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Degradação e Proteção de Materiais

Lista 1 -
Termodinâmica

1/ Determine o número de oxidação de cada elemento na semi-reação seguinte:


- - -
ClO2 + H2O + 2e ⇔ ClO + 2OH

2/ Determine o número de oxidação de cada elemento na semi-reação seguinte:


Fe2O3 + 2H+ + 2e ⇔ 2FeO + H2O

3/ Escreva a semi-reação redox correspondente ao sistema Cl2/ClO4-.

4/ Escreva a semi-reação redox correspondente ao sistema Cr3+/Cr2O72-.

5/ A reação do ferro com o cromato de sódio (Na2CrO4) conduz à formação do óxido de


ferro Fe2O3 e do óxido de cromo Cr2O3 (processo de inibição). Escreva a reação total de
oxi-redução envolvida balanceada.

6/ O ataque corrosivo do nióbio pelo hidróxido de sódio conduz à formação de iso-


poliniobatos Nb6O198- e ao desprendimento de hidrogênio. Escreva a reação total de oxi-
redução envolvida balanceada.

7/ A partir dos potenciais-padrão dados, calcule a variação de energia livre padrão da


reação: 2MnO4- + 5H2C2O4 + 6H+ → 2Mn2+ + 10CO2 + 8H2O
Dados: E° Mn2+/MnO4- = 1,49 V/ENH ; E° H2C2O4/CO2 = -0,49 V/ENH

8/ Calcule a variação de energia livre padrão ∆Go da reação seguinte a partir dos
potenciais padrão e diga qual é o sentido espontâneo da reação:
2Cr3+ + 6 Fe3+ + 7H2O ⇔ Cr2O72- + 6Fe2+ + 14H+
2+ 3+
Dados: Eo Fe /Fe = 0,77 V ; Eo Cr3+/Cr2O72- = 1,33 V ; F = 96487 C
9/ A partir dos potenciais-padrão em meio ácido dos sistemas MnO2/MnO4- e Mn2+/MnO2,
calcule o potencial-padrão do sistema Mn2+/MnO4-.
Dados: Eo MnO2/MnO4- = 1,679 V ; Eo Mn2+/MnO2= 1,208 V

10/ Determine as equações que representam no diagrama de Pourbaix os equilíbrios


seguintes:
Al/ Al3+, Al3+/ Al2O3 e Al/AlO2-
Dados: [Al3+] = 10-6M ; [ AlO2- ] = 10-6M ; T = 25°C
Gº Al = 0 cal ; Gº Al3+ = -115000 cal; Gº Al2O3 = -376770 cal; Gº AlO2- = -200710 cal
Gº H2O = -56560 cal ; Gº H+ = 0 cal ; 1 cal = 4,18 J ; R = 8,32 J.K-1.mol-1 ; F = 96487 C

11/ Determine as equações que representam no diagrama de Pourbaix os equilíbrios


seguintes: Cu/ Cu2+, Cu/ Cu2O e Cu2+/ CuO
Dados: [Cu2+] = 10-6 M ; T = 25°C ; F = 96487 C ; R = 8,32 J.K-1.mol-1 ; 1 cal = 4,18 J ;
Gº Cu= 0 cal ; Gº Cu2+ = 15530 cal; Gº Cu2O = -34980 cal; Gº CuO = -30400 cal
Gº H2O = -56560 cal ; Gº H+ = 0 cal .

12/ Foi medido o potencial de equilíbrio do sistema A+1/An+1 ( An+1 + ne ↔ A+1 ) a


25oC. Os valores dos potenciais medidos em relação ao eletrodo normal de hidrogênio
(ENH) para várias concentrações dos íons são apresentados a seguir.

[A+1] (M) 0,244 0,488 0,732 0,854

[An+1] (M) 0,756 0,512 0,268 0,146

E ( V/ENH) - 0,101 - 0,116 - 0,129 - 0,139

Trace na figura 1 E versus Ln [ An+1] / [A+1] e a partir da lei de Nernst e dos dados,
determine o valor de n e o valor do potencial-padrão do sistema A+1/An+1.
-1 -1
Dados: R = 8,32 J.K .mol ; F = 96487 C
-0,090

-0,095

-0,100

-0,105

-0,110
E ( V/ENH )

-0,115

-0,120

-0,125 Fig.1
-0,130

-0,135

-0,140
-2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5
n+1 +1
Ln ( [A ] / [A ] )

13/ A figura 2 representa o diagrama de Pourbaix do sistema Ti-H2O a 25oC.


a- O que significam as linhas que aparecem neste diagrama ? Porquê tem umas verticais,
outras horizontais e outras oblicas ? Para que serve este diagrama ?
b- Quando um eletrodo de titânio é imerso em soluções de HNO3 40% (pH ≈ 0) a 25oC, o
potencial do titânio se estabiliza em torno de +0,443 V/ECS. Quais são as reações que
ocorrem na superfície do titânio ? Ocorre imunidade, passivação ou corrosão ?
c- Quando um eletrodo de titânio é imerso em soluções de H2SO4 40% (pH ≈ 0) a 25oC, o
potencial do titânio se estabiliza em torno de -0,742 V/ECS. Quais são as reações que
ocorrem na superfície do titânio ? Ocorre imunidade, passivação ou corrosão ?

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
1,0 1,0

0,5 0,5

0,0 TiO2 equil.H2/H2O 0,0


3+
-0,5 Ti -0,5
E (V/ECS)

-1,0 -1,0

-1,5 Ti2+ -1,5


Ti2O3
-2,0
Fig.2
-2,0 TiO
-2,5 Ti -2,5

-3,0 -3,0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
pH
Respostas Lista 1 -2002

- - -
1/ ClO2 + H2O + 2e ⇔ ClO + 2OH
+3 -2 +1 -2 +1 –2 -2 +1

2/ Fe2O3 + 2H+ + 2e ⇔ 2FeO + H2O


+3 -2 +1 +2 –2 +1 -2

3/ 2 ClO4- + 16H+ + 14e ⇔ Cl2 + 8H2O

4/ Cr2O72- + 14H+ + 6e ⇔ 2Cr3+ + 7H2O

5/ 2Fe + 2Na2CrO4 + 2H2O ⇔ Fe2O3 + Cr2O3 + 4NaOH

6/ 6Nb + 8NaOH + 11H2O ⇔ Na8Nb6O19 + 12H2

7/ 2MnO4- + 5H2C2O4 + 6H+ → 2Mn2+ + 10CO2 + 8H2O


n° de e- trocados: 10
∆G° = 10F (E° H2C2O4/CO2 - E° Mn2+/MnO4- ) = 10 x 96487 x (-0,49 – 1,49 ) = - 1 910 kJ

8/ 2Cr3+ + 6 Fe3+ + 7H2O ⇔ Cr2O72- + 6Fe2+ + 14H+


n° de e- trocados: 6
2+ 3+
∆G° = 6F (Eo Cr3+/Cr2O72- - Eo Fe /Fe ) = 6x 96487 x (1,33 – 0,77) = + 324 kJ

9/ MnO4- + 4H+ + 3e ⇔ MnO2 + 2H2O (1)


MnO2 + 4H+ + 2e ⇔ Mn2+ + 2H2O (2)
_____________________________________
MnO4- + 8H+ + 5e ⇔ Mn2+ + 4H2O (3)
∆G° 3 = - 5F E°Mn2+/MnO4- = ∆G° 1+ ∆G° 2 = -3F Eo MnO2/MnO4- - 2F Eo Mn2+/MnO2
E° Mn2+/MnO4- = + 1,49 V
10/ a/ Al3+ + 3e ⇔ Al
E = - (Gº Al - Gº Al3+) / 3F + 0,059/3 . log [Al3+] = - 1,778 V
b/ 2Al3+ + 3H2O ⇔ Al2O3 + 6H+
∆G° = -RT Ln K
Gº Al2O3 + 6 Gº H+ - 2 Gº Al3+ - 3 Gº H2O = -RT Ln ([H+]6/[Al3+]2)
[H+] = 1,6x10-5 → pH = 4,79
c/ AlO2- + 4H+ + 3e ⇔ Al + 2H2O
E = - (Gº Al + 2 Gº H2O – Gº AlO2- - 4 Gº H+ )/ 3F + 0,059/3 . log ([AlO2- ]x[H+]4)
E = - 1,383 – 0,078 pH (V)

11/ a/ Cu2+ + 2e ⇔ Cu
E = - (Gº Cu - Gº Cu2+) / 2F + 0,059/2 . log [Cu2+] = + 0,159 V
b/ Cu2O + 2H+ + 2e ⇔ 2Cu + H2O
E = - (2Gº Cu + Gº H2O – Gº Cu2O - 2 Gº H+ )/ 2F + 0,059/2 . log ([H+]2)
E = + 0,467 – 0,059 pH (V)
c/ Cu2+ + H2O ⇔ CuO + 2H+
∆G° = -RT Ln K
Gº CuO + 2 Gº H+ - Gº Cu2+ - Gº H2O = -RT Ln ([H+]2/[Cu2+])
[H+] = 1,28x10-7 → pH = 6,89

12/
[A +1] (M) 0,244 0,488 0,732 0,854
[A n+1] (M) 0,756 0,512 0,268 0,146
E ( V/ENH) - 0,101 - 0,116 - 0,129 - 0,139
Ln [ An+1] / [A+1] 1,131 0,048 -1,004 -1,766
-0.090

-0.095 dados
-0.100 ajuste linear
-0.105

-0.110
E (V/ECS)

-0.115

-0.120

-0.125

-0.130

-0.135

-0.140
-2.0 -1.5 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5
n+1 +1
Ln([A ]/[A ])

Usando o ajuste linear: Y = A + BX (E ( V/ENH) = E o + RT/nF . Ln [ An+1] / [A+1] )


A = E o = -0.11606 V
B = RT/nF = +0.01304 → n = 2

13/ a- as linhas representam os equilíbrios entre espécies na forma E-pH


linhas verticais : equilíbrios puramente químicos
linhas horizontais : equilíbrios eletroquímicos independentes do pH
linhas oblicas: equilíbrios eletroquímicos dependentes do pH
uso deste diagrama: prever a possibilidade de ocorrência de reações em condições
conhecidas de E e pH ( mas unicamente do ponto de vista termodinâmico)
b- Ti em HNO3 40% (pH ≈ 0) a 25oC: E =+0,443 V/ECS (ponto A)
reação anódica: Ti + 2H2O → TiO2 + 4H+ + 4e (passivação)
reações catódicas: 2H+ + ½ O2 + 2e → H2O
NO3- + 4 H+ + 3e → NO + 2H2O
c- Ti em H2SO4 40% (pH ≈ 0) a 25oC : E = -0,742 V/ECS (ponto B)
reação anódica: Ti → Tin+ + ne (corrosão)
reações catódicas: 2H+ + 2e → H2
2H+ + ½ O2 + 2e → H2O
Degradação e Proteção de Materiais
Lista 2

Cinética – Teoria do potencial misto

1/ A medida dos sobrepotenciais de formação de hidrogênio sobre o mercúrio em solução


contendo 50% de metanol e 0,1N HCl a 25°C forneceu os seguintes resultados:

|i|| ( A.cm-2) 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2


η ( V) -0,665 -0,791 -0,893 -0,988 -1,089

Trace na figura 1 a curva η versus i e determine o coeficiente de Tafel bc e o valor da


densidade de corrente de troca io.
Dados: relação de Tafel: η = b log (|i| / io)

10-14 10-13 10-12 10-11 10-10 10-9 10-8 10-7 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1
0,1 0,1

0,0 0,0

-0,1 -0,1

-0,2 -0,2

-0,3 -0,3
Sobrepotencial (V)

-0,4 -0,4

-0,5 -0,5 Fig.1


-0,6 -0,6

-0,7 -0,7

-0,8 -0,8

-0,9 -0,9

-1,0 -1,0

-1,1 -1,1
10-14 10-13 10-12 10-11 10-10 10-9 10-8 10-7 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1
i (A.cm-2)

2/ As curvas de polarização da figura 2 correspondem a:


- dissolução do metal M de área 1 cm2 e redução de Ox1 sobre M de área 1 cm2.
- dissolução do metal N de área 1 cm2 e redução de Ox1 sobre N de área 1 cm2.
- redução de Ox1 sobre o metal P de área 1 cm2.
- redução de Ox2 sobre o metal M de área 1 cm2.
a/ Quais são as densidades de corrente de corrosão de M sozinho e de N sozinho em
soluções contendo unicamente o oxidante Ox1 ?
b/ Quais as densidades de corrente de corrosão de M (área 1 cm2) e de N (área 1 cm2)
quando ligados entre si em soluções contendo unicamente o oxidante Ox1 ?
c/ Qual é a densidade de corrente de corrosão de M (área 1 cm2) sozinho em soluções
contendo os oxidantes Ox1 e Ox2?
d/ Qual é a densidade de corrente de corrosão de N(área 1 cm2) ligado a P (área 1 cm2) em
soluções contendo unicamente o oxidante Ox1 ?
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

red. Ox 2 /M
0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2
E (V/ENH)

0.0 0.0
Fig.2
-0.2 -0.

-0.4 -0.

-0.6 C.pol.anód. M -0.

-0.8 -0.
C.pol.anód. N
-1.0 -1.
red. Ox1/N red. Ox1/M red. Ox1/P

-12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4


10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)

3/ As retas de Tafel da figura 3 correspondem a:


- dissolução do metal M de área 1 cm2 e formação de H2 sobre M de área 1 cm2.
- dissolução do metal N de área 1 cm2 e formação de H2 sobre N de área 1 cm2.
- formação de hidrogênio sobre a platina de área 1 cm2.
- redução de Fe3+ sobre o metal M de área 1 cm2.
a/ Quais são as densidades de corrente de corrosão de M sozinho e de N sozinho em
soluções de HCl sem a presença do oxidante Fe3+?
b/ Quais as densidades de corrente de corrosão de M (de área 1 cm2) e de N
(de área 10 cm2) quando ligados entre si em soluções de HCl sem a presença do oxidante
Fe3+?
c/ Qual é a densidade de corrente de corrosão de M sozinho em soluções de HCl
contendo o oxidante Fe3+?
d/ Qual é a densidade de corrente de corrosão de M (de área 1 cm2) ligada à platina
(de área 10 cm2) em soluções de HCl sem a presença do oxidante Fe3+?
-13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1.0 1.0
2+ 3+
Fe /Fe /M
0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2
E (V/ENH)

H 2/M H 2/N H 2/Pt


0.0 0.0
Fig.3

-0.2 -0.2

-0.4 -0.4

-0.6 z+ -0.6
N/N
-0.8 z+ -0.8
M/M
-1.0 -1.0
-13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)

4/ A corrosão do alumínio em soluções ácidas conduz à formação de íons Al3+. Um estudo


do comportamento eletroquímico do Al em solução de NaCl 3% a pH 2 e 25°C mostrou
que a densidade de corrente de corrosão do Al é de 15 µA.cm-2. Calcule a taxa de corrosão
do Al em g.cm-2.h-1 e em µm/ano.
Dados: M Al = 27 g ; d Al = 2,7 g.cm-3 ; F = 96 487 A.s

5/ Sabendo que a taxa de corrosão do chumbo em HCl 10% a 25°C é de 0,56 mm/ano e há
formação de íons Pb2+, calcule a taxa de corrosão do Pb em g.cm-2.h-1 e a densidade de
corrente de corrosão em µA.cm-2.
Dados: MPb = 207,2 g ; d Pb= 11,4 g.cm-3 ; F = 96 487 A.s .

6/ A figura 4 mostra uma curva de polarização experimental obtida para o Ti em solução de


H2SO4 20% (pH ≈0) a 25°C.
Indique na figura quais são as partes catódica e anódica e as regiões ativa e passiva.
Indique os pontos característicos desta curva: potencial de corrosão, densidade de corrente
de corrosão, densidade de corrente crítica e densidade de corrente passiva e dê seus valores.
A partir do diagrama de Pourbaix do Ti (figura 5), diga se o Ti é espontaneamente ativo ou
passivo nesta solução. Justifique.
A partir do valor da densidade de corrente de corrosão medido, calcule a taxa de corrosão
do Ti ( em µm/ano) nesta solução supondo que se formam íons Ti3+.
Dados: M Ti = 47,9 g ; d Ti = 4,51 g.cm-3 ; F = 96 487 A.s
1.0
o
Ti-20%H2SO 4-25 C

0.5
E (V/ECS)

0.0
Fig.4

-0.5

-1.0
1E-6 1E-5 1E-4 1E-3 0.01
-2
i (A.cm )

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
1,0 1,0

0,5 0,5

0,0 TiO2 equil.H2/H2O 0,0

-0,5 Ti3+ -0,5


E (V/ECS)

Fig.5
-1,0 -1,0

-1,5 Ti2+ -1,5


Ti2O3
-2,0 -2,0
TiO
-2,5 Ti -2,5

-3,0 -3,0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
pH
Respostas Lista 2 -2002

1/

0.1
-13 -2
0.0 io= 3.10 A.cm
-0.1
inclinação dη /d log i = bc
-0.2
bc=-0,106 V/década
Sobrepotencial (V)

-0.3

-0.4

-0.5
Fig.1
-0.6

-0.7

-0.8

-0.9

-1.0

-1.1
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
-2
i (A.cm )

2/ 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

red. Ox 2 /M
0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 D 0.4

0.2 0.2
E (V/ENH)

0.0 0.0
A Fig.2
-0.2 -0.
E
-0.4 -0.

-0.6 C.pol.anód. M -0.


C
-0.8 B -0.
C.pol.anód. N
-1.0 -1.
red. Ox1/N red. Ox1/M red. Ox1/P

-12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4


10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)
a/ M sozinho e N sozinho em soluções contendo unicamente o oxidante Ox1
Corrosão de M (ponto A): i = 3.10-8 A.cm-2
Corrosão de N (ponto B): i = 2 a 3.10-7 A.cm-2

b/ M (área 1 cm2) e N (área 1 cm2) quando ligados entre si em soluções contendo


unicamente o oxidante Ox1
Corrosão de N (ponto C): i = 6 a 7.10-6 A.cm-2
Corrosão de M (E pontoC < E eq M): i = 0 A.cm-2

c/ M (área 1 cm2) sozinho em soluções contendo os oxidantes Ox1 e Ox2


Corrosão de M (ponto D): i = 2.10-7 A.cm-2

d/ N(área 1 cm2) ligado a P (área 1 cm2) em soluções contendo unicamente o oxidante Ox1
Corrosão de N (ponto E): i = 2.10-4 A.cm-2

3/
-13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1.0 1.0
2+ 3+
Fe /Fe /M
0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 0.4
N 10cm
2 Fig.3
0.2 0.2
E (V/ENH)

H 2/M H 2/N H 2/Pt


0.0 0.0

-0.2 B F 2 -0.2
Pt 10cm
-0.4 -0.4

-0.6 N/N
z+ E -0.6
D C
-0.8 2 A -0.8
N 10cm M/M
z+

-1.0 -1.0
-13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)

a/ M sozinho e N sozinho em soluções de HCl sem a presença do oxidante Fe3+


Corrosão de M (ponto A): i = 2 a 3.10-7 A.cm-2
Corrosão de N (ponto B): i = 1 a 2.10-7 A.cm-2
b/ M (de área 1 cm2) e N (de área 10 cm2) quando ligados entre si em soluções de HCl sem
a presença do oxidante Fe3+
Corrosão de M (ponto C): i = 3.10-5 A.cm-2
Corrosão de N (ponto D): i = 10-8/10 = 10-9 A.cm-2

c/ M sozinho em soluções de HCl contendo o oxidante Fe3+


Corrosão de M (ponto E): i = 2.10-4 A.cm-2

d/ M (de área 1 cm2) ligada à platina (de área 10 cm2) em soluções de HCl sem a presença
do oxidante Fe3+
Corrosão de M (ponto F): i = 2.10-2 A.cm-2

4/ Reação: Al → Al3+ + 3e
i corr .t 15.10−6 x 3600
.M = x 27 = 5,03.10-6 g.cm-2.h-1
3F 3x96487

5,03.10−6
.24.365.104 = 163 µm/ano
2,7

5/ Reação: Pb → Pb2+ + 2e
Taxa = 0,56 mm/ano ⇒ Taxa = 0,056 x 11,4 = 0,638 g.cm-2/ano
Taxa = 0,638/(365 x 24 ) = 7,28. 10-5 g.cm-2.h-1

i corr .t i .3600
.M = corr x 207,2 = 7,28.10 −5 ⇒ icorr = 1,88.10-5 A.cm-2 = 18,8 µA.cm-2
2F 2x 96487
6/
1.0
o
Ti-20%H2SO 4-25 C

0.5

ipass passivo
E (V/ECS)

0.0
Fig.4
icrit
-0.5 anódica icorr ativo
Ecorr
catódica
-1.0
1E-6 1E-5 1E-4 1E-3 0.01
-2
i (A.cm )

potencial de corrosão (Ecorr): -0,7 V/ECS


densidade de corrente de corrosão (icorr): ≈ 10-4 A.cm-2
densidade de corrente crítica (icrit): ≈ 1,2.10-4 A.cm-2
densidade de corrente passiva (ipass): ≈ 3,3 a 4,4.10-6 A.cm-2

No diagrama de Pourbaix, a pH 0 e Ecorr = -0,7 V/ECS (ponto A): região ativa ⇒ o Ti é


espontaneamente ativo na solução.

Fig.5

Reação: Ti → Ti3+ + 3e
i corr .t M 10 −4 x3600 x 24 x 365 47,9
. = x x10 4 = 1 157 µm/ano
3F d 3x96487 4,51
Degradação e Proteção de Materiais
Lista 3

Proteção catódica – Proteção anódica - Inibidores

1/ A figura 1 representa as curvas de polarização anódica e catódica de uma estrutura de


ferro ( área: 100 m2) em água do mar.
a/ Quais são a densidade de corrente de corrosão espontânea e o potencial de corrosão da
estrutura de ferro no mar? Calcule a perda de massa total da estrutura depois de 5 anos ?
( MFe = 56 g ; F = 96487 C).
b/ Um sistema de proteção catódica por corrente impressa com anodos de Fe-Si-Cr foi
usado para proteger a estrutura. Após 5 anos foram consumidos 120 kg de anodos. Sabendo
que o desgate dos anodos é de 0,4 kg/(A.ano), determine a corrente média fornecida pelos
anodos. Quais foram a densidade de corrente de corrosão e o potencial da estrutura no mar
durante a proteção?
c/ Um sistema de proteção catódica por anodos de sacrifício de alumínio foi usado para
proteger a estrutura. Após 5 anos foram consumidos 400 kg de anodos. Sabendo que a
capacidade dos anodos é de 2200 A.h/kg, determine a corrente média fornecida pelos
anodos. Quais foram a densidade de corrente de corrosão e o potencial da estrutura de ferro
no mar durante a proteção?
obs.: todas as respostas devem ser indicadas na figura 1 por pontos (A, B, C)
0.2

0.1

0.0

-0.1

-0.2
E (V/ENH)

-0.3

-0.4 Fig. 1
-0.5

-0.6

-0.7

-0.8

-0.9
0.0 -5
2.0x10 4.0x10
-5
6.0x10
-5
8.0x10
-5
1.0x10
-4
1.2x10
-4
1.4x10
-4

-2
i (A.cm )

2/ A figura 2 representa as curvas de polarização anódica (ox.M) e catódica (red./M) de


uma estrutura do metal M de área 20 m2 numa dada solução eletrolítica.
a/ Quais são o potencial de corrosão espontâneo e a densidade de corrente de corrosão da
estrutura ?
b/ Um sistema de proteção catódica por anodos de sacrifício de metal N de área 0,5 m2 foi
usado para proteger a estrutura de M. A partir das curvas de polarização anódica e catódica
para M e N da figura 2, determine o potencial e a densidade de corrente de corrosão do
metal M quando protegido pelo metal N.
c/ Mesmas perguntas se a área dos anodos for aumentada para 5 m2.
d/ Um sistema de proteção catódica por corrente impressa foi usado para proteger a
estrutura de M. Determine o potencial de corrosão e a densidade de corrente de corrosão de
M quando o gerador de corrente contínua fornece 100, 200 e 2000 mA, respectivamente.
Obs.: todas as respostas devem ser indicadas na figura 1 por pontos (A, B, C...)
-0,2

ox.M
-0,3

-0,4
ox.N
E (V/ECS)

-0,5

-0,6 Fig.
2
-0,7

-0,8
red./N red./M
-0,9
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2
10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)

3/ A figura 3 representa as curvas de polarização anódica e catódica de um metal suscetível


de se passivar.
a/ Qual é a corrente espontânea do metal ?
b/ Qual é a corrente total mínima a ser aplicada para passivar o metal e a corrente
necessária para manter a passivação ?
c/ Qual é a corrente a ser aplicada, em proteção catódica desta vez, para obter o mesmo
nível de proteção do que em proteção anódica (ítem b/) ?
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1.0 1.0
0.9 0.9
0.8 0.8
0.7 0.7
0.6 0.6
0.5 0.5
0.4 0.4
E (V/ENH)

0.3 0.3 Fig.3


0.2 0.2
0.1 0.1
0.0 0.0
-0.1 -0.
-0.2 -0.
-0.3 -0.
-0.4 -0.
-0.5 -0.
-11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

I (A)

4/ A adição de um inibidor de adsorção diminuiu o potencial de corrosão de uma placa


metálica de 15 mV. Sabendo que a porcentagem de cobertura da área anódica pelo inibidor
foi de 80%, calcule qual foi a redução da taxa de corrosão do metal em porcentagem e a
porcentagem de cobertura da área catódica pelo inibidor.
Considerar que os coeficientes de Tafel anódico e catódico ficam constantes e iguais
respectivamente a 0,060 V/década e -0,120 V/década.

5/ Um inibidor de adsorção foi adicionado num meio corrosivo para proteger uma estrutura
metálica da corrosão. Sabendo que a porcentagem de cobertura da área anódica pelo
inibidor foi de 80% e da área catódica de 95%, calcule qual foi a redução da taxa de
corrosão do metal em porcentagem e a variação do potencial de corrosão da estrutura
metálica. Considerar que os coeficientes de Tafel anódico e catódico ficam constantes e
iguais respectivamente a 0,060 V/década e -0,120 V/década

6/ A adição de um inibidor anódico aumentou o potencial de corrosão de uma placa


metálica de 15 mV e reduziu a taxa de corrosão de 80%. Calcule qual foi a porcentagem de
redução da quantidade de sítios anódicos. Considerar que o coeficiente de Tafel anódico
fica constante e igual a +0,060 V/década.

7/ A adição de um inibidor catódico diminuiu o potencial de corrosão de uma placa


metálica de 15 mV e reduziu a taxa de corrosão de 90%. Calcule qual foi a porcentagem de
redução da quantidade de sítios catódicos. Considerar que o coeficiente de Tafel catódico
fica constante e igual a –0,120 V/década.
8/ A figura 4 representa as curvas de polarização de uma aço carbono em solução de ácido
sulfúrico 10% a temperatura ambiente, com e sem a presença de um inibidor orgânico de
adsorção. Determine os potenciais de corrosão e as densidades de corrente de corrosão do
metal nas duas situações. Qual foi, em porcentagem, a redução da taxa de corrosão pela
adição do inibidor ? Determine, a partir dos dados das curvas, a porcentagem de cobertura
das áreas anódicas e catódicas pelo inibidor.

Obs.: todas as respostas devem ser justificadas no gráfico.

-0.05

com inib. sem inib.


-0.10

-0.15

-0.20
E (V/ENH)

-0.25
Fig. 4
-0.30

-0.35

-0.40

-0.45
-6 -5 -4 -3 -2 -1
10 10 10 10 10 10
-2
I (A.cm )
Degradação e Proteção de Materiais
Lista 4

Oxidação

1a/ A partir da variação de energia livre de formação de Cu2O, calcule a pressão de


oxigênio a partir da qual este óxido se forma sobre o Cu a 800°C.
Dados: 2Cu + ½ O2 ⇔ Cu2O ∆G° = -166 900 + 71,1 T (J)
R = 8,32 J.K-1.mol-1
b/ A partir do diagrama de Ellingham (figura 1), mostre seu procedimento para obter
rapidamente esta pressão sem cálculo.

2a/ A partir da variação de energia livre de formação de CoO, calcule a pressão de oxigênio
a partir da qual este óxido se forma sobre o Co a 1000°C.
Dados: Co + ½ O2 ⇔ CoO ∆G° = -235 900 + 71,5 T (J)
-1 -1
R = 8,32 J.K .mol
b/ A partir do diagrama de Ellingham (figura 1) mostre seu procedimento para obter
rapidamente esta pressão sem cálculo.

log PO (atm)
0K 2

O 0 0
Ni/NiO -1
-2
Cu/Cu2O -3
-50 Co/CoO
-4

Cr/Cr2O3
∆ Go (kcal/mol de O2)

-6
-100
-8 Fig. 1
H
C -10
-150
-12

Ti/TiO2
-14
-200
-16
0 500 1000 1500 2000 2500
o
Temperatura ( C) -18
-30 -28 -26 -24 -22 -20
3/ A partir da variação de energia livre do equilíbrio CuS/Cu2S, calcule a pressão de
enxofre a partir da qual os dois sulfetos se formam sobre o Cu a 800K.
Dados: 2Cu2S + S2 ⇔ 4CuS ∆G° = - 180 000 + 200 T (J)
R = 8,32 J.K-1.mol-1

4/ A partir da variação de energia livre do equilíbrio FeO/Fe3O4, calcule a pressão de


oxigênio a partir da qual os dois óxidos se formam sobre o Fe a 900°C.
Dados: 3FeO + ½ O2 ⇔ Fe3O4 ∆G° = - 311 600 + 123 T (J)
R = 8,32 J.K-1.mol-1

5/ Para temperaturas abaixo de cerca 1100°C, o óxido de cromo Cr2O3, acredita-se, possui
lacunas catiônicas com três cargas VCr′′′ compensadas por buracos de elétrons h . Escreva o
equilíbrio entre estes defeitos iônicos e eletrônicos e determina suas concentrações como
uma função da pressão parcial de oxigênio.

6/ Considerando que o óxido de chumbo, PbO2, possui interstícios catiônicas com duas
cargas positivas compensadas por elétrons, escreva o equilíbrio entre estes defeitos iônicos
e eletrônicos e determina suas concentrações como uma função da pressão parcial de
oxigênio.

7/ A figura 2 mostra esquematicamente a influência do teor de Cr em ligas Ni-Cr sobre a


constante de crescimento parabólica k do filme de oxidação formado sobre as ligas.
a/ Observa-se um aumento de k até cerca de 7% Cr. Sabendo que nesta faixa de
concentração de Cr se forma o óxido de níquel NiO dopado com Cr e que NiO é um óxido
tipo–p com defeitos catiônicos e eletrônicos, explique este aumento.
b/ A partir de 15% Cr k adquire um valor muito baixo. Explique a razão. Qual é o produto
de oxidação formado sobre a liga para estes altos teores de Cr.

10
Ni-Cr ao ar
o
a 1000 C
8
constante parabólica k

kNi
6 Fig.2

0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20

%Cr / (%Cr+%Ni)
8/ O Zn quando exposto ao ar a altas temperaturas se oxida formando ZnO, óxido do tipo-n
com interstícios de Zn com duas cargas e elétrons. A tabela 1 apresenta as constantes
parabólicas de oxidação do Zn e das ligas Zn-0,4Li e Zn-1Al a 390°C ao ar.

Tabela 1: Constantes parabólicas de oxidação do Zn e das ligas Zn-0,4Li e Zn-1Al a 390°C

Material kp (10-10 g2.cm-4.s-1)


Zn 8
Zn-0,4Li 2000
Zn-1Al 0,1

A partir de considerações termodinâmicas (equilíbrio entre defeitos) e de neutralidade


elétrica, explique porque a adição de Li, e Al, ao Zn aumenta, e diminui o valor de kp,
respectivamente.

9/ Quando o cobre é exposto a oxigênio a altas temperaturas, forma-se, dependendo da


pressão parcial do gas, uma camada de óxido Cu2O ou duas camadas constituídas de Cu2O
e CuO (camada externa).
a/ A partir do diagrama de Ellingham (figura 3), determine o valor da pressão de
dissociação de Cu2O a 1000°C.

log PO (atm)
0K 2

O 0 0
Ni/NiO
Cu/Cu2O -1
CO/CO2
-2
-3
-50
-4
∆G (kcal/mol de O 2)

H2/H2O -6
-100 Fig.3
-8
H
C -10
-150
o

C/CO -12

Ti/TiO2
-14
-200
-16
0 500 1000 1500 2000 2500
o
Temperatura ( C)
A partir da energia livre-padrão do equilíbrio: 2CuO (s) ⇔ Cu2O (s) + ½ O2 (g)
∆G° = (34 950 + 6,1 T.log T – 44,3 T ). 4,18 ( em J)
calcule a pressão parcial de O2 correspondente a este equilíbrio a 1000°C.
Com estes dados, dê as faixas de pressão parcial de O2 nas quais não se formarão oxidos, se
formará unicamente Cu2O e se formarão os dois óxidos de cobre.

b/ O óxido Cu2O é do tipo-p, os defeitos sendo lacunas catiónicas e lacunas de elétrons.


Considerando que estas lacunas catiónicas majoritariamente não possuem cargas, escreva o
equilíbrio entre estes defeitos, deduza a relação que existe entre a concentração das lacunas
catiónicas e a pressão parcial de O2 e consequentemente a relação que existe entre a
constante parabólica de crescimento de Cu2O e a pressão parcial de O2. Compare esta
relação com os dados experimentais da figura 4. Dê uma explicação de porque a partir de
uma certa pressão, esta constante não depende da pressão parcial de O2 (figura 4).

1E -7
C onstante parabólica k (g .cm .s )
-1

9E -8
8E -8
-4

7E -8
6E -8
2

5E -8

4E -8

3E -8
Fig.4
2E -8

o
C obre em atm osfera de O 2 a 1000 C
1E -8
1E -3 0.01 0.1 1

Pressão O 2 (atm )
Respostas Lista 4-2002

1a/ 2Cu + ½ O2 ⇔ Cu2O ∆G° = -166 900 + 71,1 T (J)


A 800°C = 1073K : ∆G° = -90610 J = -RT ln PO2 -1/2 = RT ln PO21/2
⇒ PO2 = 1,53.10-9 atm
b/ Fig.1 ⇒ Ponto A: PO2 ~ 10-9 atm

2a/ Co + ½ O2 ⇔ CoO ∆G° = -235 900 + 71,5 T (J)


A 1000°C = 1273K: ∆G° = -144880 J = -RT ln PO2 -1/2 = RT ln PO21/2
⇒ PO2 = 1,31.10-12 atm
b/ Fig.1 ⇒ Ponto B: PO2 ~ 10-11 atm

log PO (atm)
0K 2

O 0 0
Ni/NiO -1
-2
Cu/Cu2O -3
-50 Co/CoO
-4

Cr/Cr2O3
∆ Go (kcal/mol de O2)

-6
-100
-8 Fig. 1
H
A
C -10
-150 B
-12

Ti/TiO2
-14
-200
-16
0 500 1000 1500 2000 2500
o
Temperatura ( C) -18
-30 -28 -26 -24 -22 -20

3/ 2Cu2S + S2 ⇔ 4CuS ∆G° = - 180 000 + 200 T (J)


A 800K: ∆G° = - 20000 J = -RT ln PS2 -1 = RT ln PS2
⇒ PS2 = 4,95.10-2 atm

4/ 3FeO + ½ O2 ⇔ Fe3O4 ∆G° = - 311 600 + 123 T (J)


A 900°C= 1173K: ∆G° = -167321 J = -RT ln PO2 -1/2 = RT ln PO21/2
⇒ PO2 = 1,28.10-15 atm
′′′ e h é do tipo p.
5/ Cr2O3 contendo VCr
′′′ + 6 h
Equilíbrio: 2CrCr + 3/2 O2 ⇔ Cr2O3 + 2 VCr

Constante de equilíbrio: K=
[V ] x[h ]
'' ' 2
Cr
. 6

PO 23 / 2
Neutralidade elétrica: 3 VCr[ ] []
'' '
= h. ⇒

K=
[V ] x3 [V ] = [V ] x3
' '' 2
Cr
6 '' ' 6
Cr
'' ' 8
Cr
6
[ ]
' ''
⇒ VCr
8
[ ]
proporcional a PO 23 / 2 ⇒ VCr
' ''
proporcional a PO 23 / 16
3/ 2 3/ 2
PO 2 PO 2
[]
e h . proporcional a PO 23 / 16

6/ PbO2 possui interstícios catiônicas com duas cargas positivas Pb..i compensadas por
elétrons e' œXPR[LGRWLSRQ
Equilíbrio: PbPb + 2 OO ⇔ Pb..i + O2 + 2e’
Constante de equilíbrio: K = Pb..i xPO 2 x e' [ ] [] 2

Neutralidade elétrica: 2[Pb ] = [e']


..
i ⇒

[ ]
K = Pb..i xPO 2 x 4 Pb..i [ ] 2
= 4PO 2 Pb..i[ ] ⇒ [Pb ]
3 .. 3
i [ ]
proporcional a PO 2 −1 ⇒ Pb..i proporcional a PO 2 −1 / 3 e
[e ]proporcional a P
'
O2
−1 / 3

''
7/a/ NiO é um óxido tipo–p com defeitos catiônicos e eletrônicos, V Ni e h .
Equilíbrio: NiNi + 1/2 O2 ⇔ NiO + V ' ' + 2 h Ni

Constante de equilíbrio: K =
[V ]x[h ]
''
Ni
. 2

PO 21 / 2
.
Dopagem com Cr ⇒ defeitos CrNi
Neutralidade elétrica: [ ] [ ] [ ] ''
2 VNi = h . + Cr Ni
.

⇒ Se a dopagem é suficiente 2[V ] ≈ [Cr ] ''


Ni
.
Ni

⇒ [V ]aumenta com a quantidade de dopante


''
Ni
Como a velocidade de oxidação aumenta com o aumento da concentração de defeitos
iônicos (lacunas de Ni aqui) e como esta concentração aumenta com a dopagem pelo Cr,
temos um aumento da velocidade de oxidação com a adição de Cr ao Ni (ver figura 2 –
região A).

b/ A partir de 15% Cr, k adquire um valor muito baixo porque se forma uma camada
contínua de um só óxido Cr2O3 , que tem uma velocidade de crescimento muito baixa por
conter poucos defeitos iônicos(ver figura 2 – região B).
.
10
Ni-Cr ao ar
o
a 1000 C
8 A

constante parabólica k kNi


6
Fig.2

2
B

0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20

%Cr / (%Cr+%Ni)

8/ ZnO é um óxido do tipo-n com interstícios de Zn com duas cargas e elétrons.


Equilíbrio: ZnZn + OO ⇔ Zn ..i + ½ O2 + 2e’
Constante de equilíbrio: K = Zn ..i xPO 21 / 2 x e ' [ ] [] 2

* Dopagem com Li ⇒ defeitos Li 'Zn


Neutralidade elétrica: [ ] [ ]
2 Zn ..i = [e'] + Li 'Zn
⇒ Se a dopagem é suficiente 2[ ] ≈ [Li ] Zn ..i '
Zn
⇒ [Zn ]aumenta com a quantidade de dopante
..
i
Como a velocidade de oxidação aumenta com o aumento da concentração de defeitos
iônicos (interstícios de Zn aqui) e como esta concentração aumenta com a dopagem pelo Li,
temos um aumento da velocidade de oxidação com a adição de Li ao Zn.
* Dopagem com Al ⇒ defeitos Al.Zn
Neutralidade elétrica: [ ] [ ] 2 Zn ..i + Al.Zn = [e']
⇒ Se a dopagem é suficiente [e ] ≈ [Al ] ⇒ ' .
Zn

[ ]
K = Zn..i xPO 21 / 2 x Al.Zn [ ] ⇒ [Zn ]proporcional a [Al ]
2 ..
i
.
Zn
-2

[ ]
⇒ Zn ..i diminui com a quantidade de dopante
Como a velocidade de oxidação aumenta com o aumento da concentração de defeitos
iônicos (interstícios de Zn aqui) e como esta concentração diminui com a dopagem pelo Al,
temos uma diminuição da velocidade de oxidação com a adição de Al ao Zn .

Tabela 1: Constantes parabólicas de oxidação do Zn e das ligas Zn-0,4Li e Zn-1Al a 390°C

Material kp (10-10 g2.cm-4.s-1)


Zn 8
Zn-0,4Li 2000
Zn-1Al 0,1
9/ a/ Pressão de dissociação de Cu2O a 1000°C(ponto A): PO2 = 10-7 atm

log PO (atm)
0K 2

O 0 0
Ni/NiO
Cu/Cu2O -1
CO/CO2
-2
-3
-50
-4
∆G (kcal/mol de O2)

H2/H2O -6
A
-100
-8 Fig.3
H
C -10
-150
o

C/CO -12

Ti/TiO2
-14
-200
-16
0 500 1000 1500 2000 2500
o
Temperatura ( C)

2CuO (s) ⇔ Cu2O (s) + ½ O2 (g)


∆G° = (34950+ 6,1x1273.log 1273–44,3 x1273).4,18 = 11144 J = -RT ln PO21/2
⇒ PO2 = 0,122 atm

P < 10-7 atm 10-7 < P < 0,122 atm P > 0,122 atm
b/ O óxido Cu2O é do tipo-p, os defeitos sendo lacunas catiónicas majoritariamente sem
carga VCu e lacunas de elétrons h .
Equilíbrio: 2CuCu + 1/2 O2 ⇔ Cu2O + 2 Vcu

Constante de equilíbrio: K =
[VCu ] 2
PO 21 / 2
⇒ [VCu ] proporcional a PO 21 / 4
Como a constante de crescimento do filme k segue uma lei em função da pressão de O2
similar à lei entre a concentração de defeitos iônicos e a pressão de O2,
⇒ k proporcional a PO 21 / 4
Os dados da figura 4 mostram uma relação linear entre log k e log PO2 até cerca 0,1 atm e
após 0,1 atm, k fica independente de PO2 . A partir desta pressão de 0,1 atm , próxima da
pressão de 0,122 atm calculada anteriormente, ocorre a formação da camada externa de
CuO.
Até 0,1 atm, os valores de k estão relacionados unicamente com o crescimento de Cu2O. A
partir dos dados abaixo desta pressão (figura 4), a inclinação da reta log k-log PO2 é :
∆ log k log k B − log k A log 8,1.10−8 − log 4,1.10−8
= = = 0,26
∆ log PO 2 log PO 2 B− log PO 2 A log 0,0831 − log 0,0063

⇒ k proporcional a PO20,26
Este valor é próximo de 1/4=0,25 obtido considerando, como defeitos iônicos majoritários,
lacunas de Cu com nenhuma carga. Então, realmente os defeitos majoritários são lacunas
VCu .
A partir de 0,1 atm, como se forma o óxido CuO, o crescimento de Cu2O não depende mais
da pressão externa de oxigênio. Ainda mais, como CuO possui poucos defeitos iônicos, este
óxido quase não cresce. Assim, globalmente o crescimento da camada total de oxidação
(Cu2O + CuO) acima de 0,1 atm não depende mais da PO2.

1E-7
9E-8 B
Constante parabólica k (g .cm .s )
-1

8E-8
7E-8
-4

6E-8
A
2

5E-8

4E-8 Cu2O
Cu 2O +
3E-8
CuO

2E-8 Fig.4

o
Cobre em atmosfera de O 2 a 1000 C

1E-8
1E-3 0.01 0.1 1

Pressão O 2 (atm)
Capítulo 3: Controle da corrosão
O controle da corrosão inclui todas as medidas tomadas em cada etapa desde o projeto até a
fabricação , instalação e utilização do equipamento.
Os diferentes métodos de controle da corrosão podem ser divididos nas seguintes categorias:
- controle no estágio do projeto
- controle pela influência no metal
- controle pela influência no meio
- controle com revestimentos

3-1- Controle no estágio do projeto

Neste estágio devem ser especificados:


- os materiais de construção
- o projeto da instalação , do processo e dos equipamentos
- as condições do processo
- a prática de operação
O controle da corrosão a nível do projeto deve considerar aspetos tais como:
- seleção de materiais
- compatibilidade dos materiais
- mudanças possíveis nas condições do processo
- geometria dos componentes
- fatores mecânicos
- métodos de proteção
- facilidade de manutenção
- fatores econômicos

a/ Seleção de materiais

- Deve se definir qual é o critério preponderante: resistência mecânica ou resistência à corrosão ?


- Não se deve esquecer que um material menos nobre mas de boa resistência mecânica poderá ser
protegido durante sua utilização.
- Os seguintes fatores devem ser considerados:
- propriedades químicas
- propriedades mecânicas
- propriedades físicas
- disponibilidade
- fabricabilidade
- custo

b/ Compatibilidade dos materiais

- Deve-se considerar os efeitos que podem ocorrer como:


- contato direto entre metais dissimilares
- inversão possível de polaridade
- transferência de partículas de um metal para o fluído
- influência de possíveis correntes de fuga
- Usar isolamentos, metal mais nobre com a área menor do par galvánico, tintas sobre ambos os
materiais para evitar o contato metal/meio ou revestimentos metálicos (figura 3.1.1).
Figura 3.1.1.: Revestimentos ou isolamento para evitar o contato direto de dois metais.

c/ Mudanças nas condições do processo

- No processo, mudar alguns parâmetros ( como temperatura, pH, concentração das espécies
agressivas, velocidade do fluído....) para o tornar menos agressivo, o que possibilitará o uso de um
número maior de materiais.

d/ Geometria dos componentes

- A forma geométrica externa e interna deve facilitar a manutenção.


- Geometrias complexas devem ser evitadas.
- As geometrias devem ser tais que se obtenham condições uniformes no meio.
- Evitar formas geométricas que retenham combinações corrosivas e contaminantes sólidos.e usar
aquelas que facilitem o acesso.
- Usar tubulações com formato suavo.
- Evitar reduções repentinas de diâmetro; estas devem ser graduais.
- Projetar pontos de drenagem para os tanques por
exemplo.
- Tomar cuidados na fabricação das juntas
• ligação mecânica com rebites

• soldagem, brazagem
• adesivos
- Alguns exemplos são apresentados nas figuras 3.1.2. e 3.1.3..

Figura 3.1.2.

Figura 3.1.3.

e/ Fatores mecânicos

- As formas de corrosão que reduzem a resistência mecânica dos componentes são:


- corrosão sob tensão
- corrosão sob fadiga
- falhas causadas pelo hidrogênio gerado durante o processo corrosivo
- corrosão por atrito
- corrosão- erosão e corrosão-cavitação
- O controle neste estágio consiste em :
- evitar materiais propensos à corrosão sob tensão, corrosão sob fadiga, à fragilização pelo
hidrogênio
- usar materiais com resistência à corrosão intergranular ( existência de caminhos ativos
→ corrosão sob tensão)

- especificar os procedimentos de fabricação e os tratamentos térmicos dos materiais a serem


usados
• decapagem apropriada
• tratamento de alívio de tensões
• usar técnicas de soldagem apropriadas
• cuidar do estado superficial ( rugosidades por exemplo são concentradores de tensões)

f/ Acabamentos superficiais

- Especificar as características da superfície


- Evitar superfícies rugosas ( retenção de pós, umidade e concentradores de tensões)
- Preferir cantos arredondados e superfícies planas
- Preferir superfícies inclinadas ( secagem e autolimpeza)
- Definir o acabamento desejado se é prevista a aplicação de tintas ou outros revestimentos

g/ Sistemas protetores

- Especificar o sistema de proteção a ser usado:


• proteção catódica ou anódica
• revestimentos
• inibidores de corrosão
- Se for escolhida a proteção anódica ou catódica, a estrutura a ser protegida deve ser projetada de
maneira a permitir a instalação de anodos de sacrifício ou inertes.
- Se a proteção por revestimentos for escolhida, deve-se considerar a praticabilidade e a
compatibilidade destes com o meio e com a estrutura.
• os tratamentos antes da pintura por exemplo devem ser especificados
• a geometria da peça a ser revestida deve ser especificada. Deve facilitar a aplicação de tintas
se for este método o escolhido
• se materiais unidos mecanicamente devem ser protegidos por eletrodeposição, deve-se usar
revestimentos compatíveis com os materiais ( por exemplo, rebites de aço revestidos de Cd para unir
chapas de Al)
- Se o uso de inibidores for escolhido, os inibidores não devem interferir no processo.

h/ Manutenção

- No estágio do projeto, deve ser feita uma previsão para que a manutencão regular seja feita de
maneira simples e econômica.
• o projeto deve permitir uma inspecção simples das instalações
• as partes a serem inspeccionadas devem ser acessíveis
• a inspecção ou manutenção de uma parte da instalação deve ter a menor influência sobre as
outras partes
• a desmontagem das peças deve ser simples
• o projeto deve prever o acesso de pessoas, ferramentas, luz, ventilação...
i/ Fatores econômicos

- Deve-se considerar os custos de uma maneira global


• custo inicial dos materiais
• custo devido às paradas das linhas de produção para manutenção ou substituição de peças
• custo dos métodos de proteção a serem utilizados
• custo de manutenção
- Deve-se definir um nível otimizado de controle da corrosão, ou seja um custo mínimo dentro de um
período de operação especificado

3-2- Controle pela influência no metal

Após a seleção de um metal para uso em um dado meio, o comportamento à corrosão do metal pode
ser controlado variando seu potencial neste meio.
Pode ser aplicado um potencial E mais negativo do que o potencial de corrosão Ecorr. É a proteção
catódica.
No caso de metais que se passivam, pode ser aplicado um potencial E mais positivo que Ecorr que
permite proteger o material. É a proteção anódica.
Estes dois metódos que funcionam agindo sobre o potencial do metal são muito usados para proteção
de estruturas e tubos submersos e subterrâneos.

3-2-1- Proteção catódica

a/ Princípios básicos

Sejam um metal M imerso numa solução aquosa e as reações anódica e catódica:


M → M+ + e
H+ + e → ½ H2
O sistema pode ser representado pelo traçado das curvas de Tafel correspondentes ( figura 3.2.1.)

Figura 3.2.1.

Em circuito aberto ( ausência de polarização do sistema) temos:


E = Ecorr e Ia = |Ic| = Icorr
Se for aplicado um potencial E inferior a Ecorr, teremos:
- a corrente anódica diminuida : Ia < Icorr
- a corrente catódica aumentada: |Ic|> Icorr
ou seja, a velocidade de corrosão do metal M é diminuida.
Se o potencial do metal M, E, se torna inferior ao potencial de equilíbrio M/M+, o metal se encontrará
totalmente protegido: Icorr = 0.
Se não for o caso ( Eeq M/M+ < E < Ecorr), teremos proteção parcial do metal.

A proteção catódica pode ser produzida de duas maneiras ( figura 3.2.2.):


- por corrente impressa
- por anodos de sacrifício ( proteção chamada também de galvánica)

Figura 3.2.2.: Princípio da proteção catódica


por anodos de sacrifício (a) e por corrente impressa (b).

A proteção catódica por corrente impressa consiste em injetar elétrons para a estrutura a proteger com
auxílio de uma fonte de corrente de maneira a diminuir seu potencial.
A proteção por anodos de sacrifício consiste em conetar a estrutura a um metal menos nobre que se
comportará como anodo, a estrutura sendo catodo, segundo o mesmo princípio descrito para a corrosão
galvánica ( parágrafo 2-2-).

b/ Proteção catódica por corrente impressa

Os equipamentos necessários são:


- uma fonte de corrente
- anodos inertes
O eletrólito é o solo ou a solução.
O catodo é a estrutura a proteger.

Os anodos usados devem ser altamente resistentes ( inertes) à corrosão. Os mais usados são
apresentados na tabela 3.2.1..
Quando enterrados no solo, os anodos devem ser envolvidos por um enchimento condutor de coque
moído de resistividade máxima de 100 Ωm para:
- facilitar a passagem de corrente do anodo para o solo
- diminuir o desgate do anodo.

Tabela 3.2.1.: Anodos usados nos sistemas de


proteção catódica por corrente impressa
Anodos Aplicações
Grafite Estruturas metálicas em solo ou água doce
Fe-14,5Si Estruturas metálicas em solo ou água doce
Fe-14,5Si-4,5Cr Estruturas metálicas em solo com alto teor de Cl-, água doce ou
água do mar
Pb-6Sb-1Ag Estruturas metálicas água do mar
Ti, Nb ou Ta Estruturas metálicas em água do mar
platinizado

As reações envolvidas são:

Nos anodos:
H2O → 2H+ + ½ O2 + 2e
ou Cl- → ½ Cl2 + e
ou se o anodo não for totalmente inerte AI → AI+ + e
para o grafite C + O2 → CO2

Nos catodos:
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH- em meio aerado
2H2O + 2e → H2 + 2OH- em meio não aerado
e M → Mz+ + ze no caso a proteção não for total

Em casos extremos , podem ocorrer os seguintes inconvenientes na região catódica ( estrutura


protegida):
- fragilização por hidrogênio ou empolamento dos revestimentos ou do material
- excesso de OH- pode atacar metais como Al, Zn, Pb e Sn acelerando a corrosão destes metais
- se as instalações forem pintadas e protegidas catodicamente, deve-se usar tintas compatíveis
com o meio básico
- pode haver corrente de fuga através do eletrólito. Se existir uma estrutura metálica na
vizinhança daquela protegida, pode ocorrer corrosão da estrutura nos pontos em que a corrente sai (
figura 3.2.3.)

Figura 3.2.3.: Corrosão por corrente de fuga provocada por sistema


de proteção catódica por corrente impressa

As figuras 3.2.4. e 3.2.5. mostram instalações típicas de proteção catódica por corrente impressa em
solos e água do mar.
Figura 3.2.4.: Sistema de proteção catódica por Figura 3.2.5.: Sistema de proteção catódica por
corrente impressa em solos corrente impressa em água do mar

c/ Proteção catódica por anodos de sacrifício

Os anodos usados são de ligas de Mg, Zn e Al cujos potenciais se encontram na região dos potenciais
mais negativos nas séries galvánicas. As tabelas 3.2.2. e 3.2.3. apresentam os potenciais dos anodos de
sacrifício usados em relação a outros materiais e as composições típicas destes anodos.

Tabela 3.2.2.: Potenciais típicos dos anodos de sacrifício e de outros


metais e ligas em solos neutros e água ( em V/Cu,CuSO4 sat.)

Material Potencial
Mg comercialmente puro -1,75
Mg-6Al-3Zn-0,15Mn -1,60
Zn -1,10
Al-5Zn -1,05
Al comercialmente puro -0,80
Aço (limpo) -0,50 a -0,80
Aço (enferrujado) -0,20 a -0,50
Ferro fundido não grafitizado -0,50
Chumbo -0,50
Aço em concreto -0,20
Cu, Cu-Sn, Cu-Zn -0,20
Ferro fundido com alto teor de Si -0,20
Aço com carepa de laminação -0,20
C, grafite, coque +0,30
Tabela 3.2.3.: Composição química dos anodos de sacrifício comerciais (%em peso)

Elemento Liga de Zn Liga de Mg Ligas de Al


Zn bal. 2,5-3,5 0,35-0,50 5,0
Al 0,1-0,5 5,3-6,7 bal. bal.
Mg - bal. - 0,80
Pb 0,006 max. 0,02 max. - -
Fe 0,005 max. 0,003 max. 0,08 max. -
Cu 0,005 max. 0,02 max 0,006 max. 0,01
Cd 0,05-0,15 - - -
Si 0,135 max. 0,10 max. 0,11-0,21 0,10 max.
Ni - 0,002 max. - -
Mn - 0,15 min. - -
Hg - - 0,035-0,50 -
In - - - 0,02

Os principais requisitos dos anodos de sacrifício são:

- composição química:
• os anodos não devem conter impurezas que poderiam levar à auto-corrosão dos anodos
• os anodos devem permanecer ativos ( não devem se formar filmes passivantes)
• em ligas de Al se adiciona elementos como Zn para tornar os potenciais mais negativos. Hg e
In previnem a formação de películas passivantes sobre Al
• em ligas de Mg, se adiciona Al e Zn para aumentar a eficiência dos anodos e Mn para ter
potenciais mais negativos

- forma
• a razão entre área superficial /massa é um parâmetro importante que vai determinar o tempo
de vida do anodo

- rendimento da corrente:
• a proteção de uma estrutura com uma certa área exposta vai corresponder a uma certa corrente
necessária
• quando maior o rendimento do anodo, menor o número de anodos necessário para produzir
uma dada corrente. Neste caso o consumo de anodos será maior.
• as eficiências das ligas de Mg , Zn e Al são respectivamente 50-60%, 90-95% e 75-95%.

- capacidade do anodo:
• é a carga que pode ser produzida por um anodo de sacrifício por kg de material considerando a
eficiência do anodo. É expressa em Ah/kg.
• os valores de capacidades de anodo para as ligas de Mg, Zn e Al são respectivamente 1100,
740 e 2200-2844 Ah/kg.

- enchimentos condutores dos anodos


• são usados para circundar os anodos de Mg e Zn usados em solos. São usualmente
constituídos de 75% gipsita (sulfato de cálcio hidratado) + 20% bentonita (SiO2-Al2O3) + 5% sulfato
de sódio.
• suas funções são:
- diminuir a resistência elétrica na interface solo/anodo
- evitar células de corrosão sobre os anodos ( como por exemplo corrosão por aeração
diferencial)
- impedir a formação de fosfatos ou carbonatos sobre os anodos ( isolantes)
- evitar o contato dos anodos com substâncias agressivas

- posicionamento dos anodos:


• a posição dos anodos deve permitir uma boa distribuição de corrente na estrutura a proteger.

As aplicações típicas dos anodos de sacrifício são apresentadas na tabela 3.2.4..

Tabela 3.2.4.: Aplicações típicas dos anodos de sacrifício de Mg, Zn e Al


Anodo Aplicações
Mg Estruturas metálicas em água doce de baixa resistividade ou
solos com resistividade inferior a 3000 Ω.cm
Zn Estruturas metálicas em água do mar ou em solos com
resistividade de até 1000 Ω.cm
Al Estruturas metálicas em água do mar

A proteção por anodos de sacrifício é geralmente usada para eletrólitos de baixa resistividade
( < 3000Ω.cm), uma vez que as diferenças de potenciais são pequenas necessitando de circuitos de
baixa resistência elétrica para a liberação das correntes desejadas.
- Em trocadores de calor ou sistemas operando em água quente, deve-se evitar usar anodos de Zn para
proteger estruturas de aço, porque pode ocorrer inversão de polaridade. É recomendável usar anodos de
Mg.
As reações envolvidas são:
- Nos anodos:
Mg → Mg2+ + 2e
Zn → Zn2+ + 2e
Al → Al3+ + 3e

- No catodo:
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH- em meio aerado
2H2O + 2e → H2 + 2OH- em meio não aerado
e M → Mz+ + ze no caso a proteção não for total

Usando o método de proteção catódica por anodos de sacrifício deve-se tomar os mesmos cuidados do
que já descrito para o método de proteção por corrente impressa, exceto com as correntes de fuga já
que as correntes envolvidas neste tipo de proteção são de baixa intensidade.

A figura 3.2.6. apresenta duas aplicações típicas de proteção catódica por anodos de sacrifício.
Figura 3.2.6.: Aplicações típicas da
proteção catódica por anodos de
sacrifício

A/ proteção de tubulações enterradas

B/ proteção de cascos de návio de


pequeno e médio porte

d/ Comprovação da proteção durante a operação

Três métodos são geralmente usados para comprovar a proteção catódica:

- colocar de um papel filtro umedecido de K3Fe(CN)6 sobre a tubulação de aço ( tendo retirado o
revestimento se existir) e recobrir com o solo. Ápos um certo tempo o papel deve ser examinado. Se
for de cor azul, isto prova que a proteção foi incompleta. De fato, a cor azul comprova que tem
corrosão do aço:
Fe → Fe2+ + 2e
3Fe2+ + 2Fe(CN)63- → Fe3(Fe(CN)6)2 ( precipitado de cor azul)

- colocar sobre a tubulação um cupom de teste do mesmo material pré-pesado e recobrir com o solo.
Após um certo tempo, retitar o cupom e medir a variação de massa. Se tiver perda de massa, é
comprovado que a proteção é incompleta.

- medir o potencial da estrutura em relação a um eletrodo de referência. Os eletrodos de referência


usados são:
• em água: Ag/AgCl,KCl
• em solo: Cu/CuSO4 ( figura 3.2.7)
Para uma estrutura em ligas ferrosas enterrada, o potencial deve ser inferior a -0,85 V/ Cu/CuSO4 para
ter proteção total. O método de medição do potencial é representado na figura 3.2.8..
Figura 3.2.7.: Eletrodo de referência
Cu/CuSO4 para medição de potenciais em
solos

Figura 3.2.8.: Método de medição do potencial


de uma estrutura enterrada
e/ Vantagens e desvantagens dos dois métodos de proteção catódica

Proteção catódica por anodos de sacrifício Proteção catódica por corrente impressa
Vantagens
• não requer fonte de corrente externa • controle fácil da corrente
• facilidade de instalação • vida do sistema longa ( até > 20 anos)
• perigo de falha mínimo • pode ser usada para proteção de instalações
• facilidade para ter uma distribuição uniforme de grande porte
de corrente • econômica para I > 5A
• interação ( por corrente de fuga) com
instalações vizinhas mínima
• econômica para proteger instalações pequenas
( I < 5A)
• manutenção fácil e custos baixos
Desvantagens
• rendimento do anodo alto na instalação mas • interação ( por corrente de fuga) possível
diminui com o tempo com outras estruturas
• não econômica para estruturas de grande porte • instalação sujeita a disponibilidade de rede
• em eletrólitos de alta resistividade, o de energia elétrica
rendimento é baixo • requer manutenção elétrica e inspecção
• se o rendimento é alto, é necessário trocar os regular
anodos com frequência • custos constantes com o consumo de
• regulagem precária energia elétrica
• sujeita a corte no fornecimento de energia
elétrica

f/ Escolha do método de proteção catódica

Deve ser feito um levantamento de dados sobre a estrutura a ser protegida e sobre o eletrólito, como:
- material da estrutura
- revestimento existente
- dimensões
- existência de estruturas vizinhas ( para evitar corrosão destas por possíveis correntes de fuga)
- existência de linhas de corrente alternada
- resistividade do eletrólito . A figura 3.2.9. mostra os métodos de medição de resistividade de líquido
e do solo.
- potencial da estrutura ( figura 3.2.8.). O potencial de estruturas em ligas ferrosas deve ter um valor
inferior a -0,85 V/Cu,CuSO4 quando enterradas ( em solo) e inferior a -0,80 V/Ag,AgCl quando
imersas em água para serem protegidas.

Quando a estrutura já está instalada, devem ser feitos testes para a determinação da corrente necessária
para ter proteção, conforme mostrado na figura 3.2.10.. Os potenciais nos pontos B e C devem estar na
faixa dos potenciais de proteção citados anteriormente ( < -0,85 V/Cu,CuSO4 em solo e <
-0,80 V/Ag,AgCl em água ). Geralmente há uma dependência do potencial da estrutura com a distância
à região onde são posicionados os anodos ( figura 3.2.11). É necessário que todos os pontos da
estrutura estejam na faixa de potenciais de proteção.
Eletrólito líquido ( célula de condutividade)

RS
ρ=
L
S: área dos eletrodos
L: distância entre os eletrodos

Solo (método de Wenner)

4πaR
ρ=
2a 2a
1+ −
a 2 + 4b 2 4 a 2 + 4b 2

V = RI
a: espaçamento entre os pinos
b: profundidade enterrada dos pinos (1,5 a 6m)

Figura 3.2.9.: Medida de resistividade do eletrólito

Figura 3.2.10.: Teste para determinação da corrente necessária à proteção da estrutura


Figura 3.2.11.: Distribuição do potencial ao longo de uma estrutura em função da posição dos anodos

Quando a estrutura não foi ainda instalada, a determinação da corrente necessária para a proteção, a
escolha do sistema de proteção catódica a ser utilizado bem como seu dimensionamento podem ser
determinados a partir de métodos empíricos.

Cálculo da corrente de proteção mínima Io

I o = ADC F ( 1 − E )
DC = 73 ,73 − 13,35 log ρ

com Io: corrente mínima para proteção (mA)


A: área a ser protegida (m2)
DC: densidade de corrente elétrica ( mA.m-2)
ρ: resistividade do eletrólito (Ω.cm)
F: fator de correção da velocidade do fluido
E: eficiência do revestimento

Os valores de F e E são apresentados nas tabelas 3.2.5. e 3.2.6..

Tabela 3.2.5.: Fator F de correção da velocidade do eletrólito

velocidade (ms-1) 1 2 3 4 5 6 ≥7
F 1,00 1,11 1,17 1,22 1,24 1,25 1,27
Tabela 3.2.6.: Eficiência do revestimento E

Estrutura Qualidade do revestimento E (%)


tubulações enterradas ou imersas excelente 90-95
boa 80-90
regular 50-80
ruim 0-50
fundo de tanques ( parte externa) bom 60-80
regular 40-60
ruim 0-40
fundo de tanques ( parte interna) excelente 90-95
embarcações excelente 90-95
bom 80-90
regular 50-80
ruim 0-50

Tem duas regras básicas para a escolha do tipo de proteção catódica a partir do valor da resistividade
do eletrólito e do valor da corrente mínima de proteção.
α/ - se ρ > 3000 Ω.cm → uso da proteção catódica por corrente impressa
- se ρ < 3000 Ω.cm → uso da proteção catódica por anodos de sacrifício
• se ρ < 1000 Ω.cm → uso de anodos de zinco
• se ρ > 1000 Ω.cm → uso de anodos de magnésio
β/ - se Io > 5A → uso da proteção catódica por corrente impressa
- se Io < 5A → uso da proteção catódica por anodos de sacrifício

Dimensionamento dos anodos

α/ Se a proteção catódica por anodos de sacrifício for escolhida

- número de anodos e dimensões a serem determinados

A resistência total do circuito Rt é dada pela relação: Rt = ∆V/I


onde • ∆V representa a diferença de potencial entre o anodo e a estrutura a proteger ( usam-se o
potencial natural do anodo (tabela 3.2.7.) e o potencial de proteção da estrutura ( por exemplo -
0,85V/Cu,CuSO4 para aço em solos)
• I valor da corrente de proteção ( I ≥ Io)
• Rt = Rca + Rc + Ra
com Rca : resistência do cabo de ligação anodo/catodo dada pelo fornecedor
Rc: resistência catodo/eletrólito ( se ρ é baixa, esta resistência é desprezível)
Ra: resistência anodo/eletrólito( que depende do formato do anodo e da resistividade do eletrólito)

ρ 8L
Para um só anodo cilíndrico vertical, temos: Ra = ( Ln − 1)
2πL D
Para um leito de anodos cilíndricos verticais, temos
ρ 8L 2L
Ra = ( Ln −1+ Ln0 ,656 n )
2πnL D S
onde Ra: resistência anodo/eletrólito (Ω)
ρ : resistividade do eletrólito (Ω.cm)
L: comprimento do anodo (cm)
D: diâmetro do anodo (cm)
n: número de anodos
S: espaçamento entre os anodos (cm)

- vida dos anodos de sacrifício

A vida dos anodos de sacrifício é dada pela expressão:


MC .0 ,85
V =
8760 I
com V: vida dos anodos (ano)
M: massa total dos anodos (kg)
C: capacidade de corrente dos anodos (Ah.kg-1) ( tabela 3.2.7.)
I: corrente (A)
0,85: fator de utilização dos anodos

Tabela 3.2.7.: Potencial natural, capacidade de corrente e densidade dos anodos de sacrifício

Anodo C (Ah.kg-1) E (V/Cu,CuSO4) d (g.cm-3)


Mg 1100 -1,70 1,8
Zn 740 -1,10 7,2
Al 2200-2844 -1,10 2,8

β/ Se a proteção catódica por corrente impressa for escolhida

- número de anodos e dimensões a serem determinados

A resistência total do circuito é dada também pela relação: Rt = ∆V/I


onde ∆V é a tensão de saída do retificador
I é a corrente de cada conjunto retificador/leito de anodos

Para instalações terrestras: ∆V = 30 a 100V e I = 5 a 50A


Para instalações marítimas: ∆V = 10 a 20V e I = 50 a 400A

Podem ser usadas as mesmas fórmulas do que no caso dos anodos de sacrifício para o
dimensionamento do anodo ou do leito de anodos inertes.

- vida dos anodos inertes


M .0 ,85
V =
DI
com V: vida dos anodos (ano)
M: massa total dos anodos (kg)
D: desgate esperado dos anodos (kg/A.ano) ( tabela 3.2.8.)
I: corrente (A)
0,85: fator de utilização dos anodos
Tabela 3.2.8.: Corrente recomendada e desgate esperado para os anodos inertes

Anodo I recomendada (A.m-2) Desgate esperado (kg/A.ano)


Grafite 3-5 0,4
Fe-Si 10-15 0,2
Fe-Si-Cr 10-15 0,4 ( em água do mar)
Pb-Sb-Ag 50-100 0,1
Ti platinizado até 500 -

g/ Aplicações da proteção catódica

Para todas as aplicações, dependentemente dos valores de ρ e de Io , escolha-se o tipo de proteção


catódica.

- proteção de tubulações enterradas:


• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Mg com enchimento condutor
• proteção por corrente impressa: grafite, Fe-Cr, Fe-Si-Cr com enchimento de coque

- proteção de tubulações submersas:


• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Zn ou Al ( Mg só em água doce)
• proteção por corrente impressa: Fe-Si-Cr em água do mar
Fe-Si em água doce

- proteção de píeres de atracação de návio:


• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Zn ou Al
• proteção por corrente impressa: Fe-Si-Cr e Pb-Sb-Ag

- proteção de tanques de armazenamento:


• partes internas: proteção por anodos de sacrifício com ligas de Zn ou Al
• partes externas: proteção por anodos de sacrifício para tanques pequenos e solos de baixa
resistividade, senão proteção por corrente impressa

- proteção de návios:
• tanques de lastro: partes internas por proteção com anodos de sacrifício de ligas de Zn ou Al
• cascos: - návios de pequeno e médio porte por proteção com anodos de sacrifício de
ligas de Zn ou Al
- návios de grande porte por proteção por corrente impressa

3-2-2- Proteção anódica

Considerando os diagramas de Pourbaix dos sistemas M-H2O, pode ser visto que a velocidade
de corrosão de certos metais pode ser reduzida, ou aumentando o pH, ou tornando o potencial do metal
mais positivo até a região de passivação.

De maneira oposta à proteção catódica, a proteção anódica consiste a levar e manter o potencial
do metal na região de passivação. Isto é feito por
polarização anódica controlada ( figura 3.2.12.).
Evidentemente, esta técnica de proteção só pode aplicada para metais ou ligas que se passivam,
senão esta polarização conduziria a um aumento da velocidade de corrosão. Os metais como Fe, Cr,
Ni , Ti e suas ligas podem ser protegidos anodicamente.

Todas as partes da estrutura devem ser passivadas, senão poderia ocorrer corrosão galvánica entre as
regiões recobertas de óxidos e as não recobertas.

Na proteção anódica, usa-se um sistema de três eletrodos conetados a um potenciostato


(figura 3.2.13.):
- um anodo: é a estrutura a proteger
um catodo: é um outro metal como Pt sobre latão (Cu-Zn) para vários tipos de meios, Ilium G (Ni-Cr-
Fe-Cu-Mo) e Fe-Si em H2SO4
- um eletrodo de referência

Figura 3.2.12.: Faixa de proteção anódica Figura 3.2.13.: Montagem utilizada


para um metal que pode se passivar para a proteção anódica

Princípio:

O princípio da proteção anódica é apresentado na figura 3.2.14..


Figura 3.2.14.: Princípio da proteção anódica

- Quando o metal não está polarizado, temos E = Ecorr e i corr = 100 µA.cm-2

- Para polarizar o metal anodicamente até E1, a densidade de corrente necessária será:
iap(1) = 1000 - 10 = 990 µA.cm-2
- Para polarizar o metal anodicamente até E2, a densidade de corrente necessária será:
iap(2) = 10000 - 1 ≈ 10000 µA.cm-2

- Para polarizar o metal anodicamente até E3, a densidade de corrente necessária será:
iap(3) = 1 - 0,1 ≈= 0,9 µA.cm-2
- Para polarizar o metal anodicamente até E4 ( que o potencial ótimo para a proteção anódica), a
densidade de corrente necessária será:
iap(4) = 1-0,001 ≈ 1 µA.cm-2

Como pode-se ver, para proteger anodicamente o metal, necessita-se aplicar 1 µA.cm-2 para manter a
passivação. No entanto, para passivar o metal precisa-se aplicar correntes de intensidade maior.

No caso se quer proteger catodicamente o metal para obter uma proteção comparável ( densidade de
corrente de corrosão de 1 µA.cm-2) , precisará aplicar uma densidade de corrente de :
iap(c) = 10000 - 1 ≈ 10000 µA.cm-2
e isto de maneira contínua.

A tabela 3.2.9. mostra valores práticos de densidade de corrente para passivar e manter a passivação do
aço inoxidável 304 em meio de H2SO4.

Tabela 3.2.9.: Densidades de corrente para passivar e manter


a passivação do aço inoxidável 304 em H2SO4

% H2SO4 temperatura (oC) i ( mA.cm-2)


para passivar para manter a passivação
30 23,8 0,5 0,022
45 65,5 165 0,83
67 23,8 4,7 0,0036
Campo de aplicação, vantagens e desvantagens da proteção anódica frente à proteção catódica

Proteção anódica Proteção catódica


• para metais que se passivam • para qualquer metal

• para meios corrosivos fortes ou fracos • para meios corrosivos fracos ( solos, água doce
ou do mar)

• corrente inicial elevada e depois baixa • corrente constantemente elevada

• uniformidade da distribuição de corrente • não há uniformidade da distribuição de


corrente ( precisa-se usar leito de anodos)

• custo de investimento alto ( potenciostato) • custo de investimento baixo

• baixo custo de operação • custo de operação alto

• evitar usar este método de proteção em


meios contendo Cl- ( destruição das
camadas de óxidos)

Aplicações típicas da proteção anódica

- tanques de armazenagem de H2SO4


- digestores alcalinos na indústria do papel
- trocadores de calor em aço inoxidável para H2SO4

3-3- Controle pela influência do meio

A agressividade de um meio pode ser diminuida alterando um dos parâmetros seguintes:


- composição do meio
- velocidade do meio
- temperatura
ou adicionando ao meio inibidores de corrosão.

Composição do meio

- eliminando as espécies agressivas ( por exemplo os íons Cl- para os aços)

- alterando o pH da solução. O efeito do pH é variável e depende do metal. Por exemplo o Al é


atacado em meios ácidos com formação de íons Al3+ e em meios básicos com formação de íons AlO2-.

- alterando o teor de oxigênio e oxidantes:


• para metais que não se passivam, um aumento da concentração de oxigênio ou de
oxidantes conduz a um aumento da velocidade de corrosão.
• para metais que se passivam, um
aumento da concentração de oxigênio ou de
oxidantes pode conduzir a uma diminuição da velocidade de corrosão quando estes estão em
concentração suficiente ( parágrafo 1-5-).

Velocidade do meio

- se a cinética do processo de corrosão for controlada pela transferência de carga (ativação), não
há efeito da velocidade do meio.

- se a cinética do processo de corrosão for controlada pela difusão da espécie que se reduz ( por
exemplo O2 dissolvido), o efeito da velocidade do meio é variável:
• para metais que não se passivam, um aumento da velocidade do meio conduz a um
aumento da velocidade de corrosão.
• para metais que se passivam, um aumento da velocidade do meio pode conduzir a uma
diminuição da velocidade de corrosão quando suficientemente alta ( parágrafo 1-5-).

Temperatura

- a temperatura afeta a cinética do processo de corrosão se o controle é por ativação.

- se o processo for controlado pela difusão (por exemplo a redução de O2), a influência da
temperatura é complexa. Quando a temperatura aumenta, o coeficiente de difusão do oxigênio D0
aumenta e consequentemente a densidade de corrente limite catódica iLC aumenta.

Quando a temperatura é elevada acima de 80ºC, a solubilidade de O2 diminui e consequentemente a


densidade de corrente limite catódica iLC diminui.

Inibidores de corrosão

- Os inibidores de corrosão são substâncias que adicionadas em pequenas quantidades a um sistema


metal/meio diminuem a velocidade de corrosão do metal.
- Existem três grandes classes de inibidores:
• inibidores formando um filme protetor sobre o metal
• inibidores de adsorsão
• inibidores em fase vapor.

3-3-1- Inibidores formando um filme

- Os inibidores formando um filme podem ser classificados em duas sub-classes, os inibidores


anódicos e os inibidores catódicos.

a) Inibidores anódicos

- Estes inibidores retardam ou impedem a reação anódica (corrosão do metal).


- Reagem geralmente com o produto de corrosão formando um filme aderente, insolúvel e protetor
sobre as áreas anódicas.
- O potencial de corrosão do metal se torna mais positivo e a densidade de corrente de corrosão
diminui. A figura 3.3.1. mostra a evolução das curvas de polarização com a adição de um inibidor
anódico.
Figura 3.3.1.: Efeito da adição de um inibidor anódico sobre as curvas de polarização

- O mecanismo da inibição varia com o inibidor usado:

• hidroxilas, carbonatos, silicatos, boratos e fosfatos terciários de metais alcalinos reagem com
o produto de corrosão ( íons metálicos Mz+) formando um hidróxido nas áreas anódicas. Ocorre
hidrólise do inibidor, o que eleva o pH e os íons OH- formados reagem com os íons Mz+ formando o
hidróxido.
CO32- + 2H2O → 2OH- + H2CO3
e Mz+ + zOH- → M(OH)z

SiO32- + 2H2O → 2OH- + H2SiO3


e Mz+ + zOH- → M(OH)z

A concentração dos inibidores deve ser superior a um valor crítico, senão o filme não se forma sobre
toda a superfície anódica, o que pode provocar a corrosão localizada das regiões não protegidas.

• cromatos (CrO42-) e nitritos (NO2-). Estes inibidores geram suas próprias reações catódicas
deslocando o potencial do metal até a região de passivação. Neste grupo tem também os pertectenatos
( TcO4-), molibdatos ( MoO4-), tungstatos ( WO4-) e perrenatos ( ReO4-).
2CrO42- + 10H+ + 6e → Cr2O3 + 5H2O ( Eo = 1,31 V)
NO2- + 8H+ + 6e → NH4+ + 2H2O ( Eo = 0,90 V)
As reações totais são:
2Fe + 2Na2CrO4 + 2H2O → Fe2O3 + Cr2O3 + 4NaOH
2Fe + NaNO2 + 2H2O → Fe2O3 + NH3 + NaOH

Os íons NO2- não são usados em soluções de pH superior a 7 porque se decompõem formando HNO2 e
NO.
A concentração deve ser também superior a um valor crítico porque a densidade de corrente limite
catódica deve exceder a densidade de corrente crítica do metal para passivà-lo. Por exemplo, para
inibir a corrosão do ferro, a concentração de NO2- deve exceder 0,05 M.

- O inibidor anódico mais usado é o cromato. É utilizado para proteger Fe, aço, Zn, Al, Cu, latão e Pb.
Seu custo é baixo, mas é tóxico e poluente (provoca dermatites e infecções dos pulmões). Em despejos
industriais, deve ser feito um tratamento dos cromatos:
2CrO42- + 2H+ → Cr2O72- + H2O (meio ácido)
2- 2+ +
Cr2O7 + 6Fe + 14H →
3+ 3+
2Cr + 6Fe + 7H2O (redução pelos Fe2+)
seguido de uma neutralização para precipitar os íons Fe3+ e Cr3+ sob forma de hidróxidos ( Fe(OH)3 e
Cr(OH)3)

b) Inibidores catódicos

- A ação dos inibidores catódicos consiste na deposição de uma película na superfície catódica
polarizando o catodo e diminuindo o potencial de corrosão e a velocidade de corrosão do metal. A
figura 3.3.2. mostra a evolução das curvas de polarização com a adição de um inibidor catódico.

Figura 3.3.2.: Efeito da adição de um inibidor catódico sobre as curvas de polarização

- O mecanismo da inibição catódica varia com o inibidor usado, mas todos reagem com o produto da
reação catódica a saber os íons OH-:
H2O + 1/2O2 + 2e → 2OH-
• Sulfatos de Zn, Mg, Ca, Ni (MSO4)
Mz+ + z(OH-) → M(OH)z

• Bicarbonatos de Ca e Mg (Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2)


HCO3- + OH- → CO32- + H2O
Ca2+ + CO32- → CaCO3

Os precipitados formados nas regiões catódicas inibem o processo catódico.

- Ao contrário dos inibidores anódicos, não é necessária uma concentração mínima de inibidores
catódicos porque eles agem unicamente sobre o processo catódico. Não ocorrerá portanto corrosão
localizada no caso a quantidade de inibidores ser insuficiente para ter proteção total..

- Existem outras espécies que inibem a reação catódica e que normalmente não são chamados de
inibidores mas de venenos:
• Se a reação H+ + e → ½ H2 é a reação catódica, a adição de compostos de As, de P e de
Sb ( por exemplo: As2O3) reduz a velocidade de corrosão, porque ocorre uma diminuição da densidade
de corrente de troca da redução de H+. Ocorre a
reação:
As2O3 + 6H ads → 2As + 3H2O
• Se a redução de O2 é a reação catódica, a adição de sulfitos (Na2SO3) ou hidrazina (N2H4)
diminui a velocidade de corrosão. A presença destes venenos reduz a densidade de corrente de troca da
reação catódica porque diminui a concentração de O2. Ocorrem as reações:
2Na2SO3 + O2 → 2Na2SO4
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O

3-3-2- Inibidores de adsorsão

- Os inibidores de adsorção adsorvem-se sobre o metal e funcionam como películas protetoras.


- A adsorsão geralmente não ocorre de maneira igual sobre os sítios anódicos e catódicos. Isto implica
que os processos catódicos e anódicos são alterados diferentemente.
- Neste grupo estão incluídas as substâncias orgânicas com grupos fortemente polares como:

• Sabões de metais pesados ( são sais de ácidos graxos como


- ácido palmítico: CH3 - (CH2)14 - COOH
- ácido esteárico: CH3 - (CH2)16 - COOH
- ácido oléico: CH3 - (CH2)7 - CH = CH - (CH2)7 - COOH )
• Coloídos (como albumina de ovo - proteína)

• Moléculas orgânicas contendo:


- O (como aldeídos R - C-OH)
- N (aminas - NH2, > NH, = N, uréia CO(NH)2 )
NH 2
- S (mercaptan R - S - H, sulfóxido > S = O , R1 - S - R2 e tioureia S = C < )
NH 2

- Se ( como R - Se - H2)
- P (como R - P - H2)

- Estes compostos se adsorvem nos sítios anódicos ou catódicos e se estabelecem ligações químicas
entre o metal e as moléculas orgânicas. Isto provoca o bloqueio dos sítios ativos (anódicos ou
catódicos) conduzindo à diminuição da densidade de corrente de troca da reação anódica ou catódica.
Consequentemente a densidade de corrente de corrosão diminui. Além disso, a presença do filme
adsorvido introduz uma resistência suplementar o que diminui ainda mais a densidade de corrente de
corrosão.
- A figura 3.3.3. mostra a influência da adição de dois inibidores de adsorção sobre as curvas de
polarização do aço em soluções de H2SO4. Observa-se que a adsorsão nos sítios anódicos e
catódicos é diferente. O inibidor nonylamina adsorve-se preferencialmente sobre os sítios anódicos e o
inibidor dibutilthioether tanto sobre os sítios anódicos como catódicos. A tabela 3.3.1. mostra a
porcentagem de cobertura por dois inibidores diferentes, tolilthiourea e β-naftoquinolina, dos sítios
anódicos e catódicos de um aço em 5% H2SO4 a 70ºC
Figura 3.3.3.: Curvas de polarização do aço em soluções com 5% H2SO4 sem (---) e com 0,6 mM
nonylamina () a 25ºC (a) e em soluções com 10% H2SO4 sem (---)
e com 5 mM dibutilthioether () a 30ºC (b)

Tabela 3.3.1.: Porcentagem de cobertura dos sítios anódicos e catódicos


para o aço em 5% H2SO4 a 70ºC usando os inibidores tolilthiourea e β-naftoquinolina

Tolilthiourea β-naftoquinolina
Concentração do
inibidor
Sítios Sítios Sítios Sítios
anódicos. catódicos. anódicos catódicos
0,003 3 3 4 -
0,01 22 22 20 -
0,03 70 70 40 -
0,1 92 90 70 -
0,3 99 90 85 <5
1 > 99 90 95 20
3 > 99 90 98 35
10 - - > 99 60

- A adsorsão da molécula depende da energia livre de adsorsão e da carga elétrica do metal.

- O inibidor deve não só se adsorver do ponto de vista químico mas também na faixa de
potenciais que inclui o potencial de corrosão.

- As substâncias contendo grupo S-, O-, N-, Se- são polarizáveis e têm tendência a movimentar
seus elétrons dentro da molécula de maneira que quando a molécula se aproxima da superfície
metálica:
• O átomo de N adquire uma carga positiva
• Os átomos de S e O geralmente
adquirem uma carga negativa.
- Quando se estuda a dupla camada elétrica, observa-se que existe um potencial chamado
potencial de carga nula, EMq = 0 , potencial para o qual o excesso de cargas na interface no metal, qM , é
zero.
• para E > EMq = 0 qM >0
q=0
• para E < EM qM < 0

• para E > EMq = 0 → tendência dos compostos com - S e - O a se adsorver


• para E < EMq = 0 → tendência dos compostos com - N a se adsorver

- A configuração da molécula tem também um papel importante tanto do ponto de vista da


polarizabilidade do que da ocupação espacial. Na figura 3.3.4. mostra-se que usando o inibidor
CH3 - (CH2)n - SH ( mercaptan), a medida que o fator n aumenta, ou seja o comprimento da molécula
CH 3 − ( CH 2 ) n
aumenta, o efeito da inibição é acentuada. Quando usa-se o inibidor ramificado > S,
CH 3 − ( CH 2 ) n

quando n aumenta, o efeito inibidor aumenta para valores de n baixos, mas diminui para valores altos
de n, devido a interferência estérica ( figura 3.3.5.).

Figura 3.3.4.: Efeito do valor de n na molécula CH3 - (CH2)n - SH


sobre o seu poder inibidor da corrosão do ferro em soluções de 1N H2SO4
CH 3 − ( CH 2 ) n
Figura 3.3.5.: Efeito do valor de n na molécula > S,
CH 3 − ( CH 2 ) n

sobre o seu poder inibidor da corrosão do ferro em soluções de 1N H2SO4

- Outros comportamentos de inibidores:

•Polimerização na superfície metálica:


Ex: CH ≡ C - CH2OH ( figura 3.3.6.)
- Adsorsão de um C da ligação tripla
- Abertura da ligação e polimerização parcial

Figura 3.3.6.: Modo de ação de um inibidor que sofre polimerização parcial na superfície metálica

•Reação do inibidor com o meio:


> S = O + H+ → >S+ - OH
> S+ - OH + H+ + 2e- → > S + H2O (sulfeto orgânico)
3-3-3- Inibidores em fase vapor

- Os inibidores em fase vapor são usados como método de proteção temporária contra a corrosão pela
umidade de produtos metálicos durante a estocagem e o transporte.
- O inibidor é colocado dentro da embalagem das seguintes maneiras:
• impregnado em papeis, por exemplo
• solução contendo o inibidor aplicada sobre a embalagem
• pós ou tabletes distribuídos na embalagem.
- A embalagem deve ser vedada.
- Os parâmetros importantes para usar tal proteção são:
• pressão parcial do inibidor
• volume total da atmosfera a proteger
• área superficial do material a proteger
• taxa de umidade e aeração
- Os inibidores em fase vapor mais usados são:
- nitrito de diciclohexilamônio (P = 0,02 mm Hg a 25ºC) ( figura 3.3.7.)
- carbonato de ciclohexilamônio (P = 0,3 mm Hg a 25ºC)

Figura 3.3.7.: Íon diciclohexilamônio

- Estes inibidores são usados para a proteção do ferro e do aço. Eles podem atacar metais não ferrosos,
como Zn, Cd, Cu, Ag, Sn, Mg, Pb.
- Não é necessária uma grande quantidade de inibidor para ter proteção. Por exemplo, 1 g de tais
inibidores satura cerca de 550 m3 de ar.

3-3-4- Exemplos típicos de uso de inibidores

Decapagem ácida de aço

- O objetivo desta decapagem é retirar a carepa ou escama de laminação (por exemplo para permitir a
aplicação de revestimento melhorando sua aderência).

- O ácido, por exemplo HCl, ataca o óxido mais solúvel FeO, segundo:
FeO + 2HCl → FeCl2 + H2O
e os outros óxidos Fe3O4 e Fe2O3 se desprendem.

- O ferro pode também ser atacado pelo ácido, o que não é desejável porque provoca um consumo do
metal e do ácido e pode conduzir a danos por hidrogênio.
Fe + 2HCl → FeCl2 + H2
- Para evitar estes inconvenientes, usam-se inibidores como tiouréia , sulfeto de propila, diamilamina e
formaldeído que se adsorvem sobre o metal à medida que são removidas as camadas de óxidos.

- Quando H2SO4 é usado, é recomendável adicionar traços de sal de estanho. O estanho se deposita
sobre o metal decapado e impede o desprendimento de H2. Isto é devido ao valor da densidade de
corrente de troca para esta reação ser muito menor sobre Sn do que sobre Fe (i0H/Sn = 10-10 A.cm-2 e
i0H/Fe = 10-6 A.cm-2).

Limpeza química de caldeiras

- Esta limpeza é feita com HCl para dissolver as incrustações calcárias em caldeiras.
CaCO3 + 2HCl → CaCl2 + H2O + CO2

- O ferro pode ser atacado por HCl.


Fe + 2HCl → FeCl2 + H2

- Para evitar esta reação que conduz a um consumo do metal e do ácido e pode conduzir a danos por
hidrogênio, usam-se derivados de tiouréia como inibidores.

- Em alguns casos são adicionados íons Sn2+ para evitar a ação corrosiva dos íons Fe3+ que se formam
a partir do ataque de Fe2O3 e Fe3O4.:
Fe2O3 + 6HCl → 2FeCl3 + H2O
Fe3O4 + 8HCl → FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
2Fe3+ + Fe → 3Fe2+
2+ 3+
Sn reduz Fe :
Sn2+ + 2Fe3+ → 2Fe2+ + Sn4+

3-4- Revestimentos

3-4-1- Revestimentos metálicos

As finalidades dos revestimentos metálicos podem ser:


- decorativa: Au, Ag, Ni, Cr
- resistência ao atrito : In
- resistência à oxidação em contatos elétricos : Sn, Au, Ag
- endurecimento superficial: Cr
- resistência à corrosão: Cr, Ni, Al, Zn, Cd, Sn

Os revestimentos metálicos para a resistência à corrosão podem ser classificados segundo a


nobreza do metal, a saber:
- revestimentos nobres ( exemplo: Ni sobre Fe ou aço)
- revestimentos de sacrifício ( exemplo: Zn sobre Fe ou aço)

Estes dois exemplos estão representados na figura 3.4.1..


Figura 3.4.1.: Revestimentos metálicos nobres (a) e de sacrifício (b)

No caso dos revestimentos nobres, se ocorrer uma falha no revestimento, o revestimento se comportará
como catodo e o substrato como anodo e este consequentemente sofrerá corrosão.
No caso dos revestimentos de sacrifício, se ocorrer uma falha no revestimento, o revestimento se
comportará como anodo e então sofrerá corrosão e o substrato como catodo, sendo assim protegido
apesar da falha.

Os vários métodos utilizados para a aplicação de revestimentos metálicos são:

- cladeamento:
• isto pode ser feito por laminação conjunto ( do substrato e do revestimento) a quente ou por
explosão ( figura 3.4.2.). Neste último caso, o aquecimento intenso e a forte prensagem provocados
pela explosão conduz à adesão do revestimento ao substrato.
• os revestimentos obtidos por estes métodos são espessos em relação àqueles obtidos por
outras técnicas ( usualmente de 2 a 4 mm).
• esta técnica é usada para revestir aço carbono com aço inox, Ni, Ti e Ta , e Duralumínio ( liga
Al-Cu) com Al.

Figura 3.4.2.: Processo de cladeamento por explosão. A: direção da detonação, B: explosivo,


C: metal do revestimento, D: substrato

- imersão a quente:

• esta técnica consiste em imergir a peça num metal líquido.


• este método é aplicado para revestir metais ou ligas com outros metais de baixo ponto de
fusão como Al, Zn, Sn e ligas Pb-Sn. A tabela 3.4.1 dá os pontos de fusão destes metais.
• o ponto de fusão do substrato deve ser superior àquele do revestimento e o substrato não deve
sofrer mudanças estruturais na temperatura da banho fundido.
• em certos casos pode ocorrer interdifusão entre o substrato e o metal do revestimento
provocando a formação de soluções sólidas ou intermetálicos, ou superficiais ou subsuperficiais. A
espessura das camadas de difusão vai depender do tempo de imersão e da temperatura do banho.
• a velocidade e o método de retirada da peça do metal fundido influem diretamente na
espessura do revestimento.
• a seguir são apresentados os principais revestimentos por imersão a quente e suas
composições:
- Al/aço: a camada externa é constituida de Al e a camada de difusão do intermetálico Fe2Al5. O
revestimento usualmente tem uma espessura em torno de 25 µm.
- Sn/aço: forma-se uma liga Fe-Sn de espessura em torno de 1 a 5 µm.
- Pb-Sn/aço: é usado uma liga Pb-Sn porque o Pb sozinho não molha o aço.
- Zn/aço: a camada externa é constituída de Zn e a camada de difusão de ligas Fe-Zn. O revestimento
usualmente tem uma espessura em torno de 25 a 30 µm. A utilização do Zn como revestimento
realizado por imersão a quente ( técnica chamada também de galvanização) representa 50% do
consumo mundial deste metal.

Tabela 3.4.1.: Ponto de fusão dos metais depositados por imersão a quente

Metal Zn Al Sn Pb
Ponto de fusão (°°C) 419 660 231 327

- metalização:

• três técnicas são utilizadas, por chama ( oxi-acetilénica), por arco e por plasma ( gás ionizado
de Ar, N2 ou He) ( figura 3.4.3.).
• a técnica de obtenção de revestimentos por metalização por chama ou por arco é aplicada para
Al, Cu, liga Cu-Sn, Pb, Ni, Sn, Zn, aço carbono e aço inoxidável.
• a técnica de obtencão de revestimentos por metalização por plasma é utilizada para Ta, Mo,
ligas de Co, ligas Ni-Cr-Co e Ni-Cr.
• na metalização, as superfícies sobre as quais vão ser aplicados os revestimentos devem ser
limpas e rugosas. A aderência do revestimento ao substrato é originada de forças mecânicas.
• a técnica de metalização é cara em relação às outras técnicas.
• as espessuras usuais dos revestimentos obtidos por metalização são de 0,1 mm para o Al e de
0,075 mm para o Zn.

- redução química:

• nesta técnica devem ser usados um sal do metal a depositar e um redutor.


• esta técnica é aplicável para Ni, Pt, Co, Fe, Cu, Cr, V, Ag, Au, Pd sendo mais usada para Ni e
Cu. A redução dos íons Ni2+ se faz com o redutor H2PO2- ( hipoclorito) segundo a reação:
Ni2+ + H2PO2- + H2O → Ni + 2H+ + H2PO3-
• esta técnica pode ser usada tanto para revestir metais como plásticos.
• uma vantagem deste método de revestimento é que se obtem revestimentos uniformes mesmo
para substrato de geometria complexa.
Figura 3.4.3.: Técnicas de revestimentos
por metalização, por chama (a), por arco
(b) e por plasma (c)

- deposição em fase gasosa (CVD: Chemical Vapor Deposition):

• os reagentes gasosos contendo o metal a ser depositado passam sobre o substrato aquecido e
podem ocorrer as seguintes reações:
- decomposição térmica de carbonilas ou outros compostos voláteis:
Ni(CO)4 → Ni + 4CO a 180-200°C
CrI2 → Cr + I2
- redução por H2 de cloretos voláteis ( para Ta, Mo e W):
TaCl5 + 5/2 H2 → Ta + 5HCl a 1000°C
- reação do gás com o substrato:
CrCl2 + Fe → FeCl2 + Cr a 1000°C ( obtenção de uma liga Fe-Cr)

- evaporação a vácuo:

• usa-se uma câmara a vácuo. O metal a ser depositado é aquecido eletricamente sob vácuo e
ocorre sua vaporização a temperaturas inferiores à temperatura normal de ebulição do metal. O vapor
metálico se condensa nas partes frias do sistema, inclusivo sobre o substrato.

- cementação:

• o soluto metálico, geralmente sob forma de pós, é aplicado sobre o substrato e o conjunto é
aquecido ( para o Al em torno de 1000°C e para o Zn de 350 a 400°C). Ocorre interdifusão do soluto
no substrato.
• esta técnica é utilizada para revestimentos de Al ( calorização ou aluminação) e Zn
( sherardização). Obtem-se ligas com 25 a 50% Al e 90 a 95% Zn sobre aço.
- eletrodeposição:

• esta técnica se baseia na eletrólise de uma solução contendo os íons do metal a depositar. O
catodo é o substrato e o anodo pode ser do metal a depositar ( anodo solúvel) ou um metal inerte (
anodo insolúvel). O princípio da eletrodeposição é representado na figura 3.4.4. para a eletrodeposição
do Ni.
• os parâmetros importantes na eletrodeposição são
- composição do banho eletrolítico
- temperatura
- densidade de corrente catódica
- agitação da solução
• esta técnica é usada para depositar Ni, Zn, Sn, Cd, Cu, Au, Ag, Pt.
• a espessura do revestimento é controlada a partir da densidade de corrente catódica e do
tempo de eletrólise.
• a eficiência da corrente catódica ( razão entre a massa metálica efetivamente depositada sobre
a massa teórica a ser depositada) varia de um metal para um outro. Para a eletrodeposição do Cu, Ni e
Cr, as eficiências são usualmente 100%, 96-98% e 10-12%. A baixa eficiência existente para o Cr é
devido à formação de H2 durante a eletrólise.
• geralmente após a eletrodeposição realiza-se um pós-tratamento dos revestimentos:
- tratamento térmico para aliviar as tensões e aumentar a aderência
- tratamento térmico para retirar o hidrogênio incorporado ao material decorrente da
operação de eletrodeposição ( redução da água)
- fusão parcial para abrilhantamento do revestimento ( Sn sobre aço)
- tratamento químico para passivação do revestimento
• os revestimentos podem ser de uma camada ou de múltiplas camadas ( como aço/Cu/Ni/Cr)
• as aplicações principais dos eletrorrevestimentos são listadas a seguir:
- Cu: - rolos para indústria gráfica
- rolos de estamparia na indústria téxtil
- Ni: - indústria química
- indústria alimentícia ( por exemplo, moldes para picolé)
- indústria fonográfica ( moldes para prensagem de discos)
- Ag: - contatores elétricos
- Au: - contra a corrosão por agentes muito agressivos
- Sn: - indústria alimentícia ( latas)
- Cr: - decoração ( com sub-camadas de Cu e Ni)
- revestimentos de moldes e lingoteiras para lingotamento contínuo de aço
( resistência à altas temperaturas)
- moldes para a indústria dos plásticos
- o Cr decorativo tem uma espessura de alguns µm e o Cr duro de 25 a 300 µm

- Rh: - sobre Ag para evitar o deslustramento


- no acabamento de refletores metálicos

Na tabela 3.4.2. estão listados os métodos usados para os revestimentos metálicos mais comuns.
Figura 3.4.4.: Princípio da eletrodeposição ( exemplo do Ni)

Tabela 3.4.2.: Métodos usados para os revestimentos metálicos mais comuns:


A: eletrodeposição, B: imersão a quente, C: metalização, D: cementação
E: CVD, F: cladeamento, G: deposição a vácuo, H: redução química.

metal A B C D E F G H
Au, Ag, Pt X X
Pb X X
Zn X X X X
Cu X
Cd X X
Al X X X X X X
Ni X X
Cr X X
Sn X X X
Nb, Ta, Ti... X X
3-4-2- Revestimentos inorgânicos não-metálicos

Os revestimentos inorgânicos não-metálicos podem ser divididos em duas classes:


- os que são produtos de reações com o metal substrato
- os que são depositados diretamente sobre o metal substrato

Revestimentos produtos de reação com o metal substrato

a) Revestimentos produtos da reação de corrosão do metal substrato

- Em HF, o Mg reage com F- formando um filme superficial de MgF2 que protege o metal da corrosão:
Mg + 2HF → MgF2 + H2

- Em H2SO4, o Pb reage com SO42- formando um filme superficial de PbSO4 que protege o metal da
corrosão:
Pb + H2SO4 → PbSO4 + H2

b) Revestimentos de óxidos produtos da polarização anódica ( anodização) do metal substrato

- A anodização é uma técnica que pode ser utilizada para revestir metais como Al, Mg, Ti, Ta, Zr, V,
Nb por filmes de óxidos mas é comercialmente usada para Al.
- A anodização de Al pode ser feita em meios ácidos como soluções de ácido crômico, oxálico ou
sulfúrico. A reação que ocorre na superfície metálica é:
2Al + 3H2O → Al2O3 + 6H+ + 6e-
- A anodização convencional que consiste a fazer crescer o filme até uma espessura de 50 µm é feita
para obter revestimentos resistentes à corrosão.
- A anodização dura que permite a obtenção de filme de espessura de 50 a 250 µm e de dureza de 430 a
500 HV é feita para obter revestimentos resistentes à abrasão. A resistência à abrasão do Al anodizado
é superior àquela do aço temperado e da mesma ordem daquela do cromo duro. O Al anodizado tem a
característica de combinar a leveza com uma boa resistência à abrasão e resistência à corrosão.
- Após a operação de anodização, o revestimento deve ser selado para diminuir a porosidade do filme
de óxidos. A anodização do Al resulta na formação de γ‘-Al2O3 amorfo que com o tempo se transforma
em γ-Al2O3 cristalino. A selagem que consiste em expor o material a H2O quente ou a vapores de H2O,
transforma γ-Al2O3 num óxido hidratado Al2O3 - H2O de maior volume, possibilitando o fechamento
dos poros ( figura 3.4.5.).

Figura 3.4.5.: Morfologia do revestimento de Al2O3 sobre Al antes e depois da selagem

- O Al anodizado é utilizado em várias aplicações


como na indústria aero-espacial, têxtil, indústria
do papel, naval, de armas, em motores de combustão interna e em turbinas a gás.

c) Cromatização

- A cromatização é feita por imersão do metal M em soluções contendo ácido crômico (H2CrO4) ou
cromatos (CrO42-).
- As reações prováveis são:
• reações decorrentes do ataque do metal M:
M → Mn+ + ne-
nH+ + ne- → n/2 H2
• e posteriormente:
HCr2O7- + 3H2 → 2Cr(OH)3 + OH-
e com o aumento do pH:
2Cr(OH)3 + CrO42- + 2H+ → Cr(OH)3 - Cr(OH)CrO4 + 2H2O

- Usam-se ativadores ( como sulfatos, nitratos, cloretos,...) para acelerar a corrosão do metal base e a
formação de H2 que são as reações iniciadoras do processo de cromatização.

Parâmetros importantes na operação de cromatização:

• Temperatura do banho ( geralmente à temperatura ambiente)


• Tempo de imersão ( varia de segundos a alguns minutos)
• Concentração de cromato
• pH
• Concentração dos ativadores

Sequência da operação de cromatização (figura 3.4.6.)

.
Desengraxamento
por solvente

Limpeza alcalina

Lavagem com água quente

Cromatização

Lavagem com água fria ou quente

Coloração Secagem ao ar quente

Lavagem
Pintura
Secagem ao ar quente

Figura 3.4.6.: Sequência de operação da cromatização para posterior coloração ou aplicação de tintas

- O procedimento de cromatização pode ser :


• por imersão ( que é o mais comum)
• por jateamento (spray)

Composição do revestimento de cromatos

Os revestimentos de cromatos podem conter os seguintes compostos:


• Óxidos e hidróxidos do metal base
• Cromatos do metal base
• Óxidos e hidróxidos de cromo (Cr2O3, Cr(OH)3 ...)
• Cromatos de cromo (Cr(OH)CrO4)
• Cromo metálico
• Metal base com outros ánions (ex: AlPO4)
• Cromo com outros ánions (ex: CrPO4)

- As espessuras usuais dos revestimentos de cromatos são de 0,01 a 1 µm e as suas colorações variam
em função da espessura.

Resistência à corrosão dos revestimentos de cromatos

A tabela 3.4.3. mostra os tempos para ocorrência da corrosão em teste de salt-spray para revestimentos
de cromatos sobre zinco eletrolítico de várias espessuras ( a espessura aumenta quando a cor varia de
clara , para iridescente e para verde-oliva).

Tabela 3.4.3.: Tempos para a ocorrência da corrosão em zinco


eletrolítico com revestimentos de cromatos ( teste de salt-spray)

Tempo para ocorrência da corrosão


Sem tratamento <4h
Cor clara 24 - 28 h
Cor iridescente 100 - 200 h
Cor verde-oliva 100 - 400 h

- Os revestimentos de cromatos atuam como barreira entre o metal base e o meio. O conceito mais
aceito é que eles inibem as reações catódicas.
- Além da resistência à corrosão, os revestimentos de cromatos melhoram a aderência das tintas.
- A cromatização é usada para revestir principalmente Zn ( para evitar a corrosão branca), Al e Mg
( para vedar os poros em camadas de óxidos ou fosfatos) e Cd.

d) Fosfatização

- A fosfatização consiste em imergir a peça metálica numa solução diluída de H3PO4 contendo fosfatos
primários de Fe, Zn ou Mn (M(H2PO4)2)

- O mecanismo da fosfatização do ferro consiste:


• no ataque do ferro por H3PO4 segundo a reação:
Fe + 2H3PO4 → Fe (H2PO4)2 + H2 [1]
conduzindo à formação de um fosfato primário do metal-base ( solúvel). Esta reação diminui à
concentração de H3PO4 na interface Fe/Meio.

- Existem equilíbrios entre os diversos fosfatos:


M(H2PO4)2 ⇔ MHPO4 + H3PO4 [2]
3MHPO4 ⇔ M3(PO4)2 + H3PO4 [3]
3M (H2PO4)2 ⇔ M3(PO4)2 + 4H3PO4 [4]

com o fosfato secundário MHPO4 pouco solúvel e o fosfato terciário M3PO4 insolúvel, M sendo o
metal base ou o metal da solução fosfatizante.

- Como a reação iniciadora da fosfatização [1] provoca uma diminuição da concentração de H3PO4 , as
reações [2], [3], e [4] são deslocados para o sentido direito. Isto provoca a precipitação dos fosfatos
secundários e terciários do metal base e do metal da solução fosfatizante que constituem a camada de
fosfatização.

- Usam-se aceleradores (oxidantes: NO3-, ClO3-, H2O2 ou redutores: NO2-) cujas funções são de:

• diminuir a concentração de Fe2+ formado pela reação [1]. Não todos os íons Fe2+ formados
vão ser usados para formar a camada de fosfatos, o que aumenta progressivamente o teor de Fe2+ na
solução. O aumento da concentração de Fe2+ poderia desequilibrar a reação [1] para a esquerda ([1] é a
reação que dá partida à fosfatização). A reação que ocorre com o acelerador NO3- é:
2Fe2+ + NO3- + 3H+ → 2Fe3+ + HNO2 + H2O
Ela produz o fosfato terciário FePO4 que constitui a lama dos banhos fosfatizantes.

• diminuir a quantidade de H2 formado (isolante) que poderia interromper o processo. A reação


com o acelerador NO3- é:
2H + NO3- → H2O + NO2-

- Os revestimentos de fosfatos não aumentam significativamente a resistência à corrosão mas


aumentam a eficiência de outros meios de proteção ( tabela 3.4.4.).

Tabela 3.4.4.: Influência dos revestimentos de fosfatos


sobre a corrosão do aço em névoa salina (3% NaCl)

Aço sem proteção resiste 1/10 h


Aço fosfatizado resiste 1/2 h
Aço niquelado resiste 10 a 13 h
Aço cromado resiste 23 a 24 h
Aço não fosfatizado com duas demãos resiste 70 h
de tinta
Aço fosfatizado com duas demãos de resiste pelo menos 500 h
tinta

- As aplicações principais das camadas de fosfatos são para revestir Fe, Zn, Al, Cd e Mg:

• Fosfato de ferro: - 0,16 - 0,80 g/m2 (imersão, spray)


- ancoragem de tintas . É de baixo custo
- base de tintas para meios pouco corrosivos

• Fosfato de zinco: -1,4 - 4,0 g/m2 (imersão, spray)


- ancoragem de tintas
- veículo de lubrificantes
- base de tintas para meios corrosivos

• Fosfato de manganês (camada espessa):


-7,5 - 30 g/m2 (imersão)
- aplicação direita sem pintura
- câmaras fotográficas, ferramentas, rifles, parafusos, porcas...

Parâmetros importantes na operação de fosfatização

- Estado superficial da peça. Deve ser seguida a seguinte sequência de operações:


• Desengraxamento alcalino (remove os óxidos leves e as sujeiras orgânicas)
• Enxagamento
• Decapagem ácida (remove os óxidos mais resistentes)
• Enxagamento
• Ativação (com sal de titânio levemente alcalino):
- controla o crescimento dos cristais de fosfatos
- cria uma rede de centros de nucleação onde tem início a formação de minúsculos
grãos de fosfatos, fortemente aderentes e resistentes à corrosão
• Peças lixadas ou jateadas melhoram a qualidade dos revestimentos de fosfatos.

- Condições operatórias da fosfatização


• Temperatura: um aumento da temperatura diminui o tempo de fosfatização (as temperaturas
variam de superiores a 80ºC até inferiores a 50ºC)
• Tempo: para ter 6 g.m-2 de revestimentos de fosfatos, necessitam-se de 6min
• Relação acidez total/acidez livre: a temperatura ambiente, esta relação deve ser em torno de
10 e o pH na faixa de 2,6 a 2,9 para atingir o produto de solubilidade do fosfato de zinco.

- Passivação:
• o tratamento de passivação após fosfatização diminui a porosidade do revestimento que está
em torno de 0,5%. É geralmente feito em banho de ácido crômico a 60ºC.

Revestimentos depositados diretamente sobre o metal substrato

a/ Óxidos, Silicetos, Carbetos, Cermets

-Neste grupo se encontram os seguintes compostos:


• Óxidos (Al2O3, BeO, Cr2O3, ZrO2)
• Silicetos (NbSi2, WSi2, MoSi2)
• Carbetos (TiC, WC, B4C)
• Cermets (Cr + ZrB2, Cr + HfO2)

- Os revestimentos são feitos usando as seguintes


técnicas:
• Deposição por chama
• Deposição por plasma
• CVD
• Eletrodeposição + eletroforese (cermets)

- Estes revestimentos são usados para:


• Óxidos, silicetos: resistência à oxidação a altas temperaturas.
• Carbetos: resistência à abrasão
• Cermets: resistência à oxidação e à erosão

b/ Esmaltes vitrosos e vidros

- Estes revestimentos são compostos de silicatos e óxidos.

- A materia-prima sob forma de pós é aplicada sobre a peça a revestir e o conjunto sofre um cozimento
a temperaturas variando de um substrato metálico para um outro.

•para aço: entre 780 e 840ºC por 3 a 5 min


• para Al: entre 520 e 550ºC

- Estes revestimentos são usados para sua resistência à água, meios ácidos ou alcalinos. A resistência à
corrosão destes revestimentos depende da composição da mistura silicatos/óxidos.

- As limitações quanto à resistência à corrosão destes materiais são em HF e nas bases concentradas e
quentes.

3-4-3- Revestimentos orgânicos

- Sobre a quantidade total em massa dos revestimentos, os revestimentos orgânicos são os mais
importantes.

- Neste grupo estão incluídos as tintas e os polímeros.

Tintas

- A definição de tintas que dá a norma ASTM D-16-47 é : Composição líquida, pigmentada, que é
convertida em um filme sólido, geralmente opaco, após sua aplicação em camadas finas.

- Os diferentes constituintes de uma tinta são apresentados na figura 3.4.7..


Tinta

Veículos Aditivos Pigmentos

Não voláteis Voláteis

- conversíveis -solventes -anti-sedimentantes -anti-corrosivos


-não conversíveis -falso-solventes -secantes -tintoriais
-diluentes -plastificantes -cargas
-antipeles
-tóxicos

Figura 3.4.7.: Constituintes de uma tinta

- Cada um destes constituintes tem sua própria função:

a/ Veículos não voláteis (VNV)

Os veículos não voláteis são os responsáveis pela formação da película e são classificados em
dois grupos:
• os VNV conversíveis: quando na formação de película, há polimerização do veículo não
volátil
• os VNV não-conversíveis: quando a película se forma simplesmente pela evaporação do
veículo volátil, sem modificação estrutural

- Conversíveis

Vernizes óleo-resinosos:

• óleo (linhaça, mamona)( que contem duplas ligações C=C) + resina (breu, resinato de zinco...)
• a resina aumenta a dureza superficial e o brilho
• o óleo forma uma película por oxidação ao ar:
- com a formação de um peróxido quando O2 reage com os carbonos de uma dupla
ligação:

seguido de:
dando início à polimerização.

- ou com formação de hidroperóxido quando O2 reage com um carbono vizinho de uma


dupla ligação:

O produto R-OOH pode então formar radicais segundo as reações:


R-OOH → RO• + OH•
RH + RO• → R-OH + R•
RH + OH• → R• + H2O
que por sua vez formam novos produtos:
RO• + RO• → R-O-O-R
RO• + R• → R-O-R

R• + R• → R-R
R• + OH• → R-OH

Resinas alquídicas:

• são produtos da reação de um poliácido com um poliálcool como por exemplo:

amideído ftálico + glicerol → resina alquídica

• a reação ocorre por ativação térmica


• geralmente as resinas alquídicas são usadas em combinação com óleos para formar polímeros
entrecruzados por auto-oxidação ao ar.

Resinas fenólicas:

• são produtos da reação de um fenol com um aldeído como por exemplo:


resina fenólica (2 < n < 4)

• a reação ocorre por ativação térmica

Resinas epoxídicas:

• as resinas epoxídicas são polímeros obtidos geralmente da reação entre a epicloridrina e o


difenilolpropano:

• as tintas epóxi são sistemas de dois componentes, uma resina e um endurecedor, a serem
misturados no momento do uso como:
- resina epoxi-poliamina ( -NH2, >NH, ≡N)
- resina epoxi-poliamida ( -CO-NH2)
• quando misturados, os dois componentes formam um polímero entrecruzado.
• a reação de polimerização ocorre à temperatura ambiente.

Poliuretanos:
• são produtos de reação de um poliisocianato ( -N=C=O) alifático ou aromático com um poliol
(-OH) do tipo:

• os dois componentes da tinta são fornecidos em embalagens separados.


• a reação de polimerização ocorre à temperatura ambiente.

Silicones:

onde R é o grupo metila ( -CH3) ou fenila

• a polimerização é por ativação térmica


• Os silicones se obtem a partir do organoclorossilana RnSiCl4-n ( n de 0 a 3) com R grupo
metila ou fenila, que reage com a água segundo a reação:
R2SiCl2 + H2O → R2Si(OH)2 + 2HCl
• com um aumento da temperatura e a presença de HCl, temos a reação de polimerização:

- Não-conversíveis

Resinas vinílicas:

• são o cloreto de polivinila (PVC) e o acetato de polivinila (PVA) obtidos a partir dos
monômeros, cloreto e acetato de vinila segundo as reações:
Resinas acrílicas:

• são obtidas a partir dos ácidos acrílico e metacrílico por esterificação.

Borracha clorada:

• é obtida por cloração da borracha natural.

Betume, asfalte, alcatrão:

• são os resíduos da destilação de petróleo e são constituídos principalmente de hidrocarbonetos


alifáticos e aromáticos.

b/ Veículos voláteis (VV)

- Os veículos voláteis podem ser classificados em três grupos:

Solventes:
• solubilizam o veículo não volátil (VNV)
• ajustam a viscosidade
• são hidrocarbonetos aromáticos (tolueno), esteres (acetato de butila), álcoois (etanol), cetonas
(acetona)

Falso-solventes:
• possuem baixo poder de solvência
• barateam a formulação
• produzem tempo de cura adequado
• são hidrocarbonetos alifáticos (gasolina
industrial)
Diluentes:
• não solubilizam VNV
• ajudam a abaixar a viscosidade
• controlam o tempo de cura

A figura 3.4.8. faz um resumo dos diferentes tipos de veículos usados na composição das tintas bem
como os modos de formação das películas.

c/ Aditivos:

- São compostos adicionados em pequenas concentrações nas formulações das tintas para lhes conferir
certas propriedades. Estas propriedades podem ser, entre outras:

Anti-sedimentantes:
• evitam que os pigmentos se depositem no fundo do recipiente durante a estocagem da tinta
• são por exemplo sabões de ácidos graxos, como estearato de alumínio
Secantes:
• auxiliam a cura das tintas que formam películas por oxidação
• diminuem o tempo de secagem
• são naftenatos, octoatos de cobalto, chumbo, manganês, cálcio e zinco
Plastificantes:
• melhoram a plasticidade das películas
• são ftalatos e fosfatos orgânicos
Antipeles:
• evitam a polimerização da tinta pelo O2 contido na lata, em tintas cujo mecanismo de
formação da película é por oxidação ao ar
• são por exemplo a base de cetoximas
Tóxicos:
• evitam o desenvolvimento de fungos, como sais orgânicos de mercúrio, ou flora e fauna
marinhas, como o óxido cuproso e compostos orgânicos de estanho
Conversíveis - vernizes óleo-resinosos Oxidação
- evaporação e - resinas alquídicas Ativação térmica
polimerização - resinas fenólicas Ativação térmica
- película fina ou - resinas epoxídicas Mistura de dois ou mais
espessa componentes
- secagem rápida - poliuretanas Mistura de dois ou mais
- a d e s ã o e componentes
resistência química - silicones Ativação térmica

Não voláteis
-constituem a parte Não conversíveis
sólida do veículo - evaporação - resinas vinílicas(PVC,PVA) Evaporação de solventes
- servem para - n ã o h á - resinas acrílicas Evaporação de solventes
impermeabilizar e modificações físico- - borracha clorada Evaporação de solventes
conferir plasticidade químicas - betume, asfalto, alcatrão Evaporação de solventes
à película - película muito fina
- secagem rápida
- resistência limitada
aos solventes

Veículos Solventes - hidrocarbonetos aromáticos (tolueno)


- formam a película - solubilizam o - esteres (acetato de butila)
veículo não volátil - alcoois (etanol)
- a j u s t a m a - cetonas (acetona)
viscosidade

Voláteis Falso-solventes
-solubilizam o - hidrocarbonetos alifáticos (nafta)
- barateam a
veículo não volátil formulação
- a b a i x a m a - produzem tempos
viscosidade adequados de cura
- retardam ou
a c e l e r a m a
polimerização
Diluentes
- a b a i x a m a
viscosidade
- controlam o tempo
de cura

Figura 3.4.8. : Veículos usados na formulação das tintas

d/ Pigmentos:

- São sólidos, quase totalmente insolúveis nos veículos, adicionados nas formulações das tintas para se
obter proteção anticorrosiva, cor, entre outras propriedades. São classificados em três grupos:

Anticorrosivos:
• cromato de zinco : 4ZnO.K2O.4CrO3.3H2O
• zarcão( Pb3O4): forma um sabão com o ácido azeláico ( presente em óleos) e provoca uma
ação inibidora
• pó de zinco: a proteção é galvánica. Os pós tem um tamanho de 1 a 10 µm e constituem 85%
em peso da película seca.

Tintoriais:
• Branco: -dióxido de titânio (mais usado)
- óxido de zinco
• Preto: -negro de fumo, óxido de ferro preto
• Vermelho: - óxido de ferro
• Metalizado: - pó de alumínio

Cargas:
• conferem propriedades físicas e químicas às películas
• abaixam o custo do produto
• aumentam a espessura da película seca
• controlam o brilho
• aumentam a viscosidade da tinta
• são compostos como caulim, talco, mica, quartzo, sílica, magnesita

- Os mecanismos básicos de proteção contra a corrosão pelo uso de tintas são:


• barreira
• inibição
• eletroquímico

Barreira:

• a tinta permite evitar o contato entre o metal e o meio corrosivo


• no entanto, sabe-se que todas as películas possuem uma certa permeabilidade (tabela 3.4.5.).
Assim, com o tempo o eletrólito penetra na película, atinge a superfície metálica e o processo corrosivo
se inicia.

Tabela 3.4.5.: Permeabilidade de algumas tintas e do poliestireno (para comparação)


ao cloreto de sódio e água ( em mg.cm-2.ano-1)

Veículo NaCl H2 O
Resina alquídica 0,04 825
Resina fenólica 0,004 717
Resina polivinil-butiral 0,002 397
Poliestireno 0,132 485

• neste tipo de mecanismo, os fatores importantes são a espessura da película e a resistência da


película ao meio. A tabela 3.4.6. mostra a resistência de vários tipos de tintas em diferentes meios.
Tabela 3.4.6. : Resistência de tintas em função do veículo
Temperatura (°°C)
Tipo de veículo Água Ácidos Álcalis Solventes
Seco Molhado
Borracha clorada M B B F 93 50
Epóxi + poliamina B B B B 105 90
Epóxi + poliamida B R B B 105 65
Éster do epóxi R R F F 105 -
Alcatrão + epóxi M M B B 105 65
Vinílicos M M M F 80 60
Base de óleo de linhaça R R F F 100 -
Silicones ( tipo alta
temperatura) B B R F 650 -
Uretanos B B B B 120 65
Alcatrão M B B R 35 -

M: Muito Boa ; B: Boa ; R: Regular ; F: Fraca

Inibição:

• neste tipo de mecanismo, as tintas possuem na sua formulação pigmentos inibidores da


corrosão, os mais comuns sendo o zarcão (Pb3O4) e os cromatos de zinco. No caso do zarcão , ele
reage com o ácido azeláico presente em óleos vegetais formando um sabão metálico, que em presença
de água ou O2 que podem penetrar a película, libera o inibidor de corrosão, azalato de chumbo. No
caso do cromato de zinco, em presença de água, há liberação de íons cromatos (CrO42-) que é inibidor
anódico.

Eletroquímico:

• este mecanismo se baseia no método de proteção catódica por anodos de sacrifício. As tintas
ricas em zinco ( sob forma de pós finos) que estão sendo usadas para revestir aço são um exemplo
desta ação. O alto teor de zinco possibilita a continuidade elétrica entre as partículas de zinco e o aço, o
que permite a proteção catódica do substrato.

- As principais características das tintas são resumidas na tabela 3.4.7..


Tabela 3.4.7.: Propriedades gerais de revestimentos

Revestimentos Não-conversíveis Revestimentos Conversíveis


PVC/ Acrílicos Borracha Asfaltos Vernizes Resinas Resinas Poliuretanos Silicones
Propriedades PVA clorada /alcatrõe óleo- alquídicas epóxi
s resinosos
Adesão R R R F MB MB E MB F
Dureza R F R F R MB E E F
Flexibilidade E MB R E MB MB MB MB MB
Coesão na película R R E F R MB E E R
Resistência à abrasão R F R F R MB E E F
Resistência à absorção
da água E E E E MB MB MB E E
Impermeabilidade E E E E MB MB MB E E
Resistência química E R E E R MB E E F
Resistência a solventes R F F F F MB E MB F
Retenção de cor MB E R E R MB MB E E
Resistência à
temperatura R R R F R MB E MB E
Resistência a
microorganismos MB R MB E R R MB MB E
Durabilidade MB E MB F MB MB E E E

E: Excelente ; MB: Muito Boa ; R: Regular ; F: Fraca

- Os métodos de aplicação das tintas são:

• por imersão
- imersão simples na tinta líquida
- eletroforese: a peça ( metálica) é ligada a retificadores e se estabelece uma diferença de
potencial entre a peça e a tinta ( que tem uma formulação especial permitindo sua polarização) de
modo que a tinta seja atraída pela peça. As camadas obtidas tem uma espessura de 20 a 40 µm. Esta
técnica é bastante usada na indústria automobilística.

• por aspersão à pistola

• aplicação à trincha ou a rolo

• para as tintas a base de pós como as não-conversíveis ( cloreto de polivinila) ou conversíveis


( como resina epoxi), a aplicação é feita ou em leito fluidizado ou por pistola eletrostática
Capítulo 4 : Ensaios de corrosão
4-1- Tipos de ensaios

Os ensaios de corrosão podem ser classificados em quatro grupos:


- ensaios de laboratório
- ensaios em plantas-piloto
- ensaios em serviço
- ensaios de campo

Ensaios de laboratório:
- são caracterizados por amostras e volumes de solução pequenos e as condições do ensaio são
simuladas para serem as mais próximas possíveis das condições reais.

Ensaios em plantas-piloto:
- são geralmente os ensaios mais desejáveis. Neste caso, as condições do ensaio ( materiais,
composição do meio, temperatura, razão entre área da amostra e o volume da solução, entre outras) são
praticamente as mesmas do que no processo real.

Ensaios em serviço:
- são ensaios feitos diretamente nas plantas em operação em condições muito específicas.

Ensaios de campo:
- são ensaios do tipo dos ensaios em serviço, só que feitos para obter informações mais gerais.
Exemplos típicos deste grupo são os testes de corrosão atmosférica, corrosão em solos e corrosão em
água do mar, que geralmente abrangem o estudo de vários materiais em vários locais.

Os principais propósitos dos ensaios de corrosão são:


- Avaliação e seleção de materiais para um meio específico.
- Avaliação de materiais para determinar os meios onde eles podem ser utilizados.
- Controle da resistência à corrosão de materiais e corrosividade do meio. Estes ensaios são geralmente
testes de routina.
- Estudo dos mecanismos de corrosão ou outros propósitos de pesquisa e desenvolvimento.

4-2- Fatores importantes na preparação, condução dos ensaios e na avaliação dos resultados

Os fatores importantes na condução dos ensaios de corrosão são:

Material e amostras:

- deve-se conhecer a composição química do material, o histórico de fabricação e o histórico


metalúrgico.
- deve-se definir a forma e as dimensões das amostras a serem testadas.
- deve-se definir o modo de preparação das amostras. Por exemplo, ensaios realizados com tarugos
forjados podem dar resultados diferentes do que ensaios com discos obtidos por corte transversal
destes tarugos. De fato, testes mostraram que regiões cortadas podem se corroer duas vezes mais
rapidamente do que regiões forjadas.
- deve-se definir o acabamento superficial ( lixamento, polimento mecânico ou eletrolítico, tratamentos
químicos superficiais, desengraxamento...)
- deve-se medir a área superficial das amostras a serem expostas ao meio a a massa destas amostras.
Meio:

- deve-se definir a composição do meio ( concentrações das espécies, aeração), a temperatura e a


agitação.

Tipo de ensaio:

- deve-se definir o tipo de ensaio a ser realizado. A avaliação da resistência a tal forma de corrosão
( por exemplo por frestas, intergranular, sob tensão, por fadiga...) necessita de equipamentos e
aparelhagens experimentais específicos bem como meios adequados. Existe um grande número de
ensaios de corrosão com especificações bem definidas sob forma de normas ASTM, DIN, ABNT... a
serem consultadas antes da realização dos testes.

Duração dos ensaios:

- o fator tempo é um paramêtro importante num ensaio de corrosão. Com o tempo, a velocidade de
corrosão pode ou se manter constante, ou aumentar ou diminuir devido a mudanças na composição do
meio ( enriquecimento ou empobrecimento em certas espécies agressivas ou inibidoras por exemplo)
ou a mudanças da superfície metálica ( como passivação ou remoção dos filmes protetores).
- existe um excelente procedimento para avaliar o efeito do tempo sobre a corrosão do metal ou a
corrosividade do meio, chamado de “ensaio de intervalo planejado”:
• três conjuntos de amostras são imersos a t= o em cubas diferentes contendo o meio corrosivo
e mantidos até os tempos t1 , t e t+t1 , e um outro conjunto é imerso numa outra cuba no instante t e
mantido até o tempo t+t1. São medidas as taxas de corrosão correspondentes Vo-t1 , Vo-t , Vo-t+t1 e
Vt - t+t1. A análise dos resultados se baseiam na comparação de Vo-t1 , Vo-t+t1 - Vo-t e Vt - t+t1.
• a comparação de Vo-t1 , e Vt-t+t1. mostra a amplitude e o sentido da variação de corrosividade
do meio durante a duração total do teste.
• a comparação de Vo-t+t1 - Vo-t e Vt-t+t1 mostra a amplitude e o sentido da variação de
corrosibilidade do material durante o teste. As várias conclusões possíveis obtidas a partir de tais
comparações estão resumidas na tabela 4.1..
Tabela 4.1.: Influência do tempo sobre a corrosividade do meio
e corrosibilidade do material em ensaio de intervalo planejado.
( A = Vo-t1; B = Vt - t+t1 ; C = Vo-t+t1 - Vo-t)

Ocorrências durante um teste de corrosão


Corrosividade do meio Critério Corrosibilidade do Critério
material
Sem mudança A=B Sem mudança C=B
Diminuída B<A Diminuída C<B
Aumentada A<B Aumentada B<C
Combinações de situações
Corrosividade do meio Corrosibilidade do material Critério
Sem mudança Sem mudança A=B=C
Sem mudança Diminuída C < A =B
Sem mudança Aumentada A=B<C
Diminuída Sem mudança C=B<A
Diminuída Diminuída C<B<A
Diminuída Aumentada A>B<C
Aumentada Sem mudança A<C=B
Aumentada Diminuída A<B>C
Aumentada Aumentada A<B<C

Limpeza das amostras após os ensaios:

- esta fase é uma das mais importantes em ensaios de corrosão.


- a medida das variações de massa das amostras para posterior cálculo das taxas de corrosão é a técnica
mais amplamente usada para a avaliação da resistência à corrosão. Por esta razão, a permanência de
produtos de corrosão após limpeza irá influir sobre os valores das massas medidas e consequentemente
sobre as taxas de corrosão calculadas.
- os métodos de limpeza podem ser classificados em:
• mecânico ( escovação, jateamento)
• químico ( uso de reagentes químicos, solventes)
• eletrolítico
- os meios usados para a limpeza química variam com o tipo de ligas. Por exemplo, para Al e suas
ligas, é utilizado HNO3 (70%) a temperatura ambiente, para Cu e suas ligas, H2SO4 (5 a 10%) ou HCl
(15 a 20%) a temperatura ambiente, para Fe e aços, HCl (20%) quente ou H2SO4 contendo inibidores
orgânicos, para os aços inoxidáveis, HNO3 (10%) a 60°C e para Ni e suas ligas, HCl (15 a 20%) ou
H2SO4 (10%) a temperatura ambiente.
- a limpeza eletrolítica é feita em soluções de H2SO4 5% contendo inibidores orgânicos, como Rhodine
a 2 ml/l, grafite como anodo, uma densidade de corrente catódica de 20 A.dm-2, uma temperatura de
74°C durante 3 min. Este método é usado para Fe e aços mas deve ser evitado para Zn e Mg devido ao
ataque intenso destes metais.
- geralmente, antes da limpeza das amostras, são feitas observações e análises ( via microssonda,
difração de raios-X, espectroscopia Auger...) da superfície metálica e dos produtos de corrosão. Estes
procedimentos fornecem informações interessantes sobre as causas e os mecanismos da corrosão
ocorrida.
Métodos de avaliação da corrosão:

- dentre os métodos de avaliação da corrosão, devem ser citados:


• observação visual
• perda ou ganho de massa
• medida da quantidade de H2 formada
• medida da quantidade de O2 consumida
• observação ao microscópio ( ótico ou eletrônico de varredura)
• métodos eletroquímicos
• métodos óticos ( como elipsometria)
• análise química ( da solução, dos produtos de corrosão)
• medidas das propriedades mecânicas
• medidas da variação de resistência elétrica

4-3- Ensaios de corrosão de laboratório

A seguir são apresentados os principais ensaios de corrosão de laboratório.

4-3-1- Ensaios por imersão

- Em ensaios por imersão total, as amostras são totalmente imersas no meio corrosivo.
- As condições, composição do meio, aeração, temperatura e agitação são geralmente controladas.
• os ensaios podem ser feitos em meios aerados ( isto é feito borbulhando ar ou oxigênio) ou
desaerados ( borbulhando um gás inerte com nitrogênio)
• a agitação pode ser obtida agitando ou o meio ou a amostra.
- A figura 4.1. mostra um dispositivo para ensaio de imersão total em laboratório.

Figura 4.1.: Arranjo experimental para um ensaio por imersão total

- Em ensaios por imersão total, deve-se tomar cuidado par ter uma razão área exposta/volume da
solução adequada para ter o mínimo de variações na composição do meio durante o ensaio.

- Os ensaios por imersão intermitente consistem em retirar e imergir a amostra alternativamente no


meio corrosivo. Este tipo de ensaio é utilizado para simular condições de serviço onde o material é
alternativamente seco e molhado.
4-3-2- Ensaios eletroquímicos

- O mecanismo de corrosão sendo eletroquímico, as técnicas eletroquímicas são muito usadas para o
estudo da corrosão dos metais e ligas.

- Alguns equipamentos necessários para este tipo de ensaios são:


• eletrodo de referência ( eletrodo de calomelano, eletrodo de prata/cloreto de prata por
exemplo)
• contra-eletrodo ( platina por exemplo)
• célula eletroquímica
• potenciostato
• fonte de corrente alternada de várias frequências
• registrador X-Y-t ou computador para aquisição dos dados

A figura 4.2. mostra um arranjo típico de uma célula eletroquímica com seus acessórios.

- As técnicas eletroquímicas utilizadas são:

• medidas do potencial de corrosão como uma função do tempo de imersão


- estas medidas dão informações sobre a nobreza relativa dos materiais e sobre a
formação ou a ruptura de películas passivantes.

• traçados de curvas E-i ou E-logi


- as medidas geralmente são feitas variando o potencial ( ou ponto por ponto, ou com
baixa velocidade de varredura) e medindo a densidade de corrente correspondente.
- podem ser obtidas curvas E-i anódicas e catódicas numa extensa faixa de potenciais
( técnica da curva de polarização) ou em torno do potencial de corrosão ( técnica da polarização linear).
- estas medidas dão informações sobre densidades de corrente de corrosão, crítica, de
passivação, potenciais de corrosão, de passivação e de ruptura da passivação entre outras.

• medidas de impedância
- nesta técnica uma perturbação senusoídal de pequena amplitude é aplicada centrada em
torno de uma condição de interesse (por exemplo sinal senusoídal de potencial aplicado em torno do
potencial de corrosão). Neste caso mede-se a resposta em corrente. A função de transferência que é a
razão entre o sinal de entrada e aquele de saída é a impedância.
- as medidas de impedância em função da frequência do sinal dão informações sobre a
resistência de polarização ( relacionada à densidade de corrente de corrosão), sobre a capacitância
( relacionada com a natureza da superfície metálica, especialmente a natureza protetora dos filmes
anódicos) entre outras.
Figura 4.2.: Célula eletroquímica típica

4-3-3- Ensaios de corrosão por pites e por frestas

- As duas formas de corrosão são estudadas conjuntamente, já que seus mecanismos são parecidos
(capítulo 2).
- Dois tipos de ensaios podem ser executados:
• imersão das amostras em soluções propensas a provocar os dois tipos de corrosão, por
exemplo contendo os íons Cl- . Estes ensaios são geralmente demorados devido ao tempo de incubação
longo para o início do processo de corrosão.
• polarização anódica dos materiais nestas soluções. As curvas de polarização permitem a
determinação dos potenciais de ruptura dos filmes passivantes ( potenciais de pites).
- para os ensaios destinados a estudar a corrosão por frestas é necessário criar as frestas. A figura 4.3.
apresenta algumas configurações de frestas utilizadas nestes estudos.

Figura 4.3.: Alguns exemplos de frestas para o estudo da corrosão por frestas

4-3-4- Ensaios de corrosão intergranular

- Vários ensaios foram desenvolvidos para estudar a suscetibilidade de metais e ligas à corrosão
intergranular, principalmente para os aços Fe-Ni-Cr.
- Estes testes consistem em imergir os materiais em diferentes tipos de soluções durante tempos pré-
determinados e observar a ataque corrosivo resultante.
- As condições de alguns testes ( Huey, Strauss,
Streicher e Warren ) bem como o método de
avaliação da suscetibilidade à corrosão intergranular são resumidos na tabela 4.2.. Se as amostras
forem rejeitadas pelo teste Streicher oxálico, devem ser submetidas a um dos outros testes para
avaliação final.

Tabela 4.2.: Ensaios para a determinação da suscetibilidade à corrosão intergranular de ligas Fe-Ni-Cr

Composicão
Nome do do meio Procedimento Fases atacadas Avaliação Suscetibilidade
ensaio (%peso) e quando
temperatura
HNO3 65% 5 exposições de Regiões Média de cinco
fervente 48h com empobrecidas medidas de > 0,45 mm/ano
Huey renovação da em Cr, fase σ perda de massa para aço 304
solução a cada por unidade de
período área
H2SO4 16% + exposição por Regiões Aparência da quando
100g/l CuSO4 24 a 72h empobrecidas amostra após aparecem
+ Cu em Cr encurvamento fissuras ou
Strauss metálico trincas após o
fervente encurvamento
H2SO4 50% + Exposição por Regiões Medida de perda
42g/l 120h empobrecidas de massa por
Streicher Fe2(SO4)3 em Cr, fase σ unidade de área
fervente em algumas
ligas
HNO3 10% + 2 exposições de Regiões Comparação
HF 3% a 2h com empobrecidas
entre perda de
Warren 70°C renovação da em Cr ; é usado
massa de > 1,5
solução a cada para aços ao Mo
amostras como
período (como aço 316)
recebidas e
recozidas
H2C2O4 10% Ataque anódica Regiões Aparência da Aparência do
-2
Streicher a temperatura a 1 A.cm empobrecidas amostra usando ataque valetada
ambiente durante 1,5 min em Cr, fase σ aumento de 250 ou misto
em algumas a 500x valetada/degrau
ligas

4-3-5- Ensaios de corrosão sob tensão

- A suscetibilidade à corrosão sob tensão pode ser determinada expondo os metais ou as ligas
tensionados a um meio corrosivo e examinando a região de fratura via microscopia.
- A resistência à corrosão sob tensão é avaliada pelo tempo necessário para a fratura ocorrer, pela
tensão a partir da qual não há fratura dentro de um tempo determinado, ou pela porcentagem de
amostras que falharam.

- Os ensaios podem ser agrupados como:


• ensaios a deformação total constante
- estes são realizados curvando as amostras ou tensionando-las e mantendo-las sob
tensão. Alguns arranjos típicos destes ensaios são apresentados na figura 4.4.(a), (b) e (c). A
desvantagem deste método é que necessita estruturas maciças para aplicar a tensão. A vantagem é a
simplicidade dos ensaios.

Figura 4.4.: Arranjos típicos para ensaios


de corrosão sob tensão a deformação
total constante (a), (b) e (c) e a carga
constante (d)

• ensaios a carga constante


- O ensaio típico é o ensaio de aplicação de peso morto onde a aplicação da carga é
uniaxial e as tensões são determinadas com precisão. O dispositivo experimental para ensaio com peso
morto para testar materiais de grandes dimensões é grande, e às vezes é preferido o dispositivo com
mola de compressão ( figura 4.4.(d)).

• ensaios a taxa de deformação constante


- estes ensaios são feitos com uma taxa de deformação lenta ( ≈ 10-6 s-1) e destinam-se a
obter resultados de suscetibilidade à corrosão sob tensão em tempos curtos. A taxa de deformação é
ajustada para ter ruptura do material após 2 ou 3 dias, que seja por corrosão sob tensão ou falha
mecânica simples. Após a fratura, a região de fratura é examinada para saber se a corrosão associada à
tensão foi responsável pela falha. Máquinas de tração convencionais são usadas para este tipo de
ensaios. Os resultados são apresentados em termos de redução em área, velocidade de propagação das
trincas ou tempo para a ocorrência da falha. Um arranjo típico para ensaio a taxa de deformação
constante é apresentado na figura 4.5.. Pode se efetuar também estudos eletroquímicos durante o
ensaio.

Figura 4.5.: Arranjo típico para ensaio a taxa de deformação constante

- Na tabela 4.3. são representados os meios usados em estudo de suscetibilidade à corrosão sob tensão
de várias ligas.

Tabela 4.3.: Meios usados para o estudo da suscetibilidade à corrosão sob tensão de várias ligas

Ligas Meio
Aços de alta resistência - 3,5% NaCl
Aços de baixo carbono - 20% NH4NO3 fervente
ou NH4NO3 + Ca(NO3)2 fervente
Aços inoxidáveis austeníticos - 42% MgCl2
ou 0,5N NaCl + 0,1N NaNO2
Aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos - 3,5% NaCl
Ligas de alumínio - 57g/l NaCl + 10 ml/l 30% H2O2 com imersão
contínua
ou 3,5% NaCl com imersão intermitente
Ligas de cobre - NH3 + CO2 + ar + vapor de água
ou NH4OH + CuSO4
Ligas de magnésio - 35g/l NaCl + 20 g/l K2CrO4
ou 0,01 % NaCl
ou Água destilada
Ligas de titânio - HNO3 fumegante
ou 10% HCl
Ligas de zircônio - 2% FeCl3
4-3-6- Ensaios de corrosão sob fadiga

- Um arranjo típico para ensaio de corrosão sob fadiga é representado na figura 4.6. onde a amostra
imersa num meio corrosivo é submetida a tensões cíclicas. Os parâmetros que podem ser variados são:
amplitude da tensão alternada, amplitude da tensão média, frequência e características da tensão.
Nestes ensaios é traçada a curva tensão versus número de ciclos para a ocorrência da ruptura.

Figura 4.6.: Arranjo para ensaio de corrosão sob fadiga

4-3-7- Ensaios de corrosão a altas temperaturas e pressões

- Estes ensaios são realizados em vasos de pressão ( chamados de autoclaves) colocados dentro de um
forno e podem ser estáticos, com renovação do meio ou dinâmicos. A avaliação é feita pela técnica de
perda de massa e observações da superfície. O arranjo para ensaio estático a altas temperaturas e
pressões é apresentado na figura 4.7..

Figura 4.7.: Autoclave para testes de corrosão a altas temperaturas e pressões


4-4- Ensaios de campo e em serviço

4-4-1- Ensaios em águas naturais

- Estes ensaios são realizados em água do mar ou água doce, devido ao fato que muitas estruturas
metálicas se encontram expostas a este tipo de meio, como barcos, plataformas, tubulações, píeres e
bombas de água.
- Os fatores que influem sobre as taxas de corrosão em águas naturais são:
• teor de oxigênio dissolvido
• pH
• salinidade
• velocidade
• presença de organismos
- Os ensaios incluem os testes por imersão total ou intermitente. Estes últimos são de grande
importância, já que muitas estruturas se encontram em locais de marés ou expostas nas zonas de
respingos.

4-4-2- Ensaios atmosféricos

- Os fatores que influem sobre a corrosão atmosférica são:


• temperatura
• umidade relativa ( definida como sendo a razão entre a pressão de vapor de água na atmosfera
e a pressão de vapor de água que saturaria a atmosfera na mesma temperatura)
• frequência e quantidade de chuva
• direção e velocidade dos ventos
• presença de contaminantes ( CO2, SO2...)
- Os ensaios são geralmente feitos em vários locais, onde o ambiente pode ser rural, marinho, urbano
ou industrial.
- O procedimento dos ensaios atmosféricos é de montar as amostras sobre suportes inclinados de 30°
em relação à horizontal ou 45° no caso de amostras pintadas. As amostras são orientadas para a face
sul no hemisfério norte e para a face norte no hemisfério sul. Em regiões costeiras, as amostras são
orientadas de frente para o mar. A avaliação da resistência à corrosão é feito por exame visual e pela
técnica de perda de massa.
- Podem ser realizados também testes de corrosão galvánica. O arranjo típico das amostras é
representado na figura 4.8..
Figura 4.8.: Arranjo típico das amostras para ensaios de corrosão galvánica atmosférica.

4-4-3- Ensaios industriais

- Os ensaios industriais são realizados para monitorar a vida dos equipamentos em operação mas
também para testar materiais alternativos em condições reais.
- A figura 4.9. mostra diferentes arranjos de amostras utilizados neste tipo de testes.

Figura 4.9.: Arranjos das amostras para ensaios industriais

- Os ensaios industriais consistem em:


• exposição das amostras ao meio industrial
• métodos eletroquímicos
• observação de fenómenos, tais fragilização e evolução de hidrogênio
• medição de resistência elétrica
• instalação do equipamento experimental
• operação de circuito paralelo ( figura 4.10.)
Figura 4.10.: Montagem experimental para ensaios industriais de circuito paralelo

4-4-4- Ensaios em solos

- Estes ensaios consistem em enterrar as amostras no solo durante um tempo determinado. Após
remover as amostras, a avaliação da corrosão é feita por observação e pela técnica de perda de massa.
- Os fatores que influem a corrosão em solo são:
• resistividade do solo
• pH
• umidade
• composição química do solo
• presença de bactérias ( especialmente as bactérias anaeróbicas redutoras de sulfatos)
Livros sugeridos

1- V. Gentil - “Corrosão”, Ed. LTC, 3a ed., Rio de Janeiro, 1996

2- L.V. Ramanathan - “Corrosão e seu Controle”, Ed.Hemus, São Paulo

3- M.G..Fontana - “Corrosion Engineering”, Ed. MacGraw Hill, 2nd ed., 1978

4- L.L.Shreir - “Corrosion”, Ed Newnes-Butterworths, London, 1976, 2 vol.

5- J.M. West - “Electrodeposition and Corrosion Processes”, Ed. Van Nostrand Reinhold, 2nd ed.,
London, 1971

6- M.Pourbaix - “Lições de Corrosão Eletroquímica”, Ed. CEBELCOR, Bruxelas, 3a ed., 1987