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A evolução do plasma – Erasmo Lima
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Siderurgia Brasil — Edição 56
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O corte a plasma é uma tecnologia propícia para atender a demanda por
produtividade e qualidade.

Erasmo Lima*

Introdução
Desde sua criação nos anos 1950, o processo de corte de metais por plasma vem
recebendo uma considerável atenção pela indústria do corte, tanto pelos fabricantes
de equipamentos como pelas empresas que se utilizam deste processo de corte. Essa
atenção resultou na pesquisa, desenvolvimento e aplicação de diversas tecnologias
que tornaram o processo de corte a plasma um dos mais importantes na indústria de
corte de metais no mundo.
O acelerado crescimento econômico observado na última década estimulou as
indústrias a buscar processos mais produtivos, de melhor qualidade e de menor custo
operacional. Mesmo com a alta demanda, as indústrias tiveram que mudar e aprimorar
para atender e não ver o seu negócio estagnado por esta alta demanda.
Mesmo depois de uma revolução na participação dos diferentes processos de corte nos
últimos anos, o processo predominante para cortar chapas abaixo de 25 mm é o
oxicorte. Neste ambiente, as diferentes tecnologias de corte de metais encontraram
um terreno extremamente fértil para o seu desenvolvimento. O laser tem ganhado
espaço no corte de chapas finas e o plasma tem sido a grande ferramenta para
atender as novas exigências no corte de chapas de espessuras entre 6 e 50 mm.
O plasma que era utilizado praticamente para cortar metais não ferrosos, passou a ser
um dos principais processos de corte para os fornecedores de chapas cortadas, bem
como para diferentes setores como a indústria automobilística, principalmente a
pesada, máquinas agrícolas, estruturas metálicas, caldeiraria e indústria naval.
Entre os fatores que mais contribuíram para o desenvolvimento do processo, além da
necessidade por maior produtividade, estão: a) as recentes tecnologias incorporadas
ao processo, que proporcionaram melhoria significativa da qualidade, aumento da
velocidade e da vida útil dos consumíveis, e b) a diversificação de fornecedores de
produtos e serviços relacionados ao corte plasma, que contribuíram significativamente
para a redução dos custos operacionais pela redução dos preços dos itens consumíveis
e pela melhor capacitação dos operadores e equipes de manutenção.

Evolução do processo
O processo foi criado nos anos 1950 e os aprimoramentos foram adicionados para
melhorar o desempenho do processo. Os principais desenvolvimentos foram focados na
durabilidade dos itens consumíveis – eletrodo e bico –, na melhoria da qualidade e
aumento de produtividade.

• Em 1968 é lançado o sistema plasma com injeção de água como fluido de proteção.

• Em 1990 é desenvolvida a lógica para o controle de intensidade de corrente, seleção

e vazão de gás para parâmetros específicos no início, corte e final de corte.
Esta tecnologia viabilizou o corte com oxigênio.
• Em 1990 o diâmetro do plasma é reduzido e a energia do processo concentrada.
Nasce aí o plasma de alta definição.
• Em 1995 se reduz o diâmetro do háfnio (inserido no eletrodo de cobre), o que
melhora a refrigeração pelo aumento relativo da massa de refrigeração.

• Em 2001 são lançados os eletrodos com a ponta de prata, que aumentam ainda mais
a capacidade de refrigeração do háfnio.
• Em 2003 o plasma ganha um jato de ar auxiliar e coaxial, para concentrar a energia
do plasma em sistemas convencionais.
• Em 2005 controles sinérgicos de gás e aprimoramento no sistema de refrigeração do
eletrodo aumentam a consistência do processo de alta definição.
• Em 2006 amplia-se a integração entre o controle de comando numérico no processo
e reduz o tempo de set-up de máquinas.

Tipos de tecnologias e sistemas

O processo de corte por plasma tem ganhando considerável participação na indústria
do corte de metais, principalmente devido à diversidade de tecnologias oferecidas,
capaz de atingir uma grande variedade de aplicações. Seja para uma serralheria,
ateliê artístico ou oficina de reparo de automóveis até fábrica de tratores e

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caminhões fora de estrada, existe um modelo de equipamento ou uma tecnologia que

pode ser aplicada. As três tecnologias básicas do processo de corte plasma são:
• Plasma a ar comprimido (ou único gás)
• Plasma a oxigênio (ou duplo gás)
• Plasma de alta definição

Plasma a ar comprimido (ou único gás)

Esta é a tecnologia mais simples e disponível nos equipamentos para corte manual,
que podem ser adaptados em mesas de corte XY. Neste tipo de sistema, o gás tem
duas funções: a) serve como insumo para geração do plasma e b) serve para refrigerar
a tocha. Assim, o gás utilizado deve ter capacidade de refrigeração como o nitrogênio
ou o ar comprimido.
O uso de nitrogênio, devido ao seu maior custo, somente se justificaria em cortes de
aço inoxidável para melhorar o acabamento superficial. O ar comprimido é mais
utilizado devido ao baixo custo e à possibilidade de se cortar todos os tipos de
materiais.
O principal benefício desta tecnologia é o baixo custo de investimento e deve ser
preferida por usuários finais que cortam para consumo próprio, com carga de máquina
de um ou no máximo dois turnos, com variedade de tipo de materiais e com
espessuras inferiores a 12 mm.

Plasma a oxigênio
Esta tecnologia combina dois princípios de geração de calor: a) arco elétrico e b)
reação exotérmica da oxidação do ferro. Esta tecnologia foi desenvolvida para ser
aplicada em aços ao carbono, haja vista que a combinação do oxigênio com outros
elementos como cromo (contido no aço inoxidável) e alumínio criam compostos com
alto ponto de fusão.
O uso da combinação de calor aumenta a velocidade do corte e reduz a angularidade.
Em contrapartida, aumenta a temperatura da tocha e reduz a vida útil dos
consumíveis. Por isto, esta tecnologia se encontra disponível em equipamento com
refrigeração da tocha por meio líquido e fechado, e com sistema de alimentação de
dois gases distintos: o oxigênio usado como insumo para geração do plasma e corte e
outro (ar comprimido, por exemplo) para auxiliar na refrigeração da tocha.
O principal benefício desta tecnologia é a produtividade em aço carbono e deve ser
preferida por usuários finais que cortam para consumo próprio ou para terceiros, com
alta carga de máquina onde o prazo de entrega do serviço é fator crítico. O
investimento inicial é consideravelmente maior que para plasmas a ar comprimido.

Plasma de alta definição

Esta tecnologia consiste na constrição do arco de plasma para proporcionar maior
densidade de calor no ponto a ser cortado com o objetivo de aumentar a velocidade e
diminuir a angularidade. Esta tecnologia está disponível exclusivamente em
equipamentos para corte mecanizado e indicado para ser instalados em mesas ou
dispositivos com comando numérico e controle do eixo Z de alta precisão.
Os equipamentos para esta tecnologia possuem sistema de refrigeração da tocha por
meio líquido e fechado. A tocha possui 3 canais de gases: o de plasma, o de
refrigeração e um para eliminação da sobra do gás de plasma não usado para o corte.
O principal benefício desta tecnologia é a produtividade combinada à qualidade da
superfície cortada e deve ser preferida por usuários finais que cortam para terceiros
ou para consumo próprio, com alto nível de exigência de qualidade de corte
combinado com exigências de produtividade e alta carga de máquina. O investimento
é maior que para as outras tecnologias, tanto para o equipamento plasma quanto para
a mesa e periféricos.
Outra tecnologia é a do plasma com injeção de água Water Injection Plasma não
discutida nesta coluna devido a sua baixa utilização na indústria e as frequentes
substituições pela tecnologia de alta definição.
É evidente que o processo plasma tem sido o grande colaborador para o aumento da
produtividade da indústria do corte no Brasil na faixa de espessura entre 8 e 50 mm.
As diferentes opções de plasma e os diversos tipos e modelos de mesas tornaram o
processo acessível e, ao mesmo tempo, capaz de atender a requisitos de qualidade de
chapas cortadas.
O plasma de alta definição é desejado pela maioria dos usuários finais. Para muitos
tem sido a melhor solução; para outros, um exagero.
Os sistemas plasma de alta definição podem ser instalados em qualquer máquina. Eles
são os que entregam a melhor qualidade, maior velocidade de corte e a maior
durabilidade de consumível e, consequentemente, são os mais caros.

Os plasmas convencionais são divididos em duas categorias: a) os de gás duplo ou

plasma a oxigênio e b) os de um único gás ou plasma a ar comprimido.
Os sistemas de plasma a oxigênio entregam velocidades de corte semelhantes aos de
alta definição, porém a qualidade do corte e a durabilidade dos consumíveis são
ligeiramente menores. Estes sistemas são bem mais baratos que os de alta definição.
Já os plasmas a ar comprimido entregam qualidade do corte e velocidade aceitáveis.
A durabilidade dos consumíveis é relativamente baixa, porém, o custo dos sistemas é
1/5 dos sistemas plasma a oxigênio e 1/10 dos sistemas de alta definição. No entanto,
o custo operacional, levando em consideração o consumo de bico e eletrodo, chega a
ser mais que o dobro dos sistemas a oxigênio e de alta definição, conforme mostrado
na tabela 1. As tochas dos sistemas a ar comprimido são normalmente refrigeradas a
ar e, portanto, não são indicadas para trabalhos com ciclos pesados.

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Proporcionalmente, as máquinas desenhadas para sistemas plasma de alta definição

devem ser robustas e precisas, enquanto as máquinas para sistemas a plasma, a
oxigênio e a ar comprimido podem ser mais leves e simples. Desta forma pode-se
adquirir uma máquina equipada com sistema a plasma por um valor entre R$ 100 mil e
R$ 500 mil. O número de variáveis envolvidas dificulta na criação de um guia rápido
para seleção da máquina. A dica é esgotar as possibilidades do mais barato para o
mais caro, ou seja, do mais simples para o mais complexo.
Em geral, uma máquina simples com sistema plasma a ar comprimido é viável para
muitas empresas que cortam para consumo próprio chapas até 19 mm e com ciclo de
trabalho abaixo de 50%. Máquinas robustas e precisas, equipadas com sistemas de alta
definição, são viáveis para empresas que cortam para terceiros, com alta carga de
máquina e elevados requisitos de qualidade de corte. As máquinas com sistemas a
plasma a oxigênio atendem quem precisa de alta velocidade de corte em aço ao
carbono.

Tabela 1: Comparativo do custo dos consumíveis (bico e eletrodo por metro cortado
de aço carbono, 12 mm)

Mas se a relação for investimento/qualidade, o tipo e espessura do material e desenho

da peças pode ser um fator determinante. Uma peça sem contorno complexo, de 2
mm de espessura em aço carbono, apresentará praticamente a mesma qualidade se
for cortada com os três sistemas. Já uma peça com contorno complexo, de 10 mm de
espessura em aço inoxidável, terá uma expressiva melhor qualidade se for cortada
com uma máquina equipada com sistema de alta definição.

Considerações sobre os consumíveis

Além de representar uma parcela considerável na composição do custo operacional do
processo, o desgaste prematuro do consumível afeta a qualidade do corte, a
produtividade e, consequentemente, o desempenho geral do processo de corte por
plasma. Os recentes avanços tecnológicos no processo de corte plasma têm tido como
uma de suas principais preocupações a durabilidade dos consumíveis, bem como a
relação de desgaste com a qualidade de corte.
Os principais itens de uma tocha plasma são: a) eletrodo, b) bico, c) distribuidor de
gás, d) protetor e e) capa. O item consumível do sistema é o líquido refrigerante
utilizado no circuito fechado de refrigeração da tocha. Destes, os mais representativos
para análise de custo operacional do processo e que cujos desgastes tem maior
influência na qualidade de corte são o eletrodo e o bico.
Alguns sistemas plasma são equipados com tecnologias de ponta que proporcionam
uma maior durabilidade dos consumíveis. A tecnologia LongLife controla o nível de
corrente e vazão de gás ideais e específicos para o início, corte e finalização de corte
evitando variações bruscas de temperatura e pressão de gases no eletrodo. Já a
HyPerformance mantém as vazões de gás constantes para melhor refrigeração do bico
e centraliza dinamicamente o tubo de água para uma refrigeração mais eficiente do
eletrodo.
No entanto, desleixos na instalação e nos procedimentos de manutenção e operação
do sistema plasma podem causar sérios danos ao desempenho geral do processo. Os
principais cuidados a serem observados são:
a) Altura da perfuração – Se a altura da perfuração for muito baixa, os respingos
durante o processo de perfuração podem penetrar no orifício da proteção do bico e
causar um arco duplo, destruindo o bico depois de apenas algumas partidas. A
perfuração muito alta, com relação à placa, pode causar um arco piloto excessivo a
uma alta tensão de arco, o que também irá causar danos prematuros no bico. A altura
de perfuração ideal deve ser de 1,5 a 2 vezes a distância entre a tocha e a peça de
trabalho durante o corte (altura de corte). Isto permitirá que a maior parte dos
respingos seja desviada para longe do orifício da proteção, não causando um arco
piloto excessivo.
b) Erros na rampa de fim de arco nos sistemas LongLife – Para fazer a rampa de fim de
arco corretamente, no fim do corte, é fundamental que os cortes terminem na placa.
Se o arco terminar abruptamente, por ter saído fora da placa, ele resultará em uma
quantidade excessiva de háfnio expelido. Um erro de rampa de fim de arco como esse
normalmente significa uma perda entre 10 e 15 partidas de arco. Se uma aplicação
requer furos na placa, o usuário final pode reduzir os erros de rampa de fim de arco
programando o controle CNC para eliminar o lead out no fim do corte.
c) Suprimento de gás – Problemas com o suprimento de gás são, provavelmente, a
causa individual mais comum para um desgaste excessivo do consumível. Uma das
primeiras coisas que um engenheiro de manutenção faz ao atender um chamado sobre
a vida curta de um consumível é realizar um teste de vazamento de gás no sistema. Os
vazamentos nos cabos ou conexões causam problemas por duas razões. Primeiro, os
vazamentos podem criar uma condição de baixa vazão, que pode causar os problemas

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descritos acima. Segundo, os vazamentos permitem a entrada de impurezas no

suprimento de gás plasma pela aspiração do ar externo.
O gás de proteção é o principal agente de resfriamento do bico protetor e capa. O
aquecimento excessivo da tocha e um desgaste excessivo do bico indicam insuficiência
de gás de proteção.
d) Fluxo de líquido refrigerante – O foco principal do resfriamento por líquido é o
eletrodo. O fluxo adequado do líquido refrigerante é essencial para uma vida
adequada do consumível. Restrições no fluxo reduzem o resfriamento do consumível,
o que resulta em um excessivo acúmulo de calor nos consumíveis e uma erosão mais
rápida. O sintoma mais comum de um fluxo incorreto de líquido refrigerante ou de
alta temperatura do líquido refrigerante é o rápido desgaste do eletrodo e, nos casos
mais graves, sua destruição completa.
O líquido refrigerante deve ser substituído a cada seis meses ou 300 horas de arco e
deve se utilizar somente o líquido original fornecido pelo fabricante da tocha. O uso
de líquidos comuns pode causar o entupimento dos orifícios do sistema de
resfriamento.
e) Conexão do cabo-obra – Uma boa conexão elétrica da peça de trabalho para a fonte
plasma, através do cabo-obra, é essencial para o correto funcionamento do sistema e
para a vida do consumível. Se a conexão estiver ruim, a transferência de arco será
inibida e resultará num arco piloto excessivo. Durante a fase de arco piloto do início
de arco, o arco é estabelecido entre o eletrodo e o bico. Isso coloca uma tremenda
carga de calor dentro do bico e causa desgaste rápido, a menos que o arco seja
transferido rapidamente para a peça de trabalho.

Conclusão
O processo a plasma, com os resultados apresentados em função do avanço
tecnológico, passou a ocupar um espaço de destaque na indústria do corte de metais.
Observa-se no Brasil uma forte migração do processo de oxicorte para o plasma e em
algumas células, que certamente seriam equipadas com laser, estuda-se a utilização
do plasma. Este resultado promove a intensificação da pesquisa e desenvolvimento de
novos sistemas e novas tecnologias para ampliar seu universo de aplicação. Todo esse
movimento produz consequências benéficas para a indústria do corte, melhorando a
qualidade, aumentando a produtividade e reduzindo os custos do corte de metais.

*Erasmo Lima é tecnólogo de Soldagem pela Faculdade de Tecnologia de São Paulo e

MBA Executivo em Marketing pela Escola Superior de Propaganda e Marketing. Iniciou
sua carreira como inspetor de soldagem de gasodutos urbanos da Comgás. Trabalhou
no desenvolvimento de eletrodos especiais para soldagem na All States e depois
exerceu várias funções nas áreas técnica, comercial e marketing na Lincoln Electric.
Atualmente é gerente geral da Hypertherm Brasil, responsável pelas áreas de
marketing, vendas e serviço técnico.
Imagens cedidas pela Hypertherm Brasil.

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