CUESTIONARIO 3 : PREVENCION Y CONTROL DE LA CONTAMINACION DEL AIRE

Resendiz Santiago Ilse Karina

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Prevención y control de la
contaminación del aire

Cuestionario 3er parcial

Nombre del profesor:

Ing. Juan Manuel Moreyra Mercado

Alumno: Resendiz Santiago Ilse Karina

Grupo: 3IV67
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1. Explique cuáles son las estrategias que se deben buscar para la

prevención (primero) y el control de la contaminación en general y del
aire, en particular.

1. Compartir coche.
2. Caminar o andar en bicicleta.
3.Comprar por teléfono o por correo.
4. Montar el transporte público.
5. Teletrabajo.
6. Acelere gradualmente.
7. Utilice el control de crucero en la carretera.
8. Obedezca el límite de velocidad.
9. Combine sus mandados en un solo viaje.
10. Mantenga su auto afinado y apoyese en el programa de inspección de
humo.
11. No rematar en las bombas de gas.
12.Cambiar el filtro de aire de su coche.
13. Mantenga los neumáticos correctamente inflados.
14.¿Qué hay de vehículos que emiten humo? Comuníquese con la Oficina
de de Planificación de la Calidad del Aire y Estándares .
¿Qué hacer cuando usted está atascado en el tráfico y no “conducir”
puede ser muy importante. Considere la posibilidad de apagar el motor si va
a estar estacionado por largos períodos de tiempo. Eso no es todo. Cuando
vaya a comprar su próximo coche …
15. Busque el más eficiente, más contaminante modelo – o incluso utilizar un
coche no contaminante o de un vehículo de cero emisiones.
Si tiene que conducir en días con aire contaminado, conducir su nuevo
coche. Los nuevos vehículos en general contaminan menos que los modelos
anteriores.
16. Seleccione los productos que son a base de agua o tienen cantidades
bajas de compuestos orgánicos volátiles.
17. Utilice pinturas de base acuosa.
18. Pintura con un pincel, no un pulverizador.
19. Tienda de disolventes en recipientes herméticos.
20. Utilice un empujón o cortadora de césped eléctrica.
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21. Enciendan sus briquetas de barbacoa con una sonda eléctrica, o utilizar
un barbacoa de propano o gas natural,
Ahorre energía. Ahorro de energía ayuda a evitar la contaminación del aire.
Cada vez que usted se quema de combustibles fósiles, que contaminan el
aire. Use menos gasolina, gas natural y electricidad (centrales eléctricas
queman combustibles fósiles para generar electricidad):
22. Apague las luces cuando salga de una habitación.
23. Reemplazar las luces incandescentes hambrientos de energía con la
iluminación fluorescente.

2. Indique cuales son los principales métodos de control de emisiones de:

a.) gases y b.) Partículas
Métodos fisicoquímicos

Estos métodos se utilizan para el control de contaminantes particulados

(sólidos o líquidos) como polvo y aerosoles mediante el uso de un
sedimentador gravitacional, separador centrífugo, ciclón, filtro de tela y
precipitador electrostático. Para el control de compuestos gaseosos tales
como SO 2 , NOx, ozono (O 3 ), CO y COV se encuentran los procesos
como la absorción, la adsorción, la condensación y la oxidación catalítica
y/o la incineración térmica. Estos métodos tienen desventajas inherentes.
Los oxidantes químicos son costosos y en algunos casos peligrosos. En
ciertas ocasiones el contaminante solo se transfiere de una fase a otra y
queda el problema de disposición del agua o del carbón activado (este
último requiere regeneración periódica). En varios de ellos se necesita un
elevado consumo de agua, energía y combustibles, lo que lleva asociado
altos costos de instalación y mantenimiento. No obstante, son técnicas
rápidas y altamente eficientes y en algunos casos, constituyen la única
opción para el control de ciertas emisiones

Incineración u oxidación

La incineración, también llamada incineración de vapores, es un proceso

en el cual el gas que contiene el contaminante es capturado por un
sistema industrial de ventilación, precalentado, mezclado y oxidado a altas
temperaturas que da como resultado otros compuestos. En el caso de los
hidrocarburos orgánicos cuya composición es sólo carbono e hidrógeno,
los compuestos resultantes son dióxido de carbono y agua (CO 2 y H 2 O).
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Sin embargo, si los compuestos orgánicos contienen cloro, fluoro o azufre,

entonces los productos que se pueden formar serán vapores de ácido
clorhídrico, de ácido fluorhídrico o dióxido de azufre y en algunos casos la
formación de dioxinas. La formación de óxidos de nitrógeno es también
posible durante la incineración. En general, los sistemas de oxidación tienen
eficiencias de destrucción mayores al 99 %. Los sistemas de oxidación o
incineración pueden dividirse, a su vez, en dos tipos principalmente:
oxidación térmica y oxidación catalítica. La eficiencia de un incinerador
puede verse afectada por la concentración de los compuestos orgánicos,
la temperatura de ignición y el tiempo de residencia o el volumen del
catalizador (EPA 2002).

Oxidación térmica

La oxidación térmica es uno de los métodos de control de emisiones más

frecuentemente utilizados cuando la concentración de vapores orgánicos
es generalmente 50% menor al límite inferior de explosividad. El sistema
consiste en una cámara (recubierta en su interior por material refractario)
en la que se encuentran algunos quemadores, los cuales son utilizados
para calentar la corriente gaseosa hasta la temperatura necesaria para la
oxidación de los compuestos, generalmente entre 700 ºC y 1,000 ºC. En
algunos casos una porción del gas a tratar se utiliza en dichos quemadores
para proporcionar el oxígeno necesario para la combustión. El combustible
utilizado puede ser gas natural, propano o butano y su consumo puede ser
disminuido mediante la utilización de sistemas de recuperaciuón o
generación de calor. El proceso de oxidación térmica es generalmente
rápido (ocurre en menos de un segundo) aunque puede variar
dependiendo de la temperatura y de las condiciones de mezclado en
cámara.

Oxidación catalítica

La oxidación catalítica es similar a la oxidación térmica, sin embargo, un

catalizador dentro del sistema disminuye la energía de activación
requerida para la oxidación total, por lo que ésta ocurre a temperaturas
menores. Estos sistemas se utilizan cuando la concentración de los vapores
orgánicos es menor del 25% de su límite inferior de explosividad, ya que con
concentraciones mayores se pueden alcanzar altas temperaturas y dañar
el catalizador. Las temperaturas de operación se encuentran entre los 300-
450 ºC. Comúnmente, los cataliza-dores utilizados en la oxidación de este
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tipo incluyen óxidos metálicos de platino, paladio o rodio. También pueden

ser utilizados materiales como el pentóxido de vanadio, el dióxido de
titanio o el dióxido de manganeso. Los costos del combustible en estos
sistemas son más bajos y en algunos casos es posible operar sin
combustible, excepto durante el arranque; sin embargo, el catalizador
tiene un precio elevado y una vida útil que debe considerarse (EPA 2002).

Absorción

Los procesos de absorción son métodos de transferencia de masa desde la

corriente de aire que contiene la carga de COV hasta un líquido
absorbente, impulsados por un gradiente de concentración. Las soluciones
absorbentes incluyen agua, sosa cáustica, aminas y algunos hidrocarburos.
El absorbente empleado dependerá de las características de solubilidad
del COV a remover. Todos los sistemas de absorción buscan mejorar la
transferencia de masa, forzando el contacto de la fase líquida con la fase
gaseosa, ya sea en paralelo o a contra corriente. Estos sistemas están
diseñados para operar en un amplio rango de eficiencias de remoción
entre 70 y 99 %. El factor más importante que afecta la eficiencia de
remoción es la solubilidad del contaminante en el líquido, seguido por la
temperatura y el pH. Algunos sistemas que operan bajo este principio
incluyen configuraciones tales como las torres de aspersión, torres
empacadas o lavadores húmedos (EPA 2002).

Adsorción
La adsorción se refiere a procesos donde las moléculas de COV son
removidas de la corriente gaseosa al transferirse a la superficie sólida del
adsorbente. Existen dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química
y adsorción física. La adsorción química no es utilizada en sistemas de
control de contaminantes gaseosos por la dificultad que implica su
regeneración. En la adsorción física, la molécula del contaminantes es
ligeramente retenida en la superficie del adsorbente por débiles fuerzas
electrostáticas, de manera que el material puede ser fácilmente
regenerado. El carbón activado es el adsorbente más usado hoy en día
para retirar COV, existen tres tipos comunes: granular activado, polvo
activado y fibra de carbono. También la silica gel, zeolita, alumina y
polímeros pueden ser empleados como adsorbentes. Estos sistemas
alcanzan eficiencias de remoción altas, entre 95 y 98% para carbón
activado. La regeneración del adsorbente puede ocurrir in situ o ex situ . La
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regeneración involucra el tratamiento de los contaminantes desorbidos, ya

sea por incineración o en algunos casos para su recuperación. En casos en
los que no se considere la regeneración del adsorbente, se deberá
disponer del mismo de acuerdo a la legislación, y en la mayoría de los
casos como residuo peligroso. La retención de los contaminantes en el
adsorbente puede verse afectada por factores tales como la temperatura,
la presión, la concentración de los contaminantes, el peso molecular de los
contaminantes, la humedad y la presencia de partículas. Estos sistemas
también pueden presentar problemas de explosividad de acuerdo con la
concentración y tipo de contaminantes adsorbidos (EPA 2002, Cooper y
Alley 2002).

Condensación

En este proceso, los contaminantes gaseosos son removidos de la corriente

gaseosa mediante el cambio de fase a líquido. Esto se logra
incrementando la presión o reduciendo la temperatura o la combinación
de ambas, sin embargo considerando los costos de operación y
mantenimiento de los equipos de compresión, la mayoría de los sistemas
de condensación para tratamiento de aire operan bajo el principio de
reducción de temperatura. La eficiencia de remoción de un condensador
es generalmente del 90% y radica principalmente en el punto de rocío y en
la temperatura de operación. Existen tres tipos de condensadores: los
convencionales, los criogénicos y los de refrigeración. Este sistema es
frecuentemente utilizado cuando el contaminante puede ser reusado en el
proceso, evitando así el costo de materiales nuevos en el proceso (EPA
2002).

3. Diga que es la adsorción, su aplicación en control de emisiones y el tipo

de adsorbentes más usados en la industria.
La adsorción hace referencia al proceso mediante el cual una sustancia se
adhiere a una superficie porosa retenedora (adsorbante). El adsorbante
más común en procesos de control de emisiones atmosféricas es el carbón
activado. Lo que ocurre en este tipo de sistemas es que la corriente
contaminada es pasada a través del filtro de carbón activado que retiene
el material contaminante. Este material puede ser recuperado en caso de
que tenga algún valor para el proceso productivo mediante un proceso de
desorción. Los filtros de adsorción son usados principalmente para el
control de VOCs y pueden reducir una concentración de entre 400 y 2,000
ppm hasta 50ppm.
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En la adsorción el material contaminante se adhiere a la superficie del

material adsorbente. Por su parte, en los proceso de absorción el
contaminante gaseoso se disuelve en un líquido solvente (el contaminante
es absorbido). El solvente más común en este tipo de dispositivos es el
agua. Los equipos de absorción son básicamente columnas que favorecen
la mezcla entre el gas y el solvente. Regularmente son llamados también
lavadores de gases.

Usos de la adsorción
Recuperación de disolventes orgánicos (COV’s)
Tratamiento de malos olores
Tratamiento de vapores tóxicos

Materiales adsorbentes
Carbón activado (Hidrocarburos, disolventes), silicagel (Vapor de agua),
alúmina activada, zeolitas o tamices moleculares (se controla muy bien el
tamaño del poro. A mayor molécula mayor tamaño)

4. Diga cuales son las diferencias entre la isoterma de Langmuir y la de

Freundlisch

La ecuación de Langmuir o isoterma de Langmuir o ecuación de

adsorción de Langmuir relaciona la adsorción de moléculas en una
superficie sólida con la presión de gas o concentración de un medio
que se encuentre encima de la superficie sólida a una temperatura
constante. La ecuación fue determinada por Irving Langmuir por
concentraciones teóricas en 1916. Es una ecuación mucho más exacta
para las isotermas de adsorcion del tipo 1.

La expresión de la ecuación es la siguiente:

donde:

 θ es la fracción de cobertura de la superficie,

 P es la presión del gas o su concentración, y
 α alpha es una constante, la constante de adsorción de Langmuir, que
es mayor cuanto mayor sea la energía de ligadura de la adsorción y
cuanto menor sea la temperatura.
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La isoterma de adsorción de Freundlich o ecuación de Freundlich es una

isoterma de adsorción, que es una curva que relaciona la concentración
de un soluto en la superficie de un adsorbente, con la concentración del
soluto en el líquido con el que está en contacto.
La isoterma de adsorción de Freundlich se expresa matemáticamente
como

o:

donde

 x = masa de adsorbato
 m = masa de adsorbente
 p = Presión de equilibrio del adsorbato.
 c = concentración de equilibrio del adsorbato en disolución.
 K y 1/n son constantes para un adsorbato y adsorbente dados, y para
una temperatura particular.

5. Indique las diferencias entre la fisisorción y la quimisorción.

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6. Explique que se entiende por “punto de quiebre” en el proceso de

adsorción
Es cuando se interrumpe el flujo o bien se conduce a otro lecho de
adsorbente fresco y la concentración alcanza el valor límite permisible

7. Explique que es la absorción y describa los diferentes equipos donde

ésta se realiza a escala industrial.
Absorción de gases: operación de transferencia de materia cuyo objetivo
es separar uno o más componentes (el soluto) de una fase gaseosa por
medio de una fase líquida en la que los componentes a eliminar son
solubles (los restantes componentes son insolubles). Se produce una
transferencia de materia entre dos fases inmiscibles.

Columnas
empacadas

El contacto liquido –
gas en una columna
empacada es
continua, no por
etapas, como en una
columna de platos. El
flujo de líquido cae
hacia abajo en la
columna sobre el área
de empaque y el gas
o vapor, asciende en
contracorriente, en la
columna. En algunas
columnas de absorción de gases se usa corrientes en flujo co-corriente.
La performance de una columna empacada depende mucho del
mantenimiento de una buena distribución de líquido y gas a través del
lecho empacado, y esto es una consideración importante en el diseño
de columnas empacadas.
Columnas de platos
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Normalmente, las operaciones de

absorción, desabsorción y rectificación
se realizan en las denominadas torres o
columnas, que son recipientes
cilíndricos esbeltos, en posición vertical
y en cuyo interior se incluyen
dispositivos como bandejas o lechos de
relleno. Generalmente, el gas y el
líquido fluyen en contracorriente por el
interior de la torre, cuyos dispositivos
promueven el contacto entre las fases
y el desarrollo de la superficie
interfacial a través de la cual se
producirá la transferencia de materia.

El diseño de columnas de platos para operaciones de absorción o

desorción se basa en muchos de los principios utilizados en los cálculos de
operaciones de rectificación, tales como la determinación del número de
platos teóricos necesario para conseguir un cambio de composición
especificado. Estas columnas pueden resultar económicamente preferibles
para operaciones en gran escala, pueden presentar mejor “relación de
flujo descendente” y están menos sujetas a ensuciamiento por sólidos que
las columnas de relleno.

Columnas de pared mojada

Una torre de pared mojada es
esencialmente un tubo vertical con
dispositivos para admitir líquido en su parte
lateral superior y provocar un flujo
descendente del mismo a lo largo del
interior del tubo por efecto de la gravedad,
así como admitir gas por el interior del tubo,
fluyendo a través del tubo en contacto con
el líquido. En general el gas entra por el
fondo de la torre y fluye en contracorriente
con el líquido, pero también puede operarse
en paralelo.

TANQUES AGITADOS
Se usan para procesos de absorción que incluye una lenta reacción
química en fase líquida, o cuando se requiere un control cerrado del
proceso.
El gas se introduce directamente en el líquido y se mezcla mediante un
agitador adecuado en el interior del tanque.
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Columna de burbujeo
Estas columnas son en realidad reactores de multifase. Pueden llevarse a
cabo reacciones catalíticas con catalizadores sólidos contenidos en una
envolvente de malla metálica, que se pueden montar a lo largo de la
columna. La fasegas se dispersa en la fase líquida y fluye entre los espacios
vacios entre las envolventes. La fase líquida puede estar estacionaria
(batch) o puede circular en contracorriente al flujo del gas.

8. Indique cuales son los diferentes tipos de empaque usados en la

columna de absorción

9. Diga que se entiende como absorción con reacción química y cuáles

pueden ser sus aplicaciones.

Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de una

reacción química. Es especialmente común la reacción en el líquido del
componente absorbido y de un reactivo en el líquido absorbente. Algunas
veces, tanto el reactivo como el producto de la reacción son solubles,
como en la absorción del dióxido de carbono en una solución acuosa de
etanolaminas u otras soluciones alcalinas. Por el contrario, los gases de las
calderas que contienen dióxido de azufre pueden ponerse en contacto
con lechadas de piedra caliza en agua, para formar sulfito de calcio
insoluble. La reacción entre el soluto absorbido y un reactivo produce dos
hechos favorables a la rapidez de absorción: (1) la destrucción del soluto
absorbido al formar un compuesto reduce la presión parcial en el equilibrio
del soluto y, en consecuencia, aumenta la diferencia de concentración
entre el gas y la interfase; aumenta también la rapidez de absorción; (2) el
coeficiente de transferencia de masa de la fase líquida aumenta en
magnitud, lo cual también contribuye a incrementar la rapidez de
absorción. Estos efectos se han analizado bastante desde el punto de vista
teórico, pero se han verificado experimentalmente poco.

10. Diga que es un “scrubber” e indique que tipo de contaminantes podrían

eliminarse de una corriente de gas
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Una torre lavadora o “scrubber” es un equipo que pude remover partículas

ò gases por impacto o intercepción con un liquido lavador. Mientras que
un ciclón remueve partículas entre 10 y 50 micras, una torre lavadora
puede remover partículas entre 0.2 y 10 micras

El principal mecanismo utilizado por una torre lavadora para remover polvo
es aumentar el tamaño de las partículas para que estas sean removidas
fácilmente. El mecanismo secundario consiste en atrapar las partículas de
polvo en una película liquida para que sean arrastrados y removidos por la
corriente liquida.

Una de las ventajas de la torre lavadora es la de poder remover partículas

y gases simultáneamente. También, en lugar de agua, se pueden utilizar
soluciones ácidas o alcalinas para neutralizar los gases. Entre las
desventajas de una torre lavadora está la pérdida de tiro de la pluma así
como el color blanco que torna de color blanco que toma ésta debido a
la condensación de vapor; este cambio de color ejerce un efecto
psicológico sobre las personas al creerse que la pluma está más
contaminada.

Contaminantes eliminados satisfactoriamente mediante un proceso de

absorción gas-líquido son el SO2 y los NOX de los gases de combustión de
un equipo, el sulfuro de hidrógeno procedente de las plantas de
tratamiento de aguas residuales, etc.

11. Explique cuáles son los métodos de control de emisiones para los NOX y
el SO2 aplicable a fuentes industriales.

TRATAMIENTOS PARA EL CONTROL DE EMISION DE GASES DE SO2 Y NOX

El uso de carbón y combustóleo bajos en azufre puede considerar una
opción de control para las emisiones de SO2.
La combustión de gas natural puede reducir las emisiones de NOx, SO2 y
partículas suspendidas (PS).
Con caliza o cal mediante lavado de gases la eficacia es del 95% en la
desulfuración, poco eficaz para el NOx o nieblas de H2SO4 o de mercurio.

VÍA HÚMEDA
MATERIA PRIMA:
Las emisiones pueden reducirse cuando se acepta aplicar limitaciones a la
producción.
Un ingeniero responsable de otorgar permisos reglamentarios podría
esperar que las emisiones se calcularan con base en la capacidad máxima
para cada hora del año.
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CONDICIONES DEL PROCESO

Tiene como fuente de combustión los combustibles fósiles.
Pueden obtenerse disminuciones mediante el uso de combustibles con
menor contenido de azufre y la instalación de limpiadores o lavadores
húmedos o secos.
TRATAMIENTO SO2
Métodos
Cambios en los insumos o materias primas, cambios en las condiciones del
proceso, o la incorporación de equipos de control de emisiones.

VÍA SECA
Consume más cal mediante inyección de suspensión de cal pulverizada
caliente sobre el gas con tiempo de contacto corto de 8-10 segundos
antes del secado.
CONTROL DE ÓXIDOS DE NITRÓGENO
El primer nivel del control de NOx, en el caso de las calderas, sería un
quemador de baja producción de NOx.
Otra forma de controlar las emisiones de NOx es la reducción selectiva no
catalítica o SNCR.
La reducción catalítica selectiva es uno de los controles de NOx más
eficaces para las fuentes de combustión.
QUÍMICA DE LA REDUCCIÓN
La SNCR es un proceso químico relativamente simple:
El proceso comienza con una base de amoníaco (NH3) o urea (CO
(NH2)2).
La urea o el amoníaco en fase gas se descomponen entonces en radicales
libres.
Después de una serie de reacciones, los radicales del amoníaco entran en
contacto con el NOx y lo reducen a N2 y H2O.

PARÁMETROS DE DESEMPEÑO DE LA SNCR

Los factores importantes de diseño y operacionales que afectan la
reducción de NOx por un sistema SNCR incluyen:
•Rango de temperatura de reacción
•Tiempo de residencia disponible en el rango óptimo de temperaturas.
•Grado de mezclado entre el reactivo inyectado y los gases de
combustión.
•Nivel no controlado de concentración de NOx
•Razón molar de reactivo inyectado a NOx no controlado.
•Escabullimiento de amoníaco.

12. Indique las ventajas y desventajas de la incineración y diga por qué es

el método más apropiado para la eliminación de residuos peligrosos.
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Ventajas de la incineración
• Posibilidad de tratar una amplia gama de residuos
• Posee carácter de solución final, en cuanto que consigue la destrucción
de los contaminantes. No obstante, dicha destrucción no conduce a la
ausencia total de residuos, pero esto constituye una característica general
de cualquier sistema de tratamiento.
• Supone una importante disminución del volumen y peso final de residuos
respecto a las cantidades procesadas y en la eliminación o reducción
sustancial de la toxicidad y/o peligrosidad de los mismos, como resultado
de la destrucción efectiva, vía combustión, de los componentes orgánicos
responsables de dicha peligrosidad. • Flexibilidad operativa ya que con un
mismo reactor pueden darse distintas temperaturas, turbulencias, tiempos,
etc. según el tipo residuo. Capacidad de instalación variable • Para
residuos con una proporción relativamente alta de materia orgánica
constituye, en principio, una opción interesante, por su carácter destructivo
y la posibilidad de aprovechamiento energético, que permite considerarla
como una vía de valorización.
• Posibilidad de incineración in-situ sin transporte a áreas distantes
• Posibilidad de control de las descargas de aire para minimizar el impacto
ambientas
• Fácil finalización que no supone riesgos para el generador u operador

Inconvenientes de la incineración:
•Las altas temperaturas imponen el empleo de materiales adecuados que
encarecen el coste de las instalaciones y cuyo mantenimiento resulta
también relativamente caro Cuando el
residuo no tiene suficiente poder calorífico o presenta un alto contenido de
agua se requiere el
consumo de combustible adicional. •Los materiales con gran cantidad de
agua no son incinerables •Algunos componentes orgánicos tienden a dar
productos de combustión incompleta (tóxicos
y problemas de eliminación) •Alto coste •Operadores cualificados
•La incineración de RTP exige una consideración especial a los gases
resultantes del proceso de combustión. Problemas de contaminación
atmosférica que da lugar a elevadas inversiones en la depuración de
gases.
•La limpieza de los mismos requiere la inclusión de los correspondientes
dispositivos técnicos que representan una fracción importante de la
inversión necesaria.
•La operación de los mismos se derivan una serie de residuos, en forma de
polvos, lodos y aguas contaminadas, a los que han de añadirse las cenizas
fijas del horno de combustión. •Sobre todos estos residuos secundarios han
de practicarse los controles analíticos necesarios para determinar si se trata
o no de RTP y establecer la vía de gestión más adecuada.
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•Dada la diversidad de situaciones posibles, el costed e la incineración

puede variar entre márgenes muy amplios, aunque, en general, resulta una
operación cara en términos
comparativos. Sin embargo, en no pocos casos puede resultar la opción
más indicada e incluso la única capaz de cubrir con garantías el
tratamiento residuos de alta peligrosidad. •Necesidad de adecuar el
tamaño del residuo al incinerador

Porque la Incineración logra reducciones del volumen del orden del 90% y
del peso del orden
del 70%. lo cual supone ventajas ambientales y ventajas económicas:
Menor demanda de espacio para su disposición final, reducción de los
costes de transporte para su adecuación.

13. Diga cuáles son las tres Ts de la incineración

 Temperatura: La velocidad a la que los materiales combustibles son
oxidados dependen fuertemente de la temperatura de trabajo del
incinerador. En general un aumento de la temperatura produce un
aumento de la velocidad de oxidación
 Tiempo de residencia: Para que se produzca la combustión
completa de además de alcanzar la temperatura apropiada se
debe de mantener un tiempo mínimo a esa temperatura de tal
forma que todas las substancias nocivas sean eliminadas.
 Turbulencia: Para que se produzca una buena combustión es
necesario que exista una buena mezcla entre el oxígeno y el
combustible, si no ocurre esto, es posible que parte del combustible
no sea oxidado y salga al exterior.

14. Indique cuales son los métodos usados para el control de partículas de
las emisiones industriales.

Concentrar y retener los contaminantes con equipos adecuados de

depuración que producen residuos sólidos o líquidos que contaminarán los
suelos y el agua si no se planifica un tratamiento adecuado de estos
residuos y, además, con el inconveniente de que estos equipos
depuradores consumen recursos naturales y energía.

Expulsar los contaminantes por medio de chimeneas suficientemente altas

para que la dilución evite concentraciones elevadas a nivel del suelo. Este
procedimiento, si bien atenúa los problemas de contaminación desde el
punto de vista local, puede producir problemas en lugares alejados de las
fuentes de emisión.
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Para conseguir grados de protección ambiental adecuados a costes

razonables, el sistema de depuración será, por lo general, una
combinación de tales medidas. En cualquier caso, es necesario, tener en
cuenta a la hora de abordar el problema de control de contaminantes dos
aspectos principales: los condicionamientos ambientales y las
consideraciones económicas.

Acciones correctoras:

Proceso de absorción

Basan su funcionamiento en el hecho de que los gases residuales están

compuestos de mezclas de sustancias en fase gaseosa, algunas de las
cuales son solubles en fase líquida. En el proceso de absorción de un gas, el
efluente gaseoso que contiene el contaminante a eliminar se pone en
contacto con un líquido en el que el contaminante se disuelve. La
transferencia de materia se realiza por el contacto del gas con el líquido en
lavadores húmedos o en sistemas de absorción en seco.

Proceso de adsorción

Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido lo constituye la

adsorción de los contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción
los gases, vapores y líquidos se retienen sobre una superficie sólida como
consecuencia de reacciones químicas y/o fuerzas superficiales. Se produce
una difusión desde la masa gaseosa hasta la superficie externa del sólido y
de las moléculas del gas dentro de los poros de sólido seguida de la
adsorción propiamente dicha de las moléculas del gas en la superficie del
sólido. Los sólidos más adecuados para la adsorción son los que presentan
grandes relaciones superficie-volumen, es decir, aquellos que tienen una
elevada porosidad y área superficial para facilitar el contacto sólido-gas:
tierra de Fuller, bauxita, carbón activado, alúmina activada, tamices
moleculares, etc. Periódicamente, es necesaria la sustitución o
regeneración del adsorbente para que su actividad no descienda de
determinados niveles.

Proceso de combustión

La combustión constituye un proceso apropiado par la eliminación de

compuestos orgánicos transformándolos en dióxido de carbono y vapor de
agua y también es válido para determinadas sustancias inorgánicas. Tipos
de combustión:
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Espontánea. Cuando se trata de eliminar gran parte de los gases que son
tóxicos que tienen olores fétidos, la combustión ha de realizarse a alta
temperatura y con tiempo de retención controlado, por lo que el coste de
combustible puede ser elevado.

Procesos catalíticos. Con el fin de realizar la combustión a temperaturas

más bajas, suele utilizarse la combustión en presencia de un catalizador,
por lo general un metal de transición depositado en una matriz de alúmina.
Este tipo de combustión suele emplearse en la eliminación de trazas de
compuestos que contienen fenoles, formaldehído, azufre, etc. Un problema
que presenta la combustión catalítica es la del envenenamiento del
catalizador por algunas sustancias en forma de partículas.

Captación de partículas

Según el principio en que se basa el proceso de separación de las

partículas, pueden establecerse los siguientes tipos de equipos de
depuración: colectores, precipitaciones electrostáticas, filtros de mangas,
lavadoras y absorbedores húmedos.

15. Diga que medidas recomendaría para evitar las emisiones industriales
de CO
 Formar un grupo de trabajo con el sector industrial para promover la
adopción de buenas prácticas ambientales y de esquemas
voluntarios de autorregulación.
 Mejorar los procesos de combustión e instalar sistemas de control de
combustión en establecimientos industriales y de servicios.
 Limitar el asentamiento de nuevas industrias potencialmente
contaminantes.
 Fortalecer la inspección y vigilancia de establecimientos industriales y
de servicios.

16. Dibuje una cámara de sedimentación y diga cómo se puede mejorar la

eficiencia de la misma.
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Resendiz Santiago Ilse Karina

17. Deduzca la Ley de Stokes para la velocidad de sedimentación de

partículas del mismo diámetro y densidad que fluyen en una corriente de
aire con flujo laminar.

La Ley de Stokes se refiere a la fuerza de fricción experimentada por

objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en un
régimen laminar de bajos números de Reynolds. Fue derivada
en 1851 por George Gabriel Stokes tras resolver un caso particular de
lasecuaciones de Navier-Stokes. En general la ley de Stokes es válida en el
movimiento de partículas esféricas pequeñas moviéndose a velocidades
bajas. La ley de Stokes puede escribirse como:

donde R es el radio de la esfera, v su velocidad y η la viscosidad del fluido.

La condición de bajos números de Reynolds implica un flujo laminar lo cual
puede traducirse por una velocidad relativa entre la esfera y el medio
inferior a un cierto valor crítico. En estas condiciones la resistencia que
ofrece el medio es debida casi exclusivamente a las fuerzas de rozamiento
que se oponen al deslizamiento de unas capas de fluido sobre otras a partir
de la capa límite adherida al cuerpo. La ley de Stokes se ha comprobado
experimentalmente en multitud de fluidos y condiciones.
Si las partículas están cayendo verticalmente en un fluido viscoso debido a
su propio peso puede calcularse su velocidad de caída o sedimentación
igualando la fuerza de fricción con el peso aparente de la partícula en el
fluido.

donde:
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Resendiz Santiago Ilse Karina

Vs es la velocidad de caída de las partículas (velocidad límite)

g es la aceleración de la gravedad,
ρp es la densidad de las partículas y
ρf es la densidad del fluido.
η es la viscosidad del fluido.
r es el radio equivalente de la partícula.

18. Diga que es un separador ciclónico y diga cómo se lleva a cabo la

separación de material particulado

Un separador ciclónico es un equipo utilizado para separar partículas

sólidas suspendidas en el aire, gas o flujo de líquido, sin el uso de un filtro de
aire, utilizando un vórtice para la separación. Los efectos de rotación y la
gravedad son usados para separar mezclas de sólidos y fluidos. El método
también puede separar pequeñas gotas de un líquido de un flujo gaseoso.

Una alta velocidad del flujo de aire se establece dentro del contenedor
cilíndrico o cónico llamado ciclón. El aire fluye en un patrón helicoidal,
comenzando desde lo más alto (el final más ancho) del ciclón a lo más
bajo (más estrecho) y finalizando en un flujo central ascendente que sale
por el tubo de salida (en la parte más superior del ciclón). Las grandes (y
más densas) partículas en el flujo rotatorio tienen demasiada inercia para
seguir la fuerte curva ascendente en la parte inferior del ciclón, y chocan
contra la pared, luego caen hacia la parte más baja del ciclón donde
pueden ser retiradas. En el sistema cónico, el flujo de rotación se hace
cada vez más estrecho, reduciendo cada vez más el radio del flujo, esto
permite remover cada vez más partículas pequeñas. La geometría del
ciclón, junto con su flujo volumétrico, define el punto de corte del ciclón.
Este es el tamaño de las partículas que serán retiradas del flujo con un 50%
de eficiencia. Partículas más grandes que el punto de corte del ciclón
serán retiradas con mayor eficacia, y partículas más pequeñas con menor
eficacia.

19. Explique el mecanismo de la precipitación electrostática (PES),

indicando sus ventajas y desventajas de la PES.

PRECITADORES ELECTROSTATICOS
Es un dispositivo que remueve partículas de un gas que fluye (como el aire)
usando la fuerza de una carga electrostática inducida.
DESVENTAJAS
Alto costo de capital.
Muy sensibles a cambios en las condiciones de la corriente gaseosa
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Resendiz Santiago Ilse Karina

Ciertas partículas son difíciles de recolectar, debido a características de

resistividad relativamente altas o bajas.
Se requieren espacios relativamente grandes para su instalación.
Riesgo de explosión al recolectar partículas combustibles o tratar gases
combustibles.
Se requieren medidas especiales de seguridad para proteger al personal
del alto voltaje.
Durante la ionización del gas se produce ozono, por la descarga del
electrodo cargado negativamente.
Se requiere personal de mantenimiento altamente capacitado.

VENTAJAS
Eficiencia muy alta de recolección de partículas, lograda con un gasto
relativamente bajo de energía.
Recolección y colocación final en seco.
Baja caída de presión
Diseñados para operación continua, con requerimientos mínimos de
mantenimiento.
Costo de operación relativamente bajo.
Capacidad para operar a altas presiones
Capacidad para operar a altas temperaturas hasta 704ºC.
Capacidad para manejar en forma eficiente velocidades de flujo de gas
relativamente altas.
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20. Diga que es una “casa de bolsas” y cuáles son las ventajas,
desventajas y usos de este tipo de filtración.
Los filtros de bolsas, consisten de bolsas de tela cuyo entramado permite el
paso del gas pero retiene la materia particulada.
Se usan para colectar el polvo y están contenidas en estructuras llamadas
“casas de bolsas”.
Aunque simples, los filtros de bolsas son generalmente eficaces por la
eliminación de partículas de gases de escape. Se eliminan partículas
pequeñas con un diámetro de alrededor de 0.01 um, con una eficacia de
eliminación relativamente alta para las las partículas de 0.5 um de
diámetro. Gracias al desarrollo de las telas sintéticas mecánicamente
fuertes, resistentes al calor, con los que se fabrican las bolsas, las
instalaciones de filtros de bolsas han aumentado significativamente, en un
esfuerzo por controlar las emisiones particuladas.

21. Con que eficiencia (%) se separan partículas de 40 μm en una cámara

de sedimentación gravitacional que tiene 8 m de largo, 3 m de alto y 4 m
de ancho.
Las partículas tienen una densidad de 3.7 mg/cm3 y fluyen en una
corriente de aire a razón de 1.3 m3/s.
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22. En una fuente industrial se genera una emisión que contiene 380 mg/m3
de partículas. El gasto volumétrico es de 4 m3/s a una temperatura de 90
°C y a la presión de 1 atm. Si se desea retener las partículas con un equipo
que tiene una eficiencia del 85% ¿Qué cantidad de polvo se emite a la
atmósfera a la salida de este equipo?