Introducción

La industria azucarera cuenta con diversidad de equipos y maquinaria para la preparación

de la caña, extracción del jugo, generación de vapor, generación de energía eléctrica y
separación de los granos de azúcar y, que por las características de operación de los
mismos, están sujetos a sufrir desgastes, problemas de alineación y otros, que pueden
generar muchos de ellos vibraciones. Este trabajo tiene la finalidad de presentar el uso del
análisis de vibraciones como una herramienta de diagnóstico en el mantenimiento
predictivo y evitar así, daños prematuros en los equipos de los ingenios azucareros.

Además, poner a disposición profesionales de otras carreras un documento que contenga

una descripción rápida de las causas que provocan las vibraciones y formas de
corregirlas.
Objetivo General

Conocer y aprender el concepto del análisis RCM (Reliability Centered Maintenance) y la

importancia de su aplicabilidad en los procesos de mantenimiento en las industrias,
especialmente enfocado en el área de motores y generadores AC.

Objetivos Específicos

 Conocer los diferentes motivos de fallo que se pueden presentar tanto en motores
como en generadores AC utilizado en la industria azucarera.
 Comprender conceptos como: matriz de criticidad y AMEF (Análisis de modo y
efectos de fallos)
 Analizar y comparar las diferentes clases de mantenimiento (preventivo, correctivo
y predictivo) que se llevan a cabo en la industria para hallar las diferencias más
relevantes, como las distintas ventajas y desventajas que presenten respecto a los
otros.
 Aprender en qué consisten algunas de las soluciones para las diferentes
problemáticas que se presenten en las máquinas AC en la industria azucarera.
 Conocer y analizar algunos efectos que se generan en el desempeño de la
compañía debido a las distintas fallas y problemas que presentan las máquinas AC
en el tiempo.

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Tabla de contenido

Conceptos claves ................................................................................................... 5

Marco teórico........................................................................................................... 6
AMEF (Análisis de modo y efecto de fallo) .............................................................. 7
Tipos de AMEF ....................................................................................................... 7
Grado de severidad ................................................................................................. 8
Acciones recomendadas ......................................................................................... 9
Proceso productivo para la fabricación de azúcar ................................................. 10
Detalles del proceso de preparación de caña azúcar ............................................ 13
Medición de la preparación de la caña de azúcar ................................................ 13
Mantenimiento preventivo de un ingenio azucarero .............................................. 21
Periodos de monitoreo .......................................................................................... 23
Implementación de un programa de mantenimiento preventivo ............................ 23
Causas de las vibraciones mecánicas .................................................................. 27
Efectos de las vibraciones mecánicas ................................................................... 27
Problemáticas........................................................................................................ 27
Proceso para el análisis de vibraciones ................................................................ 30
Equipos para la toma de datos .............................................................................. 31
Normas internacionales para el criterio de severidad de la vibración .................... 31
Clasificación de las máquinas en la industria azucarera ....................................... 32
Equipos críticos en un ingenio azucarero .............................................................. 33
Pasos para un análisis RCM ................................................................................. 32
Accionamientos ..................................................................................................... 41
Métodos de detección de fallos ............................................................................. 43
Matriz de criticidad ................................................................................................ 45
Conclusiones ......................................................................................................... 50
Bibliografía ............................................................................................................ 52

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Conceptos claves
I. Confiabilidad: es la capacidad de un ítem de desempeñar una función requerida,
en condiciones establecidas durante un período de tiempo determinado.
II. Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y
seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas
objeto del análisis.
III. Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o componentes de una
instalación y/o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente
para alcanzar propósitos preestablecidos.
IV. Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una función específica. Ej. separación de gas, suministrar aire,
regeneración de catalizador, etc.
V. Consecuencia de falla: impacto de una falla funcional causada por uno o más
modos de falla basados en la evidencia de falla y sus efectos adversos sobre la
seguridad el ambiente y las operaciones.
VI. Efecto de falla: consecuencia de un modo de falla sobre operación, función o
estado de un equipo o sistema.
VII. Falla funcional: falla de un sistema en desempeñar sus acciones normales
características dentro de sus límites específicos.
VIII. Falla oculta: falla no evidente al personal operativo o de mantenimiento durante el
desarrollo normal de las labores.
IX. Falla potencial: síntoma de falla cuantificable que indica que una falla funcional
es inminente.
X. Mantenimiento correctivo: reparación o mantenimiento no planeado para
devolver un equipo a un estado deseado dado el deterioro o las fallas percibidas
en él por el personal operativo o de mantenimiento.
XI. Mantenimiento preventivo: todas las acciones ejecutadas en un período
planeado y regular para conservar un equipo en sus condiciones operativas
deseadas a través del proceso de revisión y reacondicionamiento. Estas acciones
son medidas preventivas encaminadas a eliminar la probabilidad de fallas o
reducirlas a un nivel aceptable de degradación en servicio, antes que corregirlas
después de su acontecimiento.
XII. Vibraciones mecánicas: Se entiende por vibraciones mecánicas las oscilaciones
perceptibles y medibles en la superficie de las máquinas, elementos constructivos,
sus fundaciones, etc. También es llamado ocasionalmente ruido estructural ya que
se propaga exclusivamente en cuerpos sólidos.

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 Marco teórico

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) es

una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una
instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los
resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue
trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Algunas funciones del RCM son:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo
o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:

 Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el plan de mantenimiento de una

planta industrial o una instalación
 Procedimientos operativos, tanto de producción como de mantenimiento
 Modificaciones o mejoras posibles
 Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la
empresa
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que

ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones
preventivas, como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden
tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar seis
preguntas claves:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

5
 1. Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que
componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del
sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada
equipo significativo integrado en cada subsistema.
3. Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
4. Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior
5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
6. Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.
7. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y
procedimientos de operación y de mantenimiento
8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

AMEF (Análisis de modo y efecto de fallo)

Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el
Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y
una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un
SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención,
supervisión y respuesta.
Los beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran.

•Reducir los costos de garantías.
•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
•Procesos de desarrollo más cortos.
•Documenta los conocimientos sobre los procesos.
•Incrementa la satisfacción del cliente.
•Mantiene el Know-How (Saber Cómo) en la compañía.

Tipos de AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF): Asegura la compatibilidad de los componentes del

sistema.
AMEF DE DISEÑO (D-AMEF): Reduce los riesgos por errores en el diseño.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF): Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de
error.

AMEF en un proceso se aplicaría en las siguientes etapas:

AMEF de diseño (D-AMEF)

•Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.
•Evalúa subsistemas del producto o servicio.

6
AMEF de proceso (P-AMEF)
•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final.
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos.
•Usado en el análisis de proceso y transiciones.

AMEF de proceso (P-AMEF)

•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
•Los modos de falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final.
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos.
•Usado en el análisis de procesos y transiciones.

¿Cuándo iniciar un AMEF?

•Cuando el proceso es muy complejo.
•Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
•Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o
nuevos ambientes.
•En el paso de Mejorar del DMAIC.

Pasos para hacer un AMEF:

1) Determine el producto o proceso a analizar
2) Determinar los posibles modos de falla
3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la
falla ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de
que la falla ocurra
6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad de
que la falla se detectada antes de que llegue al cliente
7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR
=Severidad*Ocurrencia*detección
8) Priorizar los modos de falla
9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o
reducido

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el
cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10
indica una consecuencia grave.

7
Asigne una valoración de ocurrencia

Asigne un valor de detección

Calcule el NPR
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con
la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas
Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo
responsables de las mismas, anotando la fecha compromiso de implantación.

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Antes de hacer un análisis en la industria azucarera es importante conocer un poco sobre
esta industria y los procesos que lleva acabo para la obtención del producto. Los
principales procesos que se realizan en este tipo de industria son:

Proceso productivo para la fabricación de azúcar

A continuación se explica el proceso productivo de elaboración de azúcar, este proceso
es el más importante y a partir del cual se toman los insumos para otros subprocesos
como por ejemplo destilería y refinería. En el Anexo 2 se muestra un diagrama ilustrativo
del proceso de fabricación de azúcar.
Preparación de caña (Patio de caña): La caña que llega del campo en canastas
remolcadas por tractores o cabezales, se muestrea por medio de una sonda mecánica
denominada “Core Sampler”, con la finalidad de determinar sus características de calidad
como el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. A continuación, la caña se
pesa con básculas electrónicas y se conduce a los patios donde empleando un sistema
de grúas o volteadores se dispone directamente a las mesas de caña para luego dirigirla
al conductor de caña que alimenta a las picadoras. Las mesas disponen de un sistema de
lavado con agua, con el objetivo de remover las impurezas que trae la caña. La caña es
transportada por un sistema de conducción de tablillas hacia las picadoras, las cuales son
ejes colocados sobre el conductor, accionados por motores eléctricos o turbinas de vapor
y provistos de cuchillas que giran a una velocidad de aproximadamente 650 rpm, bajo las
cuales se hace pasar el colchón de caña, que se fracciona abriendo las celdas para
facilitar la extracción del jugo que contiene. Los conductores están provistos de un control
de velocidad que forman parte de un sistema de control automático de alimentación del
primer molino, para impedir la formación de tacos y controlar además la capacidad de
molienda programada.

Molinos: La caña preparada por las picadoras llega al tandem de molienda, el cual está
constituido por seis unidades de molinos, en los cuales cada uno está conformado 27 por
4 mazas cilíndricas ranuradas, en medio de los cuales se hace pasar el colchón de caña y
mediante presión se extrae el jugo que se recolecta en canoas y en tanques. Cada molino
está equipado con una turbina accionada con vapor de 250 Psi (1,72 Mpa) y un sistema
de transmisión que reduce la velocidad alrededor de 6-7 rpm. En el recorrido por el
molino, a la caña se le agrega agua y jugo recirculado de los mismos con la finalidad de
aumentar la extracción de la sacarosa presente en el material fibroso que sale de cada
unidad, a este proceso se le denomina maceración. El bagazo, que sale del último molino
se conduce a las calderas para que sirva como combustible y produzca vapor de alta
presión que se emplea en las turbinas de los molinos para lograr su movimiento y en los
turbogeneradores para producir energía eléctrica requerida por el ingenio. El vapor de
escape de las turbinas se emplea en las operaciones de evaporación y cocimiento de los
jugos azucarados.

Sulfatación y alcalizado: El jugo que se extrae en el molino se llama jugo diluido o mixto
y tiene un pH de 5.4 - 5.5. Este es sulfitado en torres de absorción que producen SO2 en
contracorriente para eliminar los compuestos formadores de color, este jugo se llama jugo
sulfitado y tiene un pH alrededor de 4.7 – 4.9. Al jugo sulfitado se le añade una lechada de
cal para neutralizar la acidez e iniciar los procesos de floculación, que permiten la
separación de los sólidos no azúcares que han entrado con la caña. Este jugo alcalizado
tiene un pH de 7.2 – 7.5.

9
Calentamiento y clarificación: El jugo alcalizado se calienta con vapor en
intercambiadores de tubo y coraza hasta una temperatura de 102-105 °C y se dispone en
tanques clarificadores de 65,000 galones de volumen cada uno y tres horas de retención,
donde los sólidos no azúcares floculados por la alcalización y el calentamiento se
precipitan por gravedad 28 en forma de un lodo llamado cachaza, que se saca con
bombas que van para el “cachazon”. El jugo clarificado sobrante se pasa por tamices finos
para remover partículas y se envía a los evaporadores.

Filtración: Los lodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a un

proceso de filtración al vacío. Inicialmente a los lodos se les agrega bagacillo, cal y
floculante para aumentar su filtrabilidad y son bombeados hacia filtros rotatorios al vacío
donde se separan los sólidos del jugo resultante. En el filtro se aplica agua caliente con
boquillas aspersoras para minimizar la cantidad de sacarosa residual en la cachaza. La
materia sólida o torta del filtro se conduce por medio de gusanos sin fin para que sea
recogida en vagones para pesarla y disponerla en el campo como estabilizador de suelos
pobres en materia orgánica. El jugo turbio resultante de este proceso de filtración es
enviado nuevamente a los tanques de jugo alcalizado para su tratamiento.

Evaporación: El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de

sólidos de 15 brix, se concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega con un
brix de 65. Este jugo concentrado se denomina meladura. La estación de evaporación
consta de una línea de evaporadores tipo Robert en arreglo de quíntuple efecto con un
área de evaporación total de 112,000 pies cuadrados. Cada evaporador está provisto de
instrumentación y equipo de control que permite medir el nivel de jugo en las calandrias,
temperatura, alimentación, etc.

Clarificación de la meladura: La meladura se somete a una segunda clarificación por

flotación con ácido fosfórico, floculante, cal y aire para separarle la espuma que contiene
los sólidos no azúcares que no se eliminaron en la clarificación inicial del jugo alcalizado.
La meladura es 29 enviada a los tanques de alimentación de los Tachos (evaporadores
de simple efecto), para concentrarla y lograr la cristalización de la sacarosa.

Cristalización: La sacarosa contenida en la meladura y miel para producir terceras se

cristaliza llevándola hasta la zona meta estable de sobresaturación por evaporación al
vacío en equipos denominados Tachos. El material resultante que contiene líquido (miel) y
cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo
empleando el sistema de Doble Magma con mieles segundas y magma de tercera o
azúcar de tercera para hacer segundas y azúcar de segunda para hacer primeras con
meladuras

Centrifugación: Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en
tambores rotatorios que contienen mallas en su interior. Durante el proceso de
centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que
recubre los cristales y por medio de conductores y elevadores para conducirla a la
secadora. La miel que sale de las centrífugas se bombea a tanques de almacenamiento
de mieles de los tachos para posteriores cocimientos en los mismos. De la masa tercera
se obtiene una miel agotada o miel de purga que se retira del proceso y se comercializa
para alimentación de ganado y/o como materia prima para la producción de alcoholes,
que se llama Miel Final o Melaza.

10
Secado: El azúcar húmeda que sale de las centrífugas (0.5% humedad) se transporta por
elevadores y bandas para alimentar la secadora, que consiste en un tambor rotatorio
inclinado en el cual el azúcar se coloca en contacto con aire caliente que entra en
contracorriente. El aire se calienta con vapor en intercambiadores tipo radiador y se 30
introduce a la secadora con ventilador de tiro inducido. El azúcar seco sale por el extremo
opuesto de la secadora, donde se instala una malla clasificadora para remover los
terrones de azúcar.

Envase: El azúcar seco (0.05 % humedad) con temperatura cercana a los 50 °C se

empaca en sacos de 50 kilogramos y se despacha a las Bodegas de LAICA.

En la siguiente figura se resumen todos los procesos involucrados en la elaboración del

azúcar:

11
Detalles del proceso de preparación de caña azúcar
Los objetivos de la preparación de la caña son los siguientes:
 Reducir el tamaño de las partículas de caña hasta un tamaño adecuado para su
manipulación en el proceso de extracción.
 Romper tantas células portadoras de azúcar de la caña, como sea posible, para facilitar
la extracción de azúcar.
 Producir un material que tenga las características apropiadas para la molienda o
difusión. (Rein, 2007)

12
Medición de la preparación de la caña de azúcar
Antes de proseguir con esta explicación se hace necesario explicar brevemente un
parámetro fundamental que se usa para medir el grado de preparación de la caña de
azúcar que se entrega a los molinos, este parámetro es el índice de preparación I.P.El
índice de preparación es en sí un método de laboratorio que involucra revolver una
muestra de 500 g de caña preparada con 3000 g de agua durante 30 minutos con un
homogeneizador y se miden los grados Brix (miden el cociente total de sacarosa disuelta
en un líquido) del extracto. Esta medición es comparada con el extracto obtenido en un
desintegrador vía húmeda en el cuál se emplea la misma proporción de caña y agua (333
g y 2000 g respectivamente) (Rein, 2007). El I.P. se calcula así:

𝑊𝐷𝑆,𝑇
𝑃𝐼 = 100 ∗
𝑊𝐷𝑆,𝐷

Donde los subíndices T y D se refieren a las mediciones de Brix en el homogeneizador y

el desintegrador respectivamente.

Pesaje de la caña
Este paso es sumamente importante por las implicaciones que tiene para el pago de los
productores de caña. El pesaje se efectúa generalmente utilizando una romana o báscula
de plataforma grande. Normalmente el vehículo es también pesado después de la
descarga para establecer la cantidad neta de caña entregada.

Romana camionera

Muestreador de calidad “Core Sampler”

Una vez que el camión ha sido pesado pasa por un equipo especialmente diseñado que
toma una muestra de caña de la carreta, el camión pasa cargado y se posiciona por abajo
del equipo, un sistema hidráulico extrae la muestra, luego esta muestra es llevada al
laboratorio donde se le hace un análisis en busca del grado de materia extraña (hojas y
cogollos así como una mayor proporción de tierra y suciedad no ligados al tallo de la
caña), si el análisis da resultados altos de materia extraña se le penaliza en el pago al
productor.

13
 Core Sampler o muestreador de caña

Descarga de caña mediante volteadores

Para vehículos que circulan por carretera como camiones y tractores se puede hablar de
tres sistemas para el descargue. Se debe aclarar que a nivel de la industria existen otros
métodos, sin embargo estos son los más utilizados. El primer tipo se utiliza principalmente
para caña larga, las carretas emplean una malla de cadenas individuales que cubren la
superficie del tráiler, al ser cargado la caña cae sobre la malla que se encuentra apoyada
sobre la carreta y en los laterales sobre la canasta. Las cadenas se encuentran fijas a un
lado del camión mientras que en el otro extremo están unidas a una viga de acero que
solo se encuentra apoyada 33 sobre la estructura. La descarga se realiza mediante una
grúa o volteador que levanta la viga y se lleva a su vez las cadenas con todo y caña,
depositándola sobre la mesa de caña.

Sistema para descargue de carretas tipo 1

14
 Carretas utilizadas en el descargue tipo 1

El segundo tipo utiliza el mismo sistema de volteadores, la diferencia radica en que la

canasta de la carreta pivotea sobre el vértice superior de uno de los lados y se usa
principalmente para caña picada cosechada mecánicamente. A continuación se 34
muestra dicho sistema, así como una ilustración de una carreta con dos canastas similar a
las utilizadas en la industria.

Sistema para descargue de carretas tipo 2

Carretas utilizadas en la descarga tipo 2

15
El tercer tipo de descarga del cual se hace referencia aquí es un descargue utilizado para
caña picada cosechada mecánicamente, se utiliza el mismo sistema de volteadores, se
necesita que el nivel de la mesa de caña sea inferior al nivel de la base de la carreta, el
volteador toma la carreta y la gira de tal forma que al quitársele 35 unos seguros laterales
a la carreta, esta se abre por la parte lateral inferior y deposita la caña sobre la mesa.

Sistema para descargue de carretas tipo 3

Mesas de caña
La caña es usualmente descargada de vehículos grandes como camiones a conductores
alimentadores elevados denominados mesas de caña, que son tan amplias como la
longitud del camión o carreta. Las mesas incorporan un sistema de cadenas que arrastra
la caña sobre las placas de acero que forman la cubierta, con ángulos de inclinación que
varían desde horizontal a 35˚. La velocidad de las cadenas está en el orden de 0.20 a
0.35 m/s. Las cadenas generalmente están provistas con tablillas (“traviesas”) para
empujar la caña.

Mesa de caña vista desde la parte superior

16
 Esquema típico de una mesa de caña

Es común que se instale un pateador o nivelador el cual mediante un movimiento lento

permite asegurar que una capa uniforme de caña sea descargada al conductor.

Conductores de tablillas
El conductor principal de caña es a menudo un conductor de tablillas de acero, conocido
como conductor de tablillas, el ancho del conductor es por lo general igual al ancho de las
mazas del molino, con tablillas de acero que tienen la misma anchura del conductor y que
se encuentran atornilladas a dos o más cadenas, que normalmente tienen un paso de 150
mm. Las cadenas llevan unos rodillos para reducir la fricción, debido a que las cargas son
elevadas y los conductores son relativamente largos.
Las tablillas de acero se superponen y por lo tanto son ligeramente más anchas que el
paso de las cadenas.
Generalmente operan a velocidades de 0.10 a 0.25 m/s, pero esta puede llegar a ser tan
alta como 0.35 m/s y pueden estar inclinados con un ángulo de hasta 23˚ 37 respecto de
la horizontal (Rein, 2007). Debido a su robustez, una o más picadoras de caña pueden
trabajar sobre los conductores.

Conductor de caña

Picadoras
Las picadoras son un dispositivo para asegurar que la desfibradora sea alimentada
uniformemente y que no existan condiciones que puedan causar atoramientos (Rein,

17
2007). Por otro lado, dos ventajas del uso de las picadoras, la primera es que favorecen la
capacidad final del proceso de molienda, y la segunda es que contribuyen a la extracción
del jugo (Hugot, 1986). Este autor hace referencia al aumento de capacidad producto del
paso por las cuchillas gracias a un aumento en la densidad aparente de la caña, la cual se
muestra en la siguiente tabla:

Relación de la densidad aparente de la caña tras el paso por las cuchillas

Producto del cambio en la densidad aparente se logra una mejoría en la capacidad tal
como se muestra en la siguiente tabla:

Relación de la capacidad relativa al paso por cuchillas picadoras de caña

Un arreglo típico de picadoras para caña de tallos enteros (conocida como “caña larga”)
consiste generalmente de dos picadoras precedidas por un nivelador. Normalmente las
máquinas picadoras utilizan cuchillas rectas, las velocidades periféricas o de punta de
cuchilla de 60 m/s son comunes, con un rango de 30 a 80 m/s, mientras las velocidades
del eje que es accionado ya sea por motor eléctrico o turbina con reductores de velocidad
se encuentran en el rango de los 400 a 700 rpm. La primera picadora opera con una
holgura de 200 mm o más desde el conductor de tablillas, mientras que la segunda
picadora opera con una holgura de 50 mm o menos. En las siguientes ilustraciones se
muestra como se montan sobre el conductor de caña y como lucen típicamente las
cuchillas en la realidad.

Montaje de una cuchilla cañera en el conductor

18
 Conjunto típico de una cuchilla cañera

Las cuchillas son construidas a partir de platinas de acero templado de aproximadamente

20 mm de espesor. El área donde golpean la caña típicamente tiene dos configuraciones,
se pueden cortar biseles y las puntas se protegen con soldadura de alta dureza, o la otra
forma es utilizando insertos metálicos duros de hierro blanco conocidos comercialmente
como “domites”.

Dimensiones y forma de cuchillas cañeras

Cuchillas cañeras

19
Desfibradora
Su función es la de romper o abrir la mayoría de las celdas de caña de azúcar, pero
donde aún sea evidente la presencia de fibras largas para lograr un colchón de caña
estable y suficientemente abierto para lograr altas tasas de percolación (Rein, 2007). Las
desfibradoras trabajan con martillos basculantes que rotan montados sobre un rotor entre
1000 y 1200 RPM, describiendo diámetros de barrido en el rango de 1.4 hasta por encima
de 1.9 m, lo que resulta en velocidades de punta periféricas de las puntas de
aproximadamente 100 m/s, con un rango entre 65 y 110 m/s. Los martillos se posicionan
dejando una estrecha holgura entre la punta del martillo y un yunque que cuenta con
barras localizadas en posiciones angulares apropiadas respecto a la rotación de los
martillos. La mayoría de desfibradoras de trabajo pesado tienen un yunque removible y
ajustable en dos direcciones, de manera que la apertura entre martillos y barras del
yunque a lo largo de toda su longitud puede ser ajustada.

Montaje típico de una desfibradora

El estado de desintegración de la caña es expresado en términos del índice de

preparación (I.P.) el cual ya fue mencionado anteriormente, donde después de pasar por
las cuchillas el I.P. normalmente obtiene valores entre 65 y 70 %, mientras que luego de
pasar por una desfibradora de trabajo pesado el I.P. se ubica entre un 86 y 92 % (Hugot,
1986).
Los martillos que utilizan basculantes de las desfibradoras pesan entre 15 y 25 Kg cada
uno, distribuidos entre ocho y doce filas, montados sobre barras pasadoras que
atraviesan todo el rotor. Los martillos cubren deben cubrir todo el ancho de la desfibradora
Los martillos son de acero endurecido, sin embargo el desgaste es excesivo y por lo tanto
son protegidos con recubrimientos duros o provistos con insertos de metales duros.

Martillo utilizado por la desfibradora de caña

20
Conductores de banda de hule
Las bandas de hule son utilizadas tanto para transportar caña preparada como para
conducir tallos enteros, son preferidas principalmente por razones de mantenimiento ya
que presentan menos problemas. En el caso que se utilicen para caña preparada algunas
características importantes son:
 Accionamiento de frecuencia variable con velocidades de banda promedio de 1.5 m/s y
máxima de 2.0 m/s.
 Generalmente el ángulo de inclinación de rodillos es 20˚ o 35˚, pudiéndose también de
45˚.
 Placas de acero inoxidable que soporten la banda donde la caña se descarga desde las
picadoras o la desfibradora.
 El ángulo de inclinación de la banda no de exceder 22˚.
 El ancho de la banda es idéntico al ancho del molino, para asegurar una alimentación
uniforme del molino.

Transportador tipo banda de hule

21
 Proceso de producción de azúcar [6]

Área de molienda de la caña de azúcar [6]

Mantenimiento preventivo de un ingenio azucarero

La práctica tradicional de mantenimiento de las máquinas en la industria se pueden

agrupar en dos grandes métodos: Empleo hasta avería (Mantenimiento Correctivo) y
Mantenimiento Preventivo Temporal (mantenimientos que se realizan a intervalos de
tiempo prefijados).

La experiencia ha probado que, en la mayor parte de los casos, el método de

mantenimiento preventivo temporal es antieconómico. El régimen de averías de muchas
máquinas no se mejora sustituyendo de forma regular las piezas desgastadas. Al
contrario, con frecuencia se reduce la fiabilidad de las máquinas recién revisadas, debido

22
a la interferencia humana. Como no se puede prever el régimen real de averías de cada
máquina, el mantenimiento preventivo temporal no se puede aplicar con total eficacia. Se
necesita un método individual, un mantenimiento según el estado de la maquinaria o
mejor conocido como un mantenimiento predictivo.

Este método considera a cada máquina por separado. Sustituyendo las revisiones
periódicas por medidas periódicas que pueden seguir en detalle el desarrollo del estado
de funcionamiento de cada máquina en concreto.

Un ejemplo del mantenimiento RCM es la empresa Incauca S.A. la cual se basa en el

siguiente árbol de problemas:

Un plan de mantenimiento predictivo (PMP) basado en análisis de vibraciones aplicado a

máquinas rotativas en los ingenios trae las siguientes ventajas:

 Se eliminan desmontajes innecesarios: debido a que el análisis de vibraciones

se puede realizar con la máquina en funcionamiento, es posible monitorear sus
componentes internos sin necesidad de desmontar piezas.
 Reducción de tiempos de paro: mediante el análisis de vibraciones se pueden
detectar desde el inicio las fallas de componentes en las máquinas, por lo que es

23
 posible corregir el problema en los períodos normales de mantenimiento de la
máquina sin necesidad que esta llegue a fallar.
 Se evitan daños destructivos: es posible anticipar daños catastróficos en
equipos críticos que podrían provocar grandes paros de producción y daños al
personal, ya que permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica
como de forma accidental, permite preparar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
 Reducción de costos: mediante un PMP se pueden reducir los costos de
seguridad en dos sentidos; garantía de producción continua; y garantía de
confiabilidad en la maquinaria, incluyendo una mejor seguridad industrial.
Periodos de monitoreo
El periodo de monitoreo que debe realizarse a un equipo, dependerá de sus horas de
operación, de su historial de operación y las condiciones de diseño presentadas por el
fabricante. Los criterios en los que se basa el establecimiento de periodos de monitoreo
son:

 Diario
 Mensual
 Anual

Implementación de un programa de mantenimiento preventivo

Cuando ya se tienen establecidas las actividades y los periodos de monitoreo de los
equipos de un Ingenio Azucarero, es necesario diseñar el plan de Mantenimiento para
poder atender a las exigencias de operación del ingenio.

Los pasos que implementan un plan de mantenimiento son:

 Planificación: Consiste en la formulación de un plan que establezca objetivos,

metas de las actividades a realizar y los encargados de dichas labores; esto con el
fin de realizar una labor de mantenimiento ordenada.
 Establecimiento de medidas administrativas y técnicas: Es necesario que
exista una estructuración administrativa eficiente, en el cual se asignen las
funciones, se contrate el personal de mantenimiento especializado para las tareas
asignadas y la capacitación del personal existente para operar de forma eficiente.
 Operación, Revisión y Evaluación: Una vez iniciado la implementación del plan
de mantenimiento, es necesario que el responsable del área de mantenimiento
verifique que las actividades se estén realizando. El monitoreo y la revisión de la
ejecución del plan es muy importante para poder evaluar los resultados del plan
implementado.
 Mejoramiento Continuo: Después de un cierto periodo de operación del plan de
mantenimiento que podría ser al final de una zafra, es necesario hacer una
evaluación de resultados para ver el grado de efectividad obtenido con el plan. Las
recomendaciones de mejora que se hagan, deberán ser acatadas con el fin de
hacer más eficientes las actividades de mantenimiento. Es muy importante para
los ingenios el darle continuidad a los programas de mantenimiento predictivo,
para así minimizar el tiempo de paro de los equipos.

Confiabilidad vs tiempo de uso

24
La confiabilidad del sistema es la medida de la posibilidad de que el equipo funcione
durante un período de tiempo. Una de las claves para comprender la confiabilidad es
conocer el tiempo medio entre fallas (MTBF). Por ejemplo, si un motor eléctrico tiene una
tasa de falla de uno en 40,000 horas, el MTBF sería de 40,000 horas.

Cambio de la confiabilidad con el tiempo de uso [7]

La industria azucarera cuenta con diversidad de equipos y maquinaria para la preparación

de la caña, extracción del jugo, generación de vapor, generación de energía eléctrica y
separación de los granos de azúcar y, que por las características de operación de los
mismos, están sujetos a sufrir desgastes, problemas de alineación y otros, que pueden
generar muchos de ellos vibraciones.

Algunas vibraciones en las máquinas se dan por las siguientes condiciones:

 Vibración armónica:
La forma básica de una vibración periódica es la vibración armónica. Es también
denominada vibración senoidal y tiene una única frecuencia discreta. Tal vibración
puede ser originada por ejemplo por desequilibrio del rotor.
Si dos o más vibraciones armónicas de diferentes frecuencias ocurren al mismo
tiempo, se superponen y resulta una suma de vibraciones. La vibración resultante
aún será periódica porque se repite a intervalos regulares de tiempo. La suma de
vibraciones existe por ejemplo en cajas de engranajes y en máquinas con varios
rotores desequilibrados y son el caso más comúnmente encontrado en la vida real.

 Vibración producida por desbalances:

Los desbalances en el rotor de un motor eléctrico es una de las fuentes más
comunes de vibraciones. El desbalance siempre se encuentra presente, y puede
clasificarse de acuerdo a su origen como:

o Desbalance estático.
o Desbalance par.
o Desbalance dinámico.

El desbalance en el rotor de un motor asíncrono trifásico, ocasiona que aparezcan

fuerzas centrífugas sobre el rotor. Estas fuerzas producirán vibraciones que se
transmitirán a los cojinetes y chumaceras.

25
El desbalance estático se define como el eje longitudinal principal de inercia del
rotor está desplazado paralelamente con respecto al eje de rotación. Cuando se
colocan los extremos del rotor sobre dos piezas giratorias, ésta se desplazará
hasta que la parte más pesada quede en la parte inferior. Este es el desbalance
estático, ya que no es necesario hacer girar al rotor para que quede en equilibrio.

Desbalance estático [5]

El desbalance par se define como el eje longitudinal principal de inercia del rotor
intercepta al eje de rotación en el centro de masa del propio rotor.

Desbalance de par [5]

El desbalance dinámico se define como el eje longitudinal principal de inercia del

rotor no intercepta al eje de rotación y tampoco es paralelo a éste.

26
 Desbalance dinámico [5]
Las causas de desbalance son varias entre las que se mencionan:
o Desgaste y erosiones por rozamiento.
o Corrosión.
o Deformaciones en el rotor.

También debido a variaciones de temperatura en el rotor se producen fuerzas que tienden

a curvar el rotor, y con ello la aparición de desbalance.

El análisis de vibraciones en motores asíncronos trifásicos, es un método para

diagnosticar las fallas en los componentes en máquinas, y que forma parte del
mantenimiento predictivo. Todas las máquinas eléctricas vibran debido al movimiento
rotacional de su eje y a la tolerancia que existe entre sus componentes. Estas vibraciones
deben de estar con una magnitud aceptable y constante, pero debido al deterioro de estos
componentes la magnitud de la vibración aumenta con el tiempo y los componentes de la
máquina deben de ser reemplazados antes de que ocurra la destrucción total del
componente y con ello el paro total o parcial de una línea de producción.

Causas de las vibraciones mecánicas

Uno de los fenómenos más comunes que producen vibraciones en una máquina rotativa
en los Ingenios Azucareros es: El desbalance dinámico. Este tipo de vibración mecánica
en las máquinas rotatorias produce fuerzas centrífugas (dirección radial) que cambian de
dirección en el espacio, conforme gira la máquina. El comportamiento de este tipo de
fuerza es senoidal (cíclico) y depende de la frecuencia de vibración de la máquina.

Otro elemento que puede provocar vibraciones es el desalineamiento en los elementos

rotativos. Este caso se da por ejemplo, cuando no existe paralelismo entre un eje y sus
chumaceras; lo que provoca un aumento en la magnitud de vibración de los apoyos o
calentamiento en las chumaceras.

Otra fuente importante que puede llegar a producir aumento en las vibraciones es: La
Flojedad. Este fenómeno se da cuando existen desajustes en los elementos de
transmisión, tales como: fajas, cadenas, ruedas dentadas y acoples. Estos desajustes
provocan que los elementos se aflojen, iniciando un proceso de aumento de la magnitud
de vibración en los elementos de apoyo (chumaceras).

27
Una causa muy común de vibraciones consiste en las fallas en las Chumaceras. Debido a
que estos elementos son los que soportan la carga de los ejes, están propensos a fallar
por desgaste, calentamiento o por consecuencia de desalineamientos y desbalances en
los ejes.

Efectos de las vibraciones mecánicas

Los efectos que producen las vibraciones mecánicas en los ingenios azucareros son
contraproducentes, tanto para sus equipos, como para el personal y para las estructuras
que lo soportan. Una vibración excesiva, puede ocasionar:
 Pérdida de la capacidad del personal de operación del ingenio de realizar
eficientemente sus actividades, lo que retarda la producción y esto incurre en
pérdidas económicas para los ingenios.
 Riesgo de accidente para el personal que labora cerca de los equipos operando
bajo condiciones de vibraciones altas. Por ejemplo, operadores trabajando cerca
de los molinos.
 Reducción de la vida útil de los equipos en forma considerable, lo que hace menos
rentable la producción.
 La existencia de vibraciones indica que la máquina no opera en óptimas
condiciones, por lo que el consumo de energía se incrementa e incurre en
pérdidas para los ingenios.
 Generación de ruidos excesivos, que producen daños al personal, lo cual está
penalizado por la legislación laboral.

Problemáticas:

1. Vibración debido a la falta de alineamiento:

Debido a que los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en energía
mecánica. Los motores eléctricos se suelen acoplar a otras máquinas que tienen
un determinado funcionamiento, como una bomba de agua, una lavadora, etc. La
principal fuente de vibración debía a la falta de alineamiento ocurre cuando el eje
del motor eléctrico no está alineada con el eje de la máquina acoplada, aunque
también suele suceder entre rodamientos o en un par de ruedas dentadas.
Este acoplamiento se realiza a través de un elemento rígido o flexible. La falta de
alineación puede ser vertical u horizontal.
Algunas consecuencias a la falta de alineación son:
o Mayor consumo de energía
o Fallos en rodamientos
o Rotura de ejes
o Problemas en acoplamientos
o Incremento en la temperatura de carcasa
o Fugas de aceite u otros fluidos
o Daños o aflojamiento en tornillos de sujeción
o Incremento en la vibración axial y radial en la máquina

Solución: La correcta alineación ayudará a la disminución en costos de repuestos

y pérdida de producción.

2. Vibración debida a partes flojas:

La soltura mecánica es debido al deterioro de la condición de ensamblaje de los
elementos mecánicos que se han excedido en las tolerancias permitidas o

28
 simplemente se han aflojado debido a movimiento del motor. Pueden aparecer
holguras en la base de la máquina y en los cojinetes afectando el alineamiento del
eje. Las holguras pueden crear señales de vibración. La vibración que caracteriza
a la soltura de partes la produce las fuerzas de excitación generadas por
problemas como el desbalance o falta de alineamiento.

Solución: Ajustar bien las partes flojas con ensamblaje como tornillería y
remaches o tener un mantenimiento preventivo para verificar estas piezas de la
máquina.

3. Vibración debido a fallas electromagnéticas:

Este tipo de fallas ocurre solo cuando el campo magnético se ve alterado debido a
un corto circuito entre una bobina y el núcleo, cuando una bobina o barra se rompe
y también debido a una falla en la alimentación de corriente eléctrica del sistema,
esto puede ocurrir cuando un conductor eléctrico se rompe o cuando una de las
protecciones del motor se abre, como sucede con un fusible.
Esto puede causar:
o Corto circuito en el devanado del estator: El bobinado del estator, que
consiste en un determinado número de polos, puede presentarse espiras
en corte, lo cual hace que disminuya la velocidad de rotación y se
incremente la frecuencia de deslizamiento
o Corto circuito en el devanado del rotor: En un motor de inducción con rotor
bobinado al ocurrir un corto circuito en el devanado del rotor, esto
provocará que la corriente aumente y con ello la temperatura. Esto
provocará deformaciones debido a la alta temperatura, pudiendo provocar
que el rotor roce con el estator, esto hace que se originen fuerzas
electromagnéticas desbalanceadas, aumentando aún más la temperatura y
haciendo más severas las deformaciones en el rotor.

Cuando existe corto circuito en el devanado del estator, hace que disminuya la
velocidad de rotación y se incremente la frecuencia de deslizamiento.

Armónicos debido a falla electromagnética [5]

29
 Solución: Tener un mantenimiento preventivo en las conexiones del motor con
sus protecciones verificando la corriente pico del sistema y la capacidad del motor,
esto con el fin de garantizar una coordinación de protecciones y así no exponer a
la empresa a una falla duradera, el chequeo se debe realizar verificando la
memoria de cálculo del diseñador y verificando con sus propios cálculos y
mediciones hechas a la máquina cual es la corriente necesaria para evitar esto y
posteriormente ejecutar acciones preventivas como no sobrecargar la máquina
entre otros problemas.

Proceso para el análisis de vibraciones

Diagrama de flujo para análisis [6]

Equipos para la toma de datos

Los equipos para el análisis de la vibración, dependiendo de su grado de complejidad
pueden ser de dos tipos:

1. Medidores de Vibración RMS: Estos equipos solo proporcionan un valor de

magnitud. Son empleados mayormente para llevar registros generales. Con este
tipo de equipos no es posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles.

30
 2. Analizadores de Vibración: Estos equipos proporcionan el espectro de vibración,
con este equipo es posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles

Tipos de sensores
Dependiendo del grado de criticidad dentro del proceso, así como también de su costo,
los responsables del mantenimiento de los equipos de un ingenio deben seleccionar los
sensores adecuados para un buen monitoreo de los mismos. Los sensores utilizados para
el monitoreo de las vibraciones en los ingenios azucareros son:
 Sensores de Desplazamiento
 Sensores de Velocidad
 Sensores de Aceleración

Normas internacionales para el criterio de severidad de la vibración

1. ISO2954 (1975) Ed. 1 Estado actual 90.93 TC 108/SC 3 “Vibraciones Mecánicas

de maquinaria rotatoria y reciprocante—Requerimientos de instrumentos para
medir la severidad de la vibración”.
2. ISO 1940-1 (2003) Ed.2 Estado Actual 60.60 TC 108 “Vibraciones Mecánicas—
Balance en los Requerimientos de Calidad para Rotores en estado constante”.
Parte 1: Especificación y verificación de balance de tolerancias.

Clasificación de las máquinas en la industria azucarera

Una vez que ha sido definida la clasificación general de las maquinas, su aplicación, la
técnica de montaje; las condiciones de operación deben ser facturadas dentro de los
parámetros de aceptación del criterio de evaluación aplicado. Para esta Norma, las
medidas de la velocidad pueden ser categorizadas así:

Categoría de las máquinas dependiendo su velocidad

31
Equipos críticos en un ingenio azucarero
Los ingenios azucareros poseen una gran cantidad de equipos rotativos de diferentes
grados de criticidad. Una máquina se considera menos crítica en cuanto más puede ser
obviada en el proceso. Para determinar su grado de criticidad, se toman en cuenta los
siguientes criterios: el costo del equipo, importancia dentro del proceso y complejidad de
mantenimiento. Además de estos, se consideran otros parámetros como: Costos de
reparación, costos de pérdida de producción y, el más importante, el potencial de daño a
las máquinas del resto del proceso. Es muy importante resaltar que en algunos casos los
costos de criticidad no se pueden estimar en dinero, pues muchas veces son daños a
personal o al medio ambiente.

En los ingenios azucareros, se puede presentar la siguiente matriz de equipos críticos a

consideración, la cual es una guía para determinar el tipo de monitoreo que se le puede
aplicar a una máquina o a un grupo de máquinas según su estado de criticidad y la
distribución del conjunto:

Es importante resaltar que existen equipos dentro de un ingenio que se consideran no

críticos (picadoras, tachos, etc.), pero no por eso se les resta importancia.

Pasos para un análisis RCM

Para completar un análisis RCM el grupo de análisis debe contestar 7 preguntas que
representan las etapas del estudio. Toda la información se recopila mediante hojas o
plantillas de información, en las cuales se almacenan las respuestas a cada pregunta.

32
 Modelo de las 7 preguntas y etapas del RCM

En los próximos apartados se realizará una explicación sobre la manera en que se deben
contestar las preguntas de la tabla anterior, así como la forma de llenar el formato de la
hoja de información a utilizar.

Funciones
A la hora de redactar la función debería procurarse hacerlo siempre de la siguiente forma:
Las respuestas a la primera pregunta se introducen entonces en la segunda columna
debajo de las funciones en la hoja de información, dejando la primera columna para la
numeración alfanumérica.

Llenando las funciones, hoja de información del RCM

Fallas funcionales
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una
función parcial o totalmente, según un parámetro de funcionamiento aceptable por el
usuario.
Al hablar de fallas funcionales podemos diferenciar entre falla total y parcial, donde la
primera cubre la pérdida total de la función, mientras la parcial abarca situaciones en que
el activo aún funciona, pero fuera de los límites admisibles.
Las fallas funcionales se listan en la segunda columna debajo del encabezado que lleva el
mismo nombre en la hoja de información del RCM, mientras que la primera columna se
utiliza para la numeración de las fallas funcionales en forma alfabética.

33
 Llenando las fallas funcionales, hoja de información RCM

Modos de Falla
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional. (Moubray, 1997) En
el formato de la hoja de información del RCM que se utiliza (Anexo 4) se identifica la “Sub
parte” asociada al modo de falla, luego se indica el modo de falla y finalmente se busca la
causa raíz del modo de falla. En la siguiente ilustración se extrae la parte que interesa en
este punto:

Llenando los modos de falla, hoja de información RCM

La sub parte como su nombre lo indica es el componente de la máquina en estudio o

sistema donde se presenta el modo de falla. Por otro lado en la primera columna debajo
de los modos de falla se realiza una numeración alfanumérica de los mismos, mientras en
la segunda columna se indica si el modo de falla es interno o externo al sistema en
estudio, esto corresponde al tipo de modo de falla tal como se indica en la siguiente tabla.

Definición tipo de modo de falla

La columna que lleva por nombre causas, se divide en dos o tres sub columnas según los
requerimientos o nivel de profundidad que se quiera alcanzar al determinar la causa raíz
del modo de falla, a nivel del proyecto se trabajará con dos.
Es necesario en este punto comentar que con los modos de falla se debe procurar un
equilibrio con el nivel de profundidad, de manera que se logre llegar a la causa raíz pero
que no se listen modos de falla que tienen pocas posibilidades de ocurrencia.

Efecto de los fallos

Este paso describe la secuencia de lo que sucedería si se produce el modo de falla, así
como cualquier evidencia. El objetivo es recopilar información para que en el siguiente
paso se puedan evaluar las consecuencias.

34
En la primera columna de los efectos se hace la numeración alfanumérica respectiva, la
segunda columna se usa para indicar las consecuencias de los fallos que se describe en
el siguiente apartado. En la tercera columna de los efectos se describe como tal el efecto,
donde básicamente se puede indicar:
 La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido la falla.
 Las maneras (si las hubiera) en que la falla supone una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente. 49
 Las maneras (si las hubiera) en que afecta la producción o a las operaciones.
 Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.

Llenando los efectos, hoja de información RCM

Consecuencia de los fallos y riesgos

Como se mencionó en el punto anterior la segunda columna de los efectos se utiliza para
incluir la consecuencia de los fallos, básicamente se hace una valoración del impacto y se
indica el tipo de efecto siguiendo la numeración y significado que se muestra en la Tabla.

Definición del tipo de consecuencia del fallo

Acciones proactivas y reactivas

Con el establecimiento de las consecuencias se sigue con la determinación del tipo de
acción proactiva que mejor se ajusta según el grado de impacto del modo de falla, de esta
manera se pueden establecer acciones de mantenimiento predictivo (basado en la
condición), mantenimiento preventivo (inspección, reacondicionamiento programado,
sustitución programada), rediseño y/o cambios en el procedimiento de operación.
Por otro lado en caso de no poder establecer una acción proactiva, entonces se deja fallar
el equipo y se establecen acciones del tipo reactivas basadas en mantenimiento
correctivo.
La clasificación utilizada en la segunda columna de las acciones proactivas se resume en
la siguiente tabla:

35
 Definición del tipo de acción proactiva

Ejemplo de plantilla de información hoja RCM

Significados de las abreviaturas en negrita.

Los siguientes son los subsistemas de los procesos que incluyen el uso de motores
eléctricos:
- Volteadores (Recepción de la caña de azúcar y preparación):
- Mesas (Patio de caña)
- Conductores
- Cuchillas (Precuchillas)
- Desfibradora
- Banda de hule

36
37
38
39
40
Tiempos de parada:

Área 𝑻𝒏𝒑 (hr) # Paros

Campo 51.51 54
Equipo de molienda 32.16 73
Fabricación 53.89 126
Generación de vapor 102.93 124
Otras causas de 0.74 2
ingenio
Patio de caña 22.10 52
TOTAL 263.33 431

Accionamientos

Los componentes que pueden integrar un accionamiento de un motor son:

i. Contactores
ii. Relés térmicos
iii. Guardamotores magnéticos
iv. Fusibles
v. Guardamotores magnetotérmicos
vi. Seccionadores
vii. Seccionadores portafusibles c/fusibles.

Los objetivos de un accionamiento de motor son los siguientes:

- Comandar el motor (encendido y apagado del motor)
- Proteger a sus componentes contra los efectos de fallas de origen eléctrico
- Asegurar la seguridad del personal
- Maximizar la continuidad de servicio.

1) Contactores:
Ventajas que ofrecen los contactores:
- Posibilidad de abrir o cerrar grandes corrientes a través de un dispositivo
de baja corriente (bobina del contactor)
- Elevado número de maniobras
- Adecuados para servicio intermitente y continuo
- Posibilidad de implementación de comandos remotos y/o automáticos
- Son resistentes y confiables puesto que no contienen elementos internos
delicados

2) Relés térmicos:
Estos relés cumplen con la función de protección térmica del motor contra
sobrecargas y van asociados a un contactor que es el que realiza la apertura del
circuito de potencia. Puesto que protegen solamente contra sobrecargas, los relés
térmicos deben complementarse con una protección contra cortocircuitos. Los
relés térmicos deben proteger el motor pero deben a su vez soportar la corriente
de arranque durante el tiempo de arranque sin disparar.

3) Guardamotor magnético:
Los guardamotores magnéticos cumplen la función de protección contra
cortocircuitos, cumpliendo adicionalmente la función de seccionamiento.

41
 4) Fusible:
El fusible, utilizado como elemento componente de una salida a motor, solo debe
actuar frente a cortocircuitos. Es decir, las sobrecargas no deben producir la
operación del fusible, por lo cual debe emplearse el fusible de respaldo.

5) Guardamotor magnetotérmico:
Son dispositivos que agrupan en un mismo aparato las funciones de protección
contra cortocircuitos y contra sobrecargas.

Mantenimiento
Debe ser asistido por un periódico sistema de mantenimiento especializado, ya que estos
dispositivos son costosos, debido a que son fruto de importantes desarrollos e
innovaciones en el ámbito de la electrónica de potencia, pero han complejizado sus
circuitos, diseño y elementos constructivos. Por ende, una avería puede causar
cuantiosas pérdidas operacionales y de la reparación misma, por lo que si no existe una
especialización en el área de accionamientos, es mejor contratar servicios externos para
realizar este tipo de trabajo, considerando que un error en la reparación o mantenimiento
puede resultar muy caro.

Seguridad
Verifique las recomendaciones y el cronograma de los fabricantes. Incluso si estos no
contienen instrucciones específicas, es un buen tiempo para comenzar a hacerlas. Solo el
personal calificado debe llevar a cabo el mantenimiento en las unidades motrices, y es
imperativo seguir buenas prácticas de seguridad, algunas de las cuales incluyen:
- Protocolos de bloqueo / etiquetado (LOTO), que son los estándares de OSHA para
prevenir la liberación de energía peligrosa durante las actividades de servicio y
mantenimiento.
- Seguridad de arco eléctrico a través del cumplimiento con el estándar NFPA 70E.
Las medidas generales de seguridad incluyen asegurar que el equipo esté desconectado
de todas las fuentes de energía, y que el área de mantenimiento tenga ventilación
suficiente para permitir al personal respirar cómodamente, incluso en presencia de
productos químicos utilizados para la limpieza y reparación.
Revisión de conexiones
Usando las especificaciones de torque del fabricante de la unidad como una guía,
verifique todas las conexiones accesibles al menos una vez al año. Cuando lo haya
hecho, desconecte todos los cables del motor de la unidad, tome lecturas de resistencia
de aislamiento y conéctelos para futuras referencias. Asegúrese de que el aislamiento
eléctrico esté en buenas condiciones de funcionamiento y mida la resistencia del
devanado, que puede proporcionar buena información sobre el estado del equipo y sus
componentes.

Consideración de reemplazo
En los casos en que las unidades son más antiguas y la obtención de piezas de repuesto
se ha vuelto difícil, podría valer la pena considerar una actualización o modernización de
la unidad.

42
Métodos de detección de fallos

Existen diferentes métodos invasivos y no invasivos para la detección de fallos utilizando

técnicas de análisis de datos de origen eléctrico, mecánico o químico, entre los cuales se
pueden resaltar los siguientes: análisis de vibraciones, análisis de temperatura,
estimación de parámetros electromagnéticos del motor, análisis de partículas de aceite,
análisis de señal de corriente del motor.

En la siguiente tabla se realiza una comparación entre los principales métodos de

detección de fallos, indicando las fallas que los mismos pueden detectar.

Vibración: El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y

sus componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción,
es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas
rotativas.

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para predecir

cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de ellas, y quizás
la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para determinar el estado de cada
uno de los componentes de los equipos con el fin de programar las actividades de
mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta de producción.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:

- Desbalanceo
- Desalineamiento
- Defecto de rodamientos
- Ejes torcidos
- Desajuste mecánico
- Defecto de transmisiones por correa
- Defectos de engranajes

MCSA (análisis de señal de corriente del motor): El MCSA como técnica de detección
de fallos se basa en la utilización de la transformada rápida de Fourier de la señal de
corriente del estator, con el fin de detectar los distintos tipos de fallos en función del
estudio del espectro de frecuencia de la señal muestreada.
Temperatura: La termografía infrarroja puede utilizarse para analizar un perfil anormal de
temperatura que indique un fallo potencial en un objeto bajo inspección. Esto ha mostrado
ser útil para la identificación y caracterización de defectos en materiales, así como en

43
pruebas de control de calidad, evaluaciones no destructivas, identificación y
caracterización de defectos en soldaduras.

Para el caso de las máquinas rotativas, los análisis basados en termografía infrarroja
utilizan la temperatura como variable de medida que puede dar información sobre la
condición de operación de la máquina.

Partículas: Este método no es muy utilizado debido al grado de complejidad y alto costo
en la investigación del desarrollo del estado de la máquina.

Para las vibraciones: Debido a la complejidad que presentan las señales de las
vibraciones, muchas veces, es necesario convertirlas en señales más sencillas para
facilitar su análisis e interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de
la frecuencia a través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la
señal en el tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y finalmente las
conduce al dominio de la frecuencia.

Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un espectro de
frecuencias requiere de un manejo matemático, que puede resultar un poco complicado.
En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden las
vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus parámetros.

El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la

maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura y
eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de variables físicas que
son indicadores de la condición de la máquina y mediante un análisis, efectuar la
comparación con valores de referencia de acuerdo a normatividad, para determinar si está
en buen estado o en condiciones de deterioro.

Análisis de señal de corriente de un motor

44
 Matriz de criticidad
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le
ocurre una falla.

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis.
Para realizar de forma correcta esta evaluación de criticidad es necesario definir el nivel
de análisis ya que este se puede hacer para la instalación, sistema, equipo o elemento,
para nuestro caso este análisis se hace para un equipo (Los motores de cada proceso).
Luego de tener claro el nivel en el cual se realiza el análisis el paso a seguir es la
estimación de la frecuencia de la falla funcional, donde esta tiene que ver con el modo de
falla de cada equipo. La frecuencia de falla se determina por el número de eventos por
periodo de tiempo que para este caso es 132 días (Cantidad de días que dura la zafra),
por lo tanto para determinar este valor es necesario tener una base de datos del equipo o
basarse en algunos documentos que estiman este valor. Para este caso el valor de la
frecuencia se toma de la siguiente tabla:

45
 .
El paso siguiente es determinar la categoría de consecuencias. Para conoces este valor
es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:

Donde los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán categorizados

considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de los Impactos. Impactos
en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados generan
sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los siguientes factores: Tiempo
Promedio para Reparar (TPPR), Producción Diferida, Costos de Producción (aceite y
gas). IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto) El valor resultante
permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la tabla Categoría de los
Impactos. Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran
considerando los siguientes factores:  Equipos afectados  Costos de Reparación 
Costos de Reposición de Equipos DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de
Equipos) El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la
tabla Categoría de los Impactos.

46
De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría se
asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel de
criticidad.

De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría se

asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel de
criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando los valores
de las categorías correspondientes a cada columna o criterio multiplicado por el valor de
la categoría obtenida de la tabla que determina la frecuencia de ocurrencia de falla.
Ahora con los valores de la frecuencia y la categoría de las consecuencias o impactos se
puede conocer el nivel criticidad. Para determinar el nivel de criticidad de una instalación,
sistema, equipo o elemento se debe emplear la fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de las tablas
Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente. Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de
Criticidad para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la
jerarquización establecidos.

 Para llevar a cabo el análisis se selecciona una de los tantos procesos de la

producción del azúcar, que para este caso será el de la desfibradora, ya que en
este se cuenta con el motor de mayor potencia y con la placa de características
más completa.

47
 Características del motor utilizado en la desfibradora

En la figura anterior se observa la potencia nominal del motor (P=1500 HP) de la

cual se parte para tomar el dato (el cual fue tomado de un foro académico en
internet [2]) del tiempo promedio de fallo del motor:

TPEF (MTBF)=1100-1200 días (3.33 años aproximadamente)

Con esta información se procede a observar en la tabla cual es la categoría de

frecuencias de fallo para este motor:

48
Luego se pasa a analizar las consecuencias que podría tener este tipo de fallo con
base en la siguiente tabla:

De donde se escoge que para este caso sería la categoría 2 con base en los
riesgos que se consideran a criterio propio. Lo anterior analizando aspectos como,
que tan cerca estaría el personal de los equipos (en este caso por lo general los
operarios se encargan es de la parte de la supervisión, por lo que la distancia se
considera segura), en este caso la desfibradora como tal, y los riesgos potenciales
en caso de que el motor que hace girar ésta falle (frenado abrupto, cambio en la
velocidad, etc). En cuanto al efecto en la población se tiene que este también es
de categoría 2 ya que en alguna ocasión puede haber personas externas
presentes en la producción y si ocurre una de estas fallas puede generar heridas o
enfermedades en las personas. Para el impacto ambiental se tiene que la
categoría es dos ya que lo peor que puede ocurrir es un incendio y es sabido que
estas industrias deben tener red contra incendios y protocolos para mitigarlos, por
lo que los daños ambientales son mínimos. Dado que no se conocen las pérdidas
de producción y los dalos de la instalación se toman estos de categoría dos. Estos
datos no se conocen ya que son valores muy propios de cada industria, debido a
que para cada industria azucarera los procesos de producción pueden tener
diferentes valores y el impacto de una falla puede variar de la empresa a otra, por
ejemplo el fallo de uno de estos motores una industria azucarera pequeña implica
el paro total de la producción en cambio el fallo de este motor en una industria
grande puede que sea muy significativo pero no implique el paro total de la
producción ya que esta puede contar con sistemas de respaldo o tienen más áreas
de desfribacion disponibles, por lo tanto se asume este valor ya que es difícil dar
un valor concreto y como se dijo depende de cada industria por lo que para tener
un valor exacto implica hacer el análisis para un caso muy particular.

Como ya se tienen los valores de las categorías para las frecuencias de fallas y las
consecuencias por estas fallas, se procede a encontrar el nivel de criticidad
efectuando el producto de las categorías:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4 ∗ (2 + 2 + 2 + 2 + 2) = 40

49
 Ahora con este valor de la criticidad y las categorías se puede determinar la
criticidad, ubicando estos valores en la siguiente tabla:

Como al ubicar los valores en la tabla la criticidad está en una casilla de color
naranja, la criticidad en este caso es media.

Conclusiones

 El RCM otorga prioridad a la seguridad y las implicaciones ambientales de cada

modo de falla, antes de considerar sus efectos sobre la operación. Asimismo,
reconocer el valor de todos los tipos de mantenimiento y cumpliendo con las reglas
para decidir cuál es más apropiado para cada situación, asegura que solo las
prácticas de mantenimiento más efectivas fueron escogidas para cada equipo y
que las acciones más apropiadas sean ejecutadas. Esto centra más
estrechamente los esfuerzos de mantenimiento que llevan a una mejor operación
de los equipos existentes.
 El mantenimiento predictivo por medio del análisis de vibraciones debe realizarse
antes, durante y después de cada periodo de cosecha para minimizar fallos
imprevistos.
 La etapa más crítica para un ingenio azucarero, en la cual hay que centrar toda la
atención a nivel de mantenimiento predictivo, es el período de cosecha.
 debido a que la generación de electricidad a partir de bagazo de caña tiene mucha
relevancia, es necesario que los turbogeneradores se encuentren en óptimas
condiciones.
 Las fuentes más comunes de las vibraciones mecánicas en los equipos de un
ingenio azucaro son: desbalance dinámico, desalineamiento de ejes, flojedad en
elementos de transmisión, deterioro de chumaceras.
 A través del método de análisis del espectro de vibraciones, se pueden realizar
diagnósticos más precisos en un equipo; pues se puede analizar cada
componente de la señal que genera vibraciones a diferentes frecuencias.
 La transformada rápida de Fourier es un algoritmo para poder transformar una
señal en el dominio del tiempo a una señal en el dominio de la frecuencia,
aprovechando la periodicidad y simetría en el cálculo de la transformada discreta
de Fourier, realizándolo en un menor tiempo y utilizando menos recursos
computacionales necesarios para el cálculo.

50
 Mediante la determinación del Tiempo medio entre Fallas (MTBF) ha sido posible
determinar la frecuencia óptima de intervención de cada uno de los motores
analizados; esta etapa es de mucha importancia dado que influye directamente en
el establecimiento de las tareas de mantenimiento preventivo de cada uno de los
motores.
 Para el desarrollo de un RCM es necesario contar con una buena base de datos
históricos del comportamiento de los elementos en los diferentes procesos, ya que
con estos datos se puede hacer un análisis más crítico y más enfocado a cada
caso de estudio.
 En la industria azucarera se recomienda que los equipos estén en buen estado
para la época de cosecha debido a que por cierto tiempo estos equipos están sin
uso y cuando se requieren deben tener una capacidad de trabajo que supla con
las necesidades y la intensidad de uso en el periodo de cosecha.

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BIBLIOGRAFÍA
https://repositoriotec.tec.ac.cr/bitstream/handle/2238/5823/desarrollo-plan-mantenimiento-
preventivo.pdf?sequence=1&isAllowed=y [1]
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-+Analisis+de+criticidad.pdf [2]

http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/analisis_de_vibraciones_en_equipos_criticos_de_la_in
dustria_azucarera.pdf [3]

https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/4208/1/TME01178.pdf [4]

http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0158_ME.pdf [5]

http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0428_M.pdf [6]

http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.567.9404&rep=rep1&type=pdf [7]

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