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PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS(Extrusão)

„ Extrusão é um processo de transformação de termoplásticos. O


processo utiliza um equipamento denominado extrusora que é
constituído de um cilindro aquecido dentro do qual uma rosca.
Este conjunto plastifica a resina.

„ A extrusora é alimentada com resina através de um funil


alimentador (tremonha), situado na seção traseira. A resina é
transportada ao longo do cilindro pelo movimento de rotação da
rosca.

„ As resinas são fundidas gradativamente pelo contato com a


parede aquecida do cilindro e o calor gerado pelo cisalhamento
da massa entre a rosca e o cilindro.

„ A rosca comprime o polímero através da matriz, que molda o


fundido na sua forma final.

PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS(Extrusão)

„ Este processo é comum a vários segmentos da terceira geração


petroquímica, como:

„ Extrusão de filmes

„ Extrusão de ráfia

„ Extrusão de monofilamentos

„ Extrusão de chapas

„ Extrusão de lâminas

„ Extrusão de tubos

„ Extrusão de perfis

„ Revestimento por extrusão

„ Construção de fios e cabos

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PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS(Extrusão)

¾ Até a matriz ou cabeçote, este processo é semelhante a todos


os tipos de transformação mencionados. A matriz é que dá
forma, ou molda o termoplástico fundido no produto que se
pretende obter.

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„ Motor e caixa de redução

A rosca é acionada por motor elétrico, geralmente de 220, 380 ou


440 volts. A força requerida é de 1 a 2 CV do motor para cada
2,3 a 4,5 kg/h de resina.

Portanto o processo para extrudar 23 a 45 kg/h de resina requer


um motor de 10 a 20 CV.

O mais comum é um conjunto de velocidade variáveis formado por


um motor com potência, geralmente, 30% maior que a exigida
pela extrusora na sua condição mais crítica e um variador de
velocidade que pode ser eletromagnético ou mecânico.

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„ A velocidade dos motores elétricos é normalmente de 1.750 rpm


em ligações diretas com a rosca. As roscas comuns têm suas
rotações de 20 a 200 rpm e por esta razão as caixas redutoras
são usadas entre o motor e a rosca.

„ Geralmente, estas caixas redutoras requerem o mínimo de


manutenção, como por exemplo, verificação periódica do nível
de óleo. A redução de velocidade da rosca é efetuada através de
polias e correias, unindo o motor à caixa redutora.

„ As unidades de conversão proporcionam reduções de velocidade


na razão de 8 para 1, ajustando-as na faixa de 20 a 160 rpm.

„ Para que a velocidade seja mudada num processo de extrusão, é


necessários conhecer-se as características físicas da resina e a
potência do motor.

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„ Acionamento

1. Eletromagnético
2. Corrente continua

• Eletromagnético que usa um motor de corrente alternada,


velocidade constante e acoplamento magnético. O controle de
velocidade é mantido pelo ajuste do campo magnético no
acoplamento. Este tipo de acoplamento é pequeno e de baixo
custo. Sua grande desvantagem é o seu alto nível de ruído,
superando, às vezes, o nível de 80 decibéis que é o máximo
tolerado pelo ouvido humano.

• Corrente contínua que utiliza um motor de corrente contínua


com seu próprio sistema de controle. Requer grande espaço
para instalação, é de alto custo, entretanto tem baixo custo
por não consumir muita energia elétrica e é eficiente a baixas
velocidades.

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„ Conjunto cilindro-rosca

• O cilindro e a rosca são construídos em aço especial de alta


resistência física à ação da força de cisalhamento e
temperatura impostas pelo aquecimento da parede do cilindro
e alta resistência química à abrasão do polímero,
masterbatches, cargas e aditivos.

• O acionamento da rosca, como já mencionado, é obtido por


motores elétricos de corrente alternada ou contínua cuja
velocidade é modificada por uma caixa de engrenagens
redutoras ou variador, respectivamente.

PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS(Extrusão)

• O aquecimento da extrusora é conseguido, na grande maioria


dos processos, por resistências elétricas e o controle de
temperatura por termopares ou termoelementos inseridos em
poços perfurados ao longo do cilindro, monitorando o “liga-
desliga” das resistências.

• Na seção dianteira do cilindro, é instalada uma placa perfurada


que sustenta um conjunto de telas, objetivando filtrar ou
impedir a passagem de contaminantes da resina para a matriz
e ao mesmo tempo criar uma contrapressão no fluxo de
material fundido.

• Esta contrapressão melhora a plastificação e homogeneíza a


massa de polímero.

• Nesta região, termina o processo de extrusão propriamente


dito. Daí para a frente, dependendo do tipo de matriz
acoplada, outras configurações ou periféricos são colocados.

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„ A capacidade máxima produtiva de uma extrusora é


determinada pela:

™ Seleção do diâmetro da rosca


™ Seleção de rotação da rosca
™ Seleção do motor e redutor
™ Profundidade do canal da rosca na zona de alimentação e
dosificação
™ Seleção do comprimento da rosca

¾ De forma geral, o que determina a capacidade de produção da


máquina, na linguagem comum, é o diâmetro interno do
cilindro (que é, aproximadamente, igual ao diâmetro da rosca).

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„ Cilindro

Enfatizando, o cilindro, que também é chamado barril ou canhão, é


fabricado com aços especiais que resistam à ação corrosiva e
abrasiva das resinas termoplásticas. Ele é um tubo onde é
instalada uma rosca e deve ser construído com resistência
para:

• Permitir um acoplamento sem flexão face às pesadas matrizes


posicionadas na sua extremidade;
• Suportar as pressões exercidas pelas resinas processadas;
• Suportar a contrapressão gerada pelo conjunto placa-filtro e
telas.

™ Uma carenagem para isolamento térmico deve ser instalada ao


redor do cilindro, para reduzir ao máximo a perda de calor por
convecção do cilindro para a atmosfera.

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• A relação comprimento e diâmetro (C/D) são uma


característica própria do cilindro, que permite determinar a
dimensão da sua superfície interna para uma homogeneização
satisfatória do plástico e eficiente transferência de calor.

• Esta relação é definida pela distância no cilindro entre a zona


traseira sob o funil de alimentação e a placa-filtro dividida pelo
diâmetro interno nominal do cilindro.

• A relação comprimento-diâmetro normalmente é de 15:1 a


30:1

™ Maiores relações proporcionam melhor plastificação da resina.


™ Menores relações são utilizadas em extrusoras adiabáticas.

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„ Sistema de aquecimento e resfriamento do cilindro

• Para aquecer o cilindro são resistências elétricas em forma de


banda ou braçadeira que se abraçam ao redor do corpo do
cilindro.

• Conjuntos dessas bandas ou braçadeiras envolvem o cilindro,


proporcionando-lhe regiões uniformes de aquecimento. Suas
larguras, diâmetros e potências variam de acordo com as
exigências do processo.

• O cilindro de extrusão deve ter facilidade de resfriamento para


que sua temperatura seja controlada rápida e eficientemente.
O resfriamento é efetuado na maioria das vezes, com ar de
ventoinhas distribuídas ao longo das secções da rosca.

• Os sistemas de aquecimento e resfriamento do cilindro são


importantes para manter sua temperatura uniforme retirando o
calor gerado pelo trabalho mecânico da resina contra a sua
parede.

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Tipos de sistema de aquecimento:

1. Resistência elétrica – O tipo amplamente usado, pelo seu baixo


custo, fácil limpeza e manutenção e abrange uma grande faixa
de temperatura. Esse tipo de sistema requer outro de
resfriamento acoplado, para um controle de temperatura
apropriado.

2. Óleo ou vapor – Óleo quente ou vapor é circulado em camisas


ou serpentinas helicoidais em torno do cilindro. Tem alto custo
de instalação e manutenção. O controle de temperatura é feito
separadamente por resistências elétricas imersas no óleo ou
vapor. Pouco usado na prática.

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Tipos de sistema de resfriamento:

1. Resfriamento por ar – Consiste de ventoinhas independentes


para cada zona da rosca ou uma ventoinha central com
controle de fluxo de ar para cada zona.

2. Resfriamento por líquido – Utiliza água. Este sistema pode ser


fechado ou aberto. Neste caso, perde água após seu uso. O
calor é dissipado pela circulação da água através de camisa ou
serpentina que envolve o corpo do cilindro. É um sistema bem
eficiente, porém não muito usado.

™ Independentemente destes sistemas de refrigeração, o cilindro


sempre é construído com uma região de resfriamento
independente para a zona de alimentação da rosca, cuja
temperatura deve se manter abaixo da temperatura de fusão
da resina.

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„ Rosca

„ A função da rosca é transportar e gradativamente fundir e


homogeneizar a resina, comprimindo-a pela matriz.
„ Há uma enorme variedade de tipos de rosca, porém o mais
comum é a rosca de compreensão e fusão crescente,
desenhada com:

Passo constante
Profundidade do canal maior e constante na de
alimentação, diminuindo suavemente ao longo da zona de
compressão e mantendo-se constante novamente na zona
de dosificação.

„ As zonas de uma rosca são, fundamentalmente, três:


1. Alimentação
2. Compressão
3. Dosificação

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•A zona de alimentação objetiva, somente, transportar as


resinas, embora as aqueça um pouco. O transporte é realizado
do fundo do funil até a zona de compressão.

•Para um transporte eficiente a resina não deve remanescer nos


canais da rosca.

• O material deve, desta forma, possuir alto grau de deslizamento


com a superfície do canal e um baixo grau de cisalhamento com
a parede do cilindro.

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•O máximo desempenho da zona de alimentação pode ser obtido


por:

•Canal relativamente profundo, comparando-se com o das outras


zonas – sua finalidade é transportar.

•Baixo atrito entre ângulos e parede do cilindro – não deve ocorrer


fusão da resina.

• Ângulo helicoidal adequado, 20° para o PEBD – para intensificar o


transporte.

•Para otimização do processo, deve-se manter a rosca fria na zona


de alimentação e o cilindro aquecido.

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• Na zona de compressão, transição ou plastificação, a altura do


filete vai se reduzindo gradativamente o que provoca o
cisalhamento da resina e com a ajuda do aquecimento do cilindro
faz com que o polímero se funda. Nesta, os grãos começam a se
aquecer e se compactar com pressão que gradualmente vai
aumentando.

• Na zona de dosificação, dosagem ou bombeamento, o polímero já


está todo fundido. O filete tem pequena e constante altura. Sua
finalidade é homogeneizar e transportar o material fundido com
pressão e vazão uniforme para a matriz.

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•O aço para construção da rosca deve ser especial, como o 8550.


Pelo fato da rosca ser muito solicitada, um tratamento superficial
torna-se imprescindível. Normalmente ela é nitretada, cromada etc.

Isto visa minimizar o seu desgaste por corrosão e abrasão.

• Ligas de aço como o Xaloy resistem condições mais criticas.

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ƒ Generalidades

™ “Rosca neutra” é o nome que se dá à rosca sem refrigeração interna.

™ A rosca pode ser perfurada no seu sentido longitudinal, permitindo


resfriamento interno.

™ Neste caso, ela é denominada “roca controlada”.

™ Quando a rosca tem a distancia entre os filetes igual ao seu diâmetro


externo, ela é chamada “rosca quadrada”.

™ Razão de compressão de uma rosca é a relação da altura do filete da


zona de alimentação e a altura do filete da zona de dosificação.

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ƒFunil de alimentação

•A grande maioria dos transformadores emprega um funil simples


de alimentação, onde a resina é colocada manualmente e por
gravidade mantém o cilindro alimentado.

•No entanto, alimentadores automáticos ou outros sistemas mais


sofisticados, como silo, permitem o controle de nível do funil com
maior facilidade e rapidez. Com o alimentador automático, um
succionador leva a resina de sua embalagem original para o funil
sem a necessidade da presença contínua do operador.

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™ A zona de alimentação é isolada da área de aquecimento do


cilindro, pois ela deve ser mantida fria. Para tanto, há um sistema
de refrigeração com água individual para esta seção.

™ Se área logo abaixo do funil não se mantiver com temperatura


menor que a temperatura de fusão do polímero, este poderá se
fundir indevidamente, formando uma “ponte” que impedirá os
grânulos fluírem para a zona de alimentação da rosca.

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ƒPlaca-filtro e conjunto de telas

• A placa-filtro é um disco de aço com orifícios, geralmente, de


diâmetro entre 3 a 5 mm e fica instalado num rebaixo da parede
interna do cilindro entre a ponta da rosca e o adaptador.

•Os orifícios devem ser aerodinâmicos para a livre fluidez de resina


através da placa. Menor o diâmetro dos orifícios, melhor a
funcionalidade da placa.

•A placa sustenta as telas de malhas diferentes. As de malha mais


aberta como 20 e 40 “mesh”, apóiam as de malha mais fechada,
como 80 a 120 “mesh”.

™ Aliás, as telas mais abertas só servem para apoio das mais


fechadas e não para filtrar, propriamente dito.

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™Uma só tela do tipo “brush heap”, com uma trança toda especial
substitui um conjunto de telas padrões. O que facilita a troca,
porém tem maior custo que a tela convencional.

™Existem troca-telas mais avançados que agilizam o tempo de


interrupção da troca. Um troca-tela tipo gaveta ou de fita é muito
eficaz,

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As funções básicas da placa-filtro são:

9 Auxiliar o aumento de contrapressão da massa polimérica

9 Transformar o fluxo turbulento do extrudado em fluxo


laminar

9 Segurar impurezas

O projeto e construção da placa requerem precisão, para serem


evitados “pontos mortos”, que são espaços que retêm o plástico
fundido e degradam ou contaminam o processo ou o produto.

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Conjunto de telas mais freqüentemente usados na extrusão do


PEBD

™“Mesh” é o número de aberturas por polegada quadrada.

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ƒ Controle do processo
Toda extrusora tem uma instrumentação própria, que facilita ao
máximo sua operação e manutenção. Um painel de controle mais
simples possível é configurado com:

Chaves e botões de partida e parada


Tacômetro para indicação da rotação da rosca
Amperímetro do motor de acionamento
Indicadores e controladores de temperatura
Contatores
Potenciômetros
Voltímetro
Lâmpadas indicadoras do funcionamento do processo

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• Cada zona possui um amperímetro individual que indica se o
termopar, resistência elétrica ou os instrumentos estão operando
normalmente.

• Equipamentos de tecnologia mais avançada podem possuir,


também:

¾ CLP – Controlador Lógico Programável

¾ SDCD – Sistema Digital de Controle Distribuído (ou Distância)

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• Um indicador de pressão da massa é instalada no corpo do


cilindro, antes da placa-filtro e é muito útil. Ele indicará se as telas
estão saturadas ou se há variação na temperatura de massa.
Poderá até ser um sinalizador de problemas, desligar o motor da
extrusora, quando houver aumento indevido de pressão.

•Um indicador de temperatura da massa opcionalmente instalado


no adaptador, com sua ponta imersa na massa do extrudado indica
se o controle exercido pelo sistema de aquecimento está operando
satisfatoriamente.

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ƒ Adaptador

• O adaptador é uma conexão do cilindro com a matriz. Seu


desenho muda com o processo no qual se adapta. Pode ser um
simples tubo reto, usado na extrusão de filme.

•Uma cruzeta, usada no revestimento por extrusão ou construção


de fios e cabos.

•Como na placa-filtro, ele precisa ser projetado com linhas


aerodinâmicas para dar continuidade ao tipo de fluxo do material
efluente da placa e não apresentar nenhum “ponto morto”.

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ƒ Adaptador

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