PREPARCIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN

1. INTRODUCCIÓN.

Los procesos de concentración por flotación juegan un rol preponderante en la

recuperación de especies valiosas desde sus respectivas menas. El número de variables
que inciden sobre los resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de este
proceso a una mena en particular, es muy extenso; En muchas ocasiones se denomina
como un proceso complejo. Por eso es indispensable tener pautas necesarias para una
buena preparación de los reactivos para la flotación.

Los reactivos de flotación juegan un papel importante en este proceso. Estos al ser
añadidos al sistema cumplen determinadas funciones que hacen posible la separación de
los minerales valiosos de la ganga. Sin embargo la aplicación adecuada de estos
reactivos no siempre resulta una tarea fácil debido a una serie de dificultades técnicas
que se presentan durante el proceso. En flotación el rendimiento de los reactivos, sean
colectores o espumantes, depende mucho de la composición y constitución
mineralógica de la mena.

Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del proceso, constituyen

los llamados Agentes de Flotación. La selección y combinación apropiada de los
mismos para cada tipo de mineral particular, constituye precisamente el principal
problema del metalurgista a cargo de la operación.

CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS DE FLOTACIÓN.

Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:

Espumantes.

Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las burbujas
cargadas de mineral hasta su extracción de la máquina de flotación (celdas).

Colectores.

Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto que produce la película

hidrofóbica sobre la partícula del mineral.

Modificadores.

Actúan como depresores, activadores, reguladores de pH, dispersores, etc. Facilitando

la acción del colector para flotar el mineral de valor, evitando su acción a todos los
otros minerales como es la ganga.
2. OBJETIVOS.
 Conocer e identificar los diferentes tipos de reactivos utilizados en la flotación
de minerales.
 Conocer la manera de preparación de los reactivos de flotación.
 Conocer la manera de aplicar los reactivos de flotación en cada etapa de este
proceso.
3. MATERIAL. EQUIPO, PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.1. MATERIAL.
 Sulfato de cobre.
 Cal (NaOH).
 Xantato Z – 11 (Isopropil Xantato de sodio).
 Aerofloat DF – 1012.
3.2. EQUIPO.
 Balanza analítica.
 Vaso de precipitado.
 Pisceta.
 Vidrio de reloj.
 Matraz aforado.
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
 Reconocimiento de los diferentes tipos de reactivos para la flotación de
minerales (colectores, modificadores, espumantes, reguladores de pH, etc.).
 Preparación de los reactivos de flotación (colector: Isopropil Xantato de
Sodio, Modificador: Sulfato de cobre) al 1% (VER ANEXO 1).
 Adicionamiento de los reactivos según secuencia de adición en la etapa de
flotación.
4. OBSERVACIONES.
 Durante la presente práctica se observo que los reactivos colectores son
reactivos tóxicos y que además presentan un olor desagradable propio de estos
reactivos, y que además estos convierten a las partículas en hidrófobas
convirtiéndolas en aerófilas, para ello se realizo la respectiva demostración con
el colector Z - 11.
 Por otra parte se observo la función que cumplen los modificadores, que
controlan la acción de los colectores de los minerales, en este caso se utilizo un
activador que es comúnmente usado en la práctica industrial el cual es el sulfato
de cobre que activa al zinc y logrando que este mineral pueda flotar.
 También se utilizó otro modificador que es la cal, el cual actúa como regulador
de pH, el cual controla la acidez o alcalinidad en las turbias de flotación.
 Por último se puede observar a los espumante quienes provocan la adhesión de
partículas entre la interfase producida entre aire y agua.
5. CONCLUSIONES Y O RECOMENDACIONES.
En conclusión podemos indicar que se logro identificar los diferentes tipos de reactivos
de flotación como son los colectores entre los que se identifico a los xantatos Z – 14, Z
– 11, Z – 6, colector RA – 1404, también se identifico a los agentes modificadores
como es el activador Sulfato de cobre, los depresores como el Sulfato de Zinc, cianuro
de Sodio, también se observo los reguladores de pH como él la cal y los espumantes
cuyo uso es esencial para obtener los productos deseados como son los aceites,
aerophinas, el MIBC.
Por otro lado cabe señalar que se logro asimilar en que tiempo, y secuencia se debe
agregar los reactivos de flotación.
Por último se recomienda tener el debido cuidado y responsabilidad en la preparación
de los reactivos, ya que estos en su mayoría son tóxicos y pueden causar daños, también
se recomienda seguir la secuencia de adicionamiento de reactivos en la etapa de
flotación para no tener posteriores percances irreversibles.
6. BIBLIOGRAFÍA.
 Apuntes de flotación IPM – 380; Ing. V. José Arias C.
 Apuntes de concentración I; Universidad de Atacama departamento de metalurgia.
 Flotación fundamentos y aplicaciones; Sergio Castro – Juan Antonio García;
Universidad de concepción (DIMET).
ANEXOS
 ANEXO. 1.

 Calculo de la masa del Colector Xantato Z – 11 al 1% para una solución de

100 ml.

𝟏% ∗ 𝟏𝟎𝟎𝒈𝒓
𝒎(𝒁 − 𝟏𝟏) =
𝟗𝟗%

𝒎(𝒁 − 𝟏𝟏) = 𝟏. 𝟎𝟏 𝒈𝒓 ≈ 𝟏𝒈𝒓

𝒎 (𝑯𝟐𝑶) = (𝟏𝟎𝟎 − 𝟏(𝒛 − 𝟏𝟏))𝒈𝒓

𝒎(𝑯𝟐𝑶) = 𝟗𝟗𝒈𝒓

 Calculo de la masa del Activador Sulfato de cobre al 1%, para una solución de
100 .ml

𝟏% ∗ 𝟏𝟎𝟎𝒈𝒓
𝒎(𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒) =
𝟗𝟗%

𝒎(𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒) = 𝟏. 𝟎𝟏 𝒈𝒓 ≈ 𝟏𝒈𝒓

𝒎 (𝑯𝟐𝑶) = (𝟏𝟎𝟎 − 𝟏(𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒))𝒈𝒓

𝒎(𝑯𝟐𝑶) = 𝟗𝟗𝒈𝒓
 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO EN EL PROCESO DE
FLOTACIÓN DE MINERALES

1. INTRODUCCIÓN.
Todo mineral para ser flotado, tiene que ser fragmentado hasta un tamaño de grano que
represente una sola especie mineralógica, vale decir hasta que se alcance su liberación.
Además, su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas los puedan transportar
hasta la parte superior de las celdas de flotación. Existe un tamaño máximo de los
granos que se pueden flotar. Este tamaño depende de la naturaleza del mineral mismo y
de su peso especifico. Los granos minerales que poseen una hidrofobación natural, p.e.
azufre, molibdenita, carbón, etc. que flotan fácilmente, pueden ser considerablemente
mayores que los de la calcopirita, galena o blenda. Se puede diferenciar en este sentido
la flotación de los minerales sulfurosos que es distinta a la de no sulfurosos. También
en la flotación de minerales metálicos los granos son más pequeños que en la de los
minerales no metálicos (minerales industriales). Sin embargo, el tamaño óptimo para la
flotación se considera alrededor de 0,3 mm (48 mallas). Las mayores partículas flotadas
han sido de 5 mm en la flotación de carbón bituminoso. En la flotación de fluorita y
baritina con ácidos grasos, aceites y alcoholes como sustancias accesorias, se flotan
fracciones de 0,2 - 0,6 mm. En la flotación de fosfatos con ácidos grasos o aminas como
colectores y aceites no polares como colectar secundario, se aumenta el tamaño de
grano máximo de 0,4 - 1,0 mm. La flotación de sulfures, especialmente de calcopirita y
galena, con xantatos como colector y aceites no polares (colector secundario) se puede
aumentar el tamaño de grano de 0,3 - 0,8 mm. Otro ejemplo es la flotación de cuarzo
(0,3 - 0,8 mm) con aminas y aceites. Sin embargo, estos son casos excepcionales.
Aparte del tamaño máximo de los granos a flotar, es de gran importancia el tamaño del
grano de liberación. La mayoría de los minerales con valor se encuentran en forma
dispersa, o sea, impregnan la roca matriz en forma de granos que varían de tamaño
entre varios micrones y un centenar de micrones. Esto significa que si el mineral que se
va a flotar no es molido hasta el grado de liberación de sus valores mineralógicos, las
recuperaciones van a disminuir considerablemente, pues los granos entrecrecidos tienen
una flotabilidad considerablemente inferior a los granos liberados.
El problema de la liberación de los granos minerales para su flotación satisfactoria crea
otro problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies mineralógicas dentro de
una MENA no son de la misma dureza. Esto significa que en el proceso de
fragmentación, las especies más blandas se muelen en mayor proporción que las duras.
Si por ejemplo los sulfuros están acompañados por cuarzo, como éste es más duro que
aquellos, los granos de cuarzo, después de la molienda, serán de mayor tamaño que los
granos de sulfuros. En este caso el proceso de molienda se puede guiar por la liberación
de los sulfuros sin que se presenten problemas serios con la ganga.
Si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta como ser la
sericita u otro mineral, entonces su liberación se produce junto con una gran cantidad de
lamas que posteriormente perjudican la flotación. En este caso lo que se gana por
concepto del grado de liberación de los sulfuros, se pierde por perjuicios causados por
las lamas. Es evidente que en este caso hay que elegir las condiciones óptimas de
molienda que dan las mejores recuperaciones.

La recuperación de minerales por flotación en celdas mecánicas presenta un máximo para

Un rango intermedio de tamaño, tÍpicamente entre 50-100 [µm], disminuyendo para tamaños de
partículas finos y más gruesos. En la Figura 1 (anexo 1) se muestra un ejemplo del efecto del
tamaño de partículas en la recuperación de bancos de flotación rougher, scavenger en limpieza,
y columnas.

Partículas Finas

Las partículas finas o ultrafinas, menores a 20 [µm], crean la mayor parte de los problemas en la
flotación de minerales. Por ejemplo, baja recuperación por factores hidrodinámicos. Las
partículas pequeñas tienen baja inercia y tienden a moverse con el fluido cuando se aproximan a
una burbuja. Los efectos eléctricos son más importantes, repulsión de la doble capa. La
velocidad de flotación puede mejorarse usando burbujas más finas, por ejemplo diámetros de
200-400 [¹m] en la flotación por aire disperso. Sin embargo, la disminución del tamaño de
burbujas tiene limitaciones, por ejemplo el arrastre de burbujas finas a las colas y la pérdida de
la interfase. Otra forma de mejorar la colección de partículas finas es promover la coagulación o
floculación selectiva del mineral.

Partículas gruesas
 Las partículas gruesas tienen menor grado de liberación, menor tiempo de residencia y menor
eficiencia de colección. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja partícula
debido a la turbulencia en la celda.

Las partículas en la superficie de las burbujas están sometidas a la acción de la fuerza centrífuga
y se soltarán si la fuerza centrífuga es superior a la fuerza de tensión superficial que mantiene la
partícula sobre la burbuja. Finalmente, las partículas gruesas, con menor fuerza de adhesión,
tendrán la primera opción a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o colapso de las
burbujas, retornando a la pulpa.

Para mejorar la recuperación de partículas gruesas se necesita un sistema que permita mantener las
partículas en suspensión y dispersar el aire en burbujas creando el mínimo de turbulencia. La
solución ´optima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersión de la pulpa y la
generación de burbujas.

2. OBJETIVOS.
 Conocer la influencia que tiene el tamaño de grano en la flotación de minerales.
3. MATERIAL. EQUIPO, PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.1. MATERIAL.
 Mena de Zinc 100gr.
 Activador Sulfato de cobre al 1%.
 Regulador de pH Cal (NaOH) al 5%.
 Colector Xantato Z – 11 (Isopropil Xantato de sodio) al 1%.
 Aerofloat DF – 1012 al 1%.
3.2. EQUIPO.
 Celdas de flotación para laboratorio de 200gr..
 Tamices serie tyler.
 Compresora.
 Bandejas plásticas.
 Vidrio de reloj.
 Balanza analítica.
 Picetas.
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
 Preparación de la muestra.(trituración y molienda)
 Clasificación de la muestra a -48#, -100#, y -200#, 100gr respectivamente.
 Llenado de agua 200 ml a la celda de flotación y agregación de la mena.
 Regulación del pH de la pulpa hasta llegar a un pH de 8.
 Flotación de la muestra de -48# y adicionamiento de reactivos (colector: Z-11
0.5gr,que es el equivalente a 50 gr/t; activador: sulfato de cobre 4 gr equivalente a
400 gr/t y una gota de espumante aerofloat DF-1012 para un rango de 25 gr/t
 Acondicionamiento de los reactivos en las diferentes etapas de flotación por el lapso
de entre 2 y 5 minutos.
  Por último se adiciona aire para producir las burbujas para obtener los diferentes
productos.
4. OBSERVACIONES.
 Durante la práctica se puede observar que si las partículas son muy gruesas la
flotación de minerales, no tiene un buen resultado debido a que estas partículas
rompe las burbujas de aire y se quedan en el not float, es decor que la inerfase entre
partícula aire es mínima, por lo cual la recuperación es menor.
 En cambio en una flotación con partículas intermedias (100#) se produce una buena
flotación obteniendo recuperaciones considerables.
 De manera análoga señalada en el primer punto si las partículas son demasiado finas
también existe una mala flotación, pues porque son partículas pequeñas, y en su
mayoría son arrastradas en el float, produciéndose una recuperación mayor, pero
teniendo deficiencias en la ley.
 Por otro lado se debe regular siempre le pH de la pulpa en un proceso de flotación.
5. CONCLUSIONES Y O RECOMENDACIONES.
Podemos concluir que el tamaño de grano es un factor muy importante a considerarse ya que de
este depende la eficiencia del proceso de flotación.
Donde se pudo apreciar claramente que para partículas más fina y gruesas la eficiencia de
flotación es mínima, siendo de manera óptima la eficiencia de flotación para partículas
intermedias.

Se recomienda realizar el recojo de la espuma para diferentes revoluciones y determinar a

cuantas rpm la colección es mejor, para que de esta manera se pueda tener un mejor control del
proceso.
6. BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de flotación IPM – 380; Ing. V. José Arias C.

 Apuntes de concentración I; Universidad de Atacama departamento de
metalurgia.
 Flotación fundamentos y aplicaciones; Sergio Castro – Juan Antonio García;
Universidad de concepción (DIMET).
ANEXOS
 ANEXO 1.

Figura 1. Efecto del tamaño de partículas en la recuperación.

 ANEXO 2.

1. CÁLCULOS PARA EL % DE SOLIDOS:

Datos:

1000 g de sol

200ml H20

2. CALCULO DE LOS REACTIVOS

 Activador CuSO4

400𝑔/𝑡 ∗ 100𝑚𝑙 ∗ 1𝑡𝑜𝑛

100𝑔𝑟 ∗
10𝑔𝑟 ∗ 10⁶𝑔

𝐶𝑢𝑆𝑂4 = 4.4𝑚𝑙

Concentración Vol. De solución

activador Dosis [g/ton]
(%) [ml]
CuSO4 400 10 4.4

 Colectores Z-14

50𝑔/𝑡 ∗ 100𝑚𝑙 ∗ 1𝑡𝑜𝑛

100𝑔𝑟 ∗
10𝑔𝑟 ∗ 10⁶𝑔
 𝐶𝑢𝑆𝑂4 = 0.55

colector Dosis Concentración Vol. De solución

[g/ton] (%) [ml]
Z-14 50 10 0.55

FLOTACIÓN DE SULFUROS

1. INTRODUCCIÓN.

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales o interfaciales del mineral o especie de valor y la ganga. Se basa
en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas (usualmente aire) generada en la pulpa
por algún medio externo, en la celda de flotación. Las burbujas de aire transportan los
sólidos a la superficie, donde son recolectados y recuperados como concentrado. La
fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye el relave.
La propiedad de un determinado reactivo de tornar hidrofóbicos ciertos minerales es debido
a la concentración de este reactivo en la superficie de esos minerales. O sea, el reactivo se
deposita selectivamente en la superficie mineral recubriéndola de modo que se adhiera en la
superficie de la partícula una película de la sustancia. Para que esto ocurra es necesario que
las moléculas de la sustancia migren del seno de la solución a la superficie de la partícula y
ahí se deposite.
La utilización de colectores en la flotación de sulfuro de minerales, es una práctica
industrial establecida desde que se aplicó el método. Radicales de cadena relativamente
corta son usados, etil hasta amil. Las superficies de los sulfuros naturales son menos
hidratadas que la mayoría de los minerales oxidados. En este caso la superficie de las
partícula sulfurada debe estar parcialmente cubierta por algún colector para que la
interacción con las burbujas de aire sea posible. La Molibdenita es uno de los pocos
minerales naturalmente hidrofóbicos. Los xantatos ejercen un liderazgo casi absoluto entre
los compuestos usados industrialmente como colectores. Por esta razón los estudios
fundamentales buscan una mejor comprensión de la interacción colector/sulfuro mineral, la
investigación se ha centrado en los mecanismos de acción de los xantatos. Varias hipótesis
fueron presentadas en el pasado tratando de explicar el mecanismo de acción de los
xantatos en la colección de sulfuro.
Debido a la variedad de especies presentes en los minerales, con sus diferentes leyes, y siendo
unas, subproductos de las otras, es conveniente obtener separadamente concentrados de cada
una de los productores valiosos.
Por ejemplo la pirita en minerales de cobre constituye una impureza o ganga que hay que
eliminar.
La flotación selectiva tiene una serie de alcances, respecto de subproductos, impurezas, ganga.
Se aplica a:
 Sulfuros de metales pesados y subproductos.
 Polimetálicos
 Eliminación de impurezas
 Selectividad frente a la ganga
Se trabaja con :
 Depresantes : oxidantes, reductores, complejantes, precipitantes
 Activadores
 Dispersantes de ganga.
Ejemplo:
1. Separación de Cu -Mo
2. Activación de esfalerita
3. Separación Pb - Cu - Zn - Fe
4. Separación Cu -Ni - Co
2. OBJETIVOS.
 Demostrar las condiciones de una prueba de flotación incluyendo el orden de la
adición de reactivos y una cinética de flotación.
 Demostrar los diferentes clases de flotación.
3. MATERIAL. EQUIPO, PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.1. MATERIAL.
 Mena compleja de (Pb, Ag, Zn) 1121 gr.
 Agua 747.33 ml.
 Sulfato de Zinc.
 Cianuro de Sodio.
 Sulfato de Cobre.
 Colector Xantato Z – 14.
 Espumante DF – 1012.
 Indicador tornasol
3.2. EQUIPO.
 Molino de barras.
 Celda de flotación Denver.
 Compresor.
 Bandejas plásticas.
 Paletas de recolección.
 Balanza digital.
 Cronometro.
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.3.1. ETAPA PRIMERA FLOTACIÓN (Pb – Ag).
 Pesado de la muestra 1121 gr.
 Preparación de la turbia con 60% sólidos.
  Molienda de la muestra.
 Medición del pH igual a 6.
 Regulación del pH con cal 2.5 gr, hasta un rango de 7 – 8.
 Depresación del zinc con sulfato de zinc 5.5ml y 0.88 ml de cianuro de
sodio.
 Acondicionamiento de la mena durante 5 min.
 Agregación del espumante AR – 1242 y acondicionamiento de 4 min.
 Filtrado y secado de los productos.
3.3.2. ETAPA SEGUNDA FLOTACIÓN (Zn).
 Regulación del pH en un rango de 11 – 12 agregando cal.
 Activación del zinc, agregando sulfato de cobre 6.6 ml y
acondicionamiento durante 15 min.
 Agregación de espumante 1 gota DF – 1012 y acondicionamiento por 5
min.
 Suministro de aire para producir las burbujas y posterior flotación por el
lapso de 1 min. y posterior obtención del concentrado de zinc.
 Filtrado y pesado de los productos obtenidos.
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES.
Cabe destacar que en la flotación diferencial realizada se obtuvo los siguientes
resultados recuperación de concentrado de plata con valor de 78.25 %, recuperación
del concentrado de zinc con un valor de 50.33 % y las segundas del zinc tiene una
recuperación de 32% de zinc y 2.92% de plata.
Por otro lado se obtuvo la ley de cabeza de la mena en sus dos componentes cuyos
valores son de 8.14 en ambos compuestos.
Todos los resultados señalados se pueden apreciar en el anexo 1.
5. CONCLUSIONES Y O RECOMENDACIONES.
En conclusión el proceso realizado fue exitoso ya que los resultados obtenidos son
óptimos.
Por otro lado se recomienda tener el debido cuidado en la suministración de reactivos,
para no tener posteriores complicaciones en el proceso.
6. BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de flotación IPM – 380; Ing. V. José Arias C.

 Apuntes de concentración I; Universidad de Atacama departamento de
metalurgia.
 Flotación fundamentos y aplicaciones; Sergio Castro – Juan Antonio García;
Universidad de concepción (DIMET).
ANEXOS
 ANEXO 1.

RESULTADOS PARA LA PLATA

Productos peso %peso leyes Ag finos unidades Recp. %

Concentrad. Pb,Ag 27,5 2,5 109 30,0 267,9 32,9
Concentrad. Zn 84,1 7,5 0,5 0,4 3,8 0,5
Segundas de Zn 142,3 12,7 0,8 1,1 10,2 1,2
Colas 865,1 77,3 0,8 6,9 61,8 7,6
Alimentación 1119 100,0 3,44 38,5 343,7 42,2

RESULTADOS PARA EL ZINC

Productos peso %peso leyes Zn finos unidades Recp.%

Concentrad. Pb,Ag 27,5 2,5 3,4 0,9 8,4 1,0
Concentrad. Zn 84,1 7,5 54,6 45,9 410,4 50,4
Segundas de Zn 142,3 12,7 20,5 29,2 260,7 32,0
Colas 865,1 77,3 1,75 15,1 135,3 16,6
Alimentación 1119 100,0 8,15 91,2 814,7 100,0
 BALANCE GENERAL DEL PROCESO DE FLOTACIÓN SELECTIVA DE MENA
DE (Pb,Ag,Zn)

Finos Finos Unidades Unidades Recup Recup

productos peso %peso %Zn %Ag
Zn Ag Zn Ag Zn Ag
Conc.
27,50 2,50 3,40 109,00 0,94 29,98 8,50 272,50 1,04 78,25
Pb,Ag
Conc. Zn 84,10 7,50 54,60 0,50 45,92 0,42 409,50 3,75 50,33 1,08
Según. Zn 142,30 12,70 20,50 0,80 29,17 1,14 260,35 10,16 32,00 2,92
Colas 865,10 77,30 1,75 0,80 15,14 6,92 135,28 61,84 16,63 17,76
Aliment. 1119,00 100,00 8,14 8,14 91,04 91,04 813,63 348,25 100,00 100,00

FLOTACIÓN POR SULFURIZACIÓN (FLOTACIÓN DE COBRE)

1. INTRODUCCIÓN.

Las concentradoras de sulfuros metálicos han sido diseñadas para la recuperación de

partículas medianas de alta cinética de flotación, entre otras las portadoras de cobre o
molibdeno. Las condiciones de molienda, clasificación, acondicionamiento, equipos
(hidrodinámica/aireación), parámetros operacionales, flow-sheets y plantas de tratamiento
de relaves no fueron, ni están optimizadas para la recuperación de partículas finamente
divididas, finas, F, (< 13 micrones) y ultrafinas, UF, (< 5 micrones).
Entre los principales problemas encontrados en planta pueden ser citados los siguientes:
 En cualquier sistema de flotación existe un tamaño y una distribución de tamaño de
burbujas óptimas, donde la “captura” de partículas por burbujas es máxima. Por lo
tanto, si se tiene una distribución granulométrica amplia de partículas de valor (F-
UF + medianas + gruesas), teóricamente se debería disponer de una correspondiente
distribución (amplia) de tamaño de burbujas (mejor con finas y medianas). Esto no
ocurre en las condiciones actuales de flotación en planta y por ello que las mayores
pérdidas se concentran en las fracciones F y UF.
 Las condiciones hidrodinámicas en las etapas de acondicionamiento y en las celdas
de flotación no permiten la agregación física (vía colisiones) o fisicoquímica (vía
fuerzas interfaciales atractivas) donde las partículas F-UF pudieran tener la
posibilidad de aumentar de tamaño hasta el intervalo óptimo de captura por las
burbujas. Existe generación de partículas F-UF en etapas de molienda fina y
remolienda aumentando la proporción de estas fracciones en planta concentradora.
 El problema de recuperación de fracciones finas y ultrafinas (F-UF) ha sido
analizado exhaustivamente y diversos autores han demostrado las dificultades
encontradas no procesamiento de estas partículas, por sus características inherentes,
o sea, pequeña masa, superficie específica elevada y alta energía superficial.
1.1.FLOTACIÓN DE SULFUROS SIMPLES (FLOTACIÓN DE COBRE).
Los principales minerales de cobre son: Calcopirita, calcosina, covelina y bornita,
se encuentran asociados a pirita y otros sulfuros, óxidos de cobre y a minerales de
ganga como el cuarzo, calcita y otros silicatos.
La calcosina y la calcopirita, responden fácilmente a la flotación con colectores
sulfhídricos. El pH de la flotación varía entre 8 – 12, que es regulado con cal (1000
a 4000 g/t, puesto que este actúa como depresor de sulfuros de hierro. La alcalinidad
de la cal influye en la estructura de la espuma y por tanto la flotabilidad de los
minerales de cobre, estas características son afectadas negativamente por debajo de
un pH mínimo, el cual varía de un mineral a otro. Si existe presencia de oro libre, se
debe controlar el uso de cal porque a altas concentraciones este puede depresar el
oro.
La elección del colector adecuado se determina solamente por experimentación en
laboratorio, pero se pueden usar los xantatos isopropílicos de sodio (Z -11) y
amílico de potasio (Z- 6) con consumos de 30 – 300 gr/t, sin embargo se obtiene
mejores resultados al usar una combinación de dos o más colectores que producen
altas velocidades de flotación y recuperaciones, además, de mejor selectividad
comparadas cuando se usan solamente un solo colector.
Generalmente se efectúa la flotación limpieza de los concentrados rougher, para
mejorar la ley, los concentrados scavenger o segundas generalmente son remolidos
para incrementar la liberación y por tanto la recuperación.
2. OBJETIVOS.
 Conocer los procedimientos para realizar una flotación por sulfurización.
 Aplicar los conocimientos teóricos para realizar la flotación de una mena de cobre
estudiando las diferentes etapas de floatción (Rougher, Scavenger y cleaner).
3. MATERIAL. EQUIPO, PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.1.MATERIAL.
 Mena de malaquita (700g).
 Agua
 Sulfuro ácido de sodio (NaHS).
 Colector Z – 14.
 Colector AR – 131.
 Aerofloat DF – 1012.
 Espumante MIBC.
 Cal (NaOH).
 Bromotor.
3.2.EQUIPO.
 Molino de barras.
 Tamiz serie Tyler 100#
  Pipeta.
 Balanza analítica.
 Gotero.
 Piceta.
 Celda de flotación Denver.
 Compresor.
3.3.PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.3.1. FLOTACIÓN DE CALCOSINA.
 Preparación de la mena (molienda con 35% sólidos y una cinética de 3.5
min y clasificación de tamaño a -100#).
 Adición del colector Z- 14 0.35 ml en molienda.
 Flotación del sulfuro de cobre y acondicionamiento de 5 min.
 Control de revolución de la celda a 700 rpm.
 Regulación del pH a 8 con cal.
 Adición de Bromotor para limpiar la superficie de las partículas.
 Adición de espumante MIBC 1 gota y acondicionamiento de 5min.
 Adición de aire para producir las burbujas.
 Recolección del producto.
 Filtrado, secado, y pesado de los diferentes productos obtenidos.

3.3.2. FLOTACIÓN MALAQUITA.

 Flotación del carbonato de cobre y acondicionamiento de 5 min.
 Adición de aerofloat DF – 1012 y acondicionamiento de 5 min.
 Regulación del pH a 8 con cal.
 Adición de sulfuro ácido de sodio (NaHS) para sulfurizar y
acondicionamiento de 5 min.
 Recolección del producto.
 Filtrado , secado, y pesado de los diferentes productos obtenidos.
4. RESULTADOS Y OBSERVACIONES.
4.1.RESULTADOS.
Los resultados obtenidos muestran que la recuperación de los dos tipos de minerales
de cobre tanto la calcosina como la malaquita son 65.95% y 65.87%
respectivamente en las diferentes etapas de flotación dichos resultados se muestran
en los balances de etapas correspondientes en el Anexo 1.
Por otro lado el balance global muestra que la recuperación de calcosina es 47.48 %,
y la recuperación de la malaquita es de 16.51 % (Anexo 2).
Por otra parte la ley de la malaquita corresponde a 13.11% de Cu. Mostrado en el
Anexo 2.
 Por otro lado la ley de cabeza de la mena ensayada tiene un valor de 6.10% de Cu,
pero la ley calculada tiene un valor de 8.30, existiendo un error relativo de 2.20% y
un error absoluto de 26.50% (Anexo 2.).
Cabe resaltar que la merma existente es de 13.67 gr que equivale al 1.95% del total
de la muestra el cual se verifica en el Anexo 2.
4.2.OBSRVACIONES.
 durante la práctica se pudo observar que al flotar el carbonato de cobre
(malquita) se produjo un fenómeno de oxidación el cual se demuestra en el
Anexo fotográfico en la figura 1.
 Por otra parte se observa que para flotar el sulfuro primero se debe limpiar la
superficie de las partículas con bromotor.
 Por otra parte para realizar la flotación de menas de cobre se debe realizar una
flotación duferencial.
5. CONCLUSIONES Y O RECOMENDACIONES.
 En conclusión podemos señalar que la ley de la mena difiere en un rango muy
amplio puesto que tiene un error absoluto de 26.50% lo cual no es permisible ya
que el rango máximo permisible de error es el 10%.
 Por otra parte el error se puede deber al fenómeno de oxidación que se produjo
en la flotación del sulfuro de cobre, o quizá a la perdida de muestra que se tubo
durante el proceso de la prática.
 A raíz de lo anteriormente expuesto se recomienda realizar la limpieza de los
equipos a ser usados en la práctica y de esta manera evitar efectos adversos que
puedan afectar las características del procesos.
 También es recomendable tener la seriedad necesaria y evitar de la manera más
posible las mermas o pérdidas de muestra que se produce muy frecuentemente
en toda práctica.
6. BIBLIOGRAFÍA.
 Apuntes de flotación IPM – 380; Ing. V. José Arias C.
 Apuntes de concentración I; Universidad de Atacama departamento de
metalurgia.
 Flotación fundamentos y aplicaciones; Sergio Castro – Juan Antonio García;
Universidad de concepción (DIMET).
 ANEXOS

ANEXO 1.

Cuadro 1. Balance metalúrgico de la primera etapa de flotación diferencial de una mena

de cobre, cuyo producto es la calcosina con recuperación de 65.95%

PRODUCTOS PESO (gr) %PESO %Cu UNIDADES FINOS DISTRIBUCIÓN

Conc. Calcosina 55,00 8,01 50,20 402,28 27,61 65,95

Colas 631,33 91,99 2,26 207,72 14,26 34,05

alimentación 686,33 100,00 6,10 610,00 41,87 100,00

Cuadro 2. Balance metalúrgico de la segunda etapa de flotación diferencial de una mena de cobre,
cuyo producto es la malaquita con recuperación de 65.87%
PRODUCTOS PESO (gr) %PESO %Cu UNIDADES FINOS DISTRIBUCIÓN

Conc. malaquita 71,73 11,36 13,11 148,95 9,40 65,87

Colas 559,60 88,64 0,66 58,77 3,71 26,00

Alimentación 631,33 100,00 2,26 207,72 14,27 100,00

ANEXO 2.

Cuadro 1. Balance metalúrgico global de un proceso de flotación diferencial de una mena de

cobre, cuyos productos son la calcosina y malaquita con recuperación de 48.47% y 16.51%
respectivamente.

PESO
PRODUCTOS %PESO %Cu UNIDADES FINOS DISTRIBUCIÓN
(gr)

Conc. Calcosina 55,00 8,01 50,20 402,10 27,61 48,47

Conc. Malaquita 71,73 11,36 13,11 148,93 9,40 16,51

Colas 559,60 80,63 3,46 278,98 19,36 33,99

Alimentación
calculada 686,33 100,00 8.30 830.01 56,97 100,00

Alimentación 6.10 610 41.7

 ensayada

Cuadro 2. Cálculo del error absoluto y error relativo de la ley calculada y ensayada.

LEY %Cu ERROR ABSOLUTO ERROR RELATIVO

Calculada 8,30 26,51 2,20

Ensayada 6,10 100,00 0,00

Cuadro 3. Calculo de la perdida (merma) durante el proceso expresada en unidades de masa y %

masa

ALIMENTACIÓN PESO (gr) MERMA % MERMA

Inicial 700 13,67 1,95285714

final 686,33 0 0

ANEXO FOTOGRAFICO.

Imagen 1. Fenómeno de oxidación durante el proceso la malaquita

 (1) (2.) (3.)

(4.) (5.) (6)

Imagen 2. Proceso de flotación para una mena de malaquita (1) muestra de de una mena de cobre,
(2) preparación de la muestra y adicionamiento de reactivos (3) molienda de la muestra (4, 5)
proceso de flotación (6) filtrado de la muestra.