadas longitudinalmente a la medida exacta requerida, evitando hacer cortes
innecesarios de las mismas, garantizando así una óptima eficiencia para su colocación.
../ Limpieza en obra: su maniobrabilidad, fácil almacenamiento y el hecho de no ser
necesario cortar las planchas en obra, se ven reflejados en el orden y limpieza de la
nnsma .
../ Liviano: gracias a la forma del perfil el conjunto acero/concreto, reduce el peso muerto
de la losa .
../ Fácil transporte, manejo e instalación: al ser planchas livianas, uniformes y cortadas a
medida, son fácilmente apilables para ser transportadas, pennitiendo también una fácil
y rápida maniobrabilidad e instalación de las mismas.
44
./ Estética: Las planchas vistas desde el nivel inferior, brindan una visión uniforme,
agradable y segura .
./ Económico: en el mercado actual, el costo de las planchas para el sistema de losa
colaborante es económico lo que hace muy competitivo al sistema en el mercado.
2.4.5.2. DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE LOSA CON PLACA

COLABORANTE
./ No se permite el uso de aditivos o acelerantes en el concreto que contengan sales
clorhídricas ya que éstos pueden producir corrosión sobre la lámina de acero .
./ No se puede instalar láminas dobladas o deterioradas .
./ Su comportamiento ante el fuego, teniendo en cuenta tres criterio fundamentales: La
seguridad estructural: que es la capacidad que tiene la losa para resistir bajo las cargas
de servicio que se producen durante la exposición al fuego. El aislamiento: que es la
limitación del aumento de temperatura sobre la cara no expuesta de la losa. La
integridad: que es la capacidad de la losa de resistir la penetración de llamas o gas
caliente debido a la formación de fisuras y aberturas .
./ La losa con placa colaborante tiene un mal comportamiento térmico y acústico.
2.4.5.3.ELEMENTOS DEL SISTEMA

l. PLACA COLABORANTE
La plancha colaborante es elaborada de bobinas de acero estructural con protección

galvánica pesada 0~90 que se somete a un proceso de rolado en frío para obtener la
geometría deseada. Esta tiene un esfuerzo de fluencia mínimo de 33 Ksi o 2325 kgf/cm2,
con un módulo de elasticidad de 2.lx10 6 kgf/cm2, cumpliendo con las normas del ASTM
A653 y ASTM A611 para los grados C y D.
Los calibres o espesores del acero utilizados para la formación de las planchas del
Sistema constructivo ACERO DECK son calibrados en gages (gauges) o como espesores
en milímetros o pulgadas.
Para efectos de cálculo, sólo se considera como espesor de plancha colaborante el

calibre del acero base no incluyendo los espesores de galvanizado o pre-pintado. Los
calibres más utilizados son el gage 20 (0.909 mm) y el gage 22 (0.749 mm.) con una
tolerancia máxima de 5% de su espesor.
45
El proceso de formación de la plancha Acero-deck incluye también un tratamiento en
su superficie que le proporciona relieves o muescas ubicadas en las paredes de los valles,
diseñado con el fin de proporcionar adherencia mecánica entre el concreto de la losa y la
plancha de acero. (Acero - Deck , s. f, 7)
11. CONCRETO
El concreto a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con los requisitos

establecidos según la Nonna Peruana de Concreto Armado- E.060.
En lo que respecta a las "Especificaciones Estándar de los Agregados del Concreto" nos
referiremos a las normas NTP. En el caso de utilizar concretos con menor peso específico,
nos referiremos entonces a la norma ASTM C330 "Especificaciones Estándar para
agregados livianos para la elaboración de concreto Estructural".
Las recomendaciones más relevantes son:
• La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210 kgf/cm2. No se tomarán

en cuenta los concretos de resistencias mayores a los 580 kgf/cm2.
• Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así la
adherencia mecánica entre el acero y el concreto, y para lograr la uniformidad del
concreto.
• El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días posteriores al vaciado.
No se utilizarán aditivos que contengan sales clorhídricas en su composición porque
pueden producir efectos corrosivos en la plancha de.acero. (Acero- Deck, s. f, 7-8)
111. MALLA DE TEMPERATURA
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural

para evitar el fisuramiento de la misma, debido a los efectos de temperatura y contracción
de fragua que sufre el concreto.
El diseño de dicho refuerzo estará acorde con el capítulo 9 de la parte 9.7.3 en lo

referente al Refuerzo por Contracción y Temperatura de las Nonnas Peruanas de Concreto
Armado- E.060. El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura será de 2 cm.,
quedando sujeto al criterio del diseñador.
El acero disefíado para soportar los momentos negativos, pasará por debajo de la malla
de temperatura y podrá estar sujetado a ésta. El diseño de la malla de temperatura se puede
46
referir a las normas del ACI o a las Normas Peruanas de Concreto Armado- E.060. (Acero
- Deck , s. f, 8)
IV. CONECTOR DE CORTE
Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen como
función primordial tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección compuesta
(acero - concreto) controlando y reduciendo las deformaciones.
El conector de corte tipo Nelson Stud tiene la forma de un perno con cabeza cilíndrica,
no posee hilos (roscas) y es soldado a el ala superior de la viga soporte a ciertos intervalos,
quedando embebidos dentro de la losa. Estos conectores están sujetos a corte en el interfase
concreto/acero.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de compresión
sobre la viga en la cual se apoya. Además, en la parte de contacto de la losa se producen
fuerzas de corte a lo largo de su longitud.
Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:
./ Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección galvánica
electroquímica de zinc conforme a ASTM B633 .
./ La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido transversal.
./ La altura del conector de corte debe estar entre 3" a 7".
./ La longitud de los conectores mínima ~ 4 dstud
./ El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de %". (Acero - Deck , s. f, 8-9)

El criterio utilizado para seleccionar el análisis de la losa con placa colaborante de
entrepiso se considerará de acuerdo con lo siguiente:
);;> Losa continua sobre apoyos múltiples: Si se desea diseñar la losa de manera que se
tenga continuidad en los apoyos intermedios, debe diseñarse el refuerzo negativo que
irá en la parte superior de la losa, utilizando las técnicas de diseño convencionales del
concreto reforzado. En este caso, para la sección en el apoyo se desprecia el efecto de
la lámina actuando a compresión. También, la malla de refuerzo seleccionada para
efectos de retracción y temperatura no proporciona en general la cuantía de acero
47
necesaria para absorber dichos momentos negativos de manera que debe disponerse de
refuerzo adicional en la zona de los apoyos.
);;> Losa con luces simplemente apoyadas: Si por otro lado se desea basar el análls1s en
la hipótesis de luces simplemente apoyadas, se supone que la losa se fisura en la parte
superior en cada uno de los apoyos. Para efectos estéticos se recomienda, de todas
maneras, colocar cuantías nominales de refuerzo que garanticen la formación de varias
fisuras y una sola grieta de mala apariencia.
2.5. FISURACIÓN EN LOSAS DE CONCRETO ARMADO
La fisuración del concreto es atribuible a numerosas causas. Las fisuras pueden sólo
afectar la apariencia de una estructura, pero también pueden indicar fallas estructurales
significativas o falta de durabilidad. Las fisuras pueden representar la totalidad del daño,
pero también pueden señalar problemas de mayor magnitud. Su importancia depende del
tipo de estructura, como así también de la naturaleza de la fisuración. Por ejemplo, fisuras
que pueden ser aceptables para un edificio residencial pueden no serlo para una estructura
para almacenamiento de líquidos. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 2)
2.5.1. DURABILIDAD DEL CONCRETO

La durabilidad de un concreto puede definirse (ACI) como su resistencia a la acción del
clima, a los ataques químicos, a la abrasión, o cualquier otro proceso de deterioro. Un
concreto durable es aquel que mantiene su forma original, su calidad y sus propiedades al
estar expuesto al medio ambiente.
El deterioro anticipado de las estructuras de concreto armado, bajo condiciones

normales u ordinarias de operación, puede ser propiciado por factores estructurales y no
estructurales. Entre las diversas acciones o agentes de carácter no estructural que suelen
ocasionar el deterioro prematuro del concreto, destacan las siguientes por su frecuencia y
por la importancia de sus efectos en la durabilidad de las estructuras de concreto armado:
(Ottazzi, 2011, p. 277)
2.5.1.1. CICLOS DE CONGELACIÓN Y DESHIELO

Cuando el agua contenida en los poros del concreto se congela, aumenta su volumen.
Al expandirse genera esfuerzos internos lo suficientemente fuertes como para dañar aún a los
concretos más fuertes. En los climas fríos, el daño a las estructuras de concreto, principalmente
a las losas de pavimentos, plataformas de puentes y muros de sostenimiento, puede deberse a
48
la acción de los ciclos de congelamiento - deshielo. Los efectos nocivos sobre el concreto
endurecido dependen no solamente de las características del concreto sino también de las
condiciones específicas del ambiente.
La repetición de ciclos de congelación - deshielo provoca esfuerzos fluctuantes en el

concreto que pueden llevarlo a la falla por fatiga. Los aditivos incorporadores de aire, generan
burbujas microscópicas de aire muy juntas que alivian las presiones internas generadas por la
congelación del agua. (Ottazzi, 2011, p. 279)
2.5.2. FISURAS NO ESTRUCTURALES

2.5.2.1. FISURACIÓN DEL CONCRETO EN ESTADO PLÁSTICO
2.5.2.1.1. FISURA CIÓN POR RETRACCIÓN PLÁSTICA
La fisuración por retracción plástica ocurre cuando está sujeto a una pérdida de
humedad muy rápida provocada por una combinación de factores que incluyen las
temperaturas del aire y el concreto, la humedad relativa y la velocidad del viento en la
superficie del concreto. Estos factores pueden combinarse de manera de provocar niveles
altos de evaporación superficial tanto en clima caluroso como en clima frío.
Si la humedad se evapora de la superficie del hormigón recién colocado más rápido de

lo que puede ser reemplazada por el agua de exudación, el hormigón superficial se contrae.
Debido a la restricción proporcionada por el hormigón debajo de la capa superficial que se
seca, en el hormigón débil, plástico y en proceso de rigidización se desarrollan tensiones de
tracción que provocan fisuras poco profundas pero de profundidad variable, que pueden
formar un patrón poligonal aleatorio, o bien pueden aparecer básicamente paralelas unas a
otras. Estas fisuras a menudo son bastante anchas en la superficie. Su longitud varía entre
pocos milímetros y más de un metro, y su separación puede ser de pocos milímetros o de
hasta 3 m. Las fisuras por retracción plástica comienzan como fisuras de poca profundidad,
pero pueden convertirse en fisuras cuya profundidad abarque la totalidad de la altura del
elemento. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 2)
49
Figura 2. 9 Típicafisuración por retracción plástica
Fuente: ACI 224.1R-93, 1993
./ Influencia de los aditivos en la contracción por secado

Los aditivos que contribuyen a reducir el agua de amasado, tienden a colaborar en
reducir la contracción, pero este efecto no es muy evidente en la mayoría de los casos. Sin
embrago, está demostrado que en el caso de los superplastificantes, esta reducción si es
significativa, en un orden de magnitud del 30%.
Los incorporadores de aire, pese a introducir una estructura de vacíos adicional en la
mezcla, no incrementan de manera significativa la retracción, con inclusiones de aire hasta del
5%.
2.5.2.1.2. SEDIMENTACIÓN O ASENTAMIENTO PLÁSTICO

Según ACI 224.1R-93 (1993), luego de su colocación, vibrado y acabado el concreto
tiende a continuar su consolidación. Durante este periodo el concreto plástico puede estar
restringido por las armaduras, por una colada previa de concreto o por los encofrados. Estas
restricciones localizadas pueden provocar vacíos y/o fisuras adyacentes al elemento que
impone la restricción. Si está relacionado con las armaduras, la fisuración por asentamiento
de los agregados aumenta a medida que aumenta el tamaño de las barras, que aumenta el
asentamiento del concreto y disminuye el recubrimiento. El grado de fisuración por
asentamiento se puede intensificar si el vibrado es insuficiente o si se emplean encofrados
muy flexibles o con pérdidas. (p. 3)
La fisuración por esta causa se ubica en la zona superior de vigas y pilares y en los
tramos más delgados de elementos de espesor variable. Aunque para este último si la exudación
es excesiva también puede presentarse en losas y estructuras laminares.
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E<sfUf'rzo-; de Temión generado~ por las
resn~iccione~ aJ asentamiento del rnr1r•·••tnl
Yacio
Figura 2.10 Fisuras por Asentamiento Plástico

Fuente: ACI 224.1R-93, 1993
2.5.2.2. FISURACIÓN DEL CONCRETO ENDURECIDO
2.5.2.2.1. RETRACCIÓN POR SECADO
Una causa habitual de la fisuración del concreto es la restricción de la retracción por
secado. La retracción por secado es provocada por la pérdida de humedad de la pasta
cementicia, la cual se puede contraer hasta un 1%. Por fortuna, los agregados proveen una
restricción interna que reduce la magnitud de este cambio de volumen a aproximadamente
0,06%. Cuando se humedece el hormigón tiende a expandirse.
Estos cambios de volumen inducidos por los cambios de humedad son una característica
propia del concreto. Si la retracción del concreto se produjera de manera no restringida el
concreto no se fisuraría. Es la combinación de la retracción y la restricción (generalmente
proporcionada por otra parte de la estructura o por la subrasante) lo que provoca el desarrollo
de tensiones de tracción. Cuando se supera la resistencia a la tracción del concreto éste se
fisura. Las fisuras se pueden propagar a tensiones mucho menores que las requeridas para
provocar el inicio de la fisuración. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 3)
2.5.2.2.2. TENSIONES DE ORIGEN TÉRMICO

Las diferencias de temperatura dentro de una estructura de concreto pueden ser
provocadas por partes de la estructura que pierden calor de hidratación a diferentes
velocidades, o por condiciones climáticas que enfrían o calientan una parte de la estructura
hasta una mayor temperatura o con una mayor velocidad que otra. Estas diferencias de
51
temperatura ocasionan cambios diferenciales de volumen. Si las tensiones de tracción
provocadas por los cambios diferenciales de volumen superan la capacidad de deformación
por tracción del concreto, éste se fisurará. Los diferenciales de temperatura provocados por
diferentes tasas de disipación del calor de hidratación del cemento normalmente sólo afectan
al concreto masivo (que puede incluir columnas, estribos, vigas y zapatas, además de
presas), mientras que los diferenciales de temperatura provocados por cambios de la
temperatura ambiente pueden afectar a cualquier estructura. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 4)
2.5.2.2.3. PRÁCTICAS CONSTRUCTIVAS INADECUADAS

Existe una gran variedad de prácticas constructivas inadecuadas cuyo resultado puede
ser la fisuración del hormigón. Entre ellas la más habitual es la costumbre de agregarle agua
al hormigón para mejorar su trabajabilidad. El agua agregada reduce la resistencia, aumenta
el asentamiento y aumenta la retracción por secado. Si esta práctica se combina con el uso
de un mayor contenido de cemento para contrarrestar la reducción de la resistencia, el
aumento del contenido de agua significará un aumento del diferencial de temperatura entre
el interior y el exterior de la estructura, cuyo resultado será un aumento de las tensiones
térmicas y posiblemente, fisuración. Si se agrega cemento, aun manteniendo constante la
relación agua-cemento, habrá más retracción porque aumentará el volumen relativo de
pasta.
La falta de curado aumentará el grado de fisuración de una estructura de concreto.

Terminar el curado antes de tiempo permitirá mayor retracción en un momento en el cual el
concreto aún tiene b~ja resistencia. Otros problemas constructivos que pueden provocar
fisuración son el uso de apoyos inadecuados para los encofrados, una compactación
inadecuada y la colocación de juntas de contracción en puntos de tensión elevada. (ACI
224.1R-93, 1993, p. 6)
2.5.3. ESTUDIO DE LA FISURACIÓN

Para un estudio adecuado de la fisuración en el concreto, es importante identificar
primero su ubicación y extensión. Se debería determinar si las fisuras observadas indican
problemas estructurales actuales o futuros, considerando las condiciones actuales y las
condiciones de carga anticipadas para el futuro. Antes de especificar las reparaciones es
necesario establecer las causas de la fisuración. Se deberían revisar los planos,
especificaciones y registros de construcción y mantenimiento. Si estos documentos, junto
con las observaciones recogidas in situ, no proporcionan la información necesaria, antes de
52
proceder con las reparaciones se debería efectuar una investigación in situ y un análisis
estructural completo. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 10)
2.5.3.1. DETERMINACIÓN DE LA UBICACIÓN Y MAGNITUD DE LA

FISURACIÓN DEL CONCRETO
2.5.3.1.1. OBSERVACIÓN DIRECTA E INDIRECTA
Se deben registrar las ubicaciones y anchos de las fisuras utilizando un esquema de la
estructura. Marcar una grilla sobre la superficie de la estructura puede ser útil para ubicar
con precisión las fisuras en el esquema. Los anchos de las fisuras se pueden medir con una
precisión de alrededor de 0,025 mm utilizando un comparador, que es un pequeño
microscopio de mano con_ una escala en el lente más próximo a la superficie observada. Los
anchos de las fisuras también se pueden estimar utilizando una tarjeta de comparación, que
es una tatjeta con líneas claramente marcadas, cada una de ellas de un ancho especificado.
El esquema debe incluir observaciones tales como descascaramientos, armaduras expuestas,
deterioros superficiales y manchas de óxido. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 10)
9 10 11 12
Figura 2.11 Regla o tarjeta de comparación de fisuras usada para esta investigación
Fuente: ACI 224.1R-93, 1993
2.5.3.1.2. ENSAYOS EN TESTIGOS DE HORMIGÓN

Se puede obtener información importante extrayendo testigos de zonas seleccionadas
de la estructura. Los testigos y sus perforaciones ofrecen la oportunidad de medir con
precisión el ancho y la profundidad de las fisuras. Además, se puede obtener una indicación
de la calidad del concreto mediante ensayos de resistencia a la compresión, aunque para
determinar la resistencia del concreto no se deben utilizar testigos fisurados. Un análisis
petrográfico del concreto fisurado permite identificar las causas materiales de la fisuración.
53
A menudo la petrografía sirve para determinar la edad relativa de las fisuras e identificar
depósitos secundarios en superficies de fractura, los cuales afectan los programas de
reparación. (ACI 224.1R-93, 1993, p. 13)
2.5.4. RAZONES PARA CONTROLAR EL ANCHO DE LAS FISURAS

a) Apariencia
En superficies limpias y poco rugosas, se ha establecido que las grietas que exceden de
0.25 mm a 0.35 mm son visibles y pueden conducir a preocupación por parte del público
usuario. El ancho de grietas anterior podría considerarse como ancho límite. El tamaño
"visible" de las grietas depende mucho del acabado, color y textura superficial del elemento.
(Ottazzi, 2011, p. 287)
b) Corrosión de las Armaduras
Tradicionalmente se ha relacionado la presencia de grietas con el peligro de corrosión

en las annaduras. Las recientes investigaciones realizadas, no han podido establecer a partir
de que ancho de grietas existe peligro de corrosión y sugieren que los factores que influyen
en el eventual inicio de la corrosión, son relativamente independientes del ancho de las
grietas. El tiempo necesario para que ocurra corrosión dependerá de la existencia o no de
grietas en el concreto, de la agresividad del medio ambiente, del espesor del recubrimiento
de su calidad y grado de compactación y de la impenneabilidad del concreto. (Ottazzi, 2011,
p. 287)
e) Impermeabilidad
"Esta razón es de suma importancia cuando se trata de estructuras destinadas a contener

o retener líquidos. Es claro que si se requiere impermeabilidad es indispensable controlar el
ancho de las grietas". (Ottazzi, 2011, p. 287)
2.5.5. PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN EL ANCHO DE LAS

FISURAS
A continuación se señalan algunas de las variables que tiene mayor influencia en el
agrietamiento por flexión de los elementos de concreto armado.
a) El uso de refuerzo liso o corrugado que influye fuertemente en la adherencia entre el
acero y el concreto. El ancho de grietas es mayor con refuerzo liso. Hoy en día casi todo
el refuerzo que utilizamos es corrugado, en consecuencia este ya no es un factor
importante.
54
b) El espesor del recubrimiento. A mayor espesor de recubrimiento es de esperarse un
mayor ancho de grieta.
Una mala práctica de disefío es la de intentar reducir el ancho de grietas disminuyendo
el espesor del recubrimiento. El espesor del recubrimiento debe ser compatible con las
condiciones ambientales o de exposición del elemento para así proporcionar una
protección adecuada al refuerzo de acero.
e) El refuerzo en el acero de tracción por flexión. Tal vez esta es la variable más
importante ya que a mayor esfuerzo en el acero de tracción por flexión (bajo cargas de
servicio) mayor será el ancho de las grietas. Esto se debe a la mayor deformación en el
acero que a su vez origina una mayor deformación en el concreto circundante.
d) La distribución del acero de refuerzo en la zona de tracción. Es mejor utilizar varias
barras de menor diámetro con poco espaciamiento que pocas de gran diámetro muy
espaciadas. El ancho de grieta disminuye cuanto mejor distribuido se encuentre el acero
de refuerzo en la zona de tracción. (Ottazzi, 2011, p. 287)
2.5.6. LIMITACIÓN DEL ANCHO DE LAS FISURAS

No existe un acuerdo o reglas relativas al ancho máximo de grietas aceptables en un
elemento estructural. Algunos investigadores y códigos establecen límites en los anchos de
grieta del orden de 0.1 a 0.2 mm para estructuras expuestas a ambientes agresivos y de 0.2
a 0.4 mm para ambientes normales. En la tabla 2.21 se resumen los anchos permisibles según
distintos investigadores y códigos de acuerdo con el tipo de exposición al medio ambiente
del elemento. (Ottazzi, 2011, p. 287)
55
Tabla 2.12 Ancho máximo de grieías
Investigador o Condiciones de exposición Anchos máximos
Reglamento permisibles, mm
Brice Severa 0.10
Agresiva 0.20
Normal 0.30
Rusch Agresiva (agua salada) 0.20

Nonnal 0.12-0.30
Efsen Severa o agresiva 0.05-0.15

Normal (exterior) 0.15-0.25
Normal (interior) 0.25-0.35
Reglamento ACI 318- Exterior 0.33

89 Interior 0.40
CEB (Comité Interior (ambiente nom1al) 0.30

Eurointernacional del Interior (ambiente medianamente 0.20
concreto) agresivo)
Exterior 0.20
Muy agresivo o cuando se requiere 0.10
impermeabilidad
CFE (Manual de Interior 0.30

Diseño de Obras Agresivo 0.20
Civiles Comisión Agresivo cuando se requiere
Federal de impermeabilidad 0.10
Electricidad - México) Cargas accidentales 0.40
Aire seco o membrana protectora 0.40

Comité ACI 224 Aire húmedo, contacto con el suelo 0.30
Productos químicos descongelantes 0.18
Agua de mar, mojado y secado 0.15
alternado
Estructuras para almacenamiento de 0.10
agua
Fuente: Ottazzi, 2011
56
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación de esta tesis es la Investigación Aplicada, el cual según Ccanto

(2010), son investigaciones se desarrollan con la finalidad de resolver problemas de la práctica
o de la producción; busca descubrir o validar los métodos, técnicas, instrumentos o materiales
que optimicen los procesos, y sus hipótesis se demuestran en términos de eficaz o inefi.caz.
3.2. NIVEL DE LA INVESTIGACIÓN
Esta investigación es de nivel explicativo, según Ccanto (2010), este tipo de estudios
tienen el propósito de ir más allá de la descripción de conceptos o fenómenos o del
establecimiento de relaciones entre conceptos; están dirigidos a responder a las causas de los
eventos y fenómenos. Como su nombre lo indica, su interés se centra en explicar por qué ocurre
'
un fenómeno y en qué condiciones se manifiesta, o por qué se relacionan dos o más variables.
Las investigaciones explicativas son más estructuradas que el resto de estudios y, de

hecho, implican los propósitos de éstos (exploración, descripción y correlación); además de
que proporcionan un sentido de entendimiento del fenómeno al que hacen referencia.
Teniendo presente el nivel explicativo de la presente investigación, este tiene el

propósito en primer lugar de buscar las dosis óptimas de aditivo superplastificante usados para
la obtención del concreto autocompactante considerando los tipos de agregado a emplearse en
el diseño y posteriormente emplearemos estos concretos en el vaciado de losas de concreto
armado incorporando aire en la mezcla y finalmente realizaremos la evaluación de fisuras en
estas losas presentando estudios explicativos sobre el fenómeno estudiado.
3.3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Para el manejo del enfoque de esta investigación se empleó el enfoque cuantitativo que
según Hemández, Femández, & Baptista, (2010) usa la recolección de datos para probar
hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico, para establecer patrones
de comportamiento y probar teorías.
La investigación empleó el método deductivo, este método funciona a partir de

principios generales y, con la ayuda de una serie de reglas de inferencia, se demuestran unos
teoremas o principios secundarios.
57
3.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Para visualizar de manera práctica y concreta las respuestas a las preguntas de la

investigación, además de cubrir los objetivos fijados se realizó un plan y/o estrategia para
obtener la información que se desea, para ello se planteó un diseño experimental de clase pre
experimental.
Causa Efecto
(variable independiente) (variable dependiente)
X y
Figura 3.1 Esquema de experimento y variables

Fuente: Hemández, Femández, & Baptista, 2010
El diseño pre experimental optado para esta investigación es el diseño de comparación

estática o comparación de grupos solo después, este diseño pre experimental hace uso de un
grupo de control, el mismo que no va a recibir el tratamiento experimental (X). La referencia
a comparación estática o grupos intactos, es porque el investigador no selecciona los grupos
sino que estos ya están formados. La ejecución de este diseño sigue los siguientes pasos:
a) Detenninación de los grupos de trabajo, de los cuales solo el considerado como grupo
experimental recibirá la variable independiente o tratamiento X.
b) En ambos grupos, luego e mide la variable dependiente seleccionada, para poder hacer
las comparaciones necesarias y extraer conclusiones.
x _______ol
Ü2
Figura 3.2 Diagrama del diseño de comparación estática

Fuente: Hemández, Femández, & Baptista, 2010
En este diseño, la única diferencia entre los grupos debe ser la presencia-ausencia de la
variable independiente. Inicialmente son equivalentes y para asegurarse de que durante el
experimento continúen siéndolo (salvo por la presencia o ausencia de dicha manipulación) el
experimentador debe observar que no ocun-a algo que solo afecte a un grupo.
El diseño de esta investigación fue tratada de la siguiente manera:
58
a) En cuanto al grupo de control sin tratamiento, se tubieron los diseños de mezlcas
convencionales sin ningún tipo de aditivo para un slump de 4" haciendo uso de dos
tipos de agregado grueso (piedra chancada y canto rodado), estas mezclas tambien se
usaron para el vaciado de las losas de concreto armado.
b) El control experimental con tratamiento fueron hechas con la variable independiente;
esta consistía en adicionar dosis de aditivo superplastificante usados para la optención
de concreto autocompactante e incluyendo incorporador de aire para garantizar un buen
funcionamiento del concreto frente a climas fríos.
e) La postprueba mostró la medición de la variable dependiente, el cual fue la evaluación
de fisuras en las losas de concreto armado, además también se hizo un comparativo de
las resistencia a compresión de los concretos usados en los vaciados de las losas.
Tabla 3.1 Elementos usados en el diseño de la investigación de la tesis

Grupos de Control Tratamiento Posprueba
Diseño de mezclas Dosis óptimo para un
con aditivo concreto Evaluación de fisuras
X¡ Ü¡
superplastificante e autocompactante no estructurales y
incorporador de aire resistencia a
Diseño de mezclas compresión de los
Sin aditivo
convencionales a/c = 02 concretos.
0.40
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA
Con esta investigación se desea difundir el uso del concreto autocompactante que no
es común en la ciudad de Huancayo en el colocado de losas de concreto armado, este concreto
fue diseñado con materiales propios de la zona y se verá su comportamiento frente a concretos
convencional los cuales son los más usados.
La población ob_jetiva de esta investigación comprende todas losas de concreto armado
en sus distintos tipos que se construyen en Huancayo para el techado de las viviendas, edificios,
supermercados y distintas estructuras.
La población accesible de esta investigación comprende las losas de concreto armado
comúnmente usadas en Huancayo además de investigarse por que se cuenta con fácil acceso
para los materiales utilizados en su construcción.
Entre las características a tener en cuenta de la población se puede mencionar:
59
./ Homogeneidad: Los miembros de la población están constituidos por losas de concreto
armando, estas tienen la función general de separar dos niveles continuos de
estructuras .
./ Tiempo: Los vaciados de las losas fueron programados para los meses de Noviembre,
Diciembre y Enero, evaluándose la variable dependiente hasta los 28 días y durante
este tiempo se convivió con distintas variaciones del clima, tomándose de suma
importancia la variación de temperatura que daba entre 10 oc hasta los 32 °C .
./ Espacio: Las losas fueron vaciadas en el distrito de Chilca en el quinto piso de una
vivienda, este espacio simuló el techado real de una vivienda común de la ciudad de
Huancayo, además de presentarse condiciones críticas a esa altura del techo .
./ Cantidad: El tamaño de la población son las losas de concreto armado que son
utilizadas para el techado de cualquier tipo de estructura.
Muestra: El criterio de elección de la muestra elegida para esta investigación fue
priorizar el uso del tipo de losas de concreto armado más comunes que se construyen en las
obras de Huancayo, entre estas tenemos las losas aligeradas, macizas y con placa colaborante,
independiente a los tipos de losas, también se optó por diseñar mezclas haciendo uso de dos
tipos de agregados y estas a la vez fueron diseñadas sin y con aditivos.
Tipo de muestreo: El muestreo no probabilístico - intencional fue tomado para esta
investigación por su rapidez y alcance económico que hizo que las muestras presentadas fueran
las más representativas posibles y de uso más frecuente en las construcciones. Además de
contar con los conocimientos y criterios suficientes para el estudio más amplio.
Este muestreo intencional nos facilita el estudio debido a que en nuestro medio ya se
cuenta con los tipos de losas de concreto armado estudiadas y ya están hechas en distintos tipos
de estructuras, el adicional del uso de aditivos que incluye el probar el comportamiento de las
losas frente a las fisuras es el tema de estudio en sí.
Tamafio de la muestra: Como se puede apreciar en el gráfico 3.1 el tamaño de la muestra está
conformada por 4 diseños de mezcla, 96 probetas y 16 losas de 1m x 1m y la altura calculada
de acuerdo a los resultados obtenidos en el análisis de distintos tipos, espesores y fueron
vaciadas con concretos convencionales y con aditivos .
./ Para el grupo de losas de concreto armado vaciadas con concretos convencionales con
relación a/c= 0.40 se utilizó en cada una un aproximado de 0.20 m3 de concreto con
Slump de 4" tanto mezclas con piedra chancada y canto rodado, llegándose a utilizar
1.6 m3 de concreto fresco.
60
-/ Para el grupo de losas de concreto armado vaciadas con concretos autocompactantes se
utilizó en cada una un aproximado de 0.20 m3 de concreto con flujo de asentamiento
diametral de 65cm a 70cm tanto en mezclas con piedra chancada y canto rodado,
llegándose a utilizar 1.6 m 3 de concreto fresco.
LOSA
ALIGERADA
LOSA MACIZA
15 cm
LOSA MACIZA
7.5 cm
CONVENCIONAL
LOSA
ALIGERADA
cm
LOSA MACIZA
7.5 cm
DISEÑO
DE LOSA
MEZCLA ALIGERADA
LOSA MACIZA
15 cm
LOSA MACIZA
7.5 cm
AUTOCOMPACTAN
TE CON
INCORPORADOR DE
LOSA
AIRE ALIGERADA
LOSA MACIZA
15cm
LOSA MACIZA
7.5 cm
Gráfico 3.1 Unidad de análisis y muestras de estudio

61
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Las técnicas de recolección de datos fueron directas y de observación, se adoptó la

fonna-sistemática y experimental en laboratorio siguiéndose el siguiente proceso:
../ Se realizaron diseños de mezcla para una relación a/c= OAO, una vez obtenidas
se vaciaron las primeras losas de concreto armado, que son las muestras a ser
evaluadas en esta investigación, una vez obtenida las muestras patrones, se
realizaron muestras de comparación realizándose diseños de mezcla de concreto
autocompactante con incorporador de aire según los requerimientos para el
vaciado de las losas de concreto armado .
../ Los diseños se comprobaron haciendo uso de los diversos ensayos por lo que
tienen que pasar el concreto como control de calidad, estos ensayos están
establecidos en la Norma Técnica Peruana, Una Norma Española, ACI y la
ASTM .
../ Se tomaron datos durante todo el proceso que engloba esta investigación,
calidad (resistencia en ld, 3d, 7d, 14d, 21,28d, 45d, 60d y 90d) y la evaluación
de fisuras hasta los 28 días en las losas de concreto armado.
Por otro lado los instrumentos de medición son:

Para concreto convencional: Cono de Abrams
Para concreto autocompactante:
~ Formatos de control de capacidad de paso: Caja en L, Caja en U, Caja de Relleno,
Anillo J.
~ Formato de control de capacidad de relleno: Embudo V.
~ Formato de control de capacidad de fluir: Caja en L, Caja en U, Slump tlow.
~ Formato de control de aire atrapado: Olla de Washington.
~ Formato de control de tiempo de fragua: Resistencia a la penetración.
~ Formatos de control de Resistencia: Máquina de compresión de concreto.
Para evaluar fisuras:
~ Regla o tarjeta de comparación de fisuras, regla milimetrada, cinta métrica,
termómetro ambiental y para concreto.
3.7. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS
Las técnicas de análisis de datos nos ayudaron a organizar, describir y analizar los datos
recogidos con los instrumentos de investigación.
62
La organización de los datos se organizaron en una matriz de tabulación (Excel), estos
datos fueron recopilados y se fueron guardando a medida que los datos se obtenían en los
diferentes ensayos en estado fresco y endurecido requeridos para el control de calidad del
concreto.
La descripción y análisis de los datos se manejaron mediante las técnicas de análisis

cuantitativo que nos sirvió para mostrar diferencias de fisuración ocasionadas entre los grupos
de losas de concreto armado vaciadas con concretos convencionales y los de concreto
autocompactante con aditivo incorporador de aire.
3.8. DESARROLLO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN
Ensayos
Caracterización y
Selección de cantera normalizados en
estudio de las
para los materiales, y
') propiedades de los :--\. estado fresco del
proveedores de los l
/ concreto
materiales e insumas
insumas y aditivos convencional y
de acuerdo a la NTP.
autocompactante
. 1
~/
Evaluación de la Elaboración de
Procesamiento de los
<'
fisuración de las especímenes
datos recolectados
con distintas técnicas
de estudio
<- losas y rotura de
probetas durante 28
cilindricos y vaciado
de losas de concreto
días. armado
Gráfico 3.2 Proceso y desarrollo de la investigación

3.8.1. SELECCIÓN Y ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES, INSUMOS Y ADITIVOS
3.8.1.1. CE~ENTO
El cemento usado en la presente investigación fue el cemento Andino tipo 1, este

cemento es de uso general que se utiliza en la mayoría de los concretos, es el más comercial en
Huancayo y cumple con la NTP 334.009. Además presentó un buen comportamiento en la
producción del concreto autocompactante.
63
Figura 3.3 Cemento Portland Andino Tipo 1
Tabla 3.2 Ensayos físicos ASTM sobre muestras de cemento Andino Tipo 1
Descripción Requisitos físicos Cemento Portland Tipo 1
Finura mallas (% Retenido) 100M (S) 0.34
170M 3.07
200M 5.66
325M 20.42
Superficie específica (cm2/gr) 3300
Densidad (gr/cm3) 3.11
Expansión Autoclave (%) 0.02
Calor de Hidratación (cal/gr) 7 días 64.93
Consistencia Normal(%) 23.38
Falso Fraguado(%) 68.44
Contenido de aire (%) 6.50
Fraguado vicat ( hr:min) Inicial 2:50
Final 3:45
Fluidez (ale) 0.485
Resistencia a la compresión 3 días 204
(kg/cm2) 7 días 289
28 días 392
Fuente: Pasquel, 1998
Tabla 3.3 Análisis químico sobre muestras de cemento Portland Andino Tipo 1
Requisitos Cemento Portland Tipo
Químicos 1
Si02 (%) 21.36
AhOJ(%) 4.81
3.23
CaO (%) 64.18
MgO(%) 0.96
64
S03 (%) 2.41
Na20 (%) 0.15
KiO (%) 0.65
Ti02(%) 0.24
P20s(%) 0.14
Mm03(%) 0.07
SrO (%) 0.10
P. Ignición(%) 1.24
TOTAL 100.04
Cal libre (%) 0..)9

R. Insoluble 0.42
Álcalis Total(%) 0.58
Fases de bogue considerando cal libre
CJS (%) 48.93
C2S (%) 25.76
C3A (%) 7.28
C4AF (%) 9.83
3.8.1.2. AGREGADOS
3.8.1.2.1. AGREGADO FINO
El agregado fino que se utilizó para el desarrollo de la investigación, proviene de la

Cantera de "Jauja" Ubicada a las orillas del río Mantaro, Provincia de Jauja, Departamento de
Junín. A continuación se muestra la Ubicación de la Cantera:
Figura 3.4 Ubicación de la cantera de Jauja

Fuente: GOOGLE EARTH, 2015
65
Muestreo y Ensayo: El proceso de muestreo del agregado fino se hizo de acuerdo a la
NTP 400.010 y todos los ensayos que se han realizado se describen en el marco teórico Ítem
2.2.5.2.2 de acuerdo a las normatividades. A continuación presentamos los resultados de las
propiedades físicas del agregado fino ensayadas en laboratorio:
Tabla 3.4 Caracteristicasfisicas del agregado fino

PROPIEDADES DE LOS NORMA TECNICA RESULTADO
MATERIALES PERUANA DE ENSAYOS
PESO UNITARIO SUELTO NTP 400.017 1740 Kg/m3
PESO UNITARIO COMPACTO NTP 400.017 1884 Kg/m3
PESO ESPECÍFICO NTP 400.021 2.565 gr/cm3
ABSORCIÓN NTP 400.021 1.647%
MODULO DE FINURA NTP 400.012 3.772
CONTENIDO DE HUMEDAD NTP 339.185 0.878%
3.8.1.2.2. AGREGADO GRUESO
En cuanto al agregado grueso para esta investigación se utilizó dos tipos de agregados:
piedra chancada y piedra de canto rodado. La piedra chancada que se utilizó para el desarrollo
de la investigación, proviene de la Cantera de "Pilcomayo" ubicada a las orillas del río Cunas,
Distrito de Pilcomayo, Provincia de Huancayo, Departamento de Junín. Mientras que la piedra
de canto rodado proviene de la Cantera de "Jauja" ubicada a las orillas del río Mantaro,
Provincia de Jauja, Departamento de Junín. Se muestra la ubicación de las Canteras:
(a) (b)
Figura 3.5 Ubicación de las canteras (a) Cantera de Pilcomayo. (b) Cantera de Jauja
Fuente: GOOGLE EARTH, 2015
66
Muestreo y Ensayo: El proceso de muestreo de los agregados grueso se hizo de
acuerdo a la NTP 400.010 y todos los ensayos que se han realizado se describen en el marco
teórico Ítem 2.2.5.2.1 de acuerdo a las normatividades.
(a) (b)
Figura 3.6 Proceso de cuarteo del agregado grueso, (a) piedra chancada, (b) canto rodado
A continuación presentamos los resultados de las propiedades fisicas del agregado

grueso ensayadas en laboratorio:
Agregado grueso Piedra Chancada:
Tabla 3.5 Características físicas del agregado grueso "Piedra Chancada"

PROPIEDADES DE LOS NORMA TECNICA RESULTADO
TAMAÑO MAXIMO NTP 400.012 3/4"
TAMAÑO MÁXIMO NTP 400.012 112"
NOMINAL
MODULO DE FINURA NTP400.012 6.839
67
Agregado grueso Piedra Canto Rodado:
Tabla 3. 6 Características fisicas del agregado grueso "Piedra Canto Rodado"

PROPIEDADES DE LOS NORMA TECNlCA RESULTADO
TAMAÑO MÁXIMO NTP 400.012 3/4"
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL NTP 400.012 1/2"
MODULO DE FINURA NTP 400.012 6.691
3.8.1.3. AGUA
El agua empleada en la preparación y curado de los concretos proviene de la red que

abastece SEDAM Huancayo para las viviendas y red pública.
3.8.1.4. ADITIVOS
Se utilizó dos aditivos, el primero fue el Master Glenium SCC 3800 que es un reductor
de agua tipo (A) y reductor de agua de alto rango tipo (F), fabricado por la empresa BASF y
lo comercializan listo para usarse, la dosis recomendada para usarse en la investigación está en
el rango de 800 a 1500 mV100 kg de material cementante. El segundo aditivo usado fue el
lncorporador de Aire, fabricado y comercializado por la empresa Sika listo para usarse en las
dosificaciones del diseño de mezcla, la dosis recomendada para usarse en la investigación está
en el rango de 0.015% a 0.12% del peso del material cementante. Ambos aditivos vienen en
galones o litros y son líquidos con sus propias características.
68
(a) (b)
Figura 3. 7 Aditivos usados (a) Master Glenium SCC 3800 (b) Incorporador de aire
3.8.1.5. ACEROS
Para el vaciado de las losas de concreto armado se utilizaron barras rectas de acero
cuyos resaltes permitieron la adherencia con el concreto. Estos aceros fueron productos de la
empresa SiderPerú y cumplen con la Norma NTP 341.031, son usados en el sector de la
construcción como refuerzo de concreto en estructuras con diseño sismo resistente.
Figura 3.8 Aceros usados para el armado de las losas de concreto

3.8.1.6. LADRILLO PA1U TECHO Y PLACA COLABORANTE
Se utilizaron ladrillos para techo en la simulación de las losas aligeradas con medidas
de 30cm x 30 cm x 12cm, estos cumplen con las normas NTP 399.613 y 331.040 y son de uso
69
común en nuestro medio. También se usaron las placas colaborante en el vaciado de losas, estas
se fabrican en acero estructural grado 37, galvanizado G-90, según norma ASTM A653.
(a) (b)
Figura 3.9 Materiales para losas (a) Ladrillos para techo (b) Placa colaborante
3.8.2. DISEÑO DE MEZCLA
Como ya se ha visto en esta investigación se hizo hasta cuatro diseños de mezcla debido
al uso de dos tipos de agregados y el uso de aditivos, es por ello que cada uno obedece un
diseño independiente. Para concretos convencionales el diseño se hizo para una relación ale=
0.40 y Slump 4", en base a ello se realizó los diseños del concreto autocompactante. En un
concreto autocompactante los materiales que componen la mezcla son variados y deben
estudiarse cuidadosamente para conseguir que un concreto de alta consistencia y cohesión
pueda atravesar una densa armadura con un perfecto relleno sin bloqueo del agregado grueso
y sin segregación ni exudación. Es decir, que los ensayos reo lógicos son fundamentales y deben
reproducirse a nivel de laboratorio antes de su traslado a la obra. A continuación se presenta
los diseños de mezcla usados en la investigación:
70
- DISEÑ~~STÁTICO , DISEÑO DI~ÁMICO l TANDAS PARA OBRA Q§:
i ~S'
1 r- -- - --· ::~-l - - ~~
f.t:.::_.
COMPON : DISEÑO 1 Peso 'VOLU DISENO 1 R. U. TANDA TANDA 1 En 1 En kg 11 m3 de ~t::l
ENTES SECO Específico ' MEN EN OBRA l OBRA 25 Kg bolsa de VOLU 0.03 m3 concreto ~-
' (Kg) kg/m3 Kg Cemento MEN 5'
1---------¡ 1 ¡ ...... ,.,,
f}
~
Cemento · 550 3.15 0.175 550 11 5.99 42.5 16.50 12.94 bls
1---------j ;:¡
Agua 220 1.00 0.220 231.97 1 0.42 2.53 17.93 6.96 231.97lt ~
("¡
íS"
Piedra 1 610.46 2.620 : 0.233 1 612.90 1 1.11 6.67 47.29 18.36 0.401 m3 '1::l
1-----------t !::¡
Arena 890.06 2.565 ' 0.347 1 897.80 1.64 9.81 69.55 1.39 27.00 0.473 m3 ~
;::¡
l----------1 '..:
%Aire · 2.5 0.025 ~
o
SikaAer : 107.84 ml 1.02 kg/lt ! 107.84 ml 1.199 g 8.33 ml 8.33 3.30 g l07.84ml 8
(0.02%) 1
'
1
1 ml ~
1
~
Master : 6.875lt 1.05 g/ml ) 6.875lt 1 78.671 g 531.250 ml 0.531 1 216.56 g 1 6.875 lt §
Glenium 1
lt ~
_TOTAL 22~~2- 1-·~0~-~2292.67 : 4~1~ -----

l
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1
1 - _ _ _ _ _ L __ _ _ _ _ _ ~
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5:
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Fuente.- Elaboración Propia ?;--
~
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1
DISEÑO ESTÁTICO DISEÑO DINÁMICO TANDAS PARA OBRA Q~

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i! ¡------------- . 1--------.------------ ---.----------1 0;.-..
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COMPON 1 DISEÑO i Peso VOLU --Di~~~(;-1 R. U. ~~~~~- TANDA 1 En : Enkg 1m3 de ::O.:,QQ
ENTES
1
1 SECO : Específico . MEN EN OBRA 1 OBRA ¡ 25 Kg bolsa de VOLU i 0.03 m3 concreto @~
~~
-·------~ (Kg) ~~g/m3 l " ,., , ¡--~g- f ~ Cemento MEN 1 t:::; :-5>
r-=-- -- -----; --¡ r - - - o"
Cemento 525 i 3.15 0.167 525 1 1 5.69 42.5 1 15.75 12.35 bls ~
r----
1 1
·-----i
~
: 1
Agua 210 1
1.00 i 0.210 1222.82
-------i 0.42 j 2.41 ' 18.04 18.04 . 6.68 222.82lt
~
Piedra 628.57 @=]2.630: 0.239 628.95 1 1.20 i 6.83 : 51.00 1.12 18.90 0.370 m3
'
¡--- ------i ~
~
Arena 1 920.84 2.565 1 0.359 928.85 1
1.77 i 10.07 . 75.20 1.51 ' 27.87 0.489 m3 (;:),
:-5
f----------------i' ' !-----~ '-.::
%Aire
1
2.50 1 1
0.025 i ~
~
1
i
--t .--~--
o
SikaAer ! 102.94 ml 11.02 kg/lt ! : 1.138 g 8.33 ml 8.33 ! 3.15 g 1 102.94 ml 8
~
1
(0.02~ 1 1
1 ml i
~
;
t-------f 1
~
Master 1
j
6.563 lt ! 1.05 g/ml 6.563lt 1 i 74.680 g · 531.250 ml 0.531 1 206.72 g 1 6.563 lt :-5
~
~
Glenium lt
¡----------, t-------
~
1
1
-------i
1
TOTAL !
2285.30 1.000
2285.30 1 ~~3~ - 1 2l
i
--- ---- - ....________ _ ;;;
[
O:
:-5
Fuente: Elaboración Propia §____
(".¡
11
:::>
~
~
1
~
~
-...1
i'.J ~
3.8.3. ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
Los ensayos en estado fresco del concreto convencional y autocompactante se

realizaron netamente en laboratorio, se usaron distintos equipos que cumplían con las medidas
que presentan la Norma Técnica Peruana, Una Norma Española y la ASTM para obtener
resultados veridicos durante el desarrollo de la investigación.
3.8.3.1. MEZCLADO DEL CONCRETO
El mezclado del concreto se llevó a cabo siguiendo el mismo proceso que nos describe
la NTP 339.183 para concretos normales. Este consistió en lo siguiente: previo al inicio de
rotación de la mezcladora, humedecer y añadir el agregado grueso, una parte del agua de
mezcla y el aditivo en solución, cuando se tenga que dispersar el aditivo en el agua de mezcla
antes de su adición, poner a funcionar la mezcladora, luego adicionar el agregado fmo, el
cemento y agua con la mezcladora en funcionamiento. Luego de que todos los ingredientes
están en la mezcladora, mezclar el concreto durante 3 minutos seguido por 3 minutos de reposo
y luego 2 minutos finales de mezclado. Para el mezclado del concreto autocompactante no
considerar tiempos de reposo y este puede ser mezclado hasta un tiempo de 1O minutos
seguidos. Cubrir la parte abierta o superior de la mezcladora para prevenir la evaporación
durante el periodo de reposo. Para eliminar la segregación, colocar el concreto mezclado en un
recipiente limpio y húmedo y remezclar con lampa o cucharón hasta que se vea uniforme.
Figura 3.10 Mezclado del concreto en el laboratorio

73
3.8.3.2. TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO CONVENCIONAL Y
AUTOCOMPACTANTE
3.8.3.2.1. ENSAYO DE ASENTAMIENTO
Medir el asentamiento del concreto de acuerdo a lo indicado en la NTP 339.035 nos

ayudó a verificar la consistencia del concreto convencional, este ensayo fue necesario realizar
cada vez previo al vaciado de las losas para verificar si la mezcla se veía alterado debido a los
materiales u otro factor. En la figura 3.11 se muestra el asentamiento del concreto convencional.
(a) (b)
Figura 3.11 Asentamiento (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado
3.8.3.2.2. TEMPERATURA
Determinamos la temperatura del concreto fresco para verificar el cumplimiento de los

requerimientos especificados mediante la norma NTP 339.184, La temperatura del concreto
depende del aporte calorífico de cada uno de sus componentes, además del calor liberado por
la hidratación del cemento, la energía de mezclado y el medio ambiente.
(a) (b)
Figura 3.12 Medición de temperatura (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado
74
3.8.3.2.3. PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO
Se determinó el peso unitario y rendimiento de acuerdo con la NTP 339.046. Este

ensayo nos sirve para determinar el peso de 1m3 de concreto e indica si un 1m3 de concreto
elaborada de acuerdo con la dosificación de la mezcla produce 1m3 de concreto cuando se
despacha a la obra. En la figura 3.13 se muestra el peso unitario y rendimiento del concreto
convencional y autocompactante.
(a) (b)
Figura 3.13 Peso unitario y rendimiento (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado
3.8.3.2.4. CONTENIDO DE AIRE
El de mayor uso en nuestro medio para determinar el contenido de aire de concretos es

el medidor de aire tipo Washington, este ensayo cumple con las especificaciones técnicas de la
norma 339.083, en la investigación este ensayo fue de mucha imp~rtancia para controlar las
dosis de aire incorporado al concreto autocompactante.
(a) (b)
Figura 3.14 Contenido de aire (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado
75
3.8.3.2.5. ENSAYO DE EXUDACIÓN
Este ensayo se mide con facilidad, según la norma NTP 339.077, se coloca la muestra
de concreto en un molde y recolectando con una pipeta el agua superficial que va subiendo a
la superficie, tomándose nota de los tiempos de ocurrencia hasta que la pasta endurezca lo
suficiente y ya no exude. En la figura 3.15 se muestra el ensayo de exudación.
(a) (b)
Figura 3.15 Ensayo de Exudación (a) Piedra chancada (b) Piedra canto rodado
3.8.3.2.6. ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO
El ensayo de tiempo de fraguado se efectuó teniendo como referencia el método de la

norma NTP 339.082, este ensayo fue uno de los más importantes debido a que mediante los
resultados obtenidos en laboratorio e in sito se verificó los tiempos del inicio de fisuración de
las losas de concreto armado vaciadas con concreto convencional y autocompactante. En la
figura 3.16 se muestra ·el ensayo de tiempo de fragua del concreto convencional y
autocompactante.
(a) (b)
Figura 3.16 Ensayo de Tiempo de Fraguado (a) Piedra chancada, (b) Piedra canto rodado
76
3.8.3.2. 7. ELABORACIÓNYCURADODEPROBETASCIÚNDRICASDE 4"
x8"
Para la elaboración de probetas cilíndricas de la investigación se usaron los moldes de
4" x 8", estos moldes están normados mediante la NTP 339.033 a partir de año 2009, para las
probetas de concretos convencionales necesitaron ser varillados mediante compactación
mientras que para el concreto autocompactante solo necesario echar la mezcla al molde.
Figura 3.17 Elaboración y curado de probetas 4" x 8"

3.8.3.3. ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE
Para determinar si un concreto en estado fresco es autocompactante debe presentar tres

requisitos fundamentales:
Tabla 3.9 Ensayos de caracterización del concreto autocompactante

Capacidad de Relleno Ensayo de Fluidez de Asentamiento
Ensayo del Embudo en V
Capacidad de Paso Ensayo del anillo J (anillo japonés)
Ensayo de caja en L
Resistencia a la Segregación Ensayo de columna de segregación
estática
3.8.3.3.1. ENSAYO DE FLUIDEZ DE ASENTAMIENTO
Procedimiento de ensayo según NTP 339.219:
77
./ Se humedeció la placa base, el cono de Abrams y el cucharon con un paño húmedo sin
dejar agua libre, buscamos un lugar completamente plano para la placa base y se puso
el cono en forma invertida.
./ Sujetamos firmemente el cono en el lugar para llenar la mezcla sin ningún tipo de
compactado y nivelamos al ras de la parte superior del cono .
./ Limpiamos todo concreto que haya en el área alrededor de la base del molde para evitar
interferencia con el movimiento de fluidez del concreto .
./ Retiramos el molde verticalmente en 3 ± 1 segundos, esperamos que el concreto
detenga su fluidez y luego medimos dos diámetros perpendiculares entre sí, además
tomamos el tiempo tso y el tiempo en detenerse del concreto.
Figura 3.18 Fluidez de asentamiento (a) Piedra chancada, (b) Piedra canto rodado
3.8.3.3.2. ENSAYO DEL ANILLO J (ANILLO JAPONES)
Procedimiento de ensayo según NTP 339.220:
./ Buscamos una superficie llana, nivelada y no absorbente para poner la placa base,
asentamos el anillo J sobre la superficie así como también el cono de Abrams invertido,
todo esto concéntrico a la placa base y se humedeció con una franela .
./ Se Soportó fmnemente el cono y llenamos la mezcla en una capa acumulando sobre el
tope del molde y nivelamos el concreto en exceso con el borde superior del cono .
./ Retiramos el cono en 3 ± 1 segundos verticalmente continuo y esperamos que el
concreto fluya a través del anillo J hasta estabilizarse por completo para medir dos
diámetros perpendiculares entre sí.
./ Se evaluó el bloqueo debido al anillo J.
78
./ Posteriormente se midieron las alturas Al (altura del hormigón en la parte interna del
anillo) y la altura A2 (altura en la parte externa del anillo).
(a) (b)
Figura 3.19 Anillo J (a) Medición del diámetro, (b) Medición de alturas
3.8.3.3.3. ENSAYO DE CAJA EN L (UNE 83363)
./ Se buscó un lugar bien nivelado horizontalmente para sentar la caja humedeciendo

todas las paredes y las barras de armadura con una franela .
./ Echamos con un cucharón el concreto (aproximadamente 14litros) en la parte vertical
de la caja y se dejó reposar durante unos 10 segundos. Este tiempo permitió realizar
una primera evaluación visual de la estabilidad (segregación) de la muestra.
./ Se abrió la compuerta rápidamente y se dejó fluir el hormigón hacia la parte horizontal,
atravesando las barras de armadura. Se tomaron los tiempos cuando el hormigón
alcanzó los 20 cm, 40 cm y de toda la longitud de recorrido .
./ Posteriormente se midieron las alturas Hl (altura del hormigón en la parte seguida de
la compuerta) y H2 (altura del hormigón en la parte fmal de la caja).
79
Figura 3.20 Caja en L, procedimiento de ensayo
3.8.3.3.4. ENSAYO DEL EMBUDO EN V (UNE 83364)
,/ Limpiamos el embudo y la compuerta inferior, con una franela húmeda se humedeció

toda la superficie interior incluyendo la compuerta y bajo el embudo se colocó un
recipiente para recoger el concreto.
,/ Cerramos la compuerta y llenamos la muestra de concreto en el embudo
(aproximadamente 15 litros), sin compactación alguna, después enrasamos la parte
superior con una barra metálica, igualando la superficie del concreto a la parte superior
del embudo.
,/ Pasados 1O ± 2 s del llenado del embudo, abrimos la compuerta y tomamos el tiempo
tv con una resolución de 0.1 segundo, desde el inicio de la apertura de la compuerta
hasta que se pueda vaciar el embudo por completo.
Figura 3.21 Embudo en V, procedimiento de ensayo

80
3.8.3.3.5. ENSAYO DE COLUMNA DE SEGREGACIÓN ESTÁTICA
Procedimiento del ensayo según la Norma NTP 339.218:
./ Se desarrolló el ensayo de segregación en la columna sobre una superficie llana y

nivelada, humedecimos toda la parte interna antes de comenzar el ensayo .
./ A continuación re-mezclamos la muestra y con un cucharon se empezó a llenar el
concreto hasta el tope enrazando con una barra recta para nivelarlo .
./ Se mantuvo el concreto en reposo durante 15 ± 1 minuto luego colocamos la sección
de corte exterior de la placa del colector alrededor de la columna justo debajo de la
junta entre las secciones "Superior" y "Media" para coger y colectar el concreto para
depositarlo en un recipiente .
./ Las muestras extraídas de la columna superior e inferior se lavaron por el tamiz N° 4
de modo que sólo el agregado ·grueso quede sobre la malla y lo depositamos en un
recipiente limpio .
./ Finalmente con un paño se comenzó a secar por rodamiento las muestras extraídas de
la columna hasta que las películas de agua no sean visibles, ambas muestras tanto la
superior como la inferior fueron pesadas.
Figura 3.22 Ensayo de columna de segregación estática, procedimiento de ensayo

3.8.4. COMPORTAMIENTO EN ESTADO ENDURECIDO
El fin de estos ensayos es determinar el comportamiento del concreto autocompactante

en este estado, determinando así, si son correctas o no las dosificaciones ensayadas mediante
pruebas de ensayo de resistencia a la compresión. Estos ensayos hechos para la investigación
tienen por objetivo comparar las resistencias de concretos convencionales con el concreto
autocompactante y ver si las resistencias presentadas por algunos autores son las que logramos
81
alcanzar y cuanto mejora con el uso de un superplastificante. Las probetas usadas para esta
investigación fueron de 4" x 8" descritas en el Ítem 3.8.3.2.7.
3.8.4.1. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Este ensayo de realizó contemplando los parámetros que nos muestra la norma NTP
339.034, el método que recomienda esta norma consiste en aplicar una carga de compresión
axial a los cilindros moldeados a una velocidad normalizada en un rango prescrito mientras
ocurre la falla. La resistencia a la compresión de la probeta es calculada por la división de la
carga máxima alcanzada durante el ensayo, entre el área de la sección recta de la probeta. El
procedimiento del ensayo se presenta a continuación:
..1 Sacamos las probetas de la poza de curado según el cronograma de rotura previsto y las
dejamos secar al ambiente entre 2 a 3 horas antes de su rotura .
..1 Colocamos el bloque de rotura inferior, sobre el cabezal de la máquina de ensayo. El
bloque de rotura superior directamente bajo la rótula del cabezal. Cuidadosamente
alineamos los ejes de la probeta con el centro de empuje de la rótula del bloque
asentado .
..1 Aplicamos la carga continuamente y sin detenimiento, la velocidad de esfuerzo sobre
la probeta de 4" x 8" fue de 2 ± 0.41 kN/s .
..! Aplicamos la carga de compresión mientras el indicador muestra que la carga
disminuye constantemente y fmaliza cuando el espécimen muestra un patrón de fractura

bien definido.
Figura 3.23 Ensayo de resistencia a la compresión

82
3.8.5. VACIADO DE LOSAS DE CONCRETO ARMADO DE lm x lm
En esta investigación damos a conocer los sistemas de losas de concreto armado de

entrepiso así como las consideraciones a tener en cuenta en el diseño, estos están basados en la
norma E.060 de concreto armado y el Reglamento Nacional de Edificaciones 2012. Con este
fin, en el capítulo 11 describimos tres sistemas y además incluimos información acerca de su
comportamiento estructural, así como sus ventajas y desventajas. Estos sistemas propuestos
sirvieron como modelos en la evaluación de fisuras para ir comparando los resultados entre
ellos durante 28 días. A continuación se muestra el procedimiento constructivo de cada uno.
3.8.5.1. SISTEMA DE LOSAS ALIGERADAS
../ El proceso de encofrado se realizó con tablones de 1" de espesor por 8" de ancho para
la base y frisos de 1" de espesor por T' de altura quedando bien fijo todo el perímetro .
../ Se procedió a la colocación de los ladrillos de techo, éstos deberán estar alineados uno
detrás de otro sin dejar espacios vacíos para evitar que filtre concreto durante el vaciado.
../ Los fierros de las viguetas se colocaron entre las filas de ladrillo de techo, y los aceros
de temperatura se colocaron sobre los ladrillos y en sentido perpendicular a las viguetas
apoyadas sobre dados de 2cm de concreto .
../ Teniendo todo bien ubicado humedecimos el encofrado y los ladrillos para evitar la
absorción del agua del concreto y se procedió a preparar la mezcla con los pasos
recomendados en el Ítem 3.8.3.1.
../ El proceso de vaciado se realizó mediante latas, se comenzó con las viguetas y luego la
losa superior hasta cubrir una altura de 5 cm. En caso del concreto convencional usamos
una vibradora para la compactación, mientras que para el concreto autocompactante no
se usó vibradora debido a que este concreto no lo requiere .
../ Finalmente se pasó con una regla de madera para que la losa quede nivelada.
3.8.5.1.1. LOSAS ALIGERADAS VACIADOS CON CONCRETO

CONVENCIONAL
Estas losas fueron vaciadas con concreto convencional, para el diseño de mezcla se
utilizaron piedra chancada y canto rodado como agregado grueso de Tamaño Nominal Máximo
de 1/2" y se diseñó para una relación ale= 0.40, su espesor fue de 17 cm según los resultados
del calculo estructural, este espesor de adoptó para todas las losas aligeradas que se vaciaron.
83
Figura 3.24 Proceso constructivo de las losas aligeradas con concreto convencional
3.8.5.1.2. LOSAS ALIGERADAS VACIADOS CON CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE
Para el diseño de mezcla de este caso ya se usaron dos tipos de aditivos, el
superplastificante Master Glenium SCC 3800 y el incorporador de aire Sika Aer con las dosis
obtenidas en laboratorio mediante las pruebas ya descritas, además se usaron como agregados
grueso la piedra chancada y canto rodado de Tamaño Nominal máximo 112" recomendado para
este tipo de concretos especiales.
Figura 3.25 Proceso constructivo de las losas aligeradas con concreto autocompactante e
incorporador de aire
3.8.5.2. SISTEMA DE LOSAS MACIZAS
./ El proceso de encofrado se realizó con tablones de 1" de espesor por 8" de ancho para
la base, estas se acoplaron unas a otras como una plancha entera tipo cajón y se
84
acoplaron los frisos de 1" de espesor por 6" de altura para las losas de 15 cm y de 3" de
altura para las losas de 7.5 cm quedando bien seguro todo el perímetro.
-/ Nos fijamos bien todo el encofrado para evitar fugas de concreto por pequeñas aberturas
y pasamos a colocar el armado de acero característico de las losas macizas que fueron
calculados previamente.
-/ Preparamos la mezcla con la ayuda de una máquina mezcladora y comenzamos con el
vaciado de la losa tratando de evitar juntas frías, el proceso se realizó mediante latas.
-/ Se procedió con el vibrado del concreto, este proceso solamente fue usado para las losas
que fueron vaciadas con concreto convencional, para las losas vaciadas con concreto
autocompactante se consiguió una buena consolidación solo por su propio peso sin
ningún tipo de uso de algún equipo vibrador.
-/ Finalmente se pasó con una regla de madera para que la losa quede nivelada.
3. 7.5.2.1. LOSAS MACIZAS DE 15 cm DE ESPESOR VACIADOS CON

CONCRETO CONVENCIONAL
El diseño de mezcla para estas losas fueron hechas tomando como agregado grueso la
piedra chancada y canto rodado de Tamaño Máximo Nominall/2", se diseñó para una relación
ale= 0.40 y slump 4".
Figura 3.26 Proceso constructivo de las losas macizas con concreto convencional
3.7.5.2.2. LOSAS MACIZAS DE 15 cm DE ESPESOR VACIADOS CON

CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE
El diseño de mezcla para el vaciado de estas losas se diseñaron con la adición de dos
tipos de aditivos, un superplastificante MasterGlenium y un incorporador de aire Sika Aer, se
hicieron ensayos previos para determinar la correcta dosificación.
85
Figura 3.27 Proceso constructivo de las losas macizas con concreto autocompactante e
3.7.5.2.3. LOSAS MACIZAS DE 7.5 cm DE ESPESOR VACIADOS CON

Estas losas fueron vaciadas para un estudio más amplio sobre las losas de concreto
armando, se usaron tambien piedra chancada y de canto rodado de TMN Yz" y sin ningún tipo
de aditivos, se diseñó para una relación a/c= 0.40 y slump 4".
convencional
3.7.5.2.4. LOSAS MACIZAS DE 7.5 cm DE ESPESOR VACIADOS CON

CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE
El diseño de mezcla para el vaciado de estas losas se diseñaron utilizando piedra

chancada y de canto rodado de TMN Yz" como agregado grueso, para obtener un concreto
86
autocompactante se utilizó el aditivo superplastificante MasterGlenium SCC 3800, además se
incorporó a la mezcla incorporador de aire para contrarrestar los climas fríos.
autocompactante e incorporador de aire
3.7.5.3. SISTEMA DE LOSAS CON PLACA COLABORANTE
./ El proceso de encofrado se realizó con frisos de 1" de espesor por 4" de altura quedando
bien fijo todo el perímetro, en la base se puso dos tablones que sirvieron como apoyo o
colchón de la placa colaborante .
./ Se realizó el tendido de la placa colaborante, aquí se obvió los procesos de dejar mechas
o hacer perforaciones para acoples con las vigas debido a que no se simuló una amarre
estructural, solo nos basamos al estudio de la losa tendida y vaciado con concreto, tener
presente la temperatura de la lámina antes del vaciado .
./ Al igual que cualquier losa estructural de techo aquí también se instaló el acero de
temperatura tendido como una malla encima de la placa colaborante .
./ Antes de realizar el vaciado del concreto, las láminas serán limpiadas para evitar la
posibilidad de una mala adherencia del concreto a la lámina. El proceso de vaciado del
concreto se realizó mediante latas .
./ El concreto debe vaciarse desde un nivel bajo para evitar el impacto sobre las láminas
y luego se procederá con el vibrado para el caso de concretos convencionales, y para el
concreto autocompactante solo se necesitará vaciar para que se autocompacte por su
propio peso .
./ Finalmente se pasó con una regla de madera para que la losa quede nivelada.
87
3. 7.5.3.1. LOSAS CON PLACA COLABORANTE VACIADOS CON
Las losas con placa colaborante son otro sistema de entrepisos que estudiamos en esta
investigación, para este caso se vaciaron losas con concreto convencional sin ningún tipo de
aditivo, la mezcla fue preparada con piedra chancada y de canto rodado de TMN W' usados
como agregado grueso, una relación a/c = 0.40 y un slump de 4".
Figura 3.30 Proceso constructivo de las losas con placa colaboran/e con concreto
convencional
3.7.5.3.2. LOSAS CON PLACA COLABORANTE VACIADOS CON

CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
Estas losas fueron una nueva prueba novedosa que se realizó en esta investigación
debido a que es poco común ver este tipo de combinaciones de placa colaborante con concreto
autocompactante en las construcciones de entrepisos en nuestro medio.
El uso de piedra canto rodado en el diseño de mezcla para el concreto autocompactante

obedece a un control más exigente para conseguir la uniformidad de los componentes, también
será motivo de investigación con el uso de placa colaborante.
88
Figura 3.31 Proceso constructivo de las losas con placa colaborante con concreto
autocompactante e incorporador de aire
3.7.6. EVALUACIÓN DE LA FISURACIÓN
La reducida resistencia a tracción del concreto es la principal causa de la aparición de

fisuras en las estructuras de concreto armado, a lo que se ha sumado desde hace ya algunas
décadas el uso de armaduras de alta resistencia. Una vez que asumimos que la fisuración es un
fenómeno casi inevitable en las estructuras de concreto armado, sólo podemos tratar de limitar
la abertura de las fisuras por debajo de aquellos valores que supongan un riesgo de corrosión
de las armaduras, afecten a la estanqueidad de la estructura en el caso de que ésta sea necesaria,
puedan afectar a la estética de la construcción, y/o puedan crear incertidumbres en los usuarios
sobre la seguridad de la estructura.
3.7.6.1. ENSAYO DE FISURACIÓN
Este ensayo nos permite determinar el grado de fisuración del concreto en las losas de
prueba vaciadas en el Sto piso de un edificio ubicado en el distrito de Chilca, provincia de
Huancayo, departamento de Junín, tomando en cuenta que se vaciaron la mitad de las losas
con concreto convencional para una relación agua- cemento 0.40 y la otra mitad con concreto
autocompactante e incorporador de aire, nos ayudará saber cuál de los concretos presenta mejor
comportamiento ante la presencia de fisuras en cualquiera de los tipos de losas estudiadas,
además tomando en consideración el uso de dos tipos de agregados (piedra chancada y piedra
de canto rodado).
Evaluar en cada caso particular las condiciones ambientales y de colocación del

concreto, para prevenir el riesgo de fisuración por contracción, para lo cual es muy útil el
89
gráfico de la Figura 3.32, que permite estimar la tasa de evaporación y el riesgo potencial de
fisuración, que se considera peligroso cuando la velocidad de evaporación es mayor de 1.0
Kg/m2/Hora, medidas preventivas, tales como parabrisas, pantallas, rompevientos son
obligatorios. En algunas mezclas de concreto, tales como aquellas que contienen puzolanas o
cementos adicionados, la fisuración puede ocurrir cuando la tasa de evaporación excede 0.5
kg/m 2 por hora.
10 15 20 2S 30 35
Temperatura del an. °C
Para usar e11te gráfico:
1, Entre con la temperoturn del

aire y muévase hacia la humedad
~
relativa. ~ 3 t--!·--t---t---:-7~~-:lf~7f'"-"l7"--t
2. Muévase hacia la derecha para
la temperatura del concreto.
3. Muévase hacia abajo para fa
·¡
§
2 l--+--+--'ir->,-,,..._,III"'-''-2D-+--,....'-+--I
velocidad del viento. .
¡
4. Muévase h3ci3 la c:qUJerda y Jea
la tas~ de evaporaciÓn '
aproxltllGda. ~
Figura 3.32 Gráfico del comité ACJ- 308 para evaluar tasa de evaporación en el concreto
Fuente: Cemex concretos, 2010.
90
3.7.6.2. CONTROL DE FISURACIÓN
El control de la fisuración es muy importante a fin de determinar si la fisura está viva o

muerta y conocer su evolución en el tiempo. Para ello hay que marcar la situación inicial y
utilizar algún sistema que permita determinar su evolución. Las Fisuras se clasifican en:
• Fisuras vivas.- Si continúan en movimiento, abriéndose o cerrándose.

• Fisuras muertas.- Si están ya estabilizadas en su estado final.
Las fisuras deben ser observadas y estudiadas con mucho detalle, ya que proporcionan
valiosísima información sobre su origen y su estado de evolución. Mediante la observación
visual se puede determinar si son fisuras o grietas, saber la dirección y la forma por la apertura
de sus labios y el sentido de su movimiento. Hay que tener en cuenta la evolución estacional,
épocas de calor y de frío, por lo que un estudio completo de la evolución puede durar un año.
Tabla 3.10 Clasificación de los fallos de una edificación

Ítem Clasificación Descripción
1 Microfisuras: e< 0,05 mm En general carecen de importancia.
2 Fisuras: O, 1 < e < 0,2 mm En general son poco peligrosas, salvo en ambientes
agresivos, en los que pueden favorecer la corrosión.
3 Macrofisuras: 0,2 <e< 0,4 Estas son las fisuraciones que pueden, tener
mm repercusiones estructurales de importancia.
4 Grietas: 0.4 < ancho < 1.0 Existe reducción en la capacidad sismorresistente.
mm Debe desocuparse el edificio, proceder a una
rehabilitación temporal.
5 Fractura: 1.0 <ancho< 5.0 Existe una reducción importante en la capacidad
mm sismo resistente. Deberá procederse a una evaluación
6 Dislocación: ancho > 5.0 definitiva urgente, para determinar si se procede a la
mm demolición.
Fuente: Gallo, 2006
Para esta investigación el proceso de evaluación de fisuras se comenzó registrando las
ubicaciones y anchos de las fisuras. Marcamos con unos plumones sobre la superficie de la
losa, esto nos fue muy útil para ubicar con precisión las fisuras en el esquema hasta los 28 días
que duró el estudio. Los anchos de las fisuras se midieron utilizando un comparador que tenía
las líneas claramente marcadas, cada uno de ellas con un ancho especificado; para medir la
longitud se utilizó una regla metálica y una wincha. Además siempre se controló la temperatura
tanto del concreto como del ambiente hasta que se culmine el ensayo de evaluación por
completo. A continuación mostraremos algunos detalles del trabajo que se hizo en la
evaluación de fisuras para la presente investigación:
91
3.7.6.3. PROCESO DE ESTUDIO DE FISURAS EN LAS LOSAS DE CONCRETO
ARMADO CON CONCRETO CONVENCIONAL
Figura 3.33 Proceso de evaluación del fisuramiento en losas con concreto convencional
92
3.7.6.4. PROCESO DE ESTUDIO DE FISURAS EN LAS LOSAS DE CONCRETO
ARMADO CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
Fisuras a los 21 Días Fisuras a los 28 Días
Figura 3.34 Proceso de evaluación del fisuramiento en losas con concreto autocompactante e
93
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
En esta parte se presentan los resultados de los ensayos efectuados a los concretos
convencionales y concreto autocompactante con incorporador de aire tanto en estado fresco
como en estado endurecido, así como también el ensayo de seguimiento para la evaluación de
fisuras en las losas de concreto armado, expresados en tablas, gráficos y en un análisis de las
mismas.
4.1. DISEÑO DE CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO

INCORPORADOR DE AIRE
El diseño de mezcla se hizo por el método del módulo de finura de la combinación de

agregados.
4.1.1. CRITERIOS Y PROCESO DE DISEÑO

Para diseñar un concreto autocompactante es importante tener en cuenta las siguientes
proporciones y cantidades, las cuales son típicas en el proporcionamiento de estas mezclas:
./ La relación agua/finos por volumen debe ser de 0.80 a 1.00 .

./ El contenido total de finos debe ser de 160 a 240 litros (400-600 kg) por m3 .
./ El contenido de arena debe constituir más del38% del volumen del mortero .
./ El contenido del agregado grueso normalmente está entre el28 y el 35% del volumen
de la mezcla .
./ El contendido de agua en ningún caso debe exceder los 200 litros por m3.
Para alcanzar resistencias y otros requisitos de desempeño se deben realizar las

modificaciones posteriores que sean pertinentes. Generalmente se recomienda diseñar en
forma conservadora para asegurar que el concreto sea capaz de mantener sus propiedades
especificadas en estado fresco no obstante las variaciones que se prevén en la calidad de los
materiales componentes.
Así mismo, se deben prever y admitir algunas variaciones en el contenido de humedad

en los agregados en alguna etapa de diseño de la mezcla. Normalmente, los aditivos
modificadores de viscosidad son una herramienta útil para compensar las fluctuaciones
debidas a las variaciones de la granulometría de la arena y el contenido de humedad de los
agregados en general. (Alvarez, 2007, p. 29). A continuación se presenta el diseño de mezcla
paso a paso:
94
4.1.1.1. SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
GRUESO
El tamaño máximo nominal del agregado grueso para la elaboración del concreto
autocompactante de esta investigación será la de 1/2" tanto para las mezclas con piedra
chancada como piedras de canto rodado el cual se justifica con el ensayo de granulometría y
las recomendaciones permisibles para este tipo de concretos. El concreto patrón se adecua a
este tipo de agregado de tamaño máximo nominal.
4.1.1.2. SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

De acuerdo a las especificaciones, las condiciones de colocación de concretos normales
para losas de concreto armado requieren que tenga una consistencia plástica, a la que
corresponde un asentamiento de 3" a 4", en tanto que para concretos autocompactante
realizando el ensayo de fluidez de asentamiento se aceptarán diámetros entre 60 a 80 cm.
4.1.1.3. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

Para los concretos patrones el agua de diseño, lo seleccionamos de la tabla 4.1 en la que
se determina que para un agregado grueso de tamaño máximo nominal de 112", en una mezcla
de consistencia plástica y sin aire incorporado, corresponde un volumen unitario de 220 lt/m3.
Esta cantidad de agua se fue modificando a medida que se obtuvo el asentamiento deseado.
Tabla 4.1 Volumen Unitario de Agua

Asentamiento Agua en 1m3 para los Tamaños Máximos Nominales de
Slump (pulg) agregado grueso y consistencia indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1" 11/2" 2" 3" 6"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 205 200 185 180 160 155 145 125
3" a 4" 225 215 200 195 175 170 160 140
6"a 7" 230 230 210 205 185 180 170
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 180 175 165 160 145 140 135 120
3"a 4" 200 190 180 175 160 155 150 135
6"a 7" 215 205 190 185 170 165 160
Fuente: Rivva, 2007
Para los concretos autocompactante el agua de diseño fue adaptado conforme se utilizó
distintas dosis de aditivo Master Glenium SCC 3800, sus especificaciones de este aditivo
muestran reducciones de agua entre 5 a 40%, lográndose reducir para esta investigación un
24%, correspondiente a un volumen unitario de 167.2 litros, además para el diseño de concretos
autocompactante se utilizó la tabla 4.1 correspondiente a los concretos con aire incorporado.
95
4.1.1.4. CONTENIDO DE AIRE
En el diseño de concretos patrones se trata sin aire incorporado, de la Tabla 4.2 se
determina que el contenido de aire atrapado para un agregado grueso de tamaño máximo
nominal de 112" es de 2,5%.
Tabla 4.2 Contenido de aire atrapado según Tamafw Máximo Nominal

TAMAÑO MÁXIMO AIRE ATRAPADO
NOMINAL (%)
3/8" 3.0%
112" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
11/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
Para el concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire se tomó como

referencia a la Tabla 2.5, pero se planteó el uso de incorporador de aire SikaAer para realizar
los ensayos y el vaciado de las losas de concreto armado para una dosis de 0.02% de aditivo
por cada 100 kg de cemento.
4.1.1.5. RELACIÓN AGUA- CEMENTO

Esta investigación trata fundamentalmente de trabajar con un diseño de mezcla que sea
el indicado para propósitos de uso en climas fríos donde las temperaturas ambientales son bajas
y en la cual estaría expuesto el concreto autocompactante, se seleccionará la relación agua-
cemento únicamente por durabilidad. Entrando a la tabla 2.4 nos indica que podemos usar una
relación 0.45, pero para esta investigación se optó por una relación agua-cemento 0.40.
4.1.1.6. FACTOR CEMENTO

El factor cemento de la mezcla tanto en concretos patrones como autocompactante será:
~ Piedra Chancada: Cemento= 220/0.40 = 550 kg/m3 = 12.94 bolsas

~ Piedra Canto Rodado: Cemento= 210/0.40 = 525 kg/m3 = 12.35 bolsas
4.1.1.7. CÁLCULO DEL VOLUMEN ABSOLUTO DE LA PASTA

L Piedra Chancada:
La suma de los volúmenes absolutos de los elementos integrantes de la pasta será:
96
Cemento= 0.175; Agua= 0.220; Aire= 0.025
Suma de volúmenes absolutos de la pasta= 0,420 m3
II. Piedra Canto Rodado:
La suma de los volúmenes absolutos de los elementos integrantes de la pasta será:
Cemento= 0.167; Agua= 0.210; Aire= 0.025
Suma de volúmenes absolutos de la pasta = 0,402 m3
4.1.1.8. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO

El volumen absoluto del agregado es igual a la unidad menos el volumen absoluto de
la pasta:
l. Piedra Chancada:
Volumen absoluto del agregado= 1 - 0,420 = 0.580 m3
II. Piedra Canto Rodado:
Volumen absoluto del agregado= 1-0,402 = 0.598 m3
4.1.1.9. CÁLCULO DEL MÓDULO DE FINEZA DE LA

COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Entrando a la Tabla 4.3 con un contenido de cemento de 12.94 bolsas/m3 para piedra
chancada y 12.35 bolsas/m3 para piedra de canto rodado y un tamaño máximo nominal del
agregado de Yz" para ambos casos, se encuentra un valor del módulo de fineza de la
combinación de agregados igual a:
Módulo de fmeza de la piedra chancada: 4.99
Módulo de fineza de la piedra canto rodado: 4.94
97
Tabla 4.3 Módulo de fineza de la combinación de agregados
Tamaño MÓDULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Máximo QUE SALAS MEJORES CONDICIONES DE TRABAJABILIDAD
Nominal PARA LOS CONTENIDOS DE CEMENTO EN (SACOS/METRO
del CUBICO DE CONCRETO)
Agregado 6 7 8 9 10 11 12 13
Grueso
3/8" 3.96 4.04 4.11 4.19 4.26 4.34 4.41 4.49
112" 4.46 4.54 4.61 4.69 4.76 4.84 4.91 4.99
3/4" 4.96 5.04 5.11 5.19 5.26 5.34 5.41 5.49
1" 5.26 5.34 5.41 5.49 5.56 5.64 5.71 5.79
1 112" 5.56 5.64 5.71 5.79 5.86 5.94 6.01 6.09
2" 5.86 5.94 6.01 6.09 6.16 6.24 6.31 6.39
3" 6.16 6.24 6.31 6.39 6.46 6.54 6.61 6.69
Fuente: Rivva, 2007
4.1.1.10. CÁLCULO DEL VALOR DE r r

Conocido el valor del módulo de fineza de la combinación de agregados se puede
determinar el porcentaje de agregado fino en relación al volumen absoluto total de agregado.
Para ellos aplicamos la siguiente ecuación:
m-m
rr= Q xlOO
m 0 - mr
L Para el diseño con Piedra Chancada: rr = 59.91%

Donde: m9 = 6.81 y mr = 3.772
II. Para el diseño con Piedra Canto Rodado: rr = 59.99%
Donde: m9 = 6.691 y r71r = 3.772
4.1.1.11. CÁLCULO DE LOS VOLÚMENES ABSOLUTOS DEL

AGREGADO
L Para el diseño con Piedra Chancada:
,/ Volumen absoluto del agregado fino 0.580 x 0.5991 = 0.347 m3
,/ Volumen absoluto del agregado grueso 0.580 X 0.4009 = 0.233 m3
II. Para el diseño con Piedra Canto Rodado:
v' Volumen absoluto del agregado fino 0.598 x 0.5999 = 0.359 m3
v' Volumen absoluto del agregado grueso 0.598 x 0.4001 = 0.239 m3
98
4.1.1.12. PESOS SECOS DE LOS AGREGADOS
l. Para el diseño con Piedra Chancada:
./ Agregado fino 0.347 x 2.565 x 1000 = 890.06 kg/m3
./ Agregado grueso 0.233 x 2.620 x 1000 = 610.46 kg/m3
./ Agregado fino 0.359 x 2.565 x 1000 = 920.84 kg/m3
./ Agregado grueso 0.239 x 2.630 x 1000 = 628.57 kg/m3
4.1.1.13. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO

Peso húmedo:

./ Agregado tino 890.06 x 1.0087= 897.80 kg/m3
./ Agregado grueso 610.46 x 1.004 = 612.90 kg/m3
.,/Agregado fino 920.84 x 1.0087 = 928.85 kg/m3
.,/Agregado grueso 628.57 x 1.0006 = 628.95 kg/m3
A continuación se determina la humedad superficial de agregado:
L Para el diseño con Piedra Chancada:

./ Del Agregado fino 0.878- 1.647 =- 0.769%
./ Del Agregado grueso 0.400 - 1.240 = - 0.840 %
lL Para el diseño con Piedra Canto Rodado:
./Del Agregado fino 0.878- 1.647 =- 0.769%
o/ Del Agregado grueso 0.060- 0.971 =- 0.911 %
Y los aportes de humedad de los agregados serán:

./ Agregado fino 890.06 x (- 0.00769) =- 6.84 lt/m3
./ Agregado grueso 610.46 x (.:. 0.00840) =- 5.13lt/m3
Aporte de humedad del agregado =- 11.97 lt/m3
o/ Del Agregado fino 920.84 x (- 0.00769) =- 7.08lt/m3
o/ Del Agregado grueso 628.57 x (- 0.00911) =- 5. 73 lt/m3
Aporte de humedad del agregado =- 12.81lt/m3
99
Teniendo el diseño de mezcla patrón completo se comenzó a dosificar la mezcla para
el concreto autocompactante haciendo uso del aditivo superplastificante "MASTER
GLENIUM SCC 3800" y el aditivo incorporador de aire "SikaAer", la mezcla obtenida debió
satisfacer todos los criterios de desempeño para este concreto en estado fresco y endurecido
para ser aceptado.
4.1.2. VERIFICACIÓN DEL ASENTAMIENTO DE LOS CONCRETOS

CONVENCIONALES
La prueba de asentamiento sirve de base para juzgar la trabajabilidad de una mezcla, se
realizó esta prueba para determinar el contenido óptimo de agua a ser utilizado para los
concretos convencionales en un metro cúbico de concreto y relación a/c = 0.40, esta prueba no
tiene ninguna importancia para el concreto autocompactante. Se presentan los siguientes
resultados:
Tabla 4.4 Cuadro de asentamientos para concreto convencional con piedra chancada y
relación ale = 0.40
N°DE HORA TEMPERATURA EN °C AGUA SLUMP VARIA
ENSAYO AMBIENTE CONCRETO CIÓN
1 4:10pm 21.3° 20.3° 215 3.5 87.5%
2 4:51pm 20.8° 22.0° 220 4 lOO%
3 3:32pm 21.6° 22.1° 228 5 125%
Tabla 4.5 Cuadro de asentamientos para concreto convencional con piedra canto rodado y
relación ale = 0.40
N°DE HORA TEMPERATURA EN oc AGUA SLUMP VARIA
ENSAYO AMBIENTE CONCRETO CIÓN
1 4:42pm 19.5° 20.5° 200 3 75.0%
2 5:26pm 18.7° 20.1° 210 4 100%
3 5:55pm 19.1° 20.0° 220 5 125%
La interpretación de los cuadros se presenta en un gráfico donde se muestra la
correlación del Agua vs el Slump para los concretos convencionales que fueron diseñados sin
ningún tipo de aditivo, podemos afirmar que estos fueron los concretos patrones que sirvieron
de referencia a lo largo de la investigación.
lOO
CONCRETO CONVENCIONAL- RELACIÓN A/C= 0.40
5.5 l ·- -------
5 1
~4.5
:J
E: 4
0..
~ 3.5
:::)
V: 3
2.5
2
195 200 205 210 215 220 225 230
AGUA (litros/m3)
-o- Piedra Chanca da -o- Piedra Canto Rodado
Gráfico 4.1 Asentamiento para los concretos convencionales

Al interpretar los resultados nos muestra claramente que al realizar diseños de concretos
convencionales con piedra de canto rodado se necesita menor cantidad de agua para alcanzar
la consistencia deseada (Slump 4"), pero esto no significa que este concreto presente mejores
condiciones en el comportamiento estructural que veremos al evaluar fisuras en las losas de
concreto armado. También se tomaron las temperaturas del concreto y del ambiente cuando se
realizaban los ensayos notándose que existe variación mínima, por tanto los valores obtenidos
del Slump no fueron afectados por esas condiciones porque estas temperaturas se encuentran
en el rango donde el concreto puede ser trabajable. Los valores de asentamientos mostrados
fueron tomados antes de agregar el aditivo superplastificante y el incorporador de aire.
4.1.3. ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE
4.1.3.1. FLUIDEZ DE ASENTAMIENTO
El valor de la extensión de flujo, Dr, es útil para evaluar la capacidad de defonnación
del concreto autocompactante. El Tso y el Tr se emplean para caracterizar la viscosidad y
cohesión. Tenemos que tener en cuenta que todos los diseños tendrán incorporador de aire en
0.02% del peso del cemento. Para esta investigación los valores promedio de las pruebas de
fluidez de asentamiento para las diferentes mezclas realizadas son los siguientes.
101
Tabla 4. 6 Fluidez de Asentamiento del concreto autocompactante para relación ale = 0.40
IDENTIFICACIÓN REDUCCIÓN DOSIS FLUIDEZ DE Tso Tr
MEZCLA DE AGUA (ml/100kg) ASENTAMIENTO (s) (s)
a/c= 0.40 (%) (cm)
Piedra Cltancada
A-1 18% 1000 58.0 11 25
A-2 22% 1150 68.5 6 27
A-3 24% 1250 68.0 5 26
Piedra canto rodado
B-1 18% 1000 56.5 10 25
B-2 22% 1150 65.5 7 27
B-3 24% 1250 64.0 5 25
FLUIDEZ DE ASENTAMIENTO vs DOSIS

o 68.5
~
70 68
¡;,;;¡ 68
.... 66
~
~
64
z¡;,;;¡~ 62
fJ'le 60 58
<~ 58
¡;,;;¡ 56
Q
N 54
¡;,;;¡ 52
Q
S so
..,;¡ 1000 1150 1250
~
DOSIS (ml/lOOkg}
G Piedra chancada e Piedra canto rodado
Gráfico 4.2 Fluidez de asentamiento para distintas dosis de Master Glenium SCC 3800
En el gráfico 4.2 se muestran los diámetros máximos (cm.) alcanzados por las mezclas
respecto a las Dosis de Aditivo Master Glenium SCC 3800 de prueba, además en la tabla 4.6
se detalla el porcentaje de reducción de agua alcanzado, es muy importante saber ello debido a
que a mayor dosis de aditivo la reducción de agua será también mayor.
Muchos autores recomiendan medidas de Dr de entre 60 a 80 cm, por tanto podemos

decir que las dosis de 1150 y 1250 cumplen con ese rango descartándose la dosis de 1000 ml,
pero la mezcla con dosis de 1150 ml de aditivo presentó mayor exudación visible. La dosis que
102
presentó menor exudación y segregación, •y que conservó la plasticidad necesaria para su
trabajabilidad fue de 1250 rol.
En la tabla 4.6 se presentan los Tso cm (seg) alcanzados por las mezclas respecto a las
Dosis de Aditivo Master Glenium SCC 3800 de prueba, la EFNARC (2002) sugiere que un
tiempo de 3-7 segundos es aceptable en aplicaciones de ingeniería civil, mientras que 2-5
segundos es correcto para aplicaciones en edificaciónes. Como aplicaremos en losas de
concreto armado la dosis óptima será de 1250 ml presentando buena viscosidad y cohesión.
4.1.3.2. ANILLOJ
Esta prueba es usada para medir la capacidad de paso del concreto.
Tabla 4. 7 Anillo J del concreto autocompactante para relación ale = 0.40

IDENTIFICACIÓN DOSIS FLUIDEZ ALTURA ALTURA A
MEZCLA (ml/100kg) ANILLOJ INT. EXT. ALT.
a/c= 0.40 (cm) (cm) (cm) (cm)
Piedra Chancada
A-1 1000 54.0 2.8 1.6 1.2
A-2 1150 65.5 1.7 1.1 0.6
A-3 1250 65.75 1.5 1.2 0.3
Piedra canto rodado
B-1 1000 52.75 2.9 1.6 1.3
B-2 1150 63.0 1.7 1.2 0.5
B-3 1250 61.5 1.7 1.3 0.4
,-.., ANILLO J vs DOSIS

eu 68 65.75
....,
'-' 65.5
66
o,..;¡ 64 .... ., 4' •
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63
-·r.P,
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•·-
l"'
,lJ
;··:. ·:~~..!t.
1000 1150 1250
DOSIS (mlllOOkg)
C Piedra chancada n Piedra canto rodado
Gráfico 4.3 Anillo J para distintas dosis de Master Glenium SCC 3800
103
Tabla 4.8 Evaluación de bloqueo con el Anillo J del concreto autocompactante para relación
ale= 0.40
IDENTIFICACIÓN Piedra chancada Piedra canto rodado
MEZCLA
A-1 A-2 A-3 B-1 B-2 B-3
a/c= 0.40
Dif. entre fluidez 4 3 2.25 3.75 2.5 2.5
asentamiento y
anillo J (cm)
En el gráfico 4.3 se presentan los resultados obtenidos de los diámetros máximos para
cada dosis de aditivo MasterGlenium SCC 3800 en las mezclas realizadas con piedra chancada
y piedra de canto rodado.
Las dosis de 1150 y 1250 cumplen con los diámetros aceptables para el concreto
autocompactante, mientras que la dosis de 1000 queda descartado por ser un valor bajo, ahora
evaluando el bloqueo, para la dosis de 1150 se encuentra en el rango de 2.5 a 5.0 cm, entonces
podemos afirmar que el bloqueo es mínimamente perceptible, y la dosis de 1250 se encuentra
entre O a 2.5 cm presentando bloqueo no visible.
Según (EFNARC, 2002) la diferencia entre las alturas en las caras interior y exterior
del anillo no debería superar los 1Omm para un concreto con buena habilidad de paso, las dosis
de 1150 y 1250 cumplen con este parámetro, por tanto en este caso no tendríamos ningún
inconveniente con las mesclas, excepto si se presentan visualmente presencia de exudación y
segregación como mencionamos en el ensayo anterior para la dosis de 1150.
4.1.3.3. CAJAENL
Los tiempos medidos en la caja en L (es decir, T2o y T4o) cuantifican la velocidad de
flujo a través de la barrera. No obstante, cabe señalar que estos tiempos no son representativos
de la fluidez del concreto cuando ocurren efectos de bloqueo. Por otro lado, el coeficiente de
bloqueo (CB = H2/H¡), es un buen indicador de la habilidad para pasar por aperturas estrechas,
que incluye la capacidad de deformación y la resistencia al bloqueo.
104
Tabla 4.9 Caja en L del concreto autocompactante para relación ale= 0.40
IDENTIFICACION DOSIS T2o T40 T6o Ht ffi H2/Ht
DE MEZCLA (ml/100kg) (s) (s) (s) (cm) (cm)
ale= 0.40
Piedra Chancada
A-1 1000 4.4 12.5 23.4 9.6 7.1 0.74
A-2 1150 3.8 8.1 17.6 8.7 8.3 0.95
A-3 1250 1.8 3.5 7.4 8.6 8.3 0.97
Piedra canto rodado
B-1 1000 4.3 11.9 22.3 9.5 7.2 0.76
B-2 1150 3.5 7.7 15.8 8.8 7.6 0.86
B-3 1250 1.7 3.3 7.3 8.6 8.1 0.95
COEFICIENTE DE BLOQUEO vs DOSIS

~1.2
so 1
~ 0.8
01
o
..,¡
=
~
0.6
~ 0.4
~
t)0.2
5o o
u
1000 1150 1250
DOSIS ml/lOOkg
~Piedra eh ancada • Piedra canto rodado
Gráfico 4.4 Coeficiente de bloqueo para las dosis del concreto autocompactante
En el gráfico 4.4 se presentan los coeficientes de bloqueo H2/H1 alcanzados por las
mezclas con respecto a las Dosis de MasterGlenium SCC 3800 presentes en cada uno de los
dise:ñ.os.
Para esta prueba del coeficiente de bloqueo de la caja en L la norma espa:ñ.ola establece
que el rango admisible es de 0,8 < CB < 1, según este rango la dosis de 1000 no cumple con lo
establecido, mientras que las dosis de 1150 y 1250 si cumplen. En este caso el otro criterio de
elección de la dosis fue verificar la resistencia al bloqueo y la estabilidad de la muestra de
hormigón, por observación visual.
105
Para la dosis de 1250 se observó una buena distribución de los granos del agregado
grueso por la superficie del concreto a lo largo de toda la extensión de la parte horizontal, por
lo tanto este concreto se considera estable, es decir, resistente a la segregación.
TIEMPO 20 vs DOSIS
5 4.4
4.3
4.5
4 3.8
';Q 3.5
!. 3.5
=
.... 3
o
~
2.5
~ 1.8 1.7
2
...
f;l;1
!-< 1.5
1 Rango
0.5 admisible
o -- 1000 1150 1250
DOSIS ml/lOOkg
• Piedra chancada '· Piedra canto rodado
Gráfico 4.5 Tiempo 20 (seg) para las dosis del concreto autocompactante
En el gráfico 4.5 se presentan los T2os (seg) alcanzados por las mezclas con respecto a
las Dosis de Master Glenium SCC 3800 presentes en cada uno de los diseños. Muchos autores
refieren para un concreto en el que no se presente bloqueo se recomiendan tiempos de T 20 < 1,5
S.
Las mezclas con 1OOOml/1 OOkg y 1150/1 OOkg de aditivo superan notoriamente el rango
admisible, con ello queda demostrado que esas mezclas tienen una pobre fluidez. La dosis de
1250ml/100kg presenta tiempos con fluidez aceptable para ambos diseños con piedra chancada
y canto rodado. Estos resultados nos sirven como referencia para analizar el comportamiento
de la fluidez.
106
TIEMPO 40 vs DOSIS
14 ~ 12.5 -
11.9
12 .,
~ 10
8.1 7.7
~ 8
o
Q.o 6
~
E-< 4 3.5 3.3
2 -/fango
o-- _ _gt]misible
1000 1150 1250
DOSIS ml/1 OOkg
• Piedra chancada · Piedra canto rodado
Gráfico 4.6 Tiempo 40 (seg) para las dosis del concreto autocompactante
En el gráfico 4.6 se presentan los T4os (seg) alcanzados por las mezclas con respecto a
las Dosis de Master Glenium SCC 3800 presentes en cada uno de los diseños. Varios autores
refieren para un concreto en el que no se presente bloqueo se recomiendan tiempos de T 40 < 2,5
S.
En este caso también las mezclas con lOOOmlllOOkg y 1150/lOOkg de aditivo superan
notoriamente el rango admisible, con ello queda demostrado que esas mezclas tienen una
perdida fluidez notoria en poco tiempo. La dosis de 1250ml/1 OOkg presenta tiempos con fluidez
aceptable para ambos diseños con piedra chancada y canto rodado. Estos resultados nos sirven
como referencia para analizar el comportamiento de la fluidez.
4.1.3.4. EMBUDO ENV

El tiempo de flujo en segundos (Tv) es la principal medida obtenida de este ensayo.
Aquí observamos la naturaleza del flujo del concreto para las dosis estudiadas, y mediante esto
poder obtener la dosis optima con la que vaciamos las losas de concreto armado.
107
Tabla 4.10 Embudo en V del concreto autocompactante para relación ale= 0.40
IDENTIFICACIÓN Piedra Chancada Piedra canto rodado
DE MEZCLA A-1 A-2 A-3 B-1 B-2 B-3
a/c= 0.40
DOSIS 1000 ll50 1250 1000 1150 1250
(mlllOOkg)
Tv 53 27 11 65 30 12
TIEMPO DE FLUJO DEL EMBUDO EN V vs DOSIS

66 65
_60
bl)
,; 54
¡.: 48
Q 42
~ 36 30
[:1 30
24
~ 18 12
S 12 =-"'=-..,..·"'"J.....
,oro, Rango
6 ~· admisible
o
1000 1150 1250
DOSIS mJ/1 OOkg
o Piedra ebancada 1:1 Piedra canto rodado
Gráfico 4. 7 Tiempo de flujo del embudo en V (seg) para las dosis del concreto
autocompactante
En el gráfico 4.7 se presentan los Tv(seg) alcanzados por las mezclas con respecto a las
Dosis de Master Glenium SCC 3800 presentes en cada uno de los diseños. Para este ensayo los
tiempos de flujo óptimos se mueven de 6 a 12 seg.
La mezcla con 1000 y 1150 de dosis de aditivo, no presenta valores de descarga

continuas, por lo que los resultados no cumplen con los valores admisibles ya que son mayores
a 12 segundos. Debido a que la mezcla presenta una viscosidad demasiado alta que impide la
descarga continúa.
La mezcla que tuvo el mejor comportamiento en este ensayo fue el de 1250ml/100kg

por que tuvo un flujo continuo dando tiempos admisibles de descarga y se presentó casi nula
exudación y segregación con una viscosidad más estable.
108
4.1.3.5. COLUMNA DE SEGREGACIÓN ESTÁTICA
Determinar el potencial de segregación estático del concreto autocompactante será
idónea antes de su aplicación en los vaciados de las losas. Aquí presentamos una correlación
entre las distintas dosis de aditivo con sus porcentajes de segregación.
Tabla 4.11 Columna de segregación estática del concreto autocompactante para relación ale
= 0.40
IDENTIFICACION DOSIS SEGREGACIÓN

DE MEZCLA (ml/100kg) ESTÁTICA%
a/c= 0.40
Piedra Chancada
A-1 1000 16.95%
A-2 1150 9.88%
A-3 1250 0%
Piedra canto rodado
B-1 1000 17.22%
B-2 1150 10.12%
B-3 1250 0%
% SEGREGACIÓN ESTÁTICA vs DOSIS

20.00%
~
... 18.00%
-~ 16.00%
~
f;rl
14.00%
z 12.00%
-o
o 10.00%
~ 8.00%
Rango
~ 6.00%
admisible
~ 4.00%
'$. 2.00%
0.00%0.00%
0.00%
1150 1250
DOSIS ml/1 OOkg
111 Piedra ebancada a Piedra canto rodado
Gráfico 4.8% de Segregación estática para las dosis del concreto autocompactante
Como se puede observar en el gráfico 4.8 los resultados de los ensayos no han sido
congruentes, es decir, en algunas mezclas unos ensayos han apuntado segregación mientras
otros no, al mismo tiempo en que en otras mezclas los resultados se han alternado. Ello
evidencia la complejidad del fenómeno de la segregación en los concretos autocompactante.
109
El rango admisible para este tipo de ensayo oscila entre O a 12%, y viendo nuestros
resultados afirmamos que todas las dosis están en ese rango, el concreto que no presenta
segregación es la mezcla con dosis de 1250ml/100kg, es por ello que esta fue la dosis óptima
para la presente investigación además que en todo el resto de los ensayos también presentó
resultados dentro o cercano a los rangos que exigen las normatividades y muchos autores que
ya estudiaron el comportamiento del concreto autocompactante.
4.1.4. ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO

4.1.4.1. PESO UNITARIO
Este ensayo nos permitió determinar el peso por unidad de volumen del concreto fresco
es decir el peso unitario del concreto recién mezclado. En esta parte se compararán los
resultados de un concreto convencional diseñado para una relación aJe = 0.40, con el concreto
autocompactante cuya dosis de aditivo superplastificante óptima es de 1250mV100 kg de
cementante y 0.02% de incorporador de aire del peso del cemento tanto para concretos
elaborados con piedra chancada como con piedra canto rodado.
Será necesario recordar que este ensayo se hizo con la dosis óptima para el concreto
autocompactante que se obtuvo durante los ensayos propios de este tipo de concreto,
descartando las demás dosis probados en laboratorio.
Tabla 4.12 Cuadro de Peso Unitario de los concretos con y sin aditivo en relación ale = O. 40
TIPO DE MEZCLA RELACIÓN PESO VARIACIÓN
A/C UNITARIO (%)
(kg/m3)
CONCRETO
CONVENCIONAL
PIEDRA CHANCADA 0.4 2371.03 100%
PIEDRA CANTO 0.4 2355.44 99.34%
RODADO·
CONCRETO
AUTOCOMPACTANTE
PIEDRA CHANCADA 0.4 2435.80 102.73%
PIEDRA CANTO 0.4 2428.00 102.40%
RODADO
110
PESO UNITARIO VS TIPO DE CONCRETO
i ~!!g -----------~-: -..
1ib 2430
e- 2420 -- -
2410
2400
2390
2380
2370
2360
2350
2340
2330
2320
2310
CONVENCIONAL AUTOCOMPACTANTE
--------
1• Piedra chancada 2371.03 2435.44
• Canto rodado
-------+------
2355.44 2428 _ - . ____ :.
• Piedra chancada • Canto rodado
Gráfico 4.9 Peso Unitario para los concretos con y sin aditivo
Los resultados nos muestran notoriamente que los concretos preparados con piedra
chancada presentan mayor peso unitario en comparación con los de canto rodado, esto debido
a la mejor adherencia entre partículas de los agregados con la pasta y la reducción de vacíos de
aire que puedan presentarse. Otro aspecto a tener en cuenta es que el concreto autocompactante
tiene mayor peso unitario que un concreto convencional, se debe a que el efecto fluidificante
del aditivo superplastificante consigue una masa homogénea y compacta, produciéndose una
mejor hidratación del cemento, además este tipo de concreto elimina las burbujas de aire
contenida en la mezcla debido a su capacidad autocompactante por su propio peso.
4.1.4.2. CONTENIDO DE AIRE

La inclusión de aire se recomienda en casi todos los concretos, especialmente para
mejorar su resistencia contra la congelación, cuando el concreto queda expuesto al agua y a los
productos químicos descongelantes, además de otros importantes beneficios. Este ensayo fue
de suma importancia en la investigación debido a la inclusión de un aditivo incorporador de
aire para una dosis de 0.02% del peso del material cementante, está inclusión intencionalmente
solo se hizo para la mezcla del concreto autocompactante más no para los concretos
convencionales que nos servirán como concreto patrón. Los resultados obtenidos de contenido
de aire para cada una de las mezclas realizadas fueron los siguientes:
111
Tabla 4.13 Cuadro de Contenido de Aire de los concretos con y sin aditivo en relación
ale= 0.40
TIPO DE MEZCLA DOSIS(%) CONTENIDO VARIACION
Peso C DE AIRE (kglm3) (%)
CONCRETO
CONVENCIONAL
PIEDRA CHANCADA o 2.00% 100%
PIEDRA CANTO o 2.25% 112.5%
RODADO
CONCRETO
AUTOCOMPACTANTE
PIEDRA CHANCADA 0.02% 2.10% 105.0%
PIEDRA CANTO 0.02% 2.30% 115.0%
RODADO
CONTENIDO DE AIRE VS PESO UNITARIO

~ 2.35% 2.30% 2460
<
f;;;l
2.30%
2.25%
2435.44
'1 2440
=o 2.20%
2420
ez 2.15%
2.10%
2.10%
r··Ql
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2428
2400
2380
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1.95%
1.90%
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~-=-~.?~
··;)
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t.,""
:~:·_~
,-
2320
1.85% 2300
Piedra chancada canto rodado Piedra chancada canto rodado
convencional convencional autocompactante autocompactante
t"'..:f'.J Contenido de aire -<>-Peso Unitario
Gráfico 4.10 Contenido de Aire para los concretos con y sin aditivo
Los resultados del gráfico 4.10 nos muestran que los concretos preparados con canto
rodado presentan mayor porcentaje de aire atrapado con respecto a los concretos con piedra
chancada, esto se debe a la mala adherencia que se dan entre las partículas de los agregados de
canto rodado y la pasta dejando espacios vacíos que son ocupados por burbujas de aire.
Los valores descritos del contenido de aire atrapado para concretos convencionales si
se encuentran en el rango permisible, debido a que en el diseño de mezcla se contempló un
2.5% para 1 m3 de concreto con un Tamafío Máximo Nominal de Yí" de los agregados.
112
En cuanto al concreto autocompactante con incorporador de atre se confirma la
capacidad de mejorar la trabajabilidad gracias a que las burbujas de aire formadas en el
concreto fresco actúan al mismo tiempo como un fluido, aumentando la docilidad de la mezcla.
Además este tipo de concreto elimina el aire atrapado de la mezcla a medida que se va
autocompactando por su propio peso.
Un volumen de concreto con aire incluido necesita menos agua que el mismo volumen
de concreto sin aire incluido de igual consistencia y tamaño máximo de agregado. El concreto
fresco que contiene aire incluido es cohesivo, se ve y se siente trabajable.
4.1.4.3. EXUDACIÓN
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto. Este ensayo solo se realizó para los concretos convencionales debido
a que el concreto autocompactante no presentó exudación. Determinar la exudación nos
ayudará a predecir los casos de fisuración por contracción plástica en el vaciado de las losas de
concreto armado.
Proporción en Kg de la mezcla de concreto para el ensayo:
Cemento: 5.99 kg
Agua: 2.53 kg
Arena: 6.67 kg
Piedra: 9.81 kg
Total: 25.00 kg
113
ENSAYO DE EXUDACIÓN N° 1
Fecha de Ensayo: 28/10/2015
Hora Inicio: 13:44 pm Temperatura Ambiente: 20.5 oc

Asentamiento: 4" Temperatura Concreto: 23.8 °C
Relación a/c: 0.40 Área Expuesta: 0.019 m2
Peso del recipiente (g) 2420

Peso del recipiente+ Peso del concreto (g) 8230
Peso del concreto (g) 5810
Tiempo Intervalo Temperatura Agua Vol. Agua Velocidad

(horas) (mio) Ambiente Extraída Ext. Exudación
oc (g) Acum.(g) kg/m2/hr
13:44 Inicio 18.8° o o o
13:54 00:10 18.7° 0.2 0.2 0.06
14:04 00:10 18.5° 0.3 0.5 0.09
14:14 00:10 18.7° 0.6 1.1 0.19
14:24 00:10 19.2° 0.7 1.8 0.22
14:54 00:30 19.5° 3.1 4.9 0.33
15:24 00:30 19.2° 2.9 7.8 0.31
15:54 00:30 18.6° 2.8 10.6 0.29
16:24 00:30 18.7° 0.4 11 0.04
16:54 00:30 16.7° 0.2 11.2 0.02
17:24 00:30 16.7° o 11.2 o
w D
C= -
w
S= 604.24 g , Exudación,% = -e X 100 = 1.85%
Intervalos de Tiempo vs Velocidad de Exudación

o.:i5
~ 0.3
;:::,
e o.25
._,
.§ 0.2
·e::
.g 0.15
::::
~ 0.1
~ 0.05
> o
13:12 14:24 15:36 16:48 18:00
Tiempo (Horas)
Gráfico 4.11 Exudación para los concretos convencionales

114
Los resultados del porcentaje de exudación de nuestros ensayos son bajos, se deduce
que las mezclas de concreto con una baja exudación por sí mismas, o con agua de exudación
reducida, son susceptibles al agrietamiento por contracción o retracción plástica aun cuando
las tasas de evaporación sean bajas, este tipo de agrietamiento fue estudiado en esta
investigación luego del vaciado de las losas mostrándose efectivamente la presencia por esta
causa. Los factores que reducen la cantidad de exudación son un alto contenido de materiales
cementantes, un alto contenido de finos, un contenido reducido de agua y una elevada
temperatura del concreto.
4.1.4.4. TIEMPO DE FRAGUADO

Aquí evaluamos el inicio de fraguado y fin de fraguado. Físicamente, el inicio de
fraguado es el momento en que la pasta, que es una suspensión viscoelástica -plástica con una
pequeña resistencia al corte, pasa a ser un sólido viscoelástico - plástico con una mayor
resistencia al corte; es decir, es el momento en que la mezcla deja de ser trabajable. El fin de
fraguado corresponde al momento en que comienza el endurecimiento. Saber estos tiempos
será muy útil en esta investigación sobre todo para el vaciado de las losas.
Este ensayo se hizo con el concreto convencional y el concreto autocompactante debido

a que fueron usados en el vaciado de losas.
En ensayo No 1 corresponderá a los concretos convencionales y el ensayo N° 2

corresponderá al concreto autocompactante con incorporador de aire diseñados con piedra
chancada y canto rodado.
Información de los materiales usados en las mezclas de los concretos en general:
./ Cemento: Andino Tipo I

./ Piedra chancada: Tamaño Máximo Nominall/2"
./ Piedra canto rodado: Tamaño Máximo Nominall/2"
./ Aditivo 1: Master Glenium SCC 3800, superplastificante. Dosis: 1250 mV100kg de
material cementante.
./ Aditivo 2: Incorporador de Aire, Dosis 0.02% del peso del material cementante.
115
ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO N° 1
Fecha de Ensayo: 28/1112015
Hora Inicio: 10:08 pm Temperatura Ambiente: 20.3 °C
Asentamiento: 4" SIN ADITIVO Temperatura Concreto: 22.2 oc

Relación a/c: 0.40
Tiempo Minutos Área de Carga Temperatura Resistencia a

(horas) aguja (lbf) Ambiente la penetración
(pulg 2) (lbf/pulg 2)
12:38 150 Vz" 120 24.0° 240
13:04 176 111 O" 66 23.1° 660
13:17 189 111 O" 119 22.9° 1190
13:31 203 1120" 118 23.8° 2360
13:39 211 1/40" 82 26.5° 3280
13:42 213 1/40" 111 24.6° 4440
RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN vs TIEMPO

z 5000
g 4500
~ 4000
!:i
z
3500
~ 3000
< C'
..,;¡Q.. 2500
< ._, 2000
;:$
u 1500
z
~ 1000
...
00
500
~~----------------L-----------~---------
00
~ Ü
100 150 200 250
TIEMPO TRANSCURRIDO (Minutos)
Gráfico 4.12 Curva de resistencia a la penetración para los concretos convencionales

TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL: 02:46
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL: 03:32
116
ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO N° 2
Fecha de Ensayo: 08/12/2015
Hora Inicio: 11:12 am Temperatura Ambiente: 21.7 oc

Dosis: CON ADITNO -1250 ml/100kg Temperatura Concreto: 23.4 oc
Relación a/c: 0.40
Tiempo Minutos Área de Carga Temperatura Resistencia a

(horas) agu,ja (lbf) Ambiente la penetración
(pulg 2) (lbf/pulg 2)
13:59 167 1/4" 80 25.1° 320
14:15 183 1/10" 88 25.5° 880
14:27 195 1120" 78 25.8° 1560
14:42 210 1/40" 69 26.0° 2760
14:50 218 1/40" 91 26.1° 3640
14:56 224 l/40" 116 26.2° 4640
RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN vs TIEMPO

z 5000
9 4500
~ 4000
liiil 3500
z
:::: 3000
:S¡ 2500
< .._, 2000
¡j 1500
z
liiil 1000
¡.....;
00
500
~
~ o
100 150 200 250
TIEMPO TRANSCURRIDO (Minutos)
Gráfico 4.13 Curva de resistencia a la penetración para el concreto autocompactante

TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL: 02:52
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL: 03:40
117
Analizando los resultados de los gráficos afirmamos que el tiempo de fraguado para los
concretos convencionales es levemente más temprano en el tiempo de fraguado inicial y final
respecto a los concretos autocompactante.
El tiempo de fraguado del concreto está influenciado por la composición química y
física de los ingredientes básicos del concreto y los aditivos incluidos, la temperatura del
concreto, y las condiciones climáticas, esto nos será muy útil para visualizar el inicio y
momento del fisuramiento de las losas de concreto.
4.2. EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Los ensayos de resistencia a la compresión fueron realizados tanto con los concretos
convencionales y los concretos autocompactante. Para este ensayo se prepararon probetas de
4" x 8" para ser ensayadas a los 1, 3, 7, 14, 21, 28, 45 Y 60 días, tres probetas para cada edad.
Para cada uno de los 4 diseños de mezcla se obtuvieron un total de 24 probetas.
Como se elaboraron probetas de 4" x 8", estas necesitan ser corregidas por un factor de
corrección para obtener las resistencias de las probetas de 6" x 12" que son las estandarizadas
y muestran las resistencias del concreto real. Para ello se tomó los factores de corrección de la
tesis "CORRELACIÓN DE RESULTADOS DE ENSAYOS DE RESISTENCIAS EN
PROBETAS DE CONCRETO ESTANDAR DE 6" x 12" y 4" x 8" CON CEMENTO
PORTLAND TIPO I (SOL) Y CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO TIPO IP
(ATLAS) CON PIEDRA SERIE N° 57" y buscar las resistencias que necesitamos estudiar
en nuestra investigación.
Es necesario recordar que las probetas realizadas con concreto autocompactante e

incorporador de aire solamente se realizó para la dosis óptima obtenida en los ensayos del
concreto fresco que fue de 1250ml/1 00 kg de material cementante, debido a que solo esa mezcla
será de nuestro interés porque también fue utilizada en los vaciados de las losas de concreto
armado para la evaluación de fisuras. Para los concretos convenciones (patrones) la relación
a/c fue 0.40. Los resultados obtenidos del ensayo de la resistencia a compresión para los
distintos diseños con y sin aditivo se muestran a continuación.

CONVENCIONALES CON PIEDRA CHANCADA
PROBETA: 4" x 8" FECHA DE VACIADO: 10- 11-2015
RELACIÓN A/C: 0.40 TIPO: SIN ADITIVO
118
Tabla 4.14 Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra chancada para
la relación ale= 0.40
RESIS DESVIACIÓN COEFICIENTE
EDAD 0 CARGA
TENCIA
MEDIA
ESTANDAR VARIACIÓN
(días) (cm) (KN) (kglcm2)
(kg/cm2) (S) (V) máx3.2%
10.18 91.48 114.61
1 10.23 90.45 112.21 112.25 2.34 2.08%
10.23 88.62 109.94
10.14 280.22 353.84
3 10.25 283.67 350.55 346.64 9.76 2.81%
10.28 273.11 335.54
10.21 364.85 454.41
7 10.21 350.32 436.32 442.46 10.35 2.34%
10.24 352.65 436.65
10.20 403.45 503.48
14 10.19 391.63 489.69 497.42 7.05 1.42%
10.28 406.24 499.10
10.23 424.34 526.44
21 10.22 430.82 535.53 525.28 10.88 2.07%
10.20 411.78 513.87
10.25 444.33 549.09
28 10.24 441.76 546.99 544.33 6.51 1.20%
10.28 437.02 536.91
10.21 455.19 566.93
45 10.24 484.26 599.61 582.54 16.39 2.81%
10.23 468.38 581.08
10.22 490.72 609.99
60 10.25 500.07 617.98 620.48 11.94 1.92%
10.24 511.61 633.47
CORRECCIÓN REAL DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Tabla 4.15 Corrección de la Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra
chancada para la relación ale= 0.40
EDAD FACTOR f' e (kglcm2) EDAD FACTOR f' e (kg/cm2)
(días) CORREC. corregido (días) CORRE C. corregido
1 12% 98.78 21 17% 435.98
3 15% 294.64 28 15% 462.68
7 16% 371.67 45 15% 495.16
14 19% 402.91 60 15% 527.41
119
CONVENCIONALES CON PIEDRA CANTO RODADO
PROBETA: 4" x 8" FECHA DE VACIADO: 11 - 11 - 2015
RELACIÓN A/C: 0.40 TIPO: SIN ADITIVO
Tabla 4.16 Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra canto rodado
para la relación ale = 0.40
EDAD 0 CARGA MEDIA ESTANDAR VARIACIÓN
TENCIA 2
(días) (cm) (KN) (kg/cm (S) (V) máx 3.2%
(kg/cm2) )
10.15 63.02 79.42

1 10.20 61.46 76.70 78.78 1.84 2.34%
10.22 64.53 80.21
10.19 269.21 336.61
3 10.25 275.44 340.38 336.62 3.75 1.11%
10.23 268.32 332.88
10.20 323.62 403.85
7 10.19 326.18 407.85 404.16 3.54 0.88%
10.25 324.32 400.79
10.21 384.15 478.45
14 10.24 386.29 478.30 477.84 0.92 0.19%
10.22 383.56 476.78
10.23 407.32 505.33
21 10.25 399.23 493.36 501.23 6.82 1.36%
10.21 405.47 505.01
10.25 427.76 528.62
28 10.23 425.34 527.68 528.12 0.47 0.09%
10.20 423.16 528.07
10.22 446.20 554.65
45 10.25 452.12 558.72 551.11 9.87 1.79%
10.18 430.98 539.95
10.20 456.63 569.84
60 10.23 468.25 580.92 577.16 6.34 1.10%
10.24 469.01 580.73
120
Tabla 4.17 Corrección de la Resistencia a la compresión del concreto convencional con piedra
canto rodado para la relación ale= 0.40
EDAD FACTOR f' e (kg/cm2) EDAD FACTOR f' e (kg/cm2)
(días) CORREC. corregido (días) CORREC. corregido
1 12% 69.33 21 17% 416.02
3 15% 286.13 28 15% 448.90
7 16% 339.49 45 15% 468.44
14 19% 387.05 60 15% 490.59
Según la Norma NTP 339.034 indica que el coeficiente de variación en condiciones de

laboratorio para la resistencia de probetas de 4" x 8" debe ser como máximo 3.2%, viendo
nuestros resultados para los concretos convencionales si cumplen con esta condición, debido a
que los valores están por debajo del máximo que nos exige la norma, por tanto todas nuestras
probetas fueron hechas correctamente al no presentar distorsión.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN vs EDADES

600
527.41
495.16
"'e
<;j
soo - - ~ --. 435.98 ·- 462.68
402.91 .490.59
~ 468.44
..::( 400 448.9
'-" 416.02
d
z
300
~ 200
~ 98. 8
~ 10: . _ l_ _. _ - _ · - _ ·--~-~·~·=~----·--·~··-__-_-_·-._._~---=-----~----_~
o 10 20 30 40 50 60 70
EDAD (Días)
-m- Piedra chanca da -IJc- Piedra canto rodado
Gráfico 4.14 Resistencia a la compresión de concretos convencionales para mezclas con

piedra chancada y canto rodado, relación ale = 0.40
Los resultados de las pruebas de Resistencia a la Compresión mostrados en el gráfico

4.14 nos indica que el concreto convencional sin aditivo con piedra chancada presenta mayor
resistencia respecto a los concretos con piedra canto rodado, esta diferencia de resistencia es
conservadora a los largo de los 60 días de ensayo donde el crecimiento de las resistencias va
en aumento.
121
CHANCADA
PROBETA: 4" x 8" FECHA DE VACIADO: 14- 11-2015

RELACIÓN A/C: 0.40 TIPO: CON ADITIVO - DOSIS 1250 ml/1 OOkg
Tabla 4.18 Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con piedra chancada
para la relación ale = 0.40
EDAD 0 CARGA RESIS MEDIA DESVIACIÓN COEFICIENTE

TENCIA 2 ESTANDAR VARIACIÓN
(días) (cm) (KN) (kg/cm (S) (V) m áx 3•2°/
(kg/cm2) ) /o
10.23 177.69 220.45

1 10.24 179.57 222.34 219.98 2.63 1.19%
10.21 174.35 217.15
10.25 458.19 566.22
3 10.21 475.31 591.99 578.14 12.99 2.25%
10.22 463.54 576.20
10.23 539.04 668.74
7 10.29 516.00 632.72 649.41 18.15 2.79%
10.23 521.34 646.78
10.22 617.71 767.84
14 10.23 610.42 757.30 759.31 7.72 1.02%
10.25 609.17 752.80
10.21 652.45 812.62
21 10.20 678.49 846.71 826.52 17.90 2.17%
10.26 665.02 820.22
10.19 696.14 870.44
28 10.25 712.08 879.98 868.60 12.40 1.43%
10.24 690.83 855.38
10.26 762.05 939.89
45 10.23 745.72 925.15 926.38 12.94 1.40%
10.22 735.36 914.09
10.20 779.63 972.92
60 10.24 791.50 980.03 970.43 11.06 1.14%
10.19 766.44 958.34
122
piedra chancada para la relación ale = 0.40
EDAD FACTOR f' e (kglcm2) EDAD FACTOR f'c (kg/cm2)
1 12% 193.58 21 17% 686.01
3 15% 491.42 28 15% 738.31
7 16% 545.50 45 15% 787.42
14 19% 615.04 60 15% 824.87

CANTO RODADO
PROBETA: 4" x 8" FECHA DE VACIADO: 15-11-2015

RELACIÓN A/C: 0.40 TIPO: CON ADITIVO - DOSIS 1250 ml/1 OOkg
Tabla 4.20 Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con piedra canto
rodado para la relación ale = 0.40
EDAD 0 CARGA MEDIA ESTANDAR VARIACIÓN
TENCIA 2
(días) (cm) (KN) (kglcm ) (S) (V) máx 3.2%
(kg/cm2)
10.20 140.63 175.50
1 10.24 137.30 170.00 175.33 5.24 2.99%
10.22 145.19 180.48
10.21 412.87 514.22
3 10.21 394.56 491.42 501.78 11.54 2.30%
10.23 402.78 499.70
10.21 494.94 616.44
7 10.18 486.46 609.45 611.25 4.56 0.75%
10.22 489.01 607.86
10.23 549.04 681.15
14 10.18 550.78 690.04 688.86 7.19 1.04%
10.21 558.33 695.39
10.25 603.60 745.92
21 10.22 590.73 734.31 744.43 9.46 1.27%
10.23 607.00 753.06
10.21 633.46 788.96
28 10.22 620.15 770.86 781.61 9.52 1.22%
10.21 630.29 785.02
10.24 675.78 836.75
45 10.20 677.37 845.31 835.44 10.58 1.27%
10.21 661.81 824.27
10.22 700.63 870.92
60 10.19 712.16 890.47 873.46 15.89 1.82%
10.23 692.39 858.99
123
piedra canto rodado para la relación ale= 0.40
EDAD FACTOR f' e (kg/cm2) EDAD FACTOR f' e (kg/cm 2)
1 12% 154.29 21 17% 617.88
3 15% 426.51 28 15% 664.37
7 16% 513.45 45 15% 710.12
14 19% 557.98 60 15% 742.44
-e
...
() 700
900
800 ·•··-·-·--·-
787.42
824.87
742.44
~ 710.12
.::e: 600
'-'
::¡ 500
~ 400
~
~ :::1913 8
~ 154.29
ce: 100 .
o ~-----------------------------------------------------
o 10 20 30 40 50 60 70
EDAD (Días)
~Piedra chanca da -ir- Piedra canto rodado
Gráfico 4.15 Resistencia a la compresión de concretos autocompactante para mezclas con

piedra chancada y canto rodado, relación ale = 0.40
Los resultados de las pruebas de Resistencia a la Compresión representados en el

gráfico 4.15 nos muestra que el concreto autocompactante para una dosis de 1250ml/100 kg de
aditivo superplastificante y 0.02% de incorporador de aire para la mezcla con piedra chancada
presenta mayores resistencias respecto a los concretos con piedra canto rodado con las mismas
dosis, esta diferencia de resistencia es conservadora a lo largo de los 60 días de ensayo donde
el crecimiento de las resistencias va en aumento.
También se observa que las resistencias obtenidas a partir del séptimo día superan
fácilmente los 500 Kg/cm2, y según el ACI define a un concreto de alta resistencia como aquel
que alcanza una resistencia igual o superior a los 500 Kg/cm2 a los 28 días, entonces tomando
124
ese criterio para este caso, ya estamos hablando de que logramos concretos de alta resistencia
y pueden ser considerados como de alto desempeño ya que cumplen con otras características
que son adecuada trabajabilidad y durabilidad.
A continuación mostraremos otro gráfico con los 4 diseños de mezcla en conjunto, aquí
se comparará los concretos convencionales vs el concreto autocompactante.

824.87
787.42
738.31- ·--
74 .44
710.12
527.41
10 20 30 40 50 60 70
EDAD (Días)
-o- Piedra chanca da autocompactante ---le- Piedra canto rodado autocompactante
-()-Piedra chanca da convencional ~Piedra canto rodado convencional
Gráfico 4.16 Resistencia a la compresión de concretos convencionales vs autocompactante

para mezclas con piedra chancada y canto rodado, relación ale = 0.40
Las mezclas de los concretos autocompactante con dosis de aditivos de 1250ml/100kg

e incorporador de aire de 0.02% son las que presentan mayor resistencia a la compresión, los
de mayor resistencia son las mezclas con piedra chancada de 193.58, 491.42, 545.50, 615.04,
686.01,787.42 y 824.87 kg/crn2 a los 1, 3, 7, 14, 21,28,45 y 60 días de curado respectivamente
Las mezclas de concretos convencionales son las que presentan valores de resistencia
bajos en comparación con el concreto autocompactante, se observa resultados más bajos con
las mezclas con piedra canto rodado debido a que estos agregados carecen de buena adherencia
mecánica entre ellos pero si muestran buena trabajabilidad porque las partículas se deslizan
muy fácilmente. En cambio con la piedra chancada obtenemos una excelente resistencia por
sus aristas, porque entre las partículas hay un mejor comportamiento frente a la compresión ya
125
que estas presentan esquinas que hacen que sea difícil el deslizamientos entre partículas e
impidiendo que se pueda llegar a quebrar el concreto.
Viendo los resultados nos damos cuenta que el aditivo superplastificante Master
Glenium SCC 3800 nos ayuda a producir concretos de alta resistencia al permitir grandes
reducciones en el contenido de agua, además actúa eficientemente para relaciones de
agua/cemento bajos como en nuestro caso que es 0.40 y es por ello que esta función nos ayuda
a producir concretos de alta resistencia. A continuación presentaremos resultados expresados
en porcentajes.
o/o DE VARIACIÓN DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA MEZCLAS

CONPffiDRACHANCADA
Tabla 4.22 % de variación de Resistencia a la Compresión de concretos autocompactante con

respecto al concreto convencional- piedra chancada
TIPO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Id 3d 7d 14d 21d 28d
Concreto 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Convencional
Concreto 196.0% 166.8% 146.8% 146.0% 157.3% 162.6%
Autocompactante
o/o VARIACIÓN DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

PIEDRA CHANCADA
• - 196.0%-~
200.0% -- -------------
• 166.8%
-----~- .
180.0% 157.3% 162.6%

z 160.0% --
146.8% 146.0%
·O
ü 140.0%
< 120.0% 1nn n
~ 100.0%
:> 80.0%
fo;l
~ 60.0%
~ 40.0% -
20.0% ~i
0.0%
1 3 7 14 21 28
El Convencional n Autocompactante

autocompactante para mezclas con piedra chancada, relación ale = 0.40
126
%DE VARIACIÓN DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA MEZCLAS
CON PIEDRA CANTO RODADO
Tabla 4.23 % de variación de Resistencia a la Compresión de concretos autocompactante

respecto al concreto convencional -piedra canto rodado
TIPO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
ld 3d 7d 14d 2ld 28d
Concreto 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Convencional
Concreto 222.5% 149.1% 151.2% 140.7% 148.5% 152.7%
Autocompactante
%VARIACIÓN DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

PIEDRA CANTO RODADO
250.0% 222.5%
z 200.0%
·O
so 150.0%
. 149.1% 15 1.2% . . '140.7%. ~ 148.5% 152.7%
<
>
f;l;l
100.0%
~
'<!. 50.0%
0.0%
1 3 7 14 21 28
lll Convencional 15 Autocompactante

autocompactante para mezclas con piedra canto rodado, relación ale = 0.40
Como podemos apreciar las resistencias del concreto autocompactante son

considerablemente altos respecto a los concretos convencionales, especialmente en el primer
día de rotura donde la resistencia es prácticamente el doble, y en el resto hasta cumplir los 28
días es el 50% más en promedio. Con ello queda demostrado la gran influencia que tienen los
aditivos superplastificantes reductores de agua de alto rango en lograr concretos de alta
resistencia a pesar del uso de relaciones agua/cemento bajos para ambos tipos de concreto.
Muchos autores recomiendan que para lograr concretos de alta resistencia se debe
priorizar el uso de agregado chancado de perfil angular y textura rugosa, pues producen
127
resistencias más altas que el usar agregados redondeados, sin embargo en esta investigación se
demuestra que las mezclas con agregados redondeados también producen resistencias
considerables en el caso de concretos convencionales y resistencias altas en concretos
autocompactante, en ese sentido el usar agregados de Tamaño Máximo Nominal pequeño como
es la de llz" contribuyeron a obtener resistencias altas.
4.3.CUALIDADES DE LAS PIEDRAS CHANCADA Y DE CANTO RODADO ANTE

LAS FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO ARMADO
Esta parte de la investigación nos permite realizar una comparación de las cualidades
que ofrecen el uso de piedra chancada y canto rodado ante la fisuración después del colocado
del concreto, para lograr este propósito se vaciaron losas aligeradas, losas macizas de 15 cm y
7.5 cm y losas con placa colaborante, todos ellos con distintos tipos de diseño de mezclas.
4.3.1. FISURAS EN LOSAS ALIGERADAS
Para este caso se vaciaron 4 losas de 17 cm de espesor, con concreto convencional y

piedra chancada, con concreto convencional y piedra canto rodado, con concreto
autocompactante y piedra chancada, con concreto autocompactante y canto rodado. Cada uno
fue estudiado independientemente.
4.3.1.1. DISEÑO DE LOSAS ALIGERADAS

El diseño de losas aligeradas se toma en cuenta el modelo de una viga de sección 'T' y
se diseña como una viga simplemente apoyada con sección rectangular ya que la profundidad
del bloque de compresiones en ala de la sección "T" es menor a 5 cm en los extremos de la
vigueta y menor a 15cm en el alma de la sección "T" al centro de la vigueta.
4.3.1.1.1. PREDJMENSIONAMIENTO
Según la Nonna Peruana de Concreto Annado E.060 se puede obviar la verificación de
deflexiones para las losas aligeradas convencionales si se cumple con las siguientes
condiciones:
../ No tener sobrecargas mayores a 300 kg/m2

../ Si se tienen luces menores a 7.5m
../ Si se cumple que h 2:: ln/25 (ln = longitud de luz libre del aligerado).
Entonces para nuestro caso donde la mayor luz que representa el sentido del aligerado
es In= 3.45 tenemos:
128
ln 3.45
h = 25 = 2S = 0.138 ::::: 17cm
Nuestra losa aligerada tendrá un espesor de 17 cm y por lo tanto podemos obviar la

verificación de deflexiones de la losa aligerada.
4.3.1.1.2. METRADO DE CARGAS

El aligerado para nuestra vivienda unifamiliar tiene un espesor de 0. 17m por lo que se
usaron bloques de arcilla de dimensiones 30x30x12 cm, con viguetas vaciadas in situ cada
40cm, es por ello que el metrado de cargas en este tipo de aligerados en una sola dirección se
realizará por franjas tributarias de 40 cm de ancho (ancho típico de vigueta).
a) Carga muerta:
• Peso propio de la losa (h = 17cm) = 0.28 ( 0.40) = 0.112 ton/m
• Piso terminado= 0.1 (0.40) = 0.04 ton/m
• Tabiquería móvil = 0.1 (0.40) = 0.04 ton/m
CM = 0.192 ton/m
b) Carga viva:
• Sobrecarga = CV = 0.20( 0.40) = 0.08 ton/m
Ahora afectando los valores de CM y CV con los factores indicados en la Norma E-

060 de Concreto Armado obtenemos la siguiente carga última sobre la vigueta modelada como
una viga simplemente apoyada en cuatro puntos.
CU = 1.4 (0.192) + 1.7 (0.08) = 0.405 ton/m
0.405tonlm 0.405ton/m 0.405 ton/m
dI 1,[ t 1I 11I 1 ·~· r 1_[ 1J 11I I l

d,25 3,325 d,2b 3,45
tjl l 1 I 1 I r ,[ ,[ ~
d,25
,1,
3,325 d,2s
Figura 4.1 Cargar uniformemente distribuida

Peralte efectivo: d = h- 3 = 17-3 = 14 cm
l. VERIFICACIÓN DE APLICACIÓN DEL MÉTODO DE COEFICIENTES ACI
l. N° Tramos = 3 > 2
129
2. LUZ MAYOR = 3.45 = 1.0 38 < 1. 2 0
WZMENOR 3.325
3. Carga uniformemente distribuida

4. cv = ~ = 0.42 < 3
CM 480
5. Elemento prismático de sección constante
:. SE PUEDE APLICAR EL MÉTODO COEF!CIENTE ACl
1/1 o ~
1 3 ~ 6
1/24 1/11 Coef. 1!11 1/10 1/24
Momentos
1~ /. ·~ /_ ~ /-
"'---~/ ""--------:_____../ '-..__ + ___./
1/14 1/16 1/14
Figura 4.2 Coeficientes de Momentos

COEFICIENTES 1124 1110 1/10 1110 1110 1124

1114 1116 1/14
LUCES PROMEDIO 3.325 3.39 3.39 3.325
3.325 3.45 3.325
MOMENTOS: 0.187 0.465 0.465 0.465 0.465 0.187
1 0.320 0.301 0.320
M=-
N._
xWux/}
(-)b=lO 9.54 23.72 23.72 23.72 23.72 9.54
Mu 4.082 3.839 4.082
Ku = M 2 (+) b = 40
jf'c = 350l 0.0026 0.0066 0.0066 0.0066 0.0066 0.0026
p f(u
O.OOll 0.0010 O.OOll
As= pbd (-)b=lO 0.364 0.924 0.924 0.924 0.924 0.364
(+) b = 40 0.616 0.560 0.616
Calculando el acero mímmo: A5 min = pmín b d = 0.0033 x 10 x 14 = 0.462 cm.2
As corregido 0.462 0.924 0.924 0.924 0.924 0.462

(As mín = 0.462 cm2 ) 0.616 0.560 0.616
Acero 103/8" 101/2" 101/2" 101/2" 101/2" 103/8"
Colocado 101/2" 101/2" 101/2"
0.71 1.27 1.27 1.27 1.27 0.71
1.27 1.27 1.27
JI. ACERO POR TEMPRATURA

Se colocó una malla de acero en la parte superior de la losa. Según la Norma E.060 se
usará una cuantía de acero de p = 0.0018. Usualmente las barras de acero que se usan para
temperatura y que se encuentran en el mercado son de 'l4" de diámetro.
130
Ast = 0.0018 x b x t = 0.0018 x lOO x S = 0.90cm2
0.317 cm 2 x 100
0 1/4" : S =;= _ cm2 = 35.56 cm
0 90
Según el Ítem 9.7.3 de la Norma E 0.60 en losas nervadas en una dirección (aligerados)
donde se usen bloques de relleno (ladrillos de techo) permanentes de arcilla o concreto, el
espaciamiento máximo del refuerzo perpendicular a los nervios podrá extenderse a cinco veces
el espesor de la losa sin exceder de 400 mm.
Sm.áx =S e= 5 x 5 = 25 cm; Este valor es menor a 40 cm
:. Usar= 0 1/4" @ 0.25 m
III. VERIFICACIÓN POR CORTE
El diseño por corte se tomó en cuenta las fuerzas cortantes últimas (Vu) obtenidas del
análisis estructural a una distancia "d" (peralte efectivo) de la cara del apoyo. Se halló la
resistencia al corte del concreto (Ve) sin considerar el aporte del acero ya que en las viguetas
de las losas aligeradas no se colocan estribos.
Realizando el modelamiento en el programa Sap2000 v15:
Figura 4.3 Combinación de cargas según Norma E O. 60, carga viva y carga muerta
~ Diagrama de Momento Flector (DMF):
Figura 4.4 Diagrama de momentoflector

131
);> Diagrama de Fuerza Cortante (DFC):
Figura 4. 5 Diagrama de fuerza cortante

Resistencia nominal por corte:
({)Ve= 0.85 (1.1 * 0.53 * ffc * b * d)

f'c = 350 kglcm2, b = lOcm, d = 14 cm
({)Ve= 0.85 (1.1 * 0.53 * V350 * 10 * 14 = 1.298 ton

V u a "d" de la cara de apoyo
Vu = 0.82 ton
({)Ve > Vu CUMPLE (No necesita ensanches)
IV. CORTE DE VARILLAS
Se recomienda una regla práctica para longitudes de corte de los bastones de acero.
·--'~4-· .. __ l"!f<l_.,
..
1
.
Ln.l7
.. lnt6 ..] . ..Lnt6
.
.____ ln
Figura 4.6 Longitudes de corte de acero para tramos de vigas

132
@ ©.
-t 3.70 1
1
3.70
r--
1
r--
1
-!
.o
103.~·
¡ 10112' ,-
1
S
~·
o .
-
o
~
~
101/T
1~ ..... ~...... 1~
!
.S
- 10VT
-
'1ZtlT 1~
. a
101.~~ !
--
lit1}Z' -
~ ~
.... ,.,
J .so .90 1 1 .90 1.10 (
1 1 1
101/2" 1 ! 101/Z' !
1Zi.2" 101.12'
~~- ¡;::;'
- -
~1\ ~::
~
Figura 4. 7 Diseño completo de toda la estructura de la losa aligerada

Tabla 4.24 N° de .fisuras por m2 en losas aligeradas utilizando Piedra Chancada y Piedra de
Canto Rodado.
Tipo de losas Tipo de concreto N° de fisuras en el N° de fisuras a los
primer día por m2 28 días por m2
P Ch convencional 17 19
P CR convencional 32 61
PCh
Aligerada autocompactante con 7 12
(17 cm) incorporador de aire
PCR
autocompactante con 18 47
*P Ch: Concreto con Piedra Chancada y P CR: Concreto con Piedra Canto Rodado
133
ÁREA DE FISURAMIENTO PARA LOSAS ALIGERADAS EN
cm2/m2
80.00 73.24
N
§ 70.00
z
; 60.00
!Zw 50.00
! 40.00
27.99
32.52
::l 30.00
VI 21.8 '
¡¡:
14.58
&~~
w 20.00 14.45
e 11.475
<(
w
10.00
·~:5.~- ~~¡~.
4.06 '
IX
•<( 0.00 ....-·~1
f
~ r•;r.;J
PIEDRA CHANCADA CANTO RODADO PIEDRA CHANCADA CANTO RODADO
CONVENCIONAL CONVENCIONAL AUTOCOMPACTANTEAUTOCOMPACTANTE
MEZCLAS CON PIEDRA CHANCADA Y CANTO RODADO

n ler Día 1J 28vo Día
losas aligeradas
La interpretación del gráfico 4.19 nos muestra que en el primer día de estudio el uso de
piedra chancada en el diseño de mezcla de los concretos presenta mejores condiciones ante el
fisuramiento respecto al uso de piedra canto rodado, así mismo durante los primeros 28 días
la piedra chancada tiene mejor comportamiento frente a las fisuras.
4.3.2. FISURAS EN LOSAS MACIZAS DE 15 cm
Para este caso se vaciaron 4 losas de 15 cm de espesor, con concreto convencional y

fue evaluado independientemente.
4.3.2.1. DISEÑO DE LOSAS MACIZAS

Para este diseño también satisface con las condiciones para la utilización del método de
los coeficientes del ACI, los mismos que fueron descritos para las losas aligeradas diseñadas
líneas arriba. Se cumplen las condiciones para la aplicación del método de los coeficientes y
por lo tanto será utilizado.
4.3.2.1.1. PREDIMENCJONAMIENTO
Las losas macizas pueden ser dimensionadas en forma aproximada considerando
espesores menores en 5 cms, a los indicados para losas aligeradas; así se podrá tener:
134
• h = 12 ó 13 cms. Para luces menores o iguales a 4 mts .
• h = 15 cms. Para luces menores o iguales a 5.5 mts .
• h =20cms. Para luces menores o iguales a 6.5 mts .
• h=25 cms. Para luces menores o iguales a 7.5 mts .
Las losas macizas continuas fueron predimensionadas según el artículo 9.6.2.1 de la

norma E.060, los peraltes o espesores mínimos para no verificar deflexiones, que se señalan en
la Tabla 4.25 pueden utilizarse como referencia en elementos armados en una dirección
(aligerados, losas macizas y vigas) que no soporten o estén ligados a elementos no estructurales
susceptibles de dañarse por deflexiones excesivas del elemento estructural. Estos límites
pueden obviarse si el cálculo de las deflexiones demuestra que es posible utilizar un espesor
menor sin provocar efectos adversos.
Tabla 4.25 Peraltes o Espesores mínimos de vigas no preesforzadas o losas reforzadas en una
dirección a menos que se calculen las dejlexiones
Espesor o peralte mlnimo, h
Simplemente Con un extremo Ambos extremos En voladizo
apoyados continuo continuos
Elementos Elementos que no soporten o estén ligados a divisiones u otro tipo
de elementos no estructurales susceptibles a dañarse debido a
deflexiones grandes.
Losas macizas en l l l
una dirección 20 24 28 10
Fuente: Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento, 2009
Entonces para nuestro caso donde la mayor luz que representa el sentido de la losa
continua es In= 3.45, tenemos:
l 3.45
!ZI= - = -- = 0.123 :::: 15 cm
28 28
Nuestra losa maciza tendrá un espesor de 15 cm y por lo tanto podemos obviar la

verificación de deflexiones de la losa maciza, pero también con fines de esta investigación se
vaciarán losas macizas de 7.5 cm.
4.3.2.1.2. METRADO DE CARGAS

Las losas macizas van a trabajar en ambas direcciones por lo cual el metrado de cargas
se va a realizar en unidades de área (Tn/m2). Las losas estarán apoyadas sobre las vigas
peraltadas o placas y estarán empotradas en las zonas de continuidad de momentos.
135
a) Carga muerta:
• Peso propio de la losa= 2400 x 0.15 x 1 = 360 kg/m
• Piso terminado = 100 x 1 =lOO kg/m
• Tabiquería móvil =lOO X 1 = 100 kg/m
CM= 560kg/m
b) Carga viva:
• Sobrecarga = CV = 200 x 1 = 200 kg/m

060 de Concreto Armado obtenemos la siguiente carga última sobre la losa modelada como
una viga simplemente apoyada en cuatro puntos.
CU = 1.4 (560)+ 1.7 (200) = 1124 kg/m = 1.124 ton/m
COEFICIENTES 1124 1110 1110 1110 1/10 1124

1114 1116 1/14
LUCES PROMEDIO 3.325 3.39 3.39 3.325
3.325 3.45 3.325
MOMENTOS: 0.518 1.292 1.292 1.292 1.292 0.518
1 .. .. 2 0.888 0.836 0.888
M= N_ x Wux L
H b=lOO 3.597 8.972 8.972 8.972 8.972 3.597
Ku = Mu
iW.2 (+) b =100
6.167 5.806 6.167
['e= 350 0.0010 0.0024 0.0024 0.0024 0.0024 0.0010
p Ku 0.0016 0.0015 0.0016
As= pbd (-) b =lOO 1.200 2.880 2.880 2.880 2.880 1.200
(+) b = 100 1.920 1.800 1.920
Calculando el acero mínimo: A5 mín = pmín b d = 0.0018 x lOO x 15 = 2.700 cm2

As corregido 2.700 2.880 2.880 2.880 2.880 2.700
(As mín = 2.700 cm2 ) 2.700 2.700 2.700
Acero 3/8"@ 0.25 3/8"@0.25 3/8"@0.25 3/8"@ 0.25
Colocado 3/8"@ 0.25 3/8"@ 0.25 3/8"@ 0.25
2.840 2.840 2.840 2.840 2.840 2.840
2.840 2.840 2.840
l. ACERO POR TEMPRATURA
En la dirección perpendicular al refuerzo principal se debe colocar refuerzo mínimo de

temperatura el cual es igual a:
136
Astemp = 0.0018 x 100 x 15 = 2.70 cm2
Se colocará varillas 3/8"@ 0.25 m.
II. DETALLE DEL REFUERZO Y DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE

CORTE DEL ACERO
El acero se extiende do 12db, el que sea mayor, más allá de donde es teóricamente
requerido. Para nuestro caso, estos puntos corresponden a los secciones de momento nulo.
0.518 1.292 1.292 1.292 1.292 0.518
0.888 0.836 0.888
Figura 4.8 Detalle de determinación de los puntos de corte del acero

./ a'= 0.53 + 0.3 = 0.83::::: 0.85 m

./ b' = 0.80 + 0.3 = 1.10 m
./ e'= 0.83 + 0.3 = 1.13::::: 1.15 m
./ d' = 0.83 + 0.3 = 1.13:::::1.15 m
./ e'= 0.80 + 0.3 = 1.10 m
./ f' = 0.53 + 0.3 = 0.83::::: 0.85 m
III. VERIFICACIÓN POR CORTE
El diseño por corte se tomó en cuenta las fuerzas cortantes últimas (Vu) obtenidas del
análisis estructural a una distancia "d" (peralte efectivo) de la cara del apoyo. Se halló la
resistencia al corte del concreto (Ve) sin considerar el aporte del acero ya en las mallas de las
losas macizas no se colocan estribos.
Realizando el modelamiento en el programa Sap2000 vl5:
137
Figura 4.9 Combinación de cargas según Nonna E O. 60, carga viva y carga muerta
Jo- Diagrama de Momento Flector (DMF):
Figura 4.10 Diagrama de momentoflector

Jo- Diagrama de Fuerza Cortante (DFC):
Figura 4.11 Diagrama de fuerza cortante

Resistencia nominal por corte:
0Vc = 0.85 (0.53 * Jf'c* b * d)

f'c = 350 kg/cm2, b = lOOcm, d = 12 cm
0Vc = 0.85 (0.53 * ..J350 * 100 * 12 = 10.11 ton

Vu a "d" de la cara de apoyo
Vu=2.29ton
0Vc > Vu CUMPLE
138
-1:40
-
o
~
o
~
X ¿ ..
........ ...__ _._ ~~ - -
-
o
~
o
~~
X
..........
- -+- ...... ..._....'""--
~ o
3/8"@0.25
- ....... 3/8w@ 0.25 1
-.-- -r
! 3/8"@ 0.25 Lo
e ~
-1- ¡¡::;-
N c. r... N 10.
o
ftll
> o
1(lj}
~/8" ~0. 5 o
~
>
i:o iD m
('") c..)
_.... _............ ~')
- -'- -
~
--
......
-'- -'- ---'- '-- -'- _..._ -
--
1-- 1--
1--
1.10 1.15 J 1 1. í 5
3/8"@ 0.25 3/8~@ 0.25 l ! 3/8"@ 0.25
Figura 4.12 Diseño estructural de la losa maciza mostrando los detalles a lo largo de una
franja unitaria
Tabla 4.26 N° de fisuras por m2 en losas macizas de 15 cm utilizando Piedra Chancada y

Piedra de Canto Rodado.
PCh
Maciza autocompactante con o o
(15 cm) incorporador de aire
PCR
139
ÁREA DE FISURAMIENTO PARA LOSAS MACIZAS DE 15 cm
70.00 __ EN cm2/m2
N
E 59.08
V 60.00
zw
o 50.00
!Z!!:! 40.00
38.02
~
~ 30.00 24.08
::l
111
¡¡: 20.00
w
e 7.09
:;!j 10.00 4.97
a:: 0.00 0.00
•<( 0.00 [~l
CONVENCIONAL CONVENCIONAL AUTOCOMPACTANTEAUTOCOMPACTANTE

n ler Día 1. J28vo Día
Gráfico 4.20 Area de jisuramiento según el tipo de agregado usado en las mezclas para las
losas macizas de 15 cm
piedra chancada presenta mejores condiciones ante el fisuramiento respecto al uso de piedra
canto rodado, aún mas si tenemos en cuenta el diseño con los aditivos usados en la mezcla, así
mismo durante los primeros 28 días la piedra chancada tiene mejor comportamiento frente a
las fisuras, presentando nulidad de estas con el uso de aditivos y piedra chancada.
4.3.3. LOSAS MACIZAS (Espesor 7.5 cm)
Las losas macizas de uso común en nuestro medio, son utilizadas en las estructuras para
obtener losas de menor espesor, también pueden ser utilizadas para darle mayor rigidez a las
losas debido a la presencia de esquinas entrantes y duetos. Para esta investigación también se
vaciaron losas macizas de 7.5 cm de espesor con la finalidad de comparar todas las propiedades
evaluadas además como el estudio de fisuras, se tomó como referencia los cálculos hechos para
las losas de 15 cm para el colocado de aceros de refuerzo en la simulación de paños de 1 x1 m.
Se colocará varillas 3/8"@ 0.25 m.
140
Tabla 4.27 N° de fisuras por m2 en losas macizas de 7.5 cm utilizando Piedra Chancada y
Piedra de Canto Rodado.
primer día por m2 28 dias por m2
P CR convencional o 11
PCh
Maciza autocompactante con 3 3
(7.5 cm) incorporador de aire
PCR
autocompactante con o o
N° DE FISURAS SEGÚN EL TIPO DE AGREGADO

12
r
S:
~
6
o 4
z 2
o
ler Día 28vo Día
D Piedra chancada convencional D Piedra canto rodado convencional
111 Piedra chancada autocompactante • Piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.21 N° de fisuras según el tipo de agregado usado en las mezclas para las losas
macizas de 7. 5 cm
piedra canto rodado presenta mejores condiciones ante el fisuramiento respecto al uso de piedra
cchancada, transcurrido los 28 días solo la losa con concreto convencional y piedra canto
rodado desarrolla fisuras mientras que la losa con concreto autocompactante las no presenta.
4.3.4. FISURAS EN LOSAS CON PLACA COLABORANTE
Para este caso se vaciaron 4 losas de 1O cm de espesor, con concreto convencional y

141
fue evaluado independientemente.
4.3.4.1.PREDIMENCIONAMIENTO
Este tipo de sistema involucra dos etapas principales para el diseño. La primera cuando
el concreto fresco aún no ha endurecido, y la lámina colaborante funciona principalmente como
encofrado. La segunda cuando el concreto endurece y la losa trabaja como sección compuesta
para resistir las cargas muertas y las cargas vivas. En la primera etapa se acostumbra verificar
los esfuerzos y las deflexiones con los valores admisibles. En la segunda se aplica el criterio
de resistencia.
El techo de nuestra vivienda presenta 3 luces, siendo el más crítico el tramo central que
tiene una luz libre de 3.45 m el cual será nuestro objeto de estudio para la presente
investigación. Se utilizó la placa colaborante AD-900, este producto presenta las siguientes
características según su fabricante:
./ Tipo : AD-900
./ Peralte : 38.8 mm
./ Ancho total : 900 mm
./ Ancho útil : 893 mm

./ Calibre : gage 22, gage 20
./ Acabado : galvanizado
./ Longitud : A medida A'
Tabla 4.28 Propiedades de la sección de acero

Calibre Peso/área 1 Ssup Sine
(gage) (kglm 2 ) (cm4/m) (cm3/m) (cm3/m)
22 9.16 23.22 16.39 10.75
20 10.93 30.04 19.81 13.98
Figura 4.13 Peifil de la Sección del Sistema con Placa Colaboran/e AD- 900
142
Tabla 4.29 Propiedades del concreto (fe = 21 O kg/cm2)
Altura de la losa Volumen de concreto Carga muerta
(cm) (m 3/m 2) (kg/m 2)
9.00 0.066 158.30
10.00 0.076 182.30
11.00 0.086 206.30
12.00 0.096 230.30
13.00 0.106 254.30
14.00 0.116 278.30
Fuente: Acero - Deck, s. f
Tabla 4. 30 Sobrecargas admisibles (kglm2) con concreto j'c = 21 Okglcm2
Calibre L T =Espesor de losa (cm)
gag e Luz Libre 9.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00
(mi)
1.25 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
i.50 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
1.75 1,552 1,837 2,000 2,000 2,000 2,000
2.00 1,126 1,339 1,553 1,766 1,979 2,000
2.25 834 998 1,163 1,327 1,491 1,655
22 ·-·-·-
2.50 625 755 884 1,013 1,142 1,271
2.75 471 574 677 781 884 987
·-----~-- ------
3.00 353 437 521 604 771 771
---~---~
3.25 262 330 398 467 535 603

3.50 189 245 301 358 414 470
1.25 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
1.50 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
1.75 1,866 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
2.00 1,366 1,626 1,886 2,000 2,000 2,000
2.25 1,024 1,225 1,426 1,627 1,828 2,000
20 2.50 779 938 1,097 1,256 1,415 1,574
2.75 597 725 853 981 1,109 1,237
---- --------·
3.00 459 564 668 772 877 981
3.25 352 438 524 610 696 782
3.50 267 334 397 461 527 595
-------- ------
3.75 176 222 270 320 371 425
Nota: los valores sombreados requieren apuntalamiento temporal al centro de la luz libre.
Fuente: Acero - Deck , s. f.
143
4.3.4.2. METRADO DE CARGAS
a) Carga muerta:
• Peso propio de placa colaborante = 10.93 ( 0.90) = 9.84 kg/m
• P. p. concreto sobre placa colaborante = 182.30 (0.90) = 164.07 kg/m
• Peso propio cielo raso = 25 (0.90) = 22.50 kg/m
• Piso terminado = 100 (0.90) = 90.00 kg/m
CM = 286.41 kg/m
b) Carga viva: de la tabla 3.5 interpolando se obtiene

• Sobrecarga= CV = 354.8 ( 0.90) = 319.32 kg/m

060 de Concreto Armado obtenemos la siguiente carga última sobre el sistema de placa
colaborante:
CU = 1.4 (286.41) + 1.7 (319.32) = 943.82 kg/m;:::: 0.944 ton/m
4.3.4.3. DISEÑO DE LOSA CON PLACA COLABORANTE
Parámetros de la Placa colaborante
Gage =20
e= 0.09 cm (Espesor de la lámina)
Itsd = 122.22 cm (Longitud de la plancha/ por el ancho total)
Assd = 11.00 cm2 (Área de acero de la lámina Acero Deck)
t = 1O cm (Espesor de la losa compuesta)
lsd = 30.04 cm 4 (Inercia, Ver tabla 2.16.)
Es = 2000000 kg/cm 2 (Módulo de elasticidad del acero)
Spsd = 19.81 cm3 (Módulo de sección superior, Ver tabla 2.16.)
Snsd = 13.98 cm3 (Módulo de sección inferior, Ver tabla 2.16.)
f' e = 350 kg/cm3 (Resistencia del concreto a la compresión)
144
Aconsct = 0.076 m2/cm (Área del concreto, Ver tabla 2.17.)
W Ssd = 10.93 kg/m 2 (Peso por und. De long. De la lámina, Ver tabla 2.16.)
W1 = 25 kg/m2 (Peso de cielorraso)
W2 = 100 kg/m 2 (Peso de piso tenninado)
l. DETERMINACIÓN DE LA DEFLEXIÓN DE LA LÁMINA ACERO-DECK,

ACTUANDO COMO ENCOFRADO
Se considera que la deformación admisible en el estado no compuesto, es decir, cuando
aún la lámina de acero actúa únicamente como encofrado, deberá ser no mayor que la luz libre
de la losa entre 180 ó 1.9cm., considerando siempre válido el valor que sea menor.
1.1. Cálculo de la deformación admisible: 8sdm

100
1-'sd X
Oaam = cm. ó 1.9 cm. (el que sea menor)
180
Lsd = 3.45 m Luz Libre de la Losa
Oadm = 1.90 cm
1.2. Deformación calculada: 8cal

Condición de un solo tramo
b = 90 cm Ancho de análisis
lfcalc = 9.76 cm
Como la condición de un solo tramo no cumple con la deformación admisible

pasaremos hacer el análisis con la condición de tres o más tramos tramos.
0.0069 X Wdsd X (Lsd X 100) 4

lfcalc = Es X lsd xb
cm
lfcalc = 5.18 cm
Finalmente se debe verificar que: Ócalc :=;; 8adm
5.18 cm ~ 1.9cm No Cumple, Utilizar apuntalamiento temporal al centro
145
2. ESFUERZOS DE TRACCIÓN POR FLEXIÓN EN EL SISTEMA NO
COMPUESTO:
Cuando se efectúa el vaciado del concreto, la lámina de acero-Deck debe resistir los
esfuerzos que se generen en su sección; así, notamos que se generan esfuerzos por compresión
y por tracción, debido al peso propio de la lámina más el peso del concreto fresco (cargas
permanentes), y a la carga generada por el efecto de montaje (cargas impermanentes).
Cargas consideradas
Psd = 75 kg (Carga puntual)
WWsd = 100 kg/m (Carga de construcción por unidad de long.)
f'y= 4200 kg/cm2
Para tres tramos:
2.1. Cálculo de Momentos

El mayor de:
M,d+= 0.20 x PsdX Lsd+ 0.094 x Wd,dx L2sd(Momento positivo en la lámina no compuesta)
M,f = 372.20 Kg-m ó
M,d+ = 0.096 X (Wd,d + Wwsd) X L 2sd
M,d+ = 441.53 Kg-m y
M,d-= 0.117 x (Wdsd + Wwsq) x Ysd (Momento negativo en la lámina no compuesta)
M,d- = 538.11 Kg-m
1.1. Cálculo de Esfuerzos

+
¡+ = ~
SPsd
x 100 (Esfuerzo positivo en la lámina kg/cm2)
¡+ = 2228.82 Kg/cm2
¡- = sM;a x 100 (Esfuerzo positivo en la lámina kg/cm2)

Psli
¡- = 3849.14 Kg/cm2
Entonces, se debe verificar que:
¡+ s 0.60f'y ~ 2228.82 s 2520kgjcm2 Cumple
¡- s 0.60f'y ~ 3849.14 s 2520kgjcm2 No Cumple
146
3. CÁLCULO DE ESFUERZOS ADMISIBLES EN EL SISTEMA COMPUESTO
3.1. Cálculo del momento de inercia de la sección transformada jisurada: le

(cm4)
.,.~_.,·e_¡~-~-- -e ~ •• ' •
!
-O •
'"'": ~ - ~ ..'~ ... .......... ~ • • ..,.- , : • J
lcYcc1 e • _ ·, .- , , ; ":-:: • •e • ' • • • • ; 6.12 cm

~ ~. ~
1cf¡-·-
. -·-------\'-~---·-·--·...:-·-··-·-·-·-·-·--·.:.·---·-
' •
1 - - . \ __________
.
'.
..\.
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y O!
L:-,---
t
1 ______________________
,,_ _,
3ss
cm
~i-Y~~-l \__} \ •. '/ .
··--t_._ \__;__)
Cálculo del Centroide (Y cg):
Sacando la figura del Trapecio, por formula se tiene que:

Dónde: A
B = 11.15 cm
A=8cm H
H = <it = 3.88 cm
t = 10 cm B
H B+2A
Yc9 = 3 (8 +A ) = 1.B3 cm
Ycg= 1.83
d =t - Ycg = B.17 cm
te= 6.12 cm
Tabla 4.31 Ratio entre el módulo de elasticidad del acero y concreto

Ratio entre el módulo de elasticidad del
acero y el módulo de elasticidad del concreto
n f' e (kgf/cm2)
6 420 O más.
7 320 a 420
8 250 a 320
9 210 a 250
Nota: el valor mínimo del fc=210 kgfi'cm2 dado que estamos trabajando con
"elementos estructurales" tipo losa.
Fuente: Acero • Deck , s. f
Es
n=-=7
Ee
Assd
p = bxd = 0.0150
147
Yccl = d x ( .J2x pxn + (p xn)2- p x n) = 2.98 cm
Ycs = d- Yccl = 5.19 cm
bx Yc~i 2 4
le = + n x As5 a X Ycs + n X lsd = 3078.27 cm
3
3.2. Cálculo del momento de inercia de la sección transformada no fisurada: /u
(cm4)
és :--------'
t=10cm W,=5.5 cm
d = 8.17 cm te= 6.12 cm
Cs= 15.14 cm hr= 3.88 cm
~s =d- ~c2 = 3.75 cm
fu= 4953.51 cm4
3.3. Cálculo del Momento de Inercia Efectivo: le (cm4)

lu. + le
le = = 4015.89 cm4
2
3.4. Cálculo del Yprom. :

Yccl + Ycc2
Yprom = = 3.70 cm
2
148
3.5. Cálculo del Módulo de Sección Inferior del sistema compuesto: Sic (cm3)
le
S·IC = -----"--
t_ y = 637.44 cm3
prom
3.6. Cálculo de Momentos positivos producidos por la carga muerta y viva sin
mayorar en condición de apoyo simple
3.6.l. Cálculo del Momento producido en la losa por las cargas muertas:
Md.~d(kg- m).
Tabla 4.32 Factor de reducción de carga según apuntalamiento

lJI : Factor de reducción de carga según apuntalamiento.
1 : Apuntalamiento es total
O. 73 : Apuntalamiento temporal en los tercios de la luz durante el vaciado
0.63 : Apuntalamiento temporal el centro de la luz durante el vaciado.
O :No existe apuntalamiento.
Fuente: Acero - Deck , s. f.
2
Mdsd = 'i'xWd~dxLsdsd = 268.46 kg- m
3.6.2. Cálculo del Momento producido en la losa por las cargas vivas:
Ml,d (kg - m).
De los metrados se tiene que la sobrecarga es de: Wlsd = 319.32 kg/m
Mlsd = Wisd~Lsd~d = 475.09 kg- m
Entonces, verificamos que:
Mdsd + Mlsd
S· X 100 S 0.6 X [y ~ 116.65 S 2520 ............ Ok
te
4. CONDICIÓN DE MOMENTO ÚLTIMO O RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
4.1. Cálculo de la Cuantía Balanceada: pb

o.asxp1 xf'c o.oo3.x(t-hr)
Pb =
Fy
X
(0.003 + F'y/E5 )X d
; P1 = 0.80 (Para concretos con fe, 350 kg/cm2)
Pb = 0.0250
4.2. Cálculo del Momento nominal
Se reconocerá como losas sub-reforzadas a aquellas que presenten una cuantía,
menor que la cuantía balanceada.
p < pb ~ 0.0150 s 0.0250 OK
149
Assd X /y
a=
0.85 X f' C X b = 1 ' 73 cm
a
Mn = AssaX [yx d- 2 = 337491 kg- cm= 3374.91 kg- m
4.3. Cálculo del Momento del Diseño, para falla de Flexión sub-reforzada
Ma = 0 Mn, 0 = 0.90 (Coeficiente de reducción del momento)
Ma = 303741.9 kg- cm= 3037.42 kg- m

• La falla que se espera tener es la de una losa sub-reforzada, dado que el concreto es un
material frágil, y si la losa fuera sobre-reforzada, podríamos enfrentamos a un tipo de
falla por colapso.
4.4. Cálculo del área de acero de temperatura
Wu= 0.944 ton/m (carga última)
Mu = 8WuL~a = 1.404 tn- m

Mu < Md ~ 1.404 < 3.037 tn- m .... Ok
Con a= 2 cm
Mu
As= = 5.18 cm2
0/'y(d- ~
Asf'y
a= __ ;._..;..._ = 0.81 cm
0.85 f'cx b
As =4.78 cm2
As < As5 a ~ 4.78 < 11 ....... Ok
Ast = 0.0018btc = 0.99 cm2 fm
03
' ~;9
100
Usamos W', S = = 0.32 m, S= 0.25 m, S = 0.40m, según normal E.060
Usamos 01/4"@ 0.25 m
5. DISEÑO POR CORTANTE
Existen dos tipos de efectos de corte que se generan en el sistema Acero-Deck, el
primero, es la toma de los efectos de corte que se generan en los apoyos de las vigas y el
segundo y quizás más importante es la resistencia de adherencia al cortante. El primero está
directamente relacionado a la capacidad de la sección de concreto contribuyente a la toma del
corte, y el segundo a la capacidad de adherencia de la lámina de acero al concreto y su relación
con los efectos de cortante horizontal. Designaremos al primero como Verificación por cortante
y al segundo como Verificación de Adherencia al Cortante.
150
El área de concreto (Ac) a considerar que contribuye a tomar el cortante es igual al
área fonnada por las áreas sombreadas en la siguiente figura:
5.1. Cálculo del Cortante Nominal
Vn = 0.53 X re X Ac = 4783.48 kg ; Donde: Ac = 482.43 cm2

5.2. Cálculo del Cortante último a considerar cerca a los apoyos:
La
Vu. = lJ' X WdeaX
2~ ~ +
WlsdX Lsd
2
= 862.08 kg
5.3. Verificación por Cortante:
Vu ~ 0Vn, 0 = 0.85 (coeficiente de reducción por cortante)
0Vn = 4065.96 kg
Vu ~ 0Vn -+ 862.08 ~ 4065.96 .......... OK
6. ESFUERZO ADMISIBLE A COMPRESIÓN EN EL CONCRETO

Sadm (Esfuerzo admisible)
Scc (módulo elástico de sección superior para la sección compuesta, cm3 )
Mdsd + Mlsd
_...;;.;.;;..._ __....;;,.;;;;.X 100 ~ Saam = 0.45 X f' e
SccXn
0.45['c = 157.5 kgjcm 2
Scc -- -le- -- 1085.38 cm3

Yprom
Mdsd + Mlsd
S .x 100 = 9.79 kgjcm 2
ccXn
Entonces 9.79 ~ 157.5 kg/cm2
7. DEFLEXIÓN DEL SISTEMA COMPUESTO
7.1. Cálculo de las de.flexiones inmediatas debido a cargas propias y cargas

vivas
Ec = 15000 {'e= 280624.30 kgjcm2
151
=--X
S (Wd
sd
+ Wlsd )L4sd 106 = O.991 cm
A' .
L.l st • X
384 Ecfe
7.2. Cálculo de las deformaciones diferidas o deformaciones a largo plazo
A's = Atemp + Acomp = 0.99 cm2

A'
l>.¿r= f>.'st 12 - 1.2 ___E_j
Assd
= 1.87 cm
7.3. Verificar que la deformación total no exceda la deformación admisible
!>.total $; l>.ad.m
Lsa
l>.aam = 360 X 100 = 0.96 cm
!>.total= l>.¿r + f>.'st = 2.86 cm

Entonces 2.86 ~ 0.96 No Cumple
--
8
""':
oX
1~
re:
¿ ~ !~
8
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oX
e. -
.....
- .... -
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c..> .
Q.
>
1""'1 ......
30) VS-100 (0.25x0.30) VS-100 (0.25x0.30)
A ,....
USAR Ast 0 114"@ 0.25 m
-- 8' ---·-- ,..._ - - 18' VCI::l~20Q_{Q.25x0.:15l

'<3: '<3:
o
~
N
1\ b-t·A, oX
tO
<"'!
s/c=200KG/M2
Figura 4.14 Diseíio estructural de la losa con placa colaborante mostrando los detalles a lo
largo de unafranja unitaria
Fuente: Elaboración Propia.
152
Tabla 4. 33 N° de fisuras por m2 en losas con placa colaborante utilizando Piedra Chancada
y Piedra de Canto Rodado.
PCh
Maciza autocompactante con 14 15
(7.5 cm) incorporador de aire
PCR
ÁREA DE FISURAMIENTO PARA LOSAS CON PLACA

COLABORANTE EN cm2/m2
70.00 64.31
N
57.95
§ 60.00
z
"'
o 50.00
42.89
1-
z 37.41
!:!:! 40.00
:E
~~~
~ 30.00
r~ 28.87
:::l
Ul ~J.
¡¡: 20.00 ·- "-~! ~
·~~· 12.98
"'ocr: 10.00 2.71 9.73¡ -- r~(';~
1 ~1,'"
~~-¡~ -
"'a:
•cr: 0.00 ______ ,-~-I'J. - - - - ..~.:._j __ c... :.J__
CONVENCIONAl CONVENCIONAl AUTOCOMPACTANTEAUiTOCOMPACTANTE
n ler Día i.J 28vo Día
losas con placa colaboran/e
Para las losas con placa colaborante el área de fisuramiento es mucho mayor utilizando
piedra chancada tanto para concretos convencionales como concretos autocompactante desde
el primer día hasta los 28 días de estudio se encontró esta anomalía para este tipo de losas,
siendo mas conservadores los resultados cuando hacemos uso de la piedra canto rodado tal
como se muestra en el gráfico 4.22.
153
TIPOS DE LOSAS vs NÚMERO DE FISURAS POR m 2 EN EL
PRIMER DÍA
Losa aligerada 1r¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡;¡z=~¡¡;za;;:;;±;;~~·~;l~p~p;.o~º;~~==============~

. 11 ]@j 105.88%
kW • • . -'--: '
188 24w
. /O
Losa maciza {15 cm) ~~¡¡;~;;;;;;~52~.~94~o/.:o~::~

- 70.59%
1
94.12%
17.65%
Losa maciza (7.5 cm) 17.65%
• %
Losa con placa cotaborante ¡;. ¡·jjj3j);~•.¡:¡;-¡.·;·¡z~:¡'¡~¡¡.·~L~!~~~~:~~~~~r:=

;r¡j¡.:-;'¡~
129 1
.4 %
0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00%100.00o/ol20.00o/ol40.00o/ol60.00%180.00o/c200.00%

Número de fisuras por m2
11 Piedra chancada convencional e Piedra canto rodado convencional
• Piedra chanca da autocompactante • Piedra canto rodado autocompactante
armado en el primer día
TIPOS DE LOSAS vs NÚMERO DE FISURAS POR m 2 A LOS

28 DÍAS
Losa aligerada 321.05%
Losa maciza (15 cm)

ra;; "' 52.63%
110.53%
152.63%
247.37%
Losa maciza (7.5 cm) ~57.89%

0.00%
Losa con placa colaborante
o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Número de fisuras por m 2
a Piedra chanca da convencional e Piedra canto rodado convencional
• Piedra chancada autocompactante • Piedra canto rodado autocompactante
armado a los 28 días
Los resultados en porcentajes de todas las losas mostradas en los gráficos 4.23 y 4.24
están en función de la losa aligerada convencional con piedra chancada que representa 100%.
154
4.4. ESTUDIO DE FISURAS NO ESTRUCTURALES EN LOSAS DE CONCRETO
ARMADO
En esta parte de la investigación mostraremos los resultados de la aparición y evolución

de las fisuras en las losas de concreto armado haciendo el seguimiento tanto en longitud y
espesor a partir desde cuando el concreto estaba en estado plástico hasta su estado endurecido
para edades de 3, 7, 14, 21 y 28 días expuestos a la intemperie en el quinto nivel de una vivienda
multifamiliar. Se debe mencionar que los tipos de fisuras más comunes registradas en el estudio
fueron por Asentamiento Plástico, Retracción o Contracción Plástica, Retracción por Secado,
Tensiones de origen térmico y Meteorización, las cuales son fisuras no estructurales y no
evidenciándose causas estructurales por el tipo de ensayo.
También fue necesario determinar la tasa de evaporación del concreto que nos permitió
estimar el riesgo potencial de fisuración en las losas de concreto armado. Se realizó el estudio
de un total de 16 losas de lm x 1m en sus distintos tipos y espesores, además del tipo de
concreto con que fueron vaciados cada una. Se presenta a continuación.
4.4.1. LOSAS ALIGERADAS

4.4.1.1. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA
CHANCADA
Ancho 1er día 3 días 7 días 14 días 21días 28 días
Fisuras (mm)
:::;0.05 23.53% 11.11% 5.26% 5.26% 0.00% 0.00%
0.1 :::;e:::; 0.2 64.71% 66.67% 68.42% 57.89% 47.37% 42.11%
0.2 <e< 0.4 11.76% 22.22% 26.32% 26.32% 42.11% 47.37%
0.4:::; e< 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 10.53% 10.53%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
4.4.1.2. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA

CANTO RODADO
Fisuras (mm)
:::;0.05 70.59% 94.44% 84.21% 94.74% 52.63% 42.10%
0.1 :::;e:::; 0.2 82.36% 144.44% 173.69% 157.89% 189.48% 173.68%
0.2 <e< 0.4 29.41% 44.44% 36.84% 52.63% 57.89% 68.42%
0.4:::; e< 1.0 5.88% 11.12% 15.79% 15.79% 21.05% 36.85%
TOTAL 188.24% 294.44% 310.53% 321.05% 321.05% 321.05%
155
4.4.1.3. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E
INCORPORADOR DE AIRE -PIEDRA CHANCADA
Ancho 1er día 3 días 7 días 14 días 2ldías 28 días
Fisuras (mm)
::; 0.05 29.42% 16.67% 26.31% 26.32% 21.05% 21.05%
0.1 ::; e::; 0.2 5.88% 11.11% 15.79% 21.05% 26.32% 26.32%
0.2 <e< 0.4 5.88% 11.11% 15.79% 15.79% 15.79% 15.79%
0.4 ::; e < 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
TOTAL 41.18% 38.89% 57.89% 63.16% 63.16% 63.16%
4.4.1.4. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

INCORPORADOR DE AIRE -PIEDRA CANTO RODADO
Fisuras (mm)
::; 0.05 76.47% 183.33% 178.95% 173.69% 157.90% 126.32%
0.1 ::; e::; 0.2 23.53% 44.44% 47.37% 57.90% 68.42% 100.00%
0.2 <e< 0.4 5.88% 5.56% 5.26% 10.52% 15.79% 15.79%
0.4 ::; e < 1.0 00.00% 5.56% 5.26% 5.26% 5.26% 5.26%
TOTAL 105.88% 238.89% 236.84% 247.37% 247.37% 247.37%
Estructuras para almacenamiento de agua: O.lmm .
o --------------------------------------------------------------------------------------------------.
Día vaciado 3 Días 7 Días 14 Días 21 Días 28 Días
TIEMPO (Días) Agua de mar: 0.15mm
-o-Piedra canto rodado convencional

-;-Piedra chancada autocompactante .....,_Piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.25 Ancho medio de fisuras para las losas aligeradas

156
CRECIMIENTO EXPRESADO EN % DE LONGITUD DE
§ LAS FISURAS DURANTE 28 DÍAS
~
20.00%
15.00%
¡:L¡
~
1
u
91o.oo%
g 500%
0.00% ...---------~-----------"'--------.:;:_-
~ o S 10 15 20 25 30
u TIEMPO (Días)
~
~piedra chancada convencional -o-piedra canto rodado convencional
-A-piedra chancada autocompactante -+-piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.26 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas aligeradas expresadas en
%evaluadas en 28 días
TEMPERATURAS MÁXIMAS DEL CONCRETO DURANTE 28

u
o
DMS
; : [ -T -- - --- • , . ., • --- - • - - ~, ~- - -
o::: 4o - -, ;o, ,' ,

o~ 35
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u 30 • : ................¡.: __ ~--*-:.'---·--~:- . -.
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....:¡ 1 ' ,~--- ----~ ~ '-o- , ' "
w 25 "':"' ~ _ ... " ---~- . --- ~-- . .-:""'
. -:--:"'- ...... ' - ,.' ---· -·---~ -- ·-
0 o:" ..... , -- . . _-~,... --',--o¿l
~
. 20 • - - '' - - - - --- - "'
' 15 .
'Jc------
:;S 10
u.¡ o 5 10 15 20 25 30
E-<
TIEMPO (Días)
- -::t<- - Piedra chancada convencional - -<> - piedra canto rodado convencional

-+ - piedra chanca da autocompactante - -+ - piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.27 Temperaturas máximas del concreto de las losas aligeradas durante 28 días
157
FISURAS NO ESTRUCTURALES ( ler DfA)
-0.35 ee: -.5
tE
1
Cll
0.3
1.0
'11'
~ 1
1 • 1N
t ~ CONCRETO
<[
a:
0.25 ~ : • : :ENDURECIDO
;::) 0.2 Q ¡a • Jll!!
!!!
u..
w 0.15
Q
CONCRETO PlÁSTICO 2
-
1
o 1 •••• o
1!
u...
a:
o
0.1 ~ :coNCRETq ~ • ••
:fi 0.05 ~ 1 ~SEMI 0
o. : ~NOURECID~
: o ~ u..
11:16 11:45 12:14 12:43 13;12 13:40 14:09 14:38 15:07 15:36 16:04
TIEMPO EN MINUTOS
• FISURAS EN LOSA AliGERADA· PIEDRA CHANCADA CONVENCIONAl
Gráfico 4.28 Aparición de las primeras fisuras en concretos convencionales y

autocompactante en el primer día -losa aligerada
ANCHO DE FISURAS (mm) A LOS 28 DÍAS
!Zl
~ 200.00%
E!3 150.00%
.....
¡:;¡J
o 100.00%
o
::e
u 50.00%
~
'$. 0.00%
.JISF
~0.05 0.1 ~e~ 0.2 0.2 <es 0.4 0.4 <es 1.0
ANCHO DE FISURAS (mm)
• piedra chanca da convencional 11 piedra canto rodado convencional
11 piedra chancada autocompactante • piedra canto rodado autocompactante

autocompactante a los 28 días -losa aligerada
En el gráfico 4.25 se muestran los anchos medios de las fisuras donde se evidencian
notoriamente que los anchos para las losas con concreto convencional son más anchas que las
fisuras evaluadas en las losas con concreto autocompactante, en el gráfico 4.28 se evidencia
158
aparición de las primeras fisuras en el primer día de estudio debido a distintas causas donde las
fisuras para las losas oscilan entre 0.05 y 0.3 mm incrementándose para los 28 días entre 0.1 y
0.4 como se pueden observar en el gráfico 4.29.
En el gráfico 4.26 podemos ver que el crecimiento en longitud de las fisuras se

presenta de forma rápida en los 3 primeros días, luego para los siguientes días el crecimiento
desacelera notoriamente, por último presentamos en el gráfico 4.27 las temperaturas máximas
alcanzadas durante el estudio registrando los 42.7 °C.
4.4.2. LOSAS MACIZAS DE 15 cm

4.4.2.1. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL- PIEDRA
CHANCADA
Fisuras (mm)
::; 0.05 55.56% 11.11% 10.00% 00.00% 0.00% 0.00%
0.1 ::; e::; 0.2 44.44% 55.56% 60.00% 70.00% 70.00% 60.00%
0.2 <e< 0.4 00.00% 33.33% 20.00% 20.00% 10.00% 10.00%
0.4 ::; e< l. O 00.00% 00.00% 10.00% 10.00% 20.00% 30.00%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
4.4.2.2. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL- PIEDRA

CANTO RODADO
Fisuras (mm)
::; 0.05 77.78% 55.55% 150.00% 70.00% 30.00% 20.00%
0.1 ::; e ::; 0.2 33.33% 55.55% 90.00% 130.00% 140.00% 140.00%
0.2 <e< 0.4 22.22% 11.12% 10.00% 50.00% 70.00% 80.00%
0.4 ::; e < 1.0 00.00% 22.22% 40.00% 40.00% 50.00% 50.00%
TOTAL 133.33% 144.44% 290.00% 290.00% 290.00% 290.00%
4.4.2.3. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

NO PRESENTÓ FISURAS
4.4.2.4. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

Fisuras (mm)
::; 0.05 66.66% 55.56% 50.00% 50.00% 40.00% 40.00%
159
0.1 ::5 e ::5 0.2 55.56% 66.66% 50.00% 50.00% 60.00% 30.00%
0.2 <e< 0.4 55.56% 55.56% 70.00% 50.00% 30.00% 50.00%
0.4::5 e< 1.0 00.00% 22.22% 40.00% 60.00% 80.00% 90.00%
TOTAL 177.78% 200% 210.00% 210.00% 210.00% 210.00%
ANCHO MEDIO DE FISURAS VS TIEMPO EN LOSAS

,-.., MACIZAS DE 15cm
~ 0.35
....._, Estructuras normales, Aire seco: 0.40mm
(/) 0.3
~ 0.25
~ 0.2
t:J:.;
¡:¡.:¡ 0.15
o
-
o
~
:;E
0.05
0.1
--- - - -- - Estructuras para almacenamiento de agua: O.lmm

o ________,...._ _-"'11_ _ _...,_ _ _,...._ _--'1_ _ _ _ _...,.
O Día vaciado 3 Días 7 Días 14 Días 21 Días 28 Días
:r::
U TIEMPO (Días)
~
~Piedra chacada convencional -o-Piedra canto rodado convencional
-.-Piedra chancada autocompactante -+-Piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.30 Ancho medio de fisuras para las losas macizas (15 cm)
CRECDliE?\TO DE LOI\GITUD EN cm DE LAS FJSt.i1US

DliRA."iTE 28 DÍAS
18
e.!::!. 16
o:;) 14
_¡..
i3 12 -o-FISURAS
z
o_, 10 LONGITUD-o- fiSURA S
w
o 8
.,.,.
u---- ~...........,...,.-..---·--' -6-----
--'~;...-- -:J.MEDIADE-FlSURA10
....~
6
6 21 FISURAS_-;- FISUP.A 17
4 .,..... a -====1) e {J:: :: -FISUAA20
~
o
w
2 - * -LONGITUOMEOIA
u
a:: o
01 3 7 14 21 2S 35
TIEMPO (Días)
LOSA MACIZA 15cm • CANTO RODADO AUTOCOMPACTANTE
Gráfico 4.31 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas macizas (15 cm) evaluadas
durante 28 días
160
TEMPERATURA MÁXIMO DEL CONCRETO vs TIEMPO
~ 10 o
S 10 15 20 25 30
TIEMPO (Días)
- -~- Piedra chancada convencional - + - piedra canto rodado convencional

-* - piedra chancada autocompactante --+- piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.32 Temperaturas máximas del concreto de las losas macizas (1 5 cm) durante 28
días
ANCHO DE FISURAS (mm) EN EL PRIMER DÍA
(/)
:S 80.00%
s 7o.oo%
f:!l 60.00%
~
~ 50.00%
~ 40.00%
::t: 30.00%
~ 20.00%
<
::f(
10.00%
., 0.00%
~0.05 0.1 ~e~ 0.2 0.2 <e~ 0.4 0.4 <e~ 1.0
• piedra chancada convencional • piedra canto rodado convencional
• piedra chancada autocompactante • piedra canto rodado autocompactante

autocompactante en el primer día -losa maciza (1 5cm)
161
Cll
:::; 140.00%
S
Cll
12o.oo%
~ 100.00%
¡§ 80.00%
:E 60.00%
~ 40.00%
< 20.00%
0.00%
~0.05 0.1 ~e~ 0.2 0.2 <e~ 0.4 0.4 <e~ 1.0
• piedra chanca da convencional • piedra canto rodado convencional
• piedra chancada autocompactante • piedra canto rodado autocompactante

autocompactante a los 28 días -losa maciza (15 cm)
que los anchos de las losas con concreto convencional son similares para las losas concreto
autocompactante con piedra canto rodado y no registrando datos para las losas con concreto
autocompactante con piedra chancada, en el gráfico 4.33 se evidencia el ancho de las fisuras
para el primer día de evaluación donde las fisuras para las losas oscilan entre 0.05 y 0.2 mm
incrementándose para los 28 días entre 0.1 y l. O como se pueden observar en el gráfico 4.34.

tiende a ser lineal, por último presentamos en el gráfico 4.32 las temperaturas máximas
4.4.3. LOSAS MACIZAS DE 7.5 cm

4.4.3.1. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL -
PIEDRA CHANCADA
Fisuras (mm)
~0.05 00.00% 20.00% 20.00% 00.00% 0.00% 0.00%
0.1 ~e~0.2 66.67% 40.00% 60.00% 20.00% 20.00% 20.00%
0.2 <e< 0.4 33.33% 40.00% 20.00% 60.00% 60.00% 60.00%
162
0.4 :::; e < 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 20.00% 20.00% 20.00%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
4.4.3.2. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL -

PIEDRA CANTO RODADO
Ancho 1er día 3 días 7 días 14 días 21dias 28 días

Fisuras (mm)
:::; 0.05 00.00% 220.00% 220.00% 220.00% 220.00% 220.00%
0.1 :::; e :::; 0.2 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
0.2 <e< 0.4 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
0.4 :::; e < 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
TOTAL 00.00% 220% 220% 220% 220% 220%
4.4.3.3. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

INCORPORADOR DE AIRE- PIEDRA CHANCADA
Ancho 1er día 3 días 7 días 14 días 2ldias 28 días

Fisuras (mm)
:::; 0.05 33.33% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
0.1 :::; e :::; 0.2 33.34% 55.56% 55.56% 55.56% 00.00% 00.00%
0.2 <e< 0.4 33.33% 55.55% 55.55% 55.55% 111.11% 111.11%
0.4 :::; e < 1.0 00.00% 55.56% 55.56% 55.56% 55.56% 55.56%
TOTAL 100% 166.67% 166.67% 166.67% 166.67% 166.67%
4.4.3.4. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

INCORPORADOR DE AIRE- PIEDRA CANTO RODADO
NO PRESENTÓ FISURAS
163
ÁREA DE FISURAMIENTO PARA LOSAS MACIZAS DE 7.5 cm vs
15 cm EN cm2/m2
N
E 70.00
u 59.08
zw 60.00
....oz 50.00 - - - --
w
38.02
40.00
~
<t 30.00 24.08
~
;:~
0::
:l 20.00
!!! 13.o2r~-
lliJ~
u.. 7.61
w 10.00 ·._
e
<t 0.00
Cid 0.00
~
0.00
w
0:: PIEDRA CHANCADA CANTO RODADO PIEDRA CHANCADA CANTO RODADO
•<t
CONVENCIONAL CONVENCIONAL AUTOCOMPACTANTE AUTOCOMPACTANTE

r:t ESPESOR 7.5 cm :1 ESPESOR 15 cm
Gráfico 4.35 Area defisuramiento para las losas macizas de 7.5 cm vs 15 cm

% DE CRECIMIENTO DE LONGITUD DE FISURAS vs

]' TIEMPO
o 6.00%
g s.OO%
~ 4.00% '
3.00%
¡§
o 2.00%
~ 1.00%
:::E 0.00% -..::::---11---~------+-----+------·------

0 6 3 7 14 21 28 35
~ -1.00% '
u TIEMPO (Días)
"<J.
~piedra chancada convencional -o-piedra canto rodado convencional
-+-piedra chancada autocompactante -+-piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.36 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losas macizas (7. 5 cm) expresadas
en %evaluadas durante 28 días
164
TIEMPO (Días)
- -:1<- - Piedra chanca da convencional - -o- - piedra canto rodado convencional
- *- piedra chancada autocompactante - -+- - piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.37 Temperaturas máximas del concreto de las losas aligeradas durante 28 dias
ANCHO DE FISURAS (mm) EN EL PRIMER DÍA
1Zl
~ 70.00% Microfisuras Macrofisuras Grietas
:J 60.00%
1Zl
¡:¡:; 50.00%
¡:¡_¡
o 40.00%
o 30.00%
:r::
u 20.00%
~ 10.00%
~
0.00%
50.05 0.15 e 5 0.2 0.2 <e 5 0.4 0.4< e 51.0
mpiedra chanca da convencional e piedra canto rodado convencional

• piedra chanca da autocompactante • piedra canto rodado autocompactante

autocompactante en el primer día -losa maciza (7.5cm)
165
r./'1
~ 250.00% Macrofisuras Grietas
:J
r:/"J 200.00%
.......
¡¡...
~ 150.00%
o::r:
d..L
100.00%
u
~ 50.00%
0.00%
~0.05 O.l~e~0.2
11 piedra chancada convencional e piedra canto rodado convencional

• piedra chanca da autocompactante • piedra canto rodado autocompactante

autocompactante a los 28 días -losa maciza (7.5 cm)
En el gráfico 4.35 se presenta una comparación para losas macizas de distinto espesor,
estos de 7.5 cm y 15 cm, los resultados de la comparación en cuanto a las áreas de fisuramiento
para los distintos diseños de mezcla con y sin aditivos nos dan a conocer que cuanto menor es
el espesor de la losa menor será el problema de fisuramiento por cada m2 de losa, en el gráfico
4.38 se evidencia el ancho de las fisuras para el primer día de evaluación donde las fisuras para
las losas oscilan entre 0.1 y 0.4 mm incrementándose para los 28 días entre 0.2 y 0.4 como se
pueden observar en el gráfico 4.39.

desacelera notoriamente, por último presentamos en el gráfico 4.37las temperaturas máximas
4.4.4. LOSAS CON PLACA COLABORANTE

4.4.4.1. LOSA CON PLACA COLABORANTE CON CONCRETO
CONVENCIONAL -PIEDRA CHANCADA
Ancho ler día 3 días 7 días 14 días 2ldías 28 días
Fisuras (mm)
~0.05 31.82% 27.27% 13.04% 4.35% 4.17% 4.17%
0.1 ~e:::; 0.2 31.82% 31.82% 47.83% 56.52% 58.33% 50.00%
166
0.2 <e< 0.4 27.27% 31.82% 21.74% 13.04% 12.50% 20.83%
0.4 ~e< 1.0 9.09% 9.09% 17.39% 26.09% 25.00% 25.00%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

CONVENCIONAL -PIEDRA CANTO RODADO

Fisuras (mm)
~0.05 68.18% 90.91% 78.26% 52.18% 29.17% 12.50%
0.1 ~e~0.2 9.09% 13.64% 30.44% 56.52% 75.00% 91.67%
0.2 <e< 0.4 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
0.4 ~e< 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00%
TOTAL 77.27% 104.55% 108.70% 108.70% 104.17% 104.17%

AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE - PIEDRA
CHANCADA

Fisuras (mm)
~0.05 9.09% 13.64% 13.04% 8.70% 4.17% 4.17%
0.1 ~e~0.2 13.64% 9.09% 4.35% 8.70% 8.33% 8.33%
0.2 <e< 0.4 36.37% 27.27% 30.44% 26.08% 20.83% 16.67%
0.4~e< 1.0 4.54% 18.18% 17.39% 21.74% 29.17% 33.33%
TOTAL 63.64% 68.18% 65.22% 65.22% 62.50% 62.50%

AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE- PIEDRA CANTO
RODADO

Fisuras (mm)
~0.05 40.91% 36.36% 21.74% 21.74% 25.00% 20.83%
0.1 ~e~ 0.2 31.82% 45.45% 47.83% 39.13% 33.33% 37.50%
0.2 <e< 0.4 4.54% 4.55% 13.04% 21.74% 25.00% 20.83%
0.4 ~e< 1.0 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 00.00% 4.17%
TOTAL 77.27% 86.36% 82.61% 82.61% 83.33% 83.33%
167
ANCHO MEDIO DE FISURAS VS TIEMPO
r:/)
~ 0.4
::::>
.....
r:/)
¡.¡,.
u:¡
Q,-..,
o
0.35
0.3
0.25
S o.2
..... S
::: : : : : :
Q '-" 0.15
~
o
:r::
u
0.1
0.05
o ...
: : o o
--o
~ Día vaciado 3 Días 7 Días 14 Días 21 Días 28 Días
TIEMPO (Días)
.....,.Piedra chacada convencional -o-Piedra canto rodado convencional
...,_Piedra chancada autocompactante ....,_Piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.40 Ancho medio de fisuras para las losas con placa colaboran te (1 O cm)
% DE CRECIMIENTO DE LONGITUD DE FISURAS vs

TIEMPO
10.00%
8.00%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
o 5 10 15 20 25 30
TIEMPO (Días)
~Piedra chanca da convencional ~Piedra canto rodado convencional
_..,_Piedra chanca da autocompactante ~Piedra Canto Rodado Autocompactante
Gráfico 4.41 Crecimiento de la longitud de las fisuras en las losa.<; macizas (7.5 cm) expresadas
en %evaluadas durante 28 días
168
TIEMPO (Días)
- -::t<-- Piedra chanca da convencional --o- - piedra canto rodado convencional
--A-- piedra chancada autocompactante - -+ - piedra canto rodado autocompactante
Gráfico 4.42 Temperaturas máximas del concreto de las losas aligeradas durante 28 días
ANCHO DE FISURAS DURANTE 28 OÍAS DE ESTUDIO

0.25
eE
-~
ex
o.2
015
.....e-- FISURA 1
-A-- FISURA 4
:;:)' ....,e.._ FISURA 10
(1) ANCHO
ü:
~ 0.1
o:z::
-FISURA22:
~ 0.05
ct __.__flSUAA24
- ANCHO MEDIO
o ---- ---- ·--- - -
o1 3 ' 14 21 28 35
TIEMPO EN DÍAS
LOSA CON PLACA COLABORANTE w CANTO RODADO CONVENCIONAL
Gráfico 4.43 Evolución del ancho de fisuras en concretos convencionales con piedra canto
rodado - losa con placa colaborante
169
ANCHO DE FISURAS DURANTE 28 DÍAS DE ESTUDIO
0.3
e o.2s
!. -o-FISURA2
~ 0.2
ce
::J
!!! 0.15
~
w
Q
o 0.1 --.-fiSURA 16
•u -FISUAAlS
~ 0.05 • • -FISURA2Q
-+-ANCHO MEDIO
o
o1 3 1 14 21 28 35
TIEMPO EN DÍAS
LOSA CON PLACA COLABORANTE- CANTO RODADO AUTOCOMPACTANTE
Gráfico 4.44 Evolución del ancho de fisuras en concretos autocompactante con piedra canto
rodado - losa con placa colaborante
notoriamente que los anchos para las losas con concreto convencional y autocompactante con
piedra chancada son más anchas que las fisuras evaluadas en las losas con concreto
convencional y autocompactante con piedra canto rodado, en el gráfico 4.43 se evidencia la
evolución del ancho de las fisuras desde el primer día de nacimiento donde las fisuras para las
losas oscilan entre 0.05 y 0.20 mm para concretos convencionales con piedra de canto rodado,
así mismo en el gráfico 4.44 se evidencian fisuras con anchos entre 0.05 y 0.25 para concretos
autocompactante con piedra canto rodado.

desacelera notoriamente, por último presentamos en el gráfico 4.42 las temperaturas máximas
170
4.4.5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS CON TRABAJOS SIMILARES
• En la investigación "Evaluación del concreto autocompactante utilizando aditivo Súper
Plastificante para uso en obras rurales" da como resultado que la combinación óptima
de las variables en estudio con las cuales se obtienen un concreto autocompactante que
cumpla con todas sus características, son la relación a/c de 0.45 con dosis de aditivo
superplastificante del 1.6% sobre el peso del cemento, a diferencia del estudio logrado
en mi investigación que nos dió la dosis óptima de aditivo superplastificante de
1250ml/100 kg de cemento para una relación a/c de 0.40 que fue diseñado por
durabilidad.
• En el trabajo de investigación titulado "Diseño y Control del Concreto
Autocompactante en el Valle del Mantaro" se muestra que para una relación ale= 0.40
llegaron a una resistencia a la compresión de 810 kg/cm2 a los 28 días, este resultado
sobrepasa el valor de 738.31 kg/cm2 a la misma edad de ensayo que se obtuvo en mi
investigación, esto debido a que en la investigación mencionada se trabajó con un
aditivo Superplástificante Glenium 4700R el cual tiene una dosificación distinta,
además que no se hizo uso del aditivo incorporador de aire el cual genera la disminución
de la resistencia del concreto.
• En la tesis "Influencia de la calidad del concreto, costos y tiempos en la producción de
losas aligeras y de sistemas de placas colaborantes" se estudiaron las fisuras por
retracción plástica, dicha investigación muestra que los sistemas con placas
colaborantes tienen una cantidad en promedio de 42 fisuras por m2 y las losas
aligeradas 32 fisuras por m2, se debe tener en cuenta que sus estudios fueron realizados
con concreto convencional y f' e de 21 O kg/cm2, a diferencia de nuestra investigación
donde se ensayaron con concretos autocompactante e incorporador de aire se
obtuvieron en los sistemas con placas colaborantes en promedio una cantidad de 14
fisuras por m2 y en las losas aligeradas 7 fisuras por m2; de está forma se obtuvo un
concreto capaz de contrarrestar el problema de la fisuración, además se corrobora que
los sistemas de placa colaborante son más propensas a sufrir este fenómeno.
171
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
5.1.1. SOBRE LA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
• El uso de aditivo incorporador de aire disminuye ligeramente las resistencias a la

compresión en los concretos debido a la inclusión de moléculas de aire que ocacionan
cuerpos vacíos, pero esto no afectó con la baja dosis de 0.02% empleada en los
concretos autocompactante debido a que se lograron resistencias altas que representan
valores de 738.31 kg/cm2 y 664.37 kg/cm2 a los 28 días utilizando piedra chancada y
piedra canto rodado respectivamente.
• Durante la etapa y control del estudio de las resistencias a la compresión, los concretos
autocompactante con aditivo incorporador de aire mostraron valores superiores a los
concretos convencionales, aquí se muestran los resultados a los 28 días.
~
Concreto Concreto
e Convencional Autocompactante con
o Incorporador de Aire
Piedra Chancada 100% (Patrón) 159.57%
Piedra Canto Rodado 97.02% 143.59%
• La resistencia mínima a alcanzar en las primeras horas para conseguir las resistencias
finales deseadas en el colocado de concretos en climas fríos es de 35 kg/cm2, para tal
caso los concretos convencionales con piedra chancada nos da un tiempo de 8h 38min
y con piedra canto rodado 13h 40 min, así mismo los concretos autocompactantes con
aditivo incorporador de aire muestran los siguientes tiempos: con piedra chancada
4h 19 min y con piedra canto rodado 5h 16 min, esto significa que estos últimos tendrían
mejor comportamiento con menores tiempos ante los climas fríos.
5.1.2. SOBRE EL EMPLEO DE PIEDRA CHANCADA Y PIEDRA CON

CANTO RODADO EN LA FISURACIÓN
• En cuanto a las losas aligeradas, las mezclas con contenido de piedra canto rodado
presentan mayor área de fisuramiento desde el primer día del colocado de los concretos,
evidenciándose un aumento en el área de fisuramiento a lo largo de los 28 días. Para
este tipo de losas la piedra chancada contrarresta mejor las fisuras.
172
~
Concreto Concreto
Piedra Chancada 27.99 cm2/m2 14.58 cm2/m2
Piedra Canto Rodado 73.24 cm2/m2 32.52 cm2/m2
• Para las losas macizas de 15cm de espesor durante los 28 días de estudio se observa
que para las losas macizas con concreto autocompactante e incorporador de aire y
piedra chancada no presentan ningún tipo de fisuras logrando superar estas anomalías
del concreto.
~
Concreto Concreto
Piedra Chancada 24.08 cm2/m2 00.00 cm2/m2
Piedra Canto Rodado 38.02 cm2/m2 59.08 cm2/m2
• Consecuentemente para las losas macizas de 7.5 cm de espesor durante el estudio las
losas presentaron pocas fisuras e inclusive la losa con concreto autocompactante e
incorporador de aire con piedra canto rodado no presentó ninguna fisura durante los 28
días de estudio.
~
Concreto Concreto
• De los resultados obtenidos se concluye que todas las losas con placa colaborante
vaciadas con los distintos tipos de concreto presentaron fisuras lográndose reducir con
el uso del concreto autocompactante con incorporador de aire, estas losas son las más
propensas a fisurarse respecto a las otras losas estudiadas.
173
~
Concreto Concreto

LOSAS DE CONCRETO ARMADO
• El usar los aditivos superplastificante Master Glenium SCC 3800 e incorporador de aire
reducen notoriamente la presencia de fisuras por retracción plástica y asentamiento
plástico en las primeras horas, además contrarrestan la aparición de fisuras por
contracción térmica y retracción por secado durante el primer mes de las losas de
concreto armado.
• El crecimiento de la longitud de las fisuras es acelerado en los 7 primeros días de edad
para todos los tipos de concretos utilizados en los vaciados de las losas. La losa que
presentó mayor longitud en fisuración con 319.10cm/m2 fue la losa aligerada vaciada
con concreto convencional y piedra canto rodado.
• El usar concreto autocompactante con incorporador de aire y piedra chancada reduce
significativamente la cantidad de fisuras en las losas de concreto armado, además las
pocas fisuras que se producen tienen menor ancho y longitud lo cual hace que sean
admisibles frente a fisuramientos donde haya eventos de climas agrestes.
5.2. RECOMENDACIONES
5.2.1. SOBRE LA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
• El empleo de los aditivos incorporad ores de aire será indispensable en cualquier diseño
de mezcla de los concretos autocompactante para zonas con climas fríos, las dosis serán
suministradas de acuerdo a ensayos previos de trabajabilidad, resistencias iniciales y
finales requeridas para cualquier tipo de concreto a colocarse.
• Obtener concretos autocompactante con resistencias menores a 580 kg/cm2 será
indispensable para su uso en losas de entrepiso con Placas Colaborantes; esto
demandará realizar nuevos diseños de mezcla con la variación de la relación agua -
cemento y las dosis de aditivos.
174
• Generar nuevos factores de corrección que muestren con mayor precisión los
resultados de la evaluación de la variabilidad de la resistencia a la compresión en
probetas de 4" x 8" frente a las probetas de 6" x 12" para concretos autocompactante
con incorporador de aire.
5.2.2. SOBRE EL EMPLEO DE PIEDRA CHANCADA Y PIEDRA CON

CANTO RODADO EN LA FISURACIÓN
• Para vaciados masivos con alta densidad de acero recomiendo el uso del concreto
autocompactante con piedra chancada llevando un control estricto de su temperatura en
cada etapa y con esto se podrán evitar los problemas de fisuración, además de usar
cementos de bajo calor de hidratación.
• Evaluar el efecto de añadir fibras sintéticas en el diseño de mezcla cuando usamos
concretos convencionales y autocompactante con piedra canto rodado y chancada para
una relación a/c= 0.45 para obtener concretos que contrarresten la fisuración.
• Realizar ensayos de concreto autocompactante con aditivo incorporador de aire para
una combinación global de agregados de piedra chancada y canto rodado estimando un
nuevo modelo de diseño de mezclas para el vaciado de elementos estructurales y
estudiar su comportamiento frente a las fisuras.

LOSAS DE CONCRETO ARMADO
• Después del acabado del vaciado, aún cuando el concreto está en estado plástico o
semiplástico recomiendo un curado oportuno mediante un aspersor de neblina para
disminuir la aparición de fisuras por retracción plástica y asentamiento plástico en las
primeras horas, posteriormente se seguirán curando durante un periodo de 7 días para
evitar las fisuras por contracción térmica y retracción por secado.
• Para estudios más minuciosos sobre las fisuras no estructurales a largos periodos de
tiempo que superen un año de vida útil se deberán extraer testigos o evaluar mediante
ensayos no destructivos para localizar la profundidad de las fisuras y el estado de
deterioro de las losas de concreto annado.
• Para el vaciado de losas con placa colaborante usando concretos autocompactante con
incorporador de aire recomendamos seguir realizando estudios más detallados hasta
encontrar la relación a/c y la dosis adecuada de aditivos que contrarresten la fisuración.
175
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178
ANEXOS
DATOS RECOLECTADOS DE FISURAS EN LAS LOSAS DE CONCRETO ARMADO
l. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA

CHANCADA
Fecha de vaciado: 02- 12-2015 Hora Inicio: 11 :49 am

Temperatura del concreto: 22.8oc Relación ale: 0.40
Temperatura ambiental: 26.8 oc Asentamiento: 4"
Temperatura del encofrado: 31.4 oc Fecha de ensayo: 02-12- 2015
#de Hora Temp. % Temp. Velocidad Tasa de

fisura (hh:mm) Ambiental Hume Concreto Viento Evaporación
eq dad eq (km/h) Kg(m2/hr)
12:04 23.2 15.2 23.9 2.1 0.47
12:19 24.1 15.1 24.4 2.5 0.37
12:34 23.7 15.4 25.9 1.9 0.38
12:49 24.5 15.7 27.2 3.1 0.50
13:19 28.4 16.2 30.3 6.2 0.82
13:49 27.0 17.0 31.3 7.9 1.00
1 14:17 27.3 17.1 31.8 6.3 0.98
2 14:28 28.1 17.3 32.3 4.1 0.73
3 14:40 28.2 17.2 33.3 7.9 1.09
4 14:42 28.1 17.3 33.0 5.8 0.90
5 14:54 28.0 17.8 32.7 6.6 0.92
6 14:55 27.8 17.8 32.6 4.3 0.72
7 15:00 27.6 18.2 31.8 3.9 0.67
8 15:06 27.2 18.1 31.7 4.2 0.68
9 15:06 27.2 18.1 31.7 4.2 0.68
10 15:15 24.3 17.4 30.2 5.5 0.77
11 15:19 24.7 17.5 29.9 6.0 0.75
12 15:24 24.3 17.6 29.1 2.5 0.49
13 15:33 24.0 16.6 28.3 5.8 0.71
14 15:39 23.8 16.3 28.0 3.9 0.57
15 15:43 23.7 16.2 27.5 2.8 0.48
16 15:43 23.7 16.2 27.5 2.8 0.48
17 15:45 23.5 16.3 27.4 3.0 0.49
179
#de separación entre Evaluación 1er Evaluación a 3 Evaluación a 7
fisura fisuras día días días
distancia con# Espesor Long. Espesor Long. Espesor Long.
(cm) fisura (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1 5.7 4 0.20 10.3 0.20 10.6 0.25 10.6
2 9.5 13 0.25. 12.2 0.30 12.4 0.35 12.5
3 4.3 10 0.15 10.9 0.20 10.9 0.20 11.2
4 5.7 1 0.20 6.5 0.25 6.8 0.25 6.9
5 11.9 7 0.15 9.7 0.15 9.8 0.20 9.9
6 20.2 2 0.30 4.3 0.35 4.5 0.35 4.8
7 11.9 5 0.15 4.8 0.20 4.9 0.20 5.0
8 17.1 9 0.20 2.4 0.25 2.7 0.25 3.2
9 17.1 8 0.05 3.6 0.10 4.1 0.10 4.5
10 4.3 3 0.10 5.1 0.15 5.2 0.15 5.4
11 2.5 3 0.15 2.9 0.15 2.9 0.20 2.9
12 1.0 4 0.10 2.8 0.15 3.0 0.15 3.2
13 9.5 2 0.10 2.6 0.10 2.7 0.10 3.1
14 6.0 7 0.10 2.4 0.15 2.5 0.15 2.5
15 5.6 17 0.05 3.2 0.10 3.5 0.10 3.5
16 57.3 9 0.05 5.1 0.05 5.2 0.10 5.3
17 5.6 15 0.05 2.7 0.05 2.7 0.05 2.9
18 0.15 1.9 0.15 2.1
19 0.10 1.9
#de Evaluación a 14 días Evaluación a 21 días Evaluación a 28 días

fisura Espesor Longitud Espesor Longitud Espesor Longitud
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1 0.25 10.6 0.30 10.7 Q.30 10.7
2 0.40 12.8 0.40 12.8 0.45 12.8
3 0.20 11.3 0.25 11.3 0.25 11.3
4 0.30 7.0 0.30 7.0 0.30 7.0
5 0.20 10.2 0.20 10.2 0.25 10.3
6 0.40 4.8 0.45 4.8 0.45 4.8
7 0.25 5.1 0.25 5.1 0.25 5.1
8 0.30 3.4 0.30 3.4 0.30 3.4
9 0.10 4.6 0.10 4.7 0.10 4.8
10 0.15 5.4 0.20 5.4 0.20 5.5
11 0.25 2.9 0.25 3.2 0.25 3.2
12 0.20 3.2 0.25 3.2 0.30 3.3
13 0.10 3.1 0.10 3.4 0.15 3.4
14 0.20 2.5 0.25 2.5 0.25 2.5
15 0.10 3.7 0.15 3.8 0.15 3.8
180
16 0.15 5.3 0.15 5.3 0.15 5.4
17 0.05 2.9 0.10 2.9 0.10 2.9
18 0.15 2.3 0.20 2.7 0.20 2.8
19 0.10 2.0 0.10 2.1 0.15 2.2
11. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO CONVENCIONAL- PIEDRA CANTO

RODADO
Fecha de vaciado: 03- 12-2015 Hora Inicio: 12:25 pm

Temperatura del concreto: 22.4 oc Relación ale: 0.40
Temperatura del encofrado: 30.1 oc Fecha de ensayo: 03- 12- 2015

(OC) dad (OC) (km/h) Kg(m2 /hr)
12:40 20.9 18.7 22.2 1.3 0.28
12:55 21.0 18.9 22.3 2.2 0.31
13:10 21.4 18.5 . 22.5 5.1 0.49
13:25 20.7 18.8 22.6 3.4 0.36
13:55 21.3 19.3 22.9 6.0 0.51
1 14:04 22.5 19.6 22.8 7.2 0.59
2 14:07 22.3 19.7 22.8 2.5 0.33
3 14:08 22.2 19.7 22.8 2.5 0.33
4 14:10 22.1 19.8 22.7 4.5 0.37
5 14:15 22.4 20.1 22.7 4.8 0.37
6 14:18 22.0 20.2 22.6 4.3 0.34
7 14:18 22.0 20.2 22.6 4.3 0.34
8 14:23 21.7 20.4 22.6 7.8 0.55
9 14:27 21.5 20.5 22.5 5.1 0.41
10 14:29 21.5 20.5 22.5 4.3 0.35
11 14:33 21.3 20.7 22.4 7.5 0.56
12 14:35 21.2 20.9 22.4 4.5 0.35
13 14:40 20.8 21.5 22.3 5.3 0.43
14 14:45 20.5 21.6 22.3 5.5 0.45
15 14:49 20.3 21.7 22.2 3.4 0.35
16 14:55 19.8 22.0 22.2 3.2 0.33
17 14:59 19.5 22.2 22.1 8.6 0.57
18 15:03 19.3 22.3 22.1 3.3 0.33
19 15:03 19.3 22.3 22.1 3.3 0.33
20 15:10 19.0 22.6 22.0 4.2 0.36
21 15:15 18.5 22.8 21.9 8.1 0.55
181
22 15:16 18.5 22.8 21.9 4.0 0.33
23 15:18 18.3 22.9 21.9 4.1 0.36
24 15:29 17.9 22.1 21.8 2.2 0.31
25 15:34 17.7 21.7 21.8 7.8 0.57
26 15:35 17.6 21.7 21.8 7.5 0.53
27 15:40 17.4 21.3 21.7 3.0 0.32
28 15:41 17.3 21.3 21.7 3.0 0.32
29 15:42 17.3 21.3 21.7 3.0 0.32
30 15:45 17.6 21.0 21.6 5.2 0.47
31 15:46 17.5 21.0 21.6 5.9 0.48
32 15.49 17.3 20.8 21.6 2.9 0.33
#de separación entre Evaluación ler Evaluación a 3 Evaluación a 7

1 23.8 9 0.25 8.8 0.45 9.3 0.45 9.4
2 4.5 3 0.40 5.3 0.40 5.4 0.40 5.6
3 4.5 2 0.30 4.7 0.35 5.2 0.40 5.2
4 7.8 13 0.25 5.8 0.25 7.4 0.30 8.3
5 15.3 19 0.05 5.9 0.15 7.3 0.20 7.9
6 15.8 13 0.25 6.7 0.25 9.4 0.35 10.4
7 15.2 8 0.20 6 0.30 8.4 0.35 9.5
8 15.2 7 0.20 5.3 0.25 5.9 0.25 6.3
9 23.8 1 0.30 7.2 0.30 7.8 0.30 9.3
10 0.4 11 0.20 8.3 0.25 8.4 0.25 8.5
11 0.4 10 0.15 3.8 0.20 5.4 0.20 5.6
12 33.8 14 0.05 2.8 0.05 2.8 0.10 3.1
13 7.8 4 0.10 3.4 0.10 4.1 0.10 4.3
14 33.8 12 0.10 2.1 0.20 2.2 0.20 2.2
15 10.7 20 0.10 3.1 0.15 3.5 0.15 3.5
16 19.8 17 0.10 4.9 0.10 5.6 0.10 5.7
17 19.8 16 0.05 1.7 0.10 2.4 0.15 3.8
18 15.5 9 0.05 6.8 0.10 7.1 0.20 7.3
19 15.3 5 0.10 5.2 0.15 5.8 0.15 6.0
20 10.7 15 0.20 4.9 0.25 5.4 0.25 5.4
21 16.2 16 0.05 2.3 0.05 2.8 0.05 4.2
22 9.5 10 0.05 3.2 0.05 3.4 0.05 4.1
23 2.4 24 0.05 5.7 0.05 6.3 0.05 7.3
24 2.4 23 0.10 4.1 0.10 4.6 0.10 4.9
25 8.0 26 0.05 2.2 0.15 2.2 0.15 2.3
26 8.0 25 0.10 3 0.10 3.4 0.10 3.4
182
27 5.3 5 0.05 2.2 0.15 2.3 0.15 2.4
28 4.3 3 0.15 2.4 0.15 2.9 0.20 2.9
29 14.1 6 0.05 2.1 0.10 2.3 0.15 4.7
30 6.0 3 0.05 2 0.15 2.2 0.15 3.5
31 5.7 14 0.05 2.8 0.05 3.1 0.10 4.0
32 6.5 18 0.10 3.9 0.15 4.3 0.15 4.5
33 0.10 6.5 0.10 6.5
34 0.05 8.1 0.05 8.1
35 0.05 5.5 0.05 5.5
36 0.10 1.9 0.10 2.1
37 0.15 1.7 0.20 1.7
38 0.20 1.7 0.20 1.9
39 0.10 1.7 0.10 1.8
40 0.20 12.0 0.20 12.3
41 0.10 2.1 0.10 2.4
42 0.05 1.9 0.05 2.7
43 0.05 3.0 0.10 3.1
44 0.05 1.6 0.05 1.8
45 0.05 3.9 0.05 3.9
46 0.10 2.0 0.10 2.0
47 0.05 1.6 0.05 2.0
48 0.05 1.2 0.05 1.4
49 0.05 2.1 0.10 2.1
50 0.05 3.4 0.05 3.4
51 0.05 2.6 0.05 2.7
52 0.05 5.0 0.05 5.6
53 0.10 3.5 0.10 5.7
54 0.15 1.7
55 0.10 2.3
56 0.05 1.9
57 0.15 2.0
58 0.05 5.4
59 0.05 2.0

1 0.50 9.5 0.50 9.5 0.55 9.9
2 0.45 5.5 0.45 5.8 0.45 6.0
3 0.40 5.5 0.45 5.5 0.45 5.5
4 0.35 8.4 0.35 8.5 0.35 8.6
5 0.25 8.3 0.25 10.6 0.25 10.6
183
6 0.35 10.6 0.35 10.6 0.40 10.7
7 0.35 10.0 0.40 10.0 0.40 10.0
8 0.25 9.6 0.25 9.7 0.25 9.7
9 0.30 9.5 0.35 10.1 0.35 10.3
10 0.30 8.6 0.35 8.9 0.40 9.0
11 0.25 5.7 0.25 5.7 0.30 6.1
12 0.10 3.9 0.10 4.1 0.10 4.2
13 0.20 4.4 0.20 4.6 0.20 4.6
14 0.20 2.3 0.20 2.4 0.20 2.4
15 0.15 3.9 0.20 4.1 0.20 4.1
16 0.15 5.8 0.15 5.9 0.30 6.6
17 0.15 5.2 0.20 5,3 0.20 5.9
18 0.20 7.4 0.25 7.4 0.25 7.5
19 0.15 6.0 0.15 6.4 0.15 6.6
20 0.25 5.9 0.35 6.6 0.40 7.5
21 0.05 4.4 0.10 4.7 0.10 5.9
22 0.05 4.3 0.10 4.5 0.15 4.9
23 0.05 7.4 0.05 7.4 0.10 7.9
24 0.15 5.9 0.15 6.1 0.20 6.4
25 0.15 2.3 0.15 2.5 0.20 2.6
26 0.15 3.6 0.15 3.7 0.15 3.7
27 0.15 2.6 0.15 2.8 0.25 3.2
28 0.20 3.0 0.20 3.4 0.20 3.7
29 0.15 6.0 0.15 6.1 0.15 6.1
30 0.20 3.7 0.20 3.8 0.25 3.8
31 0.15 4.2 0.15 4.3 0.20 5.0
32 0.20 4.5 0.25 5.1 0.25 5.7
33 0.10 6.6 0.10 6.7 0.15 6.9
34 0.05 8.2 0.10 8.3 0.10 8.3
35 0.05 6.1 0.10 6.5 0.10 7.3
36 0.10 2.1 0.10 2.2 0.15 2.4
37 0.20 1.7 0.20 1.9 0.20 2.2
38 0.20 1.9 0.20 2.1 0.25 2.1
39 0.15 1.9 0.15 2.1 0.15 2.2
40 0.25 12.6 0.30 12.6 0.30 13.0
41 0.10 2.6 0.15 2.6 0.15 2.7
42 0.05 3.3 0.05 3.6 0.10 3.6
43 0.10 3.1 0.10 3.2 0.10 3.2
44 0.05 2.1 0.10 2.1 0.10 2.2
45 0.05 4.0 0.05 4.1 0.05 4.4
46 0.10 2.5 0.15 2.7 0.15 2.7
47 0.05 2.4 0.05 2.5 0.05 2.7
184
48 0.05 1.4 0.10 1.5 0.10 1.6
49 0.10 2.1 0.10 2.1 0.10 2.4
50 0.05 3.4 0.05 3.5 0.05 3.8
51 0.05 2.9 0.10 2.9 0.15 2.9
52 0.05 5.9 0.10 6.1 0.15 6.2
53 0.10 5.8 0.10 5.9 0.15 6.1
54 0.15 2.0 0.20 2.1 0.25 2.1
55 0.10 2~6 0.10 2.6 0.10 2.6
56 0.05 2.0 0.05 2.0 0.05 2.5
57 0.15 3.4 0.15 3.4 0.15 3.4
58 0.05 6.0 0.05 6.1 0.05 6.1
59 0.05 2.2 0.05 2.6 0.05 3.1
60 0.05 3.2 0.05 3.4 0.05 3.4
61 0.05 1.3 0.05 2.0 0.05 2.3
111. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

Fecha de vaciado: 05- 12- 2015 Hora Inicio: 10:40 am
Temperatura ambiental: 28.8 oc Master Glenium: 1250 ml/100kg de C
#de Hora Temp. o¡o Temp. Velocidad Tasa de

eq dad eq (km/h) Kg(m 2/hr)
10:55 25.2 19.1 26.4 0.8 0.36
11:10 26.5 19.0 27.0 1.0 0.37
11:25 25.1 18.3 28.3 1.2 0.39
11:40 23.4 18.2 30.2 0.9 0.42
12:10 28.5 17.8 29.4 1.4 0.40
1 12:18 28.9 17.3 29.5 1.3 0.40
2 12:19 29.0 17.2 29.5 1.2 0.37
3 12:20 29.4 17.2 29.5 6.3 0.77
4 12:22 30.2 17.2 29.5 1.1 0.39
5 12:27 26.7 17.1 29.4 2.3 0.48
6 12:32 22.8 17.1 29.3 2.0 0.43
7 12:41 28.2 17.3 29.2 4.6 0.59
185
1 0.9 6 0.05 ll.O 0.20 11.6 0.25 11.7
2 2.0 1 0.15 10.1 0.25 10.6 0.30 10.7
3 0.5 2 0.05 3.7 0.20 5.1 0.20 5.6
4 24.0 5 0.25 3.2 0.25 4.1 0.25 4.4
5 23.5 6 0.05 9.4 0.05 10.3 0.10 10.9
6 23.5 5 0.05 6.0 0.05 6.5 0.10 7.8
7 24.0 5 0.05 4.8 0.05 4.9 0.05 6.0
8 0.05 2.8
9 0.05 2.6
10 0.05 3.4
11 0.05 2.6

1 0.25 11.7 0.25 11.8 0.25 11.8
2 0.30 11.1 0.30 11.3 0.30 11.5
3 0.15 6.1 0.20 6.9 0.20 7.4
4 0.25 4.7 0.25 4.8 0.25 5.1
5 0.10 11.1 0.15 11.1 0.15 11.2
6 0.10 8.0 0.15 8.4 0.20 8.9
7 0.05 6.4 0.10 6.7 0.10 6.9
8 0.05 2.9 0.05 3.3 0.05 3.4
9 0.05 3.1 0.05 3.3 0.05 3.5
10 0.05 4.0 0.05 4.0 0.05 4.1
11 0.10 3.0 0.10 3.3 0.10 3.3
12 0.05 6.7 0.05 7.4 0.05 7.9
IV. LOSA ALIGERADA CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

Temperatura del concreto: 20.9 °C Relación ale: 0.40

Temperatura ambiental: 21.3 oc MasterGlenium: 1250 mV100kg de C
186
(OC) dad (OC) (km/h) Kg(m 2/hr)
15:51 20.4 41.1 20.5 4.3 0.23
16:06 19.2 41.4 19.1 4.5 0.19
16:21 17.2 41.9 19.5 5.0 0.26
16:36 18.6 42.2 20.1 4.4 0.22
17:06 17.2 42.8 19.7 3.8 0.22
1 17:09 16.6 43.0 19.3 4.2 0.25
2 17:09 16.6 43.0 19.3 4.2 0.25
3 17:11 16.8 43.2 19.2 4.9 0.23
4 17:12 17.1 43.3 19.2 4.8 0.22
5 17:15 16.7 43.4 19.0 5.1 0.28
6 17:16 16.7 43.4 19.0 5.0 0.27
7 17:19 16.4 43.7 18.9 4.7 0.22
8 17:19 16.4 43.7 18.9 4.7 0.22
9 17:20 16.5 43.8 18.8 4.6 0.21
10 17:23 16.6 44.0 18.7 3.9 0.25
11 17:24 16.6 44.0 18.7 3.8 0.25
12 17:28 15.9 43.9 18.6 3.5 0.24
13 17:29 15.8 44.0 18.6 3.4 0.22
14 17:33 16.0 43.7 18.5 2.9 0.25
15 17:34 16.0 43.8 18.5 2.4 0.19
16 17:37 16.1 43.6 18.4 1.9 0.17
17 17:37 16.1 43.6 18.4 1.9 0.17
18 17:38 16.2 43.5 18.3 1.8 0.18

1 2.6 3 0.35 21.2 0.45 21.8 0.50 21.9
2 10.0 12 0.05 4.0 0.15 4.8 0.20 4.9
3 2.6 1 0.05 7.0 0.25 7.0 0.25 7.8
4 0.9 17 0.15 4.8 0.15 7.7 0.20 7.8
5 1.0 14 0.05 6.6 0.05 6.7 0.10 7.4
6 3.3 13 0.05 3.0 0.10 3.1 0.10 3.3
7 2.0 16 0.10 4.2 0.10 4.3 0.15 4.9
8 7.0 10 0.05 3.2 0.15 4.2 0.15 4.6
9 32.6 6 0.05 2.1 0.05 2.3 0.05 2.4
10 7.0 8 0.05 3.2 0.05 3.7 0.05 4.1
11 3.5 12 0.05 2.0 0.05 2.2 0.05 2.5
187
12 10.0 2 0.05 2.1 0.05 2.1 0.05 2.7
13 3.3 6 0.05 2.6 0.10 2.9 0.10 4.3
14 l. O 5 0.10 3.0 0.10 3.0 0.15 3.0
15 37.0 18 0.05 1.4 0.05 1.5 0.05 1.9
16 2.0 7 0.05 2.2 0.05 2.3 0.05 2.3
17 0.9 4 0.10 5.4 0.15 5.5 0.15 5.7
18 37.0 15 0.05 2.1 0.05 2.5 0.05 3.6
19 0.05 1.3 0.05 1.4
20 0.05 3.9 0.05 3.9
21 0.05 l. O 0.05 1.6
22 0.05 4.0 0.05 4.0
23 0.05 2.2 0.05 2.2
24 0.05 1.6 0.05 1.7
25 0.05 6.4 0.05 6.8
26 0.05 1.9 0.05 2.1
27 0.05 3.0 0.05 3.5
28 0.05 4.0 0.05 4.0
29 0.05 2.0 0.05 2.0
30 0.05 1.2 0.05 1.9
31 0.05 1.9 0.05 2.1
32 0.05 1.6 0.05 2.0
33 0.05 1.3 0.05 1.8
34 0.05 2.0 0.05 2.5
35 0.05 1.9 0.05 2.0
36 0.05 2.0 0.05 2.4
37 0.05 1.5 0.05 1.6
38 0.05 1.3 0.05 1.9
39 0.05 2.9 0.05 3.7
40 0.05 2.7 0.05 2.8
41 0.05 1.7 0.05 2.4
42 0.05 1.5 0.05 2.2
43 0.05 1.6 0.05 1.7
44 0.05 2.4
45 0.05 2.3

1 0.50 21.9 0.50 22.0 0.50 22.0
2 0.25 5.4 0.25 5.5 0.25 5.5
3 0.25 8.1 0.25 8.2 0.25 8.2
4 0.20 7.9 0.25 7.9 0.25 7.9
188
5 0.15 8.6 0.15 9.0 0.20 9.2
6 0.15 3.4 0.15 3.4 0.15 3.5
7 0.15 4.9 0.15 5.3 0.15 6.0
8 0.15 5.6 0.15 6.1 0.15 6.5
9 0.10 2.4 0.10 2.7 0.10 3.0
10 0.10 4.6 0.10 4.8 0.10 5.3
11 0.05 2.6 0.05 2.7 0.10 3.0
12 0.10 3.0 0.10 3.4 0.10 3.5
13 0.10 5.2 0.15 5.4 0.15 5.6
14 0.15 3.4 0.20 3.4 0.20 3.4
15 0.05 2.2 0.05 2.3 0.05 2.5
16 0.05 2.3 0.10 3.0 0.15 3.0
17 0.15 5.7 0.15 5.8 0.20 6.4
18 0.05 3.6 0.10 3.7 0.15 4.0
19 0.05 1.9 0.05 2.0 0.05 2.2
20 0.05 4.0 0.05 4.9 0.10 5.2
21 0.05 1.8 0.05 1.9 0.05 2.0
22 0.05 4.8 0.05 4.9 0.05 4.9
23 0.05 2.3 0.05 2.4 0.05 2.5
24 0.05 2.1 0.05 2.2 0.05 2.5
25 0.05 7.5 0.10 7.5 0.15 7.5
26 0.05 2.6 0.05 2.9 0.05 3.0
27 0.05 4.0 0.05 4.1 0.05 4.1
28 0.05 4.1 0.05 4.2 0.05 4.2
29 0.05 2.3 0.05 2.3 0.05 2.3
30 0.05 2.4 0.05 2.5 0.05 2.9
31 0.05 2.5 0.05 2.8 0.05 3.0
32 0.05 2.2 0.05 2.2 0.05 2.4
33 0.05 2.3 0.05 2.4 0.05 2.5
34 0.05 3.0 0.05 3.1 0.05 3.3
35 0.05 2.1 0.05 2.1 0.05 2.1
36 0.05 3.2 0.05 3.2 0.10 3.2
37 0.05 2.1 0.05 2.1 0.05 2.3
38 0.05 2.1 0.05 2.5 0.10 2.5
39 0.05 3.8 0.05 4.1 0.05 4.4
40 0.05 3.6 0.05 3.6 0.10 3.9
41 0.05 2.8 0.05 3.1 0.10 3.2
42 0.05 2.5 0.05 2.5 0.05 2.5
43 0.05 2.0 0.05 3.1 0.05 3.6
44 . 0.05 2.9 0.05 3.0 0.05 3.0
45 0.05 3.1 0.05 3.1 0.05 3.4
46 0.05 2.6 0.05 2.9 0.05 3.0
189
47 0.05 3.4 0.05 3.6 0.05 3.8
V. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL - PTEDRA

CHANCADA
Fecha de vaciado: 19- 11 - 2015 Hora Inicio: 14.55 pm

Temperatura del encofrado: 32.3 oc Fecha de ensayo: 19-11-2015

fisura (bh:mm) Ambiental Hume Concreto Viento Evaporación
15:10 24.1 15.7 22.4 5.5 0.50
15:25 23.7 15.4 22.7 4.4 0.40
15:40 23.4 15.2 22.2 3.5 0.50
15:55 23.0 14.8 21.8 6.8 0.52
16:10 22.9 15.1 21.3 5.2 0.46
16:40 22.4 14.7 20.2 4.6 0.36
1 16:50 22.5 14.6 19.8 4.3 0.30
2 16:51 22.5 14.6 19.8 4.4 0.31
3 16:53 22.3 14.4 19.7 3.9 0.29
4 16:53 22.3 14.4 19.7 3.9 0.29
5 16:57 22.1 14.1 19.5 2.8 0.26
6 16:59 22.2 14.0 19.4 2.3 0.28
7 16:59 22.2 14.0 19.4 2.3 0.28
8 17:03 22.0 14.8 19.3 2.4 0.29
9 17:05 21.9 14.6 19.3 1.9 0.28

1 0.9 2 0.05 4.0 0.10 4.3 0.15 4.3
2 0.9 1 0.15 3.8 0.25 3.9 0.35 4.9
3 4.6 4 0.05 4.4 0.15 4.5 0.15 4.6
4 4.6 3 0.05 1.9 0.05 2.2 0.10 2.3
5 10.8 6 0.10 6.3 0.20 6.4 0.20 6.7
6 10.8 5 0.15 6.5 0.30 10.2 0.45 11.0
7 25.5 6 0.05 3.6 0.10 3.8 0.15 4.0
8 23.1 9 0.05 4.0 0.10 4.2 0.10 4.3
190
9 23.1 8 0.20 9.5 0.30 11.1 0.40 13.0
10 4.3 3 0.10 5.1 0.05 2.9

1 0.15 4.4 0.20 4.4 0.20 4.5
2 0.40 4.9 0.40 5.2 0.45 5.9
3 0.20 4.6 0.20 4.6 0.20 4.6
4 0.10 2.3 0.10 2.4 0.10 2.4
5 0.20 6.7 0.20 7.6 0.30 7.6
6 0.45 11.8 0.45 12.2 0.50 13.1
7 0.15 4.1 0.20 4.1 0.20 4.1
8 0.10 4.4 0.15 4.4 0.15 4.5
9 0.40 13.8 0.45 14.0 0.45 14.2
10 0.10 3.7 0.15 4.0 0.20 4.3
VI. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA

CANTO RODADO
Fecha de vaciado: 19- 11-2015 Hora Inicio: 13.06 pm

Temperatura del concreto: 24.8oc Relación ole: 0.40

(OC) dad (OC) (km/h) Kg(m2/hr)
13:21 27.7 16.2 25.0 7.8 0.65
13:36 27.4 16.1 25.4 5.0 0.52
13:51 26.9 16.0 25.7 2.5 0.39
14:06 26.2 16.0 26.3 6.3 0.66
14:36 25.0 15.9 25.2 4.8 0.50
15:06 24.6 15.7 24.3 3.5 0.42
15:36 23.8 15.3 23.6 7.2 0.58
1 15:49 23.5 15.5 23.1 5.5 0.49
2 15:52 23.7 15.4 22.9 8.1 0.62
3 15:53 23.3 15.4 22.9 4.7 0.43
4 15:57 23.1 15.2 22.8 7.7 0.59
5 16:00 22.9 15.2 22.6 3.5 0.37
6 16:03 22.7 15.1 22.4 4.1 0.39
191
7 16:03 22.7 15.1 22.4 4.1 0.39
8 16:04 22.8 15.1 22.3 4.0 0.40
9 16:05 22.7 15.1 22.2 4.0 0.39
10 16:10 23.0 15.3 22.1 5.6 0.49
11 16:10 23.0 15.3 22.1 5.6 0.49
12 16:15 22.8 15.2 22.0 4.2 0.40

1 2.1 3 0.15 5.3 0.40 7.6 0.45 10.3
2 1.9 3 0.35 9.0 0.35 10.1 0.50 11.4
3 14.0 4 0.05 2.2 0.20 2.9 0.45 3.0
4 4.8 2 0.10 5.2 0.20 5.3 0.30 5.9
5 9.1 2 0.25 6.1 0.40 9.1 0.45 9.2
6 2.0 4 0.10 1.6 0.20 1.9 0.20 2.0
7 11.8 4 0.05 2.8 0.15 2.9 0.20 2.9
8 10.5 9 0.05 2.5 0.05 3.5 0.10 3.5
9 5.1 1 0.05 4.0 0.05 4.1 0.05 4.2
10 0.4 5 0.05 3.5 0.10 3.7 0.20 3.7
11 6.5 12 0.05 2.5 0.05 2.6 0.10 3.4
12 3.7 3 0.05 1.2 0.05 1.2 0.05 1.9
13 0.05 2.0 0.05 2.5
14 0.05 5.1
15 0.05 2.8
16 0.05 2.6
17 0.05 1.9
18 0.05 1.6
19 0.05 1.7
20 0.05 0.9
21 0.05 2.7
22 0.05 3.6
23 0.10 1.4
24 0.10 1.8
25 0.05 2.9
26 0.10 2.6
27 0.10 1.6
28 0.05 1.5
29 0.05 1.2
192
#de Evaluación a 14 Evaluación a 21 Evaluación a 28
fisura días días días
Espesor Longitud Espesor Longitud Espesor Longitud
1 0.45 10.5 0.50 10.6 0.50 11.1
2 0.50 11.6 0.50 11.7 0.55 12.2
3 0.45 3.0 0.55 3.1 0.55 3.1
4 0.35 6.2 0.40 6.2 0.40 6.2
5 0.50 11.0 0.50 11.3 0.55 11.3
6 0.30 2.1 0.30 2.2 0.30 2.2
7 0.20 3.1 0.25 3.3 0.25 3.4
8 0.20 3.5 0.20 3.8 0.25 3.9
9 0.20 4.2 0.25 4.2 0.25 4.3
10 0.25 4.2 0.30 4.3 0.30 4.8
11 0.10 4.1 0.20 4.3 0.20 4.3
12 0.05 2.0 0.10 2.3 0.10 2.8
13 0.10 2.7 0.15 3.0 0.15 3.0
14 0.30 5.4 0.35 6.3 0.35 6.6
15 0.25 3.1 0.30 3.6 0.30 4.2
16 0.15 2.7 0.25 3.5 0.35 3.8
17 0.10 2.1 0.20 2.6 0.20 2.9
18 0.05 2.0 0.15 2.0 0.15 2.2
19 0.05 1.8 0.05 2.0 0.05 2.3
20 0.05 1.2 0.05 1.2 0.05 1.4
21 0.05 3.3 0.10 3.3 0.10 3.7
22 0.05 3.8 0.10 4.2 0.10 4.4
23 0.10 1.7 0.10 1.9 0.10 2.0
24 0.10 2.0 0.15 2.1 0.15 2.5
25 0.05 3.1 0.05 3.3 0.10 3.9
26 0.10 2.9 0.10 3.0 0.15 3.0
27 0.10 2.0 0.10 2.1 0.10 2.1
28 0.10 1.8 0.10 1.9 0.10 2.0
29 0.10 1.3 0.10 1.4 0.10 1.4
VII. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

Fecha de vaciado: 26- 11-2015 Hora Inicio: 11.47 am

193
eq dad (OC) (km/h) Kg(m 2/hr)
12:02 23.7 18.3 24.2 1.1 0.39

12:17 29.9 18.1 24.6 2.1 0.32
12:32 24.4 18.1 24.5 0.8 0.29
12:47 26.2 18.0 24.9 1.7 0.32
13:17 26.7 17.7 25.6 6.5 0.62
13:47 25.9 17.6 26.2 3.1 0.47
14:17 24.4 17.6 25.8 4.4 0.51
14:47 23.5 17.5 25.4 7.6 0.68
15:17 24.2 17.4 25.1 1.3 0.32
15:47 23.3 17.3 24.7 8.0 0.68
16:17 21.8 17.1 23.6 4.2 0.42
16:47 21.1 17.1 22.8 2.3 0.32
NO SE PRESENTÓ FISURAS

distancia con # Espesor Long. Espesor Long. Espesor Long.

VIII. LOSA MACIZA DE 15 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

I:"i!CORPORADOR DE AIRE -PIEDRA CANTO RODADO

Temperatura del concreto: 27.8 °C Relación ale: 0.40
Temperatura ambiental: 26.4 °C MasterGlenium: 1250 mVlOOkg de C

12:15 25.7 16.3 28.3 l. O 0.38
194
12:30 26.1 16.1 28.6 2.2 0.49
12:45 27.5 16.0 27.2 3.1 0.48
13:00 26.9 15.7 26.4 0.9 0.34
13:30 21.4 15.5 26.7 4.3 0.56
14:00 24.8 15.1 27.0 2.8 0.48
1 14:22 25.9 14.9 26.8 7.4 0.72
2 14:23 26.0 14.9 26.8 7.0 0.71
3 14:28 24.8 14.8 26.7 5.8 0.67
4 14:28 24.8 14.8 26.7 5.8 0.67
5 14:34 25.7 14.7 26.5 1.3 0.36
6 14:35 24.9 14.7 26.5 1.8 0.38
7 14:41 27.3 14.6 26.4 8.3 0.80
8 14:42 27.2 14.6 26.4 8.0 0.79
9 14:45 25.8 14.6 26.3 4.7 0.54
10 14:56 26.7 14.4 26.2 3.2 0.47
11 14:56 26.7 14.4 26.2 3.2 0.47
12 15:08 27.6 14.5 26.0 6.4 0.66.
13 15:09 27.5 14.5 26.0 6.2 0.64
14 15:15 25.1 14.7 25.8 4.9 0.53
15 15:15 25.1 14.7 25.8 4.9 0.53
16 15:17 24.9 14.8 25.7 3.2 0.48

1 13.2 6 0.35 24.9 0.40 25.5 0.40 26.9
2 0.6 11 0.15 3.6 0.30 3.6 0.35 3.7
3 0.5 11 0.30 3.7 0.30 4.0 0.40 4.2
4 0.5 3 0.30 12.8 0.35 14.7 0.35 15.1
5 2.6 14 0.35 11.6 0.45 12.5 0.45 13.1
6 0.3 12 0.10 3.5 0.20 4.2 0.25 4.3
7 1.9 10 0.10 6.4 0.10 7.9 0.10 8.0
8 7.8 15 0.05 4.1 0.30 5.2 0.35 6.9
9 2.5 16 0.20 4.2 0.20 4.6 0.25 4.9
10 2.0 '7
1 0.05 3.8 0.05 4.0 0.10 4.7
11 0.5 3 0.30 3.5 0.30 4.5 0.40 4.6
12 0.3 6 0.05 4.3 0.10 5.5 0.20 5.9
13 0.5 10 0.05 5.1 0.05 6.1 0.10 6.1
14 2.6 5 0.05 1.8 0.05 2.2 0.05 2.3
15 7.8 8 0.05 4.9 0.10 6.4 0.25 7.5
16 2.5 9 0.10 4.7 0.20 5.0 0.30 5.0
195
17 0.05 5.5 0.10 6.8
18 0.05 4.0 0.05 4.2
19 0.05 2.5
20 0.05 3.0
21 0.05 3.2

1 0.40 26.9 0.45 27.5 0.45 27.7
2 0.45 3.7 0.45 4.3 0.50 4.8
3 0.45 4.3 0.45 4.3 0.50 4.3
4 0.45 16.0 0.45 16.1 0.50 16.5
5 0.45 13.1 0.50 14.5 0.55 15.4
6 0.35 4.4 0.40 4.4 0.45 4.4
7 0.15 8.4 0.20 9.0 0.35 9.2
8 0.35 lí.9 0.45 lí.9 0.50 7.0
9 0.25 5.7 0.30 6.2 0.30 6.3
10 0.10 4.7 0.15 4.7 0.15 5.3
11 0.40 4.6 0.45 4.8 0.45 5.1
12 0.20 6.2 0.20 6.2 0.25 6.3
13 0.10 6.4 0.20 6.5 0.20 6.8
14 0.05 3.1 0.05 3.1 0.05 3.1
15 0.25 7.8 0.30 10.8 0.30 11.0
16 0.35 5.0 0.35 5.5 0.40 5.3
17 0.20 7.5 0.20 8.1 0.25 8.3
18 0.05 5.2 0.10 5.3 0.10 5.3
19 0.05 3.0 0.05 3.2 0.05 3.8
20 0.05 3.3 0.05 3.3 0.05 3.3
21 0.05 3.4 0.05 3.6 0.05 3.8
IX. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA

CHANCADA
Fecha de vaciado: 28- 11-2015 Hora Inicio: 11:15 am

Temperatura del concreto: 23.3 oc Relación ole: 0.40
Temperatura ambiental: 27.9 °C Asentamiento: 4"
Temperatura del encofrado: 34.5 oc Fecha de ensayo: 28- 11 - 2015
196
eq dad eq (km/b) Kg(m2/br)
11:30 28.1 15.4 23.5 1.2 0.28
11:45 28.4 15.3 24.5 0.8 0.28
12:00 28.0 15.1 24.8 1.5 0.29
12:15 27.7 14.9 25.1 2.4 0.38
12:45 29.6 14.8 26.7 3.1 0.47
13:15 29.8 14.9 28.2 1.3 0.39
13:45 29.3 15.2 29.4 4.5 0.60
14:15 28.9 15.4 31.1 2.8 0.58
1 14:30 29.5 15.1 31.8 7.8 1.04
2 14:31 29.4 15.1 31.8 6.9 1.00
3 14:34 29.2 15.0 31.9 5.2 0.83

1 0.3 2 0.25 8.0 0.40 8.2 0.45 8.3
2 0.3 1 0.15 4.9 0.25 5.1 0.25 5.2
3 1.0 2 0.15 10.0 0.20 10.9 0.25 11.0
4 0.10 3.3 0.25 3.4
5 0.05 4.4 0.05 4.9

1 0.55 8.3 0.55 8.4 0.60 8.5
2 0.30 5.3 0.30 5.3 0.30 5.3
3 0.25 11.1 0.30 11.2 0.35 11.2
4 0.35 3.6 0.35 3.9 0.40 4.0
5 0.10 5.2 0.10 5.4 0.15 5.4
X. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO CONVENCIONAL - PIEDRA

CANTO RODADO
Fecha de vaciado: 29-11-2015 Hora Inicio: 12:54 pm
197

13:09 13.4 21.5 19.3 3.3 0.29
13:24 13.6 21.8 19.4 2.7 0.28
13:39 12.9 32.4 19.2 2.6 0.24
13:54 12.5 54.2 18.9 4.2 0.23
14:24 13.0 56.7 18.3 5.6 0.29
14:54 13.4 55.5 17.9 3.2 0.19
15:24 14.0 54.8 17.6 7.7 0.29
15:54 13.6 51.2 17.2 5.8 0.27
16:24 13.0 51.1 16.8 2.8 0.19
16:54 13.3 51.6 16.4 4.5 0.19

1 1.2 8 0.05 7.9 0.05 7.9
2 3.3 1 0.05 3.5 0.05 3.9
3 9.0 4 0.05 5.7 0.05 5.7
4 9.0 3 0.05 4.2 0.05 4.3
5 1.4 4 0.05 4.0 0.05 4.0
6 2.0 5 0.05 5.1 0.05 5.3
7 5.6 8 0.05 4.5 0.05 4.6
8 1.2 1 0.05 1.9 0.05 2.4
9 62.1 3 0.05 3.9 0.05 3.9
10 0.8 ll 0.05 3.2 0.05 3.3
l1 0.8 10 0.05 5.2 0.05 5.8

1 0.05 7.9 0.05 8.1 0.05 8.6
2 0.05 4.0 0.05 4.0 0.05 4.5
3 0.05 5.9 0.05 5.9 0.05 5.9
4 0.05 4.5 0.05 4.8 0.05 4.8
5 0.05 4.1 0.05 4.2 0.05 4.2
198
6 0.05 5.5 0.05 5.7 0.05 5.7
7 0.05 4.6 0.05 4.6 0.05 4.6
8 0.05 2.6 0.05 2.8 0.05 2.8
9 0.05 4.1 0.05 4.2 0.05 4.2
10 0.05 3.4 0.05 3.6 0.05 3.8
11 0.05 6.2 0.05 6.3 0.05 6.3
XI. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

INCORPORADOR DE AIRE- PIEDRA CHANCADA

Temperatura ambiental: 26.8 oc Master Glenium: 1250 ml/100kg de C

12:45 27.2 13.9 26.4 3.1 0.50
13:00 28.0 14.0 26.8 1.9 0.41
13:15 29.3 13.8 27.1 4.6 0.54
13:30 28.4 13.7 27.5 2.9 0.49
14:00 26.0 14.2 26.5 3.1 0.50
14:30 23.7 14.0 25.8 6.9 0.73
15:00 21.5 14.3 24.5 8.5 0.69
1 15:30 31.4 14.2 25.2 4.8 0.46
2 15:32 29.0 14.1 25.1 4.6 0.47
3 15:33 28.8 14.1 25.1 3.9 0.44

1 3.2 3 0.20 2.5 0.25 2.7 0.25 2.8
2 2.3 3 0.30 9.1 0.45 9.1 0.55 9.3
3 3.2 1 0.05 3.1 0.15 3.3 0.15 3.5

1 0.30 3.0 0.30 3.1 0.30 3.1
199
2 0.60 9.3 0.60 9.3 0.60 9.5
3 0.20 3.6 0.25 3.8 0.25 3.9
Xll. LOSA MACIZA DE 7.5 cm CON CONCRETO AUTOCOMPACTANTE E

Temperatura ambiental: 25.7 °C Master Glenium: 1250 ml/100kg de C


10:47 26.0 18.8 26.6 2.7 0.43
11:02 26.6 18.5 27.2 4.1 0.52
11:17 27.2 18.1 27.9 1.8 0.41
11:32 28.3 17.8 28.8 3.5 0.52
12:02 29.0 17.2 30.5 4.0 0.62
12:32 31.4 16.6 31.5 1.9 0.51
13:02 29.8 15.9 32.4 5.2 0.86
13:32 32.6 15.5 33.8 2.9 0.68
14:02 30.4 15.3 34.9 5.8 0.98
14:32 29.1 14.9 36.2 4.5 0.91
15:02 28.6 15.4 37.7 3.9 0.91
15:32 24.5 15.8 38.4 4.0 0.99


200
XIII. LOSA CON PLACA COLABORANTE CON CONCRETO CONVENCIONAL-
PIEDRA CHANCADA

Temperatura del concreto: 21.8oc Relación ole: 0.40

(DC) dad (DC) (km/h) Kg(m 2/hr)
11:18 27.3 16.4 24.0 3.2 0.54
11:33 26.0 16.2 25.9 2.4 0.41
11:48 26.4 16.3 27.7 2.1 0.44
12:03 23.7 16.5 28.1 4.3 0.59
12:33 25.6 15.9 29.1 1.9 0.40
13:03 28.1 15.5 30.2 5.4 0.76
1 13:25 29.8 15.2 30.5 4.5 0.66
2 13:26 29.4 15.2 30.5 4.3 0.67
3 13:37 30.5 15.0 30.6 6.8 0.87
4 13:38 30.5 15.0 30.6 6.6 0.86
5 13:45 29.9 14.9 30.7 4.2 0.68
6 13:45 29.9 14.9 30.7 4.2 0.68
7 13:53 29.2 14.8 30.8 8.9 1.00
8 13:54 29.3 14.8 30.8 8.8 1.00
9 14:01 28.1 14.9 31.0 5.3 0.81
10 14:02 28.0 14.9 31.0 5.4 0.81
11 14:10 27.3 14.7 31.2 2.1 0.57
12 14:15 27.5 14.8 31.3 6.7 0.92
13 14:15 27.5 14.8 31.3 6.7 0.92
14 14:19 28.4 14.6 31.4 3.4 0.64
15 14:25 28.7 14.5 31.5 3.2 0.62
16 14:27 28.9 14.5 31.5 2.9 0.59
17 14:34 29.3 14.7 31.7 7.7 1.03
18 14:35 29.3 14.7 31.7 7.5 1.02
19 14:39 29.5 14.8 31.8 2.9 0.62
20 14:42 29.0 14.9 32.0,. 5.3 0.83
21 14:42 29.0 14.9 32.0 5.3 0.83
22 14:45 28.6 15.0 31.9 8.7 1.07
201
1 16.9 3 0.90 18.8 0.90 20.0 0.90 20.2
2 17.7 4 0.30 9.5 0.30 9.7 0.35 9.7
3 16.9 1 0.45 14.4 0.45 14.4 0.45 14.9
4 17.7 2 0.35 8.9 0.40 9.0 0.40 9.0
5 8.5 8 0.35 11.3 0.35 11.5 0.40 11.6
6 7.0 5 0.35 4.2 0.35 4.2 0.45 4.2
7 7.1 5 0.15 2.3 0.15 2.4 0.20 2.5
8 8.5 5 0.30 6.8 0.30 6.8 0.45 6.9
9 14.9 16 0.25 6.2 0.30 6.3 0.35 6.5
10 3.0 12 0.20 8.6 0.25 9.4 0.25 9.5
11 14.2 3 0.15 3.2 0.20 3.2 0.20 3.2
12 3.0 10 0.05 1.9 0.05 2.0 0.10 2.2
13 8.0 1 0.10 5.6 0.10 5.6 0.10 5.9
14 1.6 3 0.10 2.5 0.10 2.8 0.15 2.8
15 20.3 17 0.05 3.2 0.05 3.3 0.10 3.3
16 14.9 9 0.05 1.6 0.05 1.9 0.05 2.0
17 20.3 15 0.10 1.7 0.10 1.7 0.15 1.8
18 7.6 8 0.05 2.0 0.05 2.4 0.10 2.4
19 17.9 8 0.05 1.4 0.05 1.8 0.10 2.0
20 12.9 2 0.05 1.6 0.10 2.0 0.10 2.2
21 8.0 17 0.05 3.3 0.05 3.3 0.05 3.4
22 1.9 13 0.10 2.3 0.10 2.3 0.10 2.3
23 0.05 2.5

1 0.90 20.2 0.90 20.3 0.90 20.5
2 0.35 9.8 0.35 9.9 0.40 9.9
3 0.45 14.9 0.45 14.9 0.45 14.9
4 0.45 9.2 0.45 9.2 0.45 10.2
5 0.45 11.8 0.45 11.8 0.50 11.8
6 0.45 4.2 0.45 4.3 0.50 4.3
7 0.20 2.6 0.20 2.8 0.25 2.8
8 0.50 7.4 0.50 7.4 0.50 7.4
9 0.35 6.6 0.40 6.9 0.40 6.9
10 0.25 9.5 0.25 9.5 0.30 10.0
11 0.20 3.4 0.20 3.5 0.20 3.5
202
12 0.10 2.2 0.10 2.3 0.10 2.3
l3 0.15 5.9 0.15 5.9 0.20 6.2
14 0.15 2.9 0.15 2.9 0.20 2.9
15 0.10 3.4 0.10 3.4 0.10 3.7
16 0.10 2.2 0.10 2.2 0.10 2.2
17 0.15 2.0 0.15 2.0 0.15 2.5
18 0.10 2.5 0.15 2.8 0.25 2.8
19 0.10 2.2 0.10 2.5 0.10 2.5
20 0.10 2.2 0.15 2.2 0.15 2.2
21 0.05 3.4 0.05 3.5 0.05 3.5
22 0.15 2.3 0.15 2.4 0.15 2.4
23 0.10 2.5 0.10 2.6 0.10 2.7
24 0.10 2.3 0.10 2.3
XIV. LOSA CON PLACA COLABORANTE CON CONCRETO CONVENCIONAL-

PIEDRA CANTO RODADO


eq dad (OC) (km/h) Kg(m 2/hr)
10:45 20.5 15.9 22.3 1.7 0.29
11:00 19.0 15.7 22.0 2.1 0.33
11:15 19.5 15.5 22.4 3.7 0.38
11:30 21.4 15.6 22.6 1.5 0.30
12:00 24.2 15.2 23.6 5.6 0.52
12:30 25.2 15.3 26.1 3.2 0.47
13:00 26.1 15.0 28.5 5.6 0.71
1 13:23 25.3 14.9 29.3 6.7 0.81
2 13:24 25.4 14.9 29.3 6.0 0.76
3 13:29 25.7 14.8 29.5 4.8 0.64
4 13:29 25.7 14.8 29.5 4.8 0.64
5 13:36 25.9 14.7 29.8 3.9 0.61
6 13:37 26.0 14.7 29.8 4.0 0.62
7 13:44 26.3 14.9 30.0 1.6 0.46
8 13:46 26.4 14.9 30.2 3.3 0.59
9 13:52 26.7 15.1 30.5 7.3 0.88
203
10 13:53 26.5 15.1 30.5 7.4 0.95
11 14:00 25.6 15.3 30.7 2.4 0.58
12 14:05 24.8 15.4 30.9 3.1 0.62
13 14:13 24.1 15.5 31.1 4.0 0.67
14 14:18 23.5 15.3 31.2 6.4 0.82
15 14:18 23.5 15.3 31.2 6.4 0.82
16 14:22 23.4 15.2 31.2 3.2 0.67
17 14:35 23.1 15.0 31.3 4.3 0.71
#de separación entre Evaluación ter Evaluación a 3 Evaluación a 7

1 8.1 5 0.10 3.9 0.15 4.1 0.15 4.4
2 13.3 13 0.10 3.5 0.20 3.6 0.20 3.6
3 0.6 4 0.05 3.3 0.05 3.6 0.05 3.7
4 0.6 3 0.05 2.0 0.05 2.0 0.10 2.1
5 R.1 1 0.05 l.R 0.10 l.R 0.10 l.R
6 3.5 7 0.05 1.6 0.05 1.8 0.05 2.0
7 3.5 6 0.05 1.7 0.05 1.8 0.05 1.8
8 4.6 5 0.05 1.4 0.05 1.5 0.05 1.5
9 12.4 11 0.05 3.3 0.05 3.9 0.05 4.3
10 7.0 12 0.05 1.4 0.05 2.0 0.10 2.1
11 12.4 9 0.05 3.2 0.05 3.3 0.05 3.3
12 7.0 10 0.05 1.7 0.05 1.9 0.05 2.3
13 13.3 2 0.05 3.2 0.05 3.2 0.05 3.6
14 3.3 15 0.05 2.8 0.05 2.8 0.05 2.8
15 3.3 14 0.05 3.0 0.05 3.0 0.05 3.0
16 26.2 17 0.05 3.1 0.05 3.1 0.05 3.2
17 26.2 16 0.05 5.9 0.05 6.0 0.05 6.3
0.05 2.3 0.10 2.4
0.05 2.2 0.05 2.5
0.05 2.3 0.05 2.6
0.05 3.8 0.05 3.9
0.05 4.0 0.05 4.1
0.05 2.5 0.05 2.6
0.05 4.1
0.10 2.0

204
1 0.15 4.9 0.15 5.2 0.20 5.5
2 0.20 3.8 0.20 3.8 0.20 4.1
3 0.10 4.0 0.10 4.0 0.10 4.0
4 0.10 2.1 0.10 2.2 0.10 2.2
5 0.10 2.0 0.10 2.0 0.10 2.0
6 0.05 2.1 0.10 2.1 0.10 2.1
7 0.05 1.8 0.05 1.8 0.05 1.8
8 0.10 1.6 0.10 1.6 0.10 1.7
9 0.10 4.3 0.10 4.4 0.10 4.5
10 0.10 2.3 0.10 2.5 0.15 2.6
11 0.05 3.3 0.10 3.4 0.10 3.5
12 0.05 2.4 0.10 2.4 0.15 2.5
13 0.05 3.8 0.10 4.1 0.15 4.4
14 0.10 2.8 0.10 2.8 0.15 2.8
15 0.05 3.0 0.05 3.0 0.05 3.0
16 0.05 3.5 0.05 3.6 0.10 3.6
17 0.05 6.9 0.05 7.2 0.05 7.8
18 0.10 2.5 0.10 2.8 0.10 2.8
19 0.05 2.6 0.05 2.9 0.10 2.9
20 0.10 2.9 0.10 2.9 0.10 2.9
21 0.05 4.0 0.05 4.0 0.10 4.2
22 0.05 4.3 0.10 4.3 0.10 4.3
23 0.05 2.9 0.05 3.1 0.10 3.4
24 0.10 4.1 0.10 4.6 0.15 4.6
25 0.10 2.0 0.10 2.0 0.10 2.3
XV. LOSA CON PLACA COLABORANTE CON CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE - PIEDRA
CHANCADA

#de Hora Temp. 0

/o Temp. Velocidad Tasa de
(DC) dad (DC) (km/h) Kg(m 2/hr)
10:45 24.1 15.6 22.9 2.0 0.32
11:00 26.6 15.9 23.6 3.8 0.36
11:15 18.5 16.2 24.2 6.2 0.62
11:30 17.6 16.7 22.1 1.7 0.32
205
12:00 13.2 28.3 19.5 2.6 0.27
12:30 13.0 32.0 16.7 4.3 0.24
13:00 14.3 31.4 16.0 5.9 0.30
1 13:15 14.7 31.1 15.6 3.5 0.19
2 13:16 14.8 31.1 15.6 3.7 0.20
3 13:19 15.4 31.0 15.4 5.2 0.27
4 13:19 15.4 31.0 15.4 5.2 0.27
5 13.23 15.7 30.9 15.2 3.6 0.18
6 13.29 15.9 30.8 15.3 6.3 0.27
7 13.35 16.3 30.7 15.5 3.9 0.19
8 13:36 16.4 30.7 15.5 3.6 0.19
9 13:42 16.9 30.5 15.7 6.8 0.28
10 13:42 16.9 30.5 15.7 6.8 0.28
11 13:50 17.3 30.3 15.9 4.9 0.22
12 13:54 17.5 30.1 16.0 2.5 0.18
13 13:59 17.9 30.0 16.3 7.2 0.31
14 14:08 18.6 29.8 16.8 5.1 0.28

1 0.5 13 0.35 18.1 0.45 18.6 0.45 18.7
2 1.6 3 0.50 18.5 0.55 19.4 0.55 19.6
3 1.6 2 0.35 7.1 0.40 7.2 0.45 7.3
4 2.8 7 0.30 10.9 0.40 11.0 0.40 11.0
5 2.4 6 0.25 8.0 0.25 8.2 0.35 8.5
6 2.4 5 0.25 12.2 0.25 14.3 0.30 14.3
7 2.8 4 0.20 9.3 0.20 9.4 0.25 9.4
8 0.9 9 0.15 3.2 0.20 3.6 0.20 4.6
9 0.9 8 0.25 5.6 0.30 5.9 0.35 6.0
10 0.7 9 0.30 13.4 0.30 13.4 0.35 13.4
11 4.7 12 0.15 8.1 0.25 9.6 0.25 9.8
12 4.7 11 0.05 5.8 0.05 7.3 0.05 7.8
13 0.5 1 0.25 6.6 0.30 7.2 0.35 7.3
14 29.2 12 0.05 2.1 0.05 2.7 0.05 2.9
15 0.05 2.8 0.05 3.0

206
1 0.45 18.9 0.50 18.9 0.50 19.4
2 0.60 20.0 0.60 20.1 0.65 20.3
3 0.45 7.3 0.55 7.3 0.55 7.4
4 0.45 11.1 0.50 11.2 0.50 11.5
5 0.35 8.8 0.40 8.9 0.40 9.1
6 0.35 14.5 0.40 14.8 0.40 15.2
7 0.25 9.9 0.30 9.9 0.40 10.0
8 0.20 4.9 0.25 4.9 0.25 5.0
9 0.35 6.3 0.35 6.4 0.35 6.4
10 0.40 13.5 0.40 13.8 0.50 14.0
11 0.25 10.1 0.30 10.1 0.30 10.1
12 0.10 8.5 0.10 8.5 0.10 9.0
13 0.30 7.5 0.35 7.8 0.35 7.9
14 0.05 3.0 0.05 3.0 0.05 3.0
15 0.05 3.1 0.10 3.6 0.15 3.6
XVI. LOSA CON PLACA COLABORANTE CON CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE E INCORPORADOR DE AIRE- PIEDRA CANTO
RODADO

Temperatura ambiental: 13.6 oc Master Gienium: 1250 mVIOOkg de C

fisura (bh:mm) Ambiental Hume Concreto Viento Evaporación
(OC) dad (OC) (km/b) Kg(m2/hr)
08:40 13.8 22.8 17.4 0.8 0.20
08:55 13.7 22.5 17.9 1.2 0.21
09:10 14.0 22.3 17.7 0.9 0.20
09:25 14.9 22.0 17.6 1.4 0.22
09:55 16.9 21.5 17.7 2.3 0.23
10:25 18.4 21.1 16.5 1.7 0.19
10:55 16.7 20.4 18.7 2.4 0.23
11:25 17.4 19.9 19.0 0.9 0.22
11:55 . 19.0 19.4 19.7 5.3 0.39
12:25 19.2 19.0 21.0 3.2 0.33
1 12:49 19.6 18.6 21.9 4.0 0.26
2 12:50 19.5 18.6 21.9 4.0 0.26
3 12:51 19.4 18.6 21.9 2.7 0.33
4 12:53 19.1 18.5 21.8 3.5 0.35
207
5 12.58 18.8 18.4 21.7 3.7 0.37
6 12.58 18.8 18.4 21.7 3.7 0.37
7 13.05 18.5 18.2 21.6 4.2 0.39
8 13:06 18.4 18.2 21.6 3.6 0.37
9 13:10 18.1 18.0 21.5 3.4 0.38
10 13:14 17.9 17.8 21.3 2.2 0.32
11 13:19 17.5 17.6 21.2 8.7 0.62
12 13:19 17.5 17.6 21.2 8.7 0.62
13 13:24 17.1 17.4 21.0 5.1 0.47
14 13:25 17.0 17.4 21.0 5.0 0.43
15 13:31 16.7 17.2 20.7 1.9 0.30
16 13:38 16.5 17.0 20.5 3.8 0.37
17 13:49 16.1 16.8 20.3 7.8 0.52

1 25.2 12 0.20 13.0 0.20 13.0 0.20 13.2
2 23.9 9 0.10 12.0 0.10 12.1 0.15 12.1
3 25.9 13 0.20 13.0 0.20 13.1 0.25 13.4
4 20.6 14 0.25 3.5 0.25 4.1 0.25 4.1
5 20.8 14 0.15 5.9 0.15 6.1 0.20 6.2
6 15.2 2 0.05 5.7 0.05 8.8 0.20 9.0
o
7 0.6 o 0.10 5.2 0.10 5.6 0.15 5.7
8 0.6 7 0.15 5.4 0.15 5.5 0.20 5.5
9 23.9 2 0.05 5.1 0.05 5.3 0.05 5.8
10 2.8 9 0.05 3.2 0.05 3.8 0.05 4.7
11 2.3 12 0.05 5.5 0.10 6.0 0.10 7.1
12 25.2 1 0.05 5.5 0.05 5.7 0.05 6.8
13 25.9 3 0.05 4.9 0.05 5.4 0.10 5.7
14 20.6 4 0.15 10.2 0.20 10.2 0.25 10.3
15 0.5 16 0.05 3.0 0.10 3.0 0.10 3.2
16 0.5 15 0.05 4.2 0.05 4.4 0.10 4.5
17 1.4 3 0.05 2.1 0.05 .....
,., ,., 0.05 2.2
18 0.10 2.1 0.10 2.5
19 0.05 4.1 0.05 4.3

208
1 0.25 16.8 0.25 16.8 0.25 16.9
2 0.15 12.4 0.15 13.8 0.20 14.0
3 0.30 13.7 0.30 13.7 0.30 13.9
4 0.25 4.9 0.30 5.0 0.30 5.8
5 0.20 6.3 0.25 6.5 0.25 6.8
6 0.20 9.5 0.20 9.5 0.20 9.5
7 0.15 5.8 0.20 6.2 0.20 6.5
8 0.25 5.7 0.30 6.3 0.40 6.6
9 0.05 6.4 0.05 7.0 0.05 7.0
10 0.05 5.0 0.05 5.1 0.05 5.4
11 0.10 7.2 0.10 7.4 0.10 7.4
12 0.05 7.5 0.05 7.7 0.05 7.8
13 0.10 5.8 0.10 6.6 0.10 6.6
14 0.25 10.4 0.25 10.6 0.30 10.6
15 0.15 3.4 0.15 3.5 0.15 4.8
16 0.10 4.6 0.15 5.4 0.15 5.7
17 0.05 2.3 0.05 2.4 0.05 2.4
18 0.10 2.5 0.10 2.9 0.15 2.9
19 0.05 4.7 0.05 4.8 0.10 5.1
20 0.05 2.9 0.05 3.3
ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS DE LOS CONCRETOS PARA 1 m3 DE

PREPARADO Y VA CIADO
Se considerará un 3% de desperdicio para el concreto y se cotizan los precios de los

materiales, mano de obra y equipos, por tanto se tiene que:
TIPOS DE CONCRETO vs COSTOS PARA 1M3 DE PREPARADO Y VACIADO

600.00
497.67 511.88 496.17
481.96 489.36 473.66
500.00
....:. 400.00
111
S
111
3oo.oo
o
u 200.00
100.00 -
0.00
LOSAS ALIGERADAS LOSAS MAOZAS LOSAS CON PLACA
COLABORANTE
• Convencional Piedra Chancada • Autocompactante Piedra Chancada
•convencional Piedra Canto Rodado •Autocompactante Piedra Canto Rodado
209
PANEL FOTOGRÁFICO
FOTOGRAFÍA N° 1 Ensayo de fluidez de asentamiento - concreto autocompactante
FOTOGRAFÍA N° 6 Ensayo de Rotura a la Compresión del Concreto
210
FOTOGRAFÍA N° 7 Encofrado, colocado de ladrillos y aceros de una losa aligerada.
FOTOGRAFÍA N° 8 Encofrado y colocado de aceros de una losa maciza de 15 cm de

espesor.
211
FOTOGRAFÍA N° 10 Encofrado y colocado de la placa colaborante de una losa con placa
colaborante.
FOTOGRAFÍA N° 13 Estudio de fisuras en el primer día.
212
D•BASF
We create chemistry
MasterGienium® SCC 3800

Antes GLENIUM 3800 SCM
Aditivo reductor de agua de alto rango para concreto
DESCRIPCION: (prefabridados, reparaciones de

pavimentas de fasl-track) .
MasterGienium SCC 3800 es u¡•, aditivo ./ Fablicación de mezclas de concreto
reductor de agua de alto rango listo para Rheodinámico y auto compactante
usarse, pertenece a una nueva (SCC).
generación de aditivos patentados
basados en la tecnología del CARACTERISTICAS:
policarboxilato. Esta tecnología combina
un diseño moleL"Uiar de vanguardia para v' Exceiente desarrolio de resistencia
lograr un valor excepcional y preciso en inicial.
todas las fases del proceso de .1' Adecuado control de fraguado.
construcción del concreto. v' Optimiza la relación de retención de
El aditivo MasterGienium SCC 3800 es asentamiento 1fraguado.
muy efectivo en la producción de v' Mantiene el aire incorporado
mezcias de concreto con diferentes consistente.
niveles de manejabilidad incluyendo v' Flexibilidad en ;(a dosificación.
aplicaciones que requieran el uso de
concreto auto compactante (SCC). El VENTAJAS:
uso del aditiva MasterGienium SCC
3800 proporciona características de v' Menor contenido de agua para una
fraguado más rápidas como asimismo determinada mcmejabilidad.
mejora la resistencia a la compresión v' Rheología controlada.
inicial. v' Desarrollo de resistencias iniciales
MasterGienium SCC 3800 cumple con aftas.
los requisitos de la norma provisional v' Produce concretos cohesivos y sin
ASTM C494 /C494 M para aditivos Tipo segregación .
A, (reductores de agua), y tipo F ./ Incrementa la productividad de las
(reductores de agua de alto rango). operaciones de prefabricados.
v' Desencofrado más rápido debido al
USOS RECOMENDADOS: desarrollo acelerado de resistencia
temprana.
v' Concretos que requieren una v' Reduce costos de mano de obra en
reducción de agua entre 5 a 40%. acabado debido a la optimización de
.1' Aplicaciones donde el control de los tiempos de fraguado .
manejabilidad y tiempos de fraguado .1' Minimiza la necesidad de ajuste de
sea crítico. asentamiento en la obra.
v' Concretos que requieren una fluidez v' Disminución del concreto rechazado.
elevada, mayor estabilidad, alta v' Optimiza el costo de las mezclas de
resistencia inicial y final y durabilidad. concreto.
MasterGienium SCC 3800 M ASTE Re

Págin!l1 de 3
Edición: 24/07/2015
»BUILDERS
SOi..UTtONS
E!•BASF
We create chemistry

CARACTERISTICAS DE ALMACENAMIENTO:
DESEMPERO:
Temperatura de almacenamiento:
Datos de la mezcla
MasterGienium SCC 3800 debe
El concreto productdo con el adttivo almacenarse a temperaturas superiores
MasterGienium SCC 3800 alcanza a los 5°C (40°F). Si MasterGienium SCC
significativamente mayor resistencia en 3800 llega a congelarse, descongele y
edad temprana que los aditivos reconstituya por agitación mecánica.
reductores de agua de alto rango base
policarboxilatos de la primera Vida de almacén:
generación.
MasterGienium SCC 3800 también MasterGienium SCC 3800 tiene una
permite la obtención de un equilibrio vida útil mínima de 6 meses, la misma
perfecto entre retención de que puede prolongarse dependiendo de
manejabilidad y ciertas características las condiciones de almacenamiento. En
de fraguado que proporcionan la todos los casos el oroducto deberá ser
eficiencia en la colocación y acabado homogenizado antes de ser usado. Por
del concreto. favor contacte a su representante de
BASF en relación al mejor uso y
APLICACIÓN: dosificación si el aditivo almacenado
excede el tiempo de vafldez indicado en
Dosificación: eloe:11vase
La dosis que se recomienda usar de EMPAQUE

Mast.erGlenium SCC 3800 está en el
rango de 800 a 1500 m11100 kg de MasterGienium SCC 3800 se suministra
cementante. Es posible que sea en cilindros de 208 1(55 gal).
necesario cambiar la dosificación debido
a las variaciones en los materiales de Documentos relacionados
concreto y de las condiciones y/o
aplicaciones en la obra. En tales casos. Hoja de Seguridad del Material (MSDS)
contacte a su representante local de MasterGienium SCC 3800.
BASF.
lnformac:íón adicíonai
Mezclado:
En caso se observe alguna separación
El aditivo MasterGtenium SCC 3800, de fases en la superficie, esta es normal
deben adicionarse luego de la tanda y no afecta el performance del producto
inicial de agua y de otros aditivos, de ser Para información adicional sobre este
el caso. producto o para su uso en el desarrollo
MasterGienium SCC 3800 MASTER~

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Edición: 24/07/2015 u:t.v<t~c·;•'
i:i•BASF
We create chemístry

de mezclas de concreto con de premezclado, prefabricados,

características especiales de productos manufacturados de
desempe1io, consulte al representante concreto, construcción subterránea y
local de BASF. pavimentos. Los productos de la
respetada marca BASF se usan para
BASF Construction Chemicals es mejorar la colocación, bombeabilidad,
lfrler An el surnini.<;tm dA Arlifivo.<: ;:¡c;;;~hRrlo, e.<:tética y CAr~CtArístic~s rlA
innovadores para concreto de desempeño del concreto.
especialidad usado en los mercados
CONTACTO
BASF Química Colombia S.A. BASF Venezolana S.A. BASF Ecuator!en& S.A.
Calle 99 # 69C - 32 Edlf. Torreón, Piso 4, Of. 48 Av. Naciones Unidas 1014
Bogotá, D.C. Colombia Av. Veracruz con cane la Guairl!a, y Av. Armuonas Edlf. la Previsora
Tcl: +571 632 2099 Urb. L~s Morcc~cs. Caracas, Venezuela Torre A Piso 2, Quito, Eouellor
""""' .basl-<:c com co Tel: +58 212 958 6711 Tet : + 593 2397 ssoo
www.llasf..cc.com.ve W1Nf hasi..r,.c com.ec
BA5FAS BASF Constructlon Chemlc~ls ltdB. BASF Constructlon Cllemlcals Perü SA

Avenida das Nacoes Unidas, Rio Palana 9665 Jr. Plácido Jiménez N• 630
14.171, Morumbi Nuclso Empresnrial ENEA lima 1.Peru
04794-000 Sao Paulo- SP, Brasil Sanllago óe C/11le, Chile Tel: +51·1 219 0630
Te!: +55 11 2718 5507 Tel: +56·2 2799 4300 www.basf-cc.com.pe
WY.W bA§f-cc wm br WWN.basf-cc.cl
MasterGlenium SCC 3800 MASTER~

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Edición: 24/07/2015 :-)...._, 'Jr.r;. -..:.
·-'BASF
Tt>e Cnemlcal Company
CERTIFICADO
CONTROL DE CALIDAD 1
PRODUCTO: MASTERGLENIUM SCC 3800 (LITROS)

LOTE: PE-01564-S15 VENCE: NOVIEMBRE 2015
FECHA: 14AGOSTO 2015
1.. , EL PROOUCTO-~~M~L~-~-~~ TO~~S ~~S-~:~~~IT~S:~:E~~FI~::os -~

PARAMETRO LOTE NORMA
-
ASPECTO FlSICO Liquido Liquido
DENSIDAD 1.05 Min: 1.05 Max: 1.06 g/ml

{24.0 • 26.0'CJ
5.22 Min: 5.00

(24.o- 2s.o·c¡
COLOR Marrón Marrón
%RESIDUO SOLIDO 24.86 Min: 24.00 Max: 27.00

(Lamp., 1g, 130"C)
1
~-------·
- -· -- ---·---- ----- - ----- -- --·----
Los datoS facilitados solamente reflejan los resultados de los controles realizados sobre una
~
__ j
muestra representativa.
Lá empresa no se rtace responsable por el uso qu. so haga dol producto y/o de la Información
' suministrada La cafldad de nuestros productos es~ garantizada baJo nuestras Condiciones
· Generale8 de Venta.
EGte certlflcedo es emitido electrónl~mente por el laboratorio de Control de Calidad por lo que
no requiere firma. ·
BASF Constru~;tion Chemlcals Peru S.fi. cuenta con certificación ISO Sotl1 y 14001
L ---·- ----------·-·---- ---·--·- . - -----.~
BASF Construetlon Chemleals Peru S.A.

Jr. Plácido Jiménez W 630
Lima Cercado
Teléfono: 219-0630
Fax: 219-0650
LABORA TORIO DE AGREGAOOS Y CONCRETO
Ct),.,
1
EA.'PEDIENTE W :1000-2015
.
r¡ ·~,, ~
u>""~\.,_
'G·n·Ier'ta
NOMBRE DE TESlSTA : BACH/lNG. CIVIL KENYE RODRJGUEZ ORE t ... especializada
, S.A.C.
NOMRRE DE LA TESIS : APUCACJON DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ESTUDIO DE FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO ARMADO
UNlCACIÓN : HUANCA YO- JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO, 1.8 DE OCTUBRE 2015
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO- PEORA CHANCADA

N.T.P. 400.017
CANTERA: PILCOMAYO • RIO MANTARO
l. PESO UNITARIO SUELTO SECO • PUSS MUESTRA N°01 MUESTRA N°02 MUESTRA N°03 PROMEDIO
PESO DE LA MUESTRA SUELTA + RECIPIENTE (kg) 15.360 15.355 15.365 15.325 15.330 15.335 15.340 15.320 15.330 15.340
PESO DEL RECIPIENTE ~klil} 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402 7.402
PESO DE LA MUESTRA SUELTA (kg) 7.958 7.953 7.963 7.923 7.928 7.933 7.938 7.918 7.928 7.938
vq_Lt¿~E_N QEL RECIPIENTE (m3} 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056
PESO APARENTE SUELTO (ka{cm3) 1431 1430 1432 1425 1426 1427 1428 1424 1426 1428
1431 1426 1426 1428
PROMEDIO' PESO UNITARIO SUElTO HUMEDO {kglm3)
PROMEDIO E;.§O UNIJ~º SU_!:L_lQ Sf;º-_O_jllg{m3) _____ 1426 1420 1420 1422
-
- ---
11. PESO UNITARIO COMPACTADO SECO· PUCS
l PESO DE LA MUESTRA SUELTA + RECIPIENTE (kg) 15.815 15.620 15.825 15.830 15.820 15.810 15.825 15.810 15.820 15.819
PESO DEL RECIPIENTE (kg) 7.342 7.342 7.342 7.342 1 7.342 7.342 7.342 7.342 7.342 7.342
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA {kg) 8.473 8.478 8.483 8.488 ~ 8.463 8.468 8.478
8.476 8.477
VOLUMEN DEL RECIPIENTE (m3) 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056
PESO APARENTE COMPACTADO (kg/cm3) 1524 1525 1526 1527 1525 1523 1526 1523 1525 1525
PROMEDIO P;so UNITARIO COMPACTADO HUMEDO (kg/m3) 1525 1525 1525 1525
PROMEDIO PESO UNITARIO COMPACTADO SECO (kg/m3) A 1 1519 1r1s 1518 1519
-
RAZÓN SOCIAL C3 /NGENIEFIIA ESPECIAUZADA SA.C
fJIRECOÓN Av. Los Prdet""' N'lOOO-d;i/co-H!Itfnaryc-Junin
~~
CEWIAR
ffifF. FIJO
941898992 RPM: 11941898992
(064] l.t5098 :• :.'-'especializada
·.~ niería
E-MAIL <3/ngenlerionpmo/~¡odmrJ~gmaii.«Jm :S..A,C.
LABoRltokfb bt xcittcxnas " toN t. in~' o

EXPEDIENTE N° : 1000-2015
NOMBRE DE TESJST A : BACHIING. CIVIL KEl\TY'E RODRIGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS : APLICACIÓN DEL CONCRETO Al.ITOCO.MP ACTANTE
CON ADITIVO JNCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ESTUDIO DE FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO
ARMADO
UNICACIÓN : HU ANCAYO- JUNÍN
FECHADEEMJSIÓN :HUANCAYO, !9DEOCTUBRE201S
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO- PIEDRA CHANCACA
N.T.P. 400.012
ABERTURA PESO % %ACUMULADO %QUE
TAMIZ
mm RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA
3" 75.00 0.0 0.0 0.0 100.0
2112" 62.00 0.0 1 0.0 0.0 100.0
2" 50.00 0.0 1 0.0 0.0 100.0
11/2" 37.50 0.0 0.0 0.0 100.0
1" 25.00 0.0 0.0 0.0 100.0
314" 19.00 0.0 0.0 0.0 100.0
112" 12.50 2252.1 46.1 46.1 53.9
318" 9.50 1919.7 39.3 85.4 14.6
N°4 4.75 642.3 13.1 98.5 1.5
FONDO 73.1 1.5 100.0 0.0
TOTAL 4887.2
TAMAiilO MAXIMO TM 3/4"
TAMAiilO MAX. NOMINAL TMN 1/2"
MODULO DE FINURA MF 6.839
100 -
oC(
.
¡
~
Q,
80 ~
w
::;:¡ ~
a 60~
oo
S
:::> 40
:E
:::>
~ 20 ...,
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o
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1 100
INGENIER(A DE CAliDAD~
-a
RAZÓN SOOAL :O /N<;ENIERIA ESPEQA!IZADA s.A.C
(;·
DIRCCOÓN
CElUlAR
:Av. Los Prót:~rM N"101J(J·Ciu'I<XH/unnazyo-Junfn
: 9418989921/PM: /f94l89/J99l · i -- ~
~
niería
espeda;izada
mEF. FIJO : (064} l15CI98 ........
t-MAti : c3/ngenleri<N:spttdatlza~@¡¡mail.com
LABORATORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO

NOMBRE DE TESISTA : BACHIING. CIVIL KE"t\'Y.E RODRIGUEZ ORÉ

NOMBRE DE LA TESIS : APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTAl\lTE
CON ADITIVO lNCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ARMADO
UN!CACIÓN : HUANCAYO • JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO, 19 DE OCTUBRE 2015
CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO GRUESO· PIEDRA

CHANCACA
N.T.P. 339.185
CANTERA: PllCOMAYO ·• RIO MANTARO
MUESTRA MUESTRA MUESTRA

NOQJ PROMEDIO
N" 01 N°02
PESO DE LA MUESTRA HUME DA (gr)
+TARA 500 500 500
PESO DE LA MUESTRA SECADA Al
HORNO (gJ +TARA 498.5 498.4 498.3
0.400
TARA 98.5 98.2 99.1
CONTENIDO DE AGUA (kg) 1.5 1.6 1.7
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 0.375 0.400 0.426
ENSAYO DE LA MALLA N° 200- PIEDRA CHANCADA

N.T.P. 400.018
CANTERA: PIEDRA CHANCAD.A- PILCOMAVO
MUESTRA N°01 MUESTRA N°02 MUESTRA N°03
PESO INICIAL SECO (gr) 3136 3140 3120

PESO FINAL SECO (gr) 3122 3125 3107
% MALLA N° 200 0.45 0.48 0.42
PROMEDIO % MALLA N° 200 0.45
'1
INGENIERfA DE CAUOMJ ~
LABORATORIO OE AGREGADOS Y CONCRETO c¡:,_
EXPEDIENTE N° : l000-2015
.
. ,
·:, r- :~especiallzada
-n1er1a
NOMBRE DE TESIST A : BACH/lNG, CIVfL KENYE RODRIGUEZ ORE ·-' "":)
' _ S.A.C.
NOMBRE DE LA TESIS : APLICAClON DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA EL
UNICACIÓN : HU ANCA YO- JUNÍN
FECHA DE EMISTÓN : HUANCAYO, 20 DE OCTUBRE 2015
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO - PIEDRA CHANCAOA

N.T.P. 400.021
l. DATOS N°01 N°02 NOQJ
1 Peso de la muestra secada al horno (A} 3150 3046 3020
-
-
2 Peso de la muestra saturada con superficie seca ( 8 ) 3186 3084 3060
Peso de la muestra salurada dentro del agua + peso de la canastilla dentro
3 del agua 2950 2890 2880 ---
r--
4 Peso de la canastilla dentro del agua 970 970 970
5
--~----- -------
Pes<Lde lª_r:nuest@ sah_¡rada dEmtrodel agua { C_1 ______ -- - - - L___:l_!!ªº-- 1920
-----·----- ~1_Q___
PROMEDIO
11. RESUlTADOS
PESO ESPECIFICO DE MASA [ P.E.M. :::: A 1 B- C J 1 2.61 ¡ 2.62 1 2.63 1 2.62
l PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
2 1 2.64 1 2,65 1 2.66 1 2.65
=
[ PEM.S.S,S. B 1 (8 - C )J
3
4
PESO ESPECIFICO APARENTE PEA. =A 1 (A- C}
PORCENTAJE DE ABSORCION ( B- A) 1A" 1OCt
1 2.69
r 1.14 1
2.71
1.25 l 2.72
1r,32 1
2.71
1.24
LABORATORrO DJ<: AGREGADOS Y CONCRETO
(':
EXPEDIENTE N° : 1000-2015 • ,
NOMBRE DE TESrST A
, _- _.
: BACH/ING. CIVIL KENYE RODRfGUEZ ORE
. ~-:' _-,( :n1er1a
<..... especializada
, S.A.C,
NOMBRE DE LA TESlS : APLICACION DEL CONCRETO AUTOCOMPACfANTE CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA EL
UNICACTÓN : HUANCA YO- JUNLN

FECHA DE EM1SlÓN : HUANCAYO, 22 DE OCTUBRE 2015
PESO UNffARIO DEL AGREGADO GRUESO- PIEDRA CANTO RODADO

N.T.P. 400.017
CANTERA: JAUJA· RIO MANTARO
1. PESO UNITARIO SUELTO SECO. PUSS MUESTRA N•o1 MUESTRA N"02 MUESTRA N003 PROMEDIO .
PESO DE LA MUESTRA SUELTA+ RECIPIENTE (11!1) 16.890 16.895 16.885 16.925 16.930 16.935 16.885 16.895 16.890 16.903
PESO DEL RECIPIENTE {kg) 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 :
1
PESO DE LA MUESTRA SUELTA (kg) 8.910 8.915 8.905 8.945 8.950 8.955 8.905 8.915 8.910 8.923
VOLUMEN DEL RECIPIENTE (m3) 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 ~
PESO APARENTE .SUELTO (kg/cm3} 1603 1603 1602 1609 1610 1611 1602 1603 1603 1605 1
PROMEDIO PESO UNITARIO SUELTO HUMEDO(kQ/m3) 1603 1610 1603 --:;~
PROMEDIO PESO UNITARIO SUELTO SECO (kg/m3) 1601 1609 1602 ~
.11. PESO UNITARIO COMPACTADO SECO • PUCS
PESO DE LA MUESTRA SUELTA+ RECIPIENTE (kg) 17.460 17.465 17.455 17.470 17.480 17.490 17.445 17.435 17.440 17.460
PESO DEL RECIPIENTE (kg) 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980 7.980
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA (kg) 9.480 9.485 9.475 9.490 9.500 9.510 9.465 9.455 9.460 9.480
VOLUMEN DEL RECIPIENTE(m3)
_fESO APARENTE COMPACTADO (llgJcm3}
PROMEDIO PESO UNITARIO COMPACTADO HUMEDO (kg}m3)
PROMEDIO PESO UNITARIO COMPACTADO SECO (lsl!!:rn3)
0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056 0.0056
1705
1705
1704
1706 1/.1704
• ~
~~/\f
~
1707
17~-
1709
~
-
1710 1702
1\ 1101
l701
i 1701 1701
0.0056
1705
1705
1704 J
1
lG\~ ~t;~~·~~: .~
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•r
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~D. '"'""~ •·~'"'"'""'-"':'
EXPEDIENTE Nó : 1000-2015
NOMBRE DE TESIST A : BACH/lNG. CIV,IL KENYE RODRIGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS :APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
CON ADlTfVO 11'\CORPORADOR DE AIRE PARA EL
ESTUDIO DE FISCRAS Et\ LOSAS DE CONCRETO
ARMADO
UNlCACIÓN :HUANCAYO-JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO. 23 DE OCTUBRE 2015
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO- PIEDRA CANTO RODADO

N.T.P. 400.012
CANTERA: JAUJA - RIO MANTARO
TAMIZ
ABERTURA PESO % %ACUMULADO %QUE
mm RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA
3" 75.00 0.0 0.0 0.0 100.0
21/2" 62.00 0.0 0.0 0.0 100.0
2" 50.00 0.0 0.0 0.0 100.0
11/2" 37.50 0.0 0.0 0.0 100.0
1" 25.00 0.0 0.0 0.0 100.0
3/4" 19.00 l 0.0 0.0 0.0 100.0
1/2" 12.50 1 1171.9 38.9 38.9 61.1
3/8'' 9.50 948.6 31.5 70.4 29.6
W4 4.75 1 853.9 28.3 98.7 1.3
FONDO 38.8 1.3 100.0 0.0
TOTAL 3013.2
TAMAÑO MAXIMO ITM 3/4"
TAMAÑO MAX. NOMINAL ITMN 1/2"
MODULO DE FINURA IMF 6.691
CURVA GRANUlOMETRICA
,ff
100 ]
~ 1
C(
::
660
80 -1
j
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10
ABERTURA EN (mm)
::::ÓN SoaAJ. 1
C3/NGtN/CRIA CSPEOAlllAOA S.A.t:
ECC/áN :Av, Los Pt6c~= N'liXlO<Iti
CELUlAR
TE:LEF. FUO
: 947B98992RPM: 119478!JIJ99';"H"anm¡to-Junfn
: (064} 2JS()gS
(i-
F.·JifAIL : c.llngentrrlllñp~J:/alltodt>SQcl!>gmol/,com . , ..... ·niería
espedatizada
$.-A,(~
LABORATORlO DE AGREGADOS Y CONCRETO

EXPEDIENTE N" : 1000-2015
NOMBRE DE TESTSTA : BACHIING. ClVIL KENYE RODRJGUEZ ORÉ

NOMBRE DE LA TESIS : APLJCACIÓNDELCONCRETO AUTOCOMPACTANTE
CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ARMADO
UNlCACJÓN : HUiu'lCA YO- JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HU ANCAYO, 23 DE OCTUBRE 2015
CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO GRUESO- PIEDRA

CANTO RODADO
N.T.P. 339.185
CANTERA: JAUJA • RIO MANTARO
N.,01 PROMEDIO
N° 02 N°03
PESO DE LA MUESTRA HUMEDA (gr)
+TARA 599.2 598.2 598.5
PESO DE LA MUESTRA SECADA AL
HORNO (g) +TARA 598.8 597.9 598.3
0.060
TARA 99.2 98.2 98.5
CONTENIDO DE AGUA (kg) 0.4 1 0.3 0.2
CONTENIDO DE HUMEDAD(%) 0.080 1 0.060 0.040
ENSAYO DE LA MALLA N° 200- PIEDRA CANTO RODADO

N.T.P. 400.018

N001 N°02 Nb03
PESO INICIAL SECO (gr) 2240.1 2287.9 2254.4
PESO FINAL SECO (gr} 2228.2 2275 2242.2
% MALLA N° 200 0.53 0.56 0.54
c...
LABORATORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO ,..:
"~.. ,.
>~.---~: ~nterta
NOMBRE DE TESISTA : BACHJT!\G. CIVIL KENYE RODRIGUEZ ORÉ · .... especializada
, !>.A .. C.
NOMBRE DE LA TESIS : APLICAClON DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE CON ADITIVO lNCORPORADOR DE AIRE PARA EL
UNICACIÓN : HU ANCA YO - JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO, 24 DE OCTUBRE 2015
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO- PIEDRA CANTO RODADO

N.T.P. 400.021
l. DATOS N° 01 N° 02 N°03
1 Peso de la muestra secada al horno (_~)____ 2998 2718 2938
2 Peso de la muestra saturada con superficie seca í 8 i 3024 2744 2970
Peso de la muestra saturada dentro del agua + peso de la canastilla dentro
3 del agua 2857 2678 2822
4 . Peso de la canastilla dentro del agua 968 970 973
5 1Peso de la muestra saturadad~l}tro d_E:!I-ª91-@ CCJ __________ 1889 __ _ Eºª-- _1849__
11. RESULTADOS PROMEDIO
PESO ESPECIFICO DE MASA f P.E.M. =A 1 B- C 2.64 1 2.62 2.62 2.63
PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
2 2.66 1 2.65 2.65 2.65
3 2.69 2.70 2.70

4 0.96 1.09 0.97
(;;). ,
NOMBRE DE TESISTA : BACH/ING. ClVI L KENYE RODRIGUEZ ORÉ

;: ·. ·5-:r~-'"nierta
,
·especializada
S.A.C.
NOMBRE DE LA TESIS : APUCACION DEL CONCRETO AUTOCOMPACTAttfE CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA EL
LINICACIÓN : HU ANCA YO - JUN ÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO, 26 DE OCl'UBRE 201 S
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

N.T.P. 400.017
-- --- -
l. PESO UNITARIO SUELTO SECO· PUSS MUESTRA N°01 MUESTRA NC02 MUESTRA N"03 PROMEDIO
------¡
PESO DE LA MUESTRA SUELTA+ RECIPIENTE(1/10 eie3) (kaL 7.460 7.470 7.460 7.470 7.455 7.480 7.460 ; 7.470 7.465 7.466
~EL RECIPIENTE !1110 P-ie3ill9.) 2.460 2.460 2.480 2.480 ¡ 2.480 2.480 2.480 2.460 2.480 2.480
PESO DE LA MUESTRA SUELTA (k!l) 4.980 4.990 4.980 4.990 4.975 5.000 4.960 4.990 4.985 4.986
VOLUMEN DEL RECIPIENTE {m31 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028
PESO APARENTE SUELTO (kg/cm3) 1753 1756 1753 1756 1751 1760 1753 1756 1755 1755
_fB9MEDIO PESO UNITARIO SUELTO HUMEDO (kg/m3) 1754 1756 1755 1755
---
PROMEDIO PESO UNITARIO SUELTO SECO (kg/m3) 1739 1_H1 1739 -- -~1740 -
11. PESO UNITARIO COMPACTADO SECO- PUCS
PESO DE LA MUESTRA SUELTA+ RECIPIENTE(1110 pie3) (kg) 7.870 7.865 7.875 7.890 7.880 7.885 7.880 7.885 7.875 7.!361_ _
PESO DEL RECIPIENTE (1/10 pie3) (kg) 2.480 2-480 2.480 2.480 2.480 2.480 2.480 2.480 2.480 2.480
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA(kg) 5.390 5.405 5.395 5.410 5.400 5.405 5.400 5.405 5.395 5.401
VOLUMEN DEL RECIPIENTE (m3) 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0028 0.0026 1
PESO APARENTE COMPACTADO (k_Q}cm3l 1897 1903 1899 1904 1901 1903 1901 1903 1899 1901
PROMEDIO PESO UNITARIO COMPACTADO HUMEDO (kQim3) 7\ 1900 19(J3 1901 1901
~~·;~\ 18~
.
PROMEDIO PESO UNITARIO COMPACTADO SECO (kolm3) 1883 1884 1884
~~\~
~ \Y
--.~_g·: _~-i'l~r~ \
..::... \'1'
iGEIIUiiiA~.l·
~.. CN.IDAJ)
RAZÓN SOOAL : C3/NGfN1ERIA ESI'f0Al17AOA S.A.C.
DIRECCIÓN
O:LU/AR
:Av, los Próceres N' UiOO·Chllca+lualtCDJI<>-Junfn
: 9418911992 RPM: 11941$98992 <7~ . ,
JFI.EF. FIJO : (064} 215098 ¡:-~- :·ntena
f·MAIL : cJingt:n.'t!riae:nelállz~ctpgma;Lcom
·especializada
'"-"-
LABORATORiO bk XúkÜ.ADOS' COIQ(.Íttf8
E:\'PEDIENTE W : 1000-2015
NOMBRE DE TESIST A : BACHJING. CTVIL KENYE RODRIGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS : APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
ARMADO
UNICAClÓN : HU ANCA YO- JUNÍN
FECHA DE EMISJÓN :HUANCA YO, 27 DE OCTUBRE 2015
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

N.T.P. 400.012
ABERTURA! PESO %ACUMULADO %

TAMIZ %RETENIDO
mm RETENIDO RETENIDO QUE PASA
3/8" 9.50 0.0 0.0 0.0 100.0
N°4 4.75 152.1 10.2 10.2 89.8
N"8 2.36 484.9 32.4 42.6 57.4
N°16 1.18 281.7 18.8 61.4 38.6
'
N"30 0.60 207.6 13.9 75.3 24.7
N°50 0.30 228.1 15.3 90.6 9.4
W100 0.15 99.1 6.6 97.2 2.8
FONDO 1 42.1 2.8 100.0 0.0
TOTAL 1495.5
MODULO DE FINURA MF 3.772
SUPERFICIE ESPECIFICA cm2/gr 23.42
CURVA GRANULOMETRICA
<
100
' / : ~
:¡:::::::::
¡;
~w
g,
oQ
80
60
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40 j
20 /
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o 10
INGENIER(A DE CAUDADJ'J
RAzÓNS0cJAI·C3tN
DIRECOóN :A l GENIERIA ESPEOALIZADA 5.A.C.
CElUlAR • v. os Pr6ct!TP!s N' 10Qo-c;,n<a-H,
TELEF. ¡; : !U7B9899;z RPM: #94769/lggz Wflalyo-JIInfn
• 110
E·l'rfAfl
: (064/ Zl5098
·c31.
~h~~iaflzorirm:u:f!JgmmJ.<om
(i¡
~· ~·especializada
.
·nieria
LABOR .S•.tc.,
EXPEDIE:-,JTE 1\ 0
: 1000-2015
NOMBRE DE TESIST A : BACH/lNG. CJVfL KENYE RODRJGUEZ ORÉ

NOMBRE DE LA TESfS : APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMP ACTANTE
CON ADITIVO JNCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ARMADO
Ul'HCACIÓN : HUANCAYO- RJNÍN
FECHA DE EM1SIÓN : HUANCAYO, 27 DE OCTUBRE 2015
CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO FINO

N.T.P. 339.185
CANTERA: JAUJA • RIO MANTARO

PROMEDIO
N°01 N°02 N°03
PESO DE LA MUESTRA I-IUMEOA (gr)
+TARA 598.3 599.1 599.4
PESO DE LA MUESTRA SECADA AL
HORNO (g) +TARA 593.9 594.8 595.1
0.878
TARA 98.3 99.1 105.9
CONTENIDO DE AGUA (kg) 4.4 4.3 1 4.3
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 0.888 0.867 0.879
ENSAYO DE LA MALLA N° 200- AGREGADO FINO

N.T.P. 400.018
MUESTRA 1 MUESTRA MUESTRA

N°01 N°02 N°03
PESO INICIAL SECO (gr) 1500 1 1500 1500
PESO FINAL SECO (gr) 1443 1 1445 1441
% MALLA N° 200 3.80 1 3.67 3.93
et:~
LABORATORIO DE AGREGADOS V CONCRETO
EXPEDIENTE N" : 1000-2015 • 1'
NOMBRE DE TESlST A : BACHITNO. ClVIL KENYE RODRIGUEZ ORÉ

--~ ·.>nter1a
~- ... especializada
NOMBRE DE LA TESIS : APUCAClÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPr\CTANTE CON ADITIVO INCORPORADOR DE AlRE PARA.EL
UNICAC[ÓN : HUANCAYO- JUNÍN
FECHA DE EM1SlÓN : HUANCAYO, 28 DE OCTUBRE2015
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

N.T.P. 400.021
CANTERA: JAUJA~ RIO MANTARO
-
l. DATOS N°01 N°02 N°03
1 Peso de la arena superficialmente seca + eeso del balón + peso del agua 948.5 948.7 949.0
2 Peso ~~_la arena sueerticialmente seca + peso del balón 640.5 640.5 640.6
3 Peso del a9ua ( W = 1-2) 308.0 308.2 308.4
4 Peso de la arena se_cada al hamo + peso del balón 632.8 632.0 632.6
5 Peso del balón 140.5 140.6 140.6
6 Peso de la arena secada al horno ( A =4-5 ~ 492.3 491.4 492.0
' _ 7 ___ J[olumen del balón V 500 mi = 500 500 500
11. RESULTADOS PROMEDIO

PESO ESPECIFICO DE MASA [.f,E.M. =A 1 V- W 2.568 2.565
PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO .
2 2 610 2.807
P.E.M.S.S.S. = 500 1 (\1..:.\,I\.IJ]
3 2.678
4 1.647
RAZÓN SOCIAl : 13 INGENIEIIJA (SPECIALIZAOA S-'1 C
0/IIE:COÓN : A•.los Próceres N' WOO·Chflca-H •~ •
Cfli/IAR
IDEF, ~lJD
; 9478989!12 RPM: 11947898991
: (/)1;4} lJS0!18
UC~Junm
~~
E-MA/1 : cllng~nlcria.,.,.,dalitoda;a~""'ll.com r: ·~- ·especializada
. niería
3-.•.c.
I. ABORATORfO DE AGREGADOS Y CONCRETO

NOMBRE DE TESIST A : BACHIING. CfVJL KEN"VE RODRIGUEZ ORÉ

NOMBRE DE LA TESIS :APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOC01vfPACTANTE
ESTIJDIO DE FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO
ARMADO
UNICACIÓN : HUANCA YO~ JUNÍN
FECHA DE EMISIÓN : HUANCAYO. 09 DE ENERO 2016
Ident~flc¡zción l. Resistencia a la compresión del concreto conrencional con piedra chancada para
la relación ale = 0.40
MUES ¡FECHA FECHA EDAD fe MEDIA FACTOR re

TRA VACIADO ROTURA (días) (kg/cm 2) (kg/cm 2) CORREC (kg/cm2)
No _(corregido)
1 10-11-2015 11-11~2015 114.61
2 10-11-2015 11-11-2015 1 112.21 112.25 12% 98.78
3 10-1 J-2015 lJ-11-2015 109.94
1 10-IJ-2015 13-ll-2015 353.84
2 10-11 2015
5
13-11-2015 3 350.55 346.64 15% 294.64
3 10-1 J-2015 13-11-2015 335.54
1 10-11-2015 17-11-2015 454.41
2 10-11-2015 17-ll-2015 7 436.32 442.46 16% 371.67
3 10-11-2015 17-11-2015 436.65
1 10-11-2015 24-11 2015
5
503.48
2 10-11~2015 24-ll-2015 14 489.69 497.42 19% 402.91
3 10-11-2015 24-ll-2015 499.!0
1 10-ll-2015 01-12-2015 526.44
2 10-J 1-2015 01-12-2015 21 535.53 525.28 17% 435.98
3 10-11-2015 01-12-2015 513.87
1 10-11-2015 08-12-2015 549.09
2 10-11-2015 08-12-2015 28 546.99 544.33 15% 462.68
3 10-11-2015 08-12-2015 536.91 1
.1 10-Jl-2015 25-12-2015 566.93
2 10-11-2015 25-12-2015 45 599.61 582.54 15% 495.16
,"' 1 l0-11-2015 25-12-2015 58L08
1 10-ll-2015 09-01-2016 609.99
2 10-11-2015 09-01-2016 60 1 617.98 620.48 15% 527.41
3 10-11-2015 09-01-2016 633.47
~/\~
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~~~
'.~
••
~~Gl<:
E lA.LlZ ~H'!~-
RAlfiN SOCIAL : C3 INGENIERIA ESPECIALIZADA S.A.C.
OIRECOÓN :Av. los Pnit:111Y!S N'lOOO<hl/t:a.J-1Utmt:o)lo-Junfn '"'\
\l'.l
CEW!JI.R : 94111!18992 RPM: #947898992
TCUF. FIJO
I'·MAI!
: (064) 2150911
: c3/ng~nl~rlae:<Pf'dal/1.11dosoct;Jgmof!.com
· -··;,--niería
-especializada
.. " - .,.__
>.A.<.
LABORATORrO DE AGREGADOS Y CONCRETO
EXPEDIENTE N" : 1000-2015
NOMBRE DE TESISTA : BACHilNG. CIVIL KENYE RODRJGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS :APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

CON ADITIVO INCORPORADOR DE Al RE PARA EL
ESTUDIO DE FiSURAS EN LOSAS DE CONCRETO
ARl'vtADO
UNICACIÓN :HUANCA YO- JliNiN
FECHA DE EMlSIÓN : HUANCA YO, 10 DE ENERO 2016
Identificación 2. Resistencia a la compresión del concreto conw:ncional con piedra canta rodado
para la relación a·'c = 0..10
MUES FECHA FECHA EDAD fe MEDJA IFACTOR fe

TRA VACIADO ROTURA (días) (kg/cm 2) (kg/cm 2) CORREC (kglcm 2)
No (corregido)
1 11-l.J-2015 12-ll-2015 79.42
2 11-11-2015 12-11-2015 l 76.70 78.78 12% 69.33
3 11-11-2015 12-11-2015 80.21
1 1 11-11-2015 14-11-2015 336.61
2 l 1 1- 11-20 15 14-11-2015 3 340.38 336.62 15% 286.13
3 111-ll-2015 14-11-2015 332.88
1 1 11-11-2015 18-11-2015 403.85
2 11-11-2015 18-11-2015 7 407.85 404.16 16% 339.49
3 11-J l-2015 18-11-2015 400.79
1 11-11-2015 25-11-2015 478.45
2 11-11-2015 25-11-2015 14 478.30 477.84 19% 387.05
3 11-11-2015 25-11-2015 476.78
1 11-1 J-2015 02-12-2015 505.33
2 11-ll-2015 02-12-2015 21 493.36 501.23 1.7% 416.02
3 11-11-2015 02-12-2015 505.01
1 ll-1 1-2015 09-12-2015 528.~H
2 11-11-2015 09-12-2015 1 28 527.68 528.12 15% 448.90
3 11-11-2015 09-12-2015 528.07
l ll-11-2015 26-12-2015 554.65
2 ll-ll-2015 26-12-2015 45 558.72 551.11 JS% 468.44
3 11-11-2015 26-12-2015 539.95 1
l 11-11-2015 10-01-2016 569.84
2 11-11-2015 10-01-2016 60 580.92 577.16 15% 490.59
3 11-1 1-2015 10-01-2016 580.73
~~\
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1 "
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-CAI.mAo.
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RAZÓN SOIJAL : 0/NGfNIERIA ESPECIAUZAOA S.A c.
DIRECClÓii ; Av. Los Pró<t!"" H' lC/00-ChllcQ·H,;.,ncayo.Junfn ~-• ...
CELUlAR
mu. •uo
: 947898992 RPM: 1194781JB991
, {064J usogg ¡ . !t -·~n1ena
E-MIIIL : c31~nltriOf!SPt!daflzadosa~gmtJfl.com - especializada
.. - S.ll.C.
LABORA TORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO
EXPEDTENTE N° : 1000-2015
NOMBRE DE TESISTA : BACH/ING. CIVIL KENYE RODRIGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS : APUCACIÓN DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

CON ADITIVO INCORPORADORDE AIRE PARA EL
ARMADO
UNICACIÓN : !·fUANCA YO ~ JUNLN
FECHA DE EtvfiSIÓN : HUANCAYO, 13 DE ENERO 2016

Jdentiflcacltíll 3. Resistencia a la compresión del concreto autocompactante con incorporador de aire
con piedra chancada.
MUES FECHA FECHA EDAD fe MEDIA FACTOR fe (kg/cn1 2)
TRA VACIADO ROTlJRA (días) (kg/cm 2) {kg/cm 2) CORREC (corregido)
No
1 14-11-2015 15·11-2015 220.45
2 14-ll.-2015 15-ll-2015 1 222.34 219.98 12% 193.58
3 14-ll-2015 15-11-2015 2.17.15
1 14-11-2015 17-11-2015 566.22 1
2 14-ll-2015 17-ll-2015 3 591.99 578.14 15% 491.42

3 14-11-2015 17-11-2015 576.20
l 14-11-2015 21-11·2015 668.74
2 14-11-2015 21-11-2015 7 632.72 649.41 16% 545.50
3 14-11-2015 21-l l-2015 646.78
1 14-1 1-2015 28-11-2015 767.84
2 14-J l-2015 28-11·2015 14 757.30 759.31 19% 615.04
3 14-11-2015 28-11-2015 752.80
1 14-ll-2015 05-12-2015 812.62
2 14-11-2015 05-12-2015 21 846.71 826.52 17% 686.01
3 14-11-2015 05-12-2015 820.22
1 1 14-l 1-2015 1 12-12-2015 870.44
2 1 14-11~2015 l 12-12-2015 28 879.98 868.60 15% 738.31
3 14-ll-2015 12-12-2015 855.38
1 14-11-2015 29-12-2015 939.89
2 14-11-2015 29-12-2015 45 925.15 926.38 15% 787.42
3 J 4-ll-2015 29-12-2015 914.09
1 1 14-11-2015 13-01-2016 972.92
1
... 14-11-2015 13-01-2016 60 980.03 970.43 15% 824.87
'
.
;) 14-11-2015 13-01-2016 958.34
INGENIERfA DE CALIDAD ~
~'.
RAZóN SOCIAL t O INGENJCRIA E5PEOAUZADA S.A.C
OIRECGÓN
awi.AR
:Av. Los Pr6cwes N" lOOO·Ch/lm-ffuanaty<>-Junln
:!11178'18992 RPM: 1!1111898992 . ,;
TClEF. FIJO : (064} 2l5098
: <Jinfll!nl~ria~•p«<alizarkna~gmall.com
·:t•. n1ena
·~·especializada
E-MAl!
. . S.A.C.
LABORA TORIO DE AGREGADOS V CONCRETO
EXPEDIENTE W : 1000-2015
NOtvffiRE DE TESIST A : BACH/TNG. CIVIL KENYE RODRIGUEZ ORÉ
NOMBRE DE LA TESIS : APLICACIÓN DEL CONCRETO AUTOC0\1.PACTAl\'TE

CON ADITIVO TNCORPORADOR DE AIRE PARA EL
ARlvtADO
UN1CACTÓN : HU ANCAYO - JUNÍN
FECHA DE EivfiSJÓN : HUANCAYO, 14 DE ENERO 2016
ldent~(lcacióll 4. Resistencia a la compresión del concreto autocompactanle con íncorporador de aire

con piedra canto rodado.
MUES FECHA FECHA EDAD f'c MEDIA FACTOR fe
TRA VACIADO ROTURA (días) (kg/cm2 ) (kg/cm 2) CORREC (kglcm 2)
No (corregido)
1 1S-ll-2015 16-1 l-2015 175.50
2 15-11-2015 16-11-2015 1 170.00 175.33 12% 154.29
3 15-11-2015 16-11-2015 180.48
1 15-11-2015 18-11-2015 514.22
2 15-11-2015 18-11-2015 3 491.42 501.78 15% 426.5i
3 15-11-201 S 18-11·2015 ! 499.70
1 15-ll-2015 22-11-2015 1 616.44
2 . 15-ll-2015 l 22-11-2015 7 609.45 611.25 16% 513.45
3 15-ll-2015 22-11-2015 607.86
1 l 15-11-2015 29-11-2015 681.15
2 15-ll-2015 29-ll-2015 14 690.04 688.86 19% 557.98
3 15-11-2015 29·11-201 5 695.39
1 15-11-2015 06-12-2015 1 745.92
2 15-ll-2015 06-12-2015 21 734.31 744.43 !7% 617.88
3 15-11-2015 06-12-2015 753.06
1 15-11-2015 13-12-2015 788.96
2 15-ll-2015 13-12-201 S 28 770.86 781.61 15% 664.37
..,
.) 15-ll-2015 13-12-2015 ! 785.02
1 15-U-2015 30-12-2015 836.75
2 15-ll-2015 30-12-2015 45 845.31 835.44 15% 710.12
3 15-11-2015 30-12-2015 824.27
1 15-1 1-2015 14-01-2016 870.92
2 15-11-2015 14-01-2016 60 890.47 873.46 15% 742.44
3 15-ll-2015 14-01-2016 858.99
INGENIER(A DE CALIDAD lL

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UNIV~RS!DAD NAC!

l DEl CENTRO DEL PERÚ

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

KENYE RODRIGUEZ ORE

- -PArtA. OPTAR EL. TÍTULO PROFESIONAL DE:

A Dios nuestro divino quien con su sabiduría y

A mis padres: María y Eustaquio, por su entera

A mis hermanos: Hubert, Edison y Jheymi por estar

Expresar mi más sincero agradecimiento a mi Alma Mater: Universidad Nacional del

A los docentes de la facultad de ingeniería civil por su vocación en la enseñanza y

Y un profundo agradecimiento a todos mis amigos en cada etapa de mi vida: Yuri

MIEMBROS DEL JURADO ............................................................................................... .II

l. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 1

2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 8

4. RESULTADOS Y ANÁLISIS ..................................................................................... 94

PANEL FOTOGIÚJ?ICO ...... .................................................................. 21 O

Tabla 1.1 Matriz de consolidación de las variables ............................................................... 7

Gráfico 3.1 Unidad de análisis y muestras de estudio ......................................................... 61

El presente trabajo de investigación está orientado a luso del concreto autocompactante

Se hicieron ensayos en distintos tipos de losas, a diferentes espesores y usando 4 tipos

También se realizaron ensayos en estado fresco y endurecido para los concretos

Finalmente el objetivo logrado fue verificar y evaluar la presencia de fisuras en los

En la actualidad el concreto es el material más usado a nivel mundial en las

El desanollo de esta tesis está confonnado por cinco capítulos:

En el capitulo 1 se enfatiza al planteamiento de la investigación donde se describen el

En el capitulo 2 se redacta la parte teórica, para un mejor entendimiento acerca del

En el capitulo 3 se expone el marco metodológico donde se presenta el tipo, nivel,

En el capitulo 4 se dan a conocer Jos resultados y análisis obtenidos sobre el diseño de

En el capitulo 5 se presentan las conclusiones y recomendaciones del trabajo de

1.1. PLANTEMlENTO DEL PROBLEMA

Habitualmente el concreto que se utiliza en la construcción de la mayoría de obras

El desarrollo en la tecnología del concreto aplicado en las construcciones de hoy en día

"La característica de la mezcla del concreto autocompactante es su capacidad para

La fisuración es un fenómeno casi inevitable en las estmcturas de concreto armado,

El sistema losa de placas colaborante es un sistema de entrepiso metálico que usa un

l. l. l. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

1.1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.1.2.2. PROBLEMA ESPECÍFICO

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

1.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

1.3.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA

1.4. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS

1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL

1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA

1.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE

1.5.2. VARIABLE DEPENDIENTE

1.5.3. VARIABLE INTERVINIENTE

El concreto producido con -Propiedades mecánicas - Capacidad de paso

- Relación que se obtiene -ale: 0.40 - Diseño de mezclas

- Propiedad de la materia - Climas con altas y - Temperatura oc

- Las fisuras pueden sólo - Control del ancho y - Anchos máximos

Fuente: Elaboración propia.

2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES

AÑO 1970: Hormigón autonivelante y hormigón de alta resistencia

2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

En la actualidad en el Perú ya existen los aditivos superplastificantes llamados de

En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo

En el Proyecto Majes Secciones D y E, se ha empleado superplastificantes como

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

2.2.2. CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DEL CONCRETO