http://www.energiza.

org/mantenimiento-de-plantas/19-mantenimiento-de-plantas/12-
tendencias-actuales-de-mantenimiento-industrial

Tendencias actuales
de MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
En las últimas décadas, las estrictas normas de calidad y la presión competitiva han obligado a las empresas
a transformar sus departamentos de mantenimiento. Estos cambios suponen pasar de ser un departamento
que realiza reparaciones y cambia piezas o máquinas completas, a una unidad con un alto valor en
la productividad total de la empresa, mediante la aplicación de nuevas técnicas y prácticas.

En el panorama actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la
implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes,
mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la
planta.

Evolución del mantenimiento

La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El mantenimiento industrial, día a
día, está rompiendo con las barreras del pasado.

Actualmente, muchas empresas aplican la frase: «el mantenimiento es inversión, no gasto». El primer
mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado mantenimiento correctivo, también llamado
mantenimiento de emergencia.
Esta clase de mantenimiento cosiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan, reparando o
sustituyendo las piezas o equipos estropeados.

Estas técnicas quedaron obsoletas, ya que, si bien el programa de mantenimiento está centrado en solucionar
el fallo cuando se produce, va implicar altos costes por descenso de la productividad y mermas en la calidad. De
esta situación surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar de forma periódica los equipos y
reemplazar ciertos componentes en función de estimaciones estadísticas, muchas veces proporcionadas por el
fabricante.
Con este mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos imprevistos de forma
que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su principal inconveniente es que presenta unos costes
muy elevados, ya que genera gastos excesivos y muchas veces innecesarios.

En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el llamado

mantenimiento predictivo o mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los equipos.
Se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante
los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad de cada equipo.

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa
«ver con anticipación».

Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer «el mantenimiento adecuado en el
momento adecuado» anticipándose a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado.

En una organización estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes, si no que cuando una
empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es un combinación de
los tres tipos de mantenimiento anteriores.

Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para dar tiempo a corregirlos sin
perjuicio a la producción. Es una técnica que puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del
equipo y permite planificar de forma óptima las acciones de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas. La más importante con gran diferencia es el análisis
periódico de vibraciones, que permite detectar el 80% de los problemas presenta- dos por la maquinaria
industrial.
En el análisis de vibraciones los datos de vibración son presentados en forma de gráficas al analista quien a
través de su entrenamiento es capaz de identificar anomalías en los patrones que siguen las gráficas, así como
valores anormales o alarmas.

El análisis de vibraciones consta, por tanto, de dos partes: adquisición e interpretación de los datos de vibración.
Para realizar el análisis nos podemos apoyar en varios criterios de referencia.

Claves del éxito

Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el fracaso de un programa de mantenimiento
predictivo, que deben ser considerados:
? Es necesario destinar recursos y atención a:
1. Al análisis del sistema bajo estudio.
2. A la selección adecuada delos parámetros.
3. A la adquisición de datos.
4. Al análisis e interpretación de datos.
5. Ala evaluación del estado del equipo.
6. A la generación de avisos y toma de decisiones.
7. A las órdenes de trabajo y retroalimentación.
? Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de los ahorros para cada diagnóstico realizado
y su acción correctiva, evaluando el factor Coste-Beneficio (en inglés ROI, Return Of Invesment). En función de
la experiencia estos beneficios deberían ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.
? Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formación adecuada. Los sistemas proporcionan
simplemente datos y es imprescindible que esos datos se traduzcan en información útil para la toma de
decisiones mediante el análisis.
? Apoyo de la organización para realizar el análisis. Que no nos encontremos con muchos datos y poco análisis.
? Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una fase incipiente o temprana son
fácilmente corregidos y el coste es menor. Los diagnósticos tardíos implican mayores costes de reparación.
? Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las mediciones o tendencias. Este
problema es muy habitual cuando se toman mediciones con equipos portátiles.
? Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y condición. Este problema
sólo se plantea en los sistemas portátiles, ya que en los sistemas en continuo los sensores están conectados de
forma permanente.

? Tienen gran relevancia los límites de alarma. Si los límites son muy altos, no se detectarán fallos en su fase
inicial, cuando su reparación es menos costosa.

Principios de mantenimiento industrial y

de instalaciones
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable
de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de
brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones
de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

El término «mantenimiento» tiene su origen en el vocabulario militar, en el sentido «mantenimiento en las

unidades de combate, del efectivo y del material a nivel constante».

La aparición del término mantenimiento en la industria tuvo lugar hacia 1950 en Estados Unidos. En Francia por
el contrario se fue imponiendo progresivamente el término «entretenimiento».

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la
producción (entretenimiento) hasta la concepción actual de Mantenimiento con funciones de prevenir, corregir
y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.

Evolución del Mantenimiento

Podemos distinguir cuatro etapas en la evolución del mantenimiento:

1ª- Etapa: La más larga, desde la Revolución Industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía
impera en muchas industrias. Es un mantenimiento que se ocupa sólo de arreglar averías.

2ª- Etapa: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los 70, se descubre la relación entre edad de los equipos y
probabilidad de fallo. Se comienza a hacer el Mantenimiento Preventivo.

3ª- Etapa: Surge a principios de los años 80. Se empiezan a realizar estudios causa-efecto para averiguar el
origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean catastróficas.
4ª- Etapa: Aparece en los primeros años de los 90. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de Calidad Total: «Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos». Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR). Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica
al mantenimiento como fuente de beneficios frente al antiguo concepto de mantenimiento como «mal
necesario». La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un
riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

* Ingeniería del Riesgo (deter-minar consecuencias de fallos que sean aceptables o no).
* Análisis de Fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables).
* Mejora de la Mantenibilidad (reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy importantes dependiendo de los tipos de
industria:

- Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.

- Posición importante en industrias de proceso.
- Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada equipo;
sin embargo, la mayoría de estas estrategias no tienen en cuenta la naturaleza del fallo, considerado de vital
importancia para un empleo óptimo de los recursos.

Otros aspectos comúnmente que no se tienen en cuenta para la selección de las posibles estrategias de
mantenimiento a utilizar en cada equipo, son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el
medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.
El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función denominada
Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función
de Ingeniería de Planta se llama Intendencia.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.
La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempeñe del modo que se había propuesto, durante
un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de operación. Si este criterio lo aplicamos a los
productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente falsa de su significado.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de

accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando
en parte riesgos en el área laboral.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener
presente que está al servicio de unos determinados objetivos.

Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia, para evitar que se enmascaren
dichos objetivos o se dificulte su consecución.
Estos objetivos son :

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes de la central o instalación.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios económicos y encausados a un ahorro
en los costos generales de producción son:

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar
oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de
parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo, materiales,
hombres y servicio.

Funciones del mantenimiento

Funciones Primarias:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.
 Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.
Actividades y responsabilidades del Mantenimiento:

 Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción.

 Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con loa fuerza laboral disponible.
 Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.
 Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios, organizando y
adiestrando al personal.

2.2.1 Historia del RCM

Según la norma SAE JA 1011 (SAE:JA1011, 1999), el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, (MCC) o en
inglés RCM (Reliability Centred Maintenance); fue desarrollado con el objetivo de mejorar la seguridad y la
confiabilidad de los equipos de la industria de la aviación.
Fue documentado por primera vez en 1978, escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de U.S. en 1978. A lo largo de los años, ha sido empleado en diferentes áreas de
trabajo con el propósito de formular estrategias de mantenimiento de activos físicos, en casi todos los países
industrializados.
-9-
En la actualidad, existen normas como la SAE JA 1011 y SAE JA 1012 en las que se describen los criterios
mínimos que debe cumplir un proceso para que sea considerado como RCM. Aunque la misma norma SAE
JA 1011, indica que no intenta definir un proceso específico; la norma SAE JA 1012, es una Guía que
amplifica, y donde se realizan aclaraciones a conceptos y términos clave, especialmente las que son
exclusivas de RCM (SAE:JA1012, 2002).
2.3 Tipos de mantenimiento En la práctica existen varios tipos de mantenimiento diferenciados
por la planificación, objetivos, necesidades… En estos momentos, las grandes empresas realizan
una combinación de los diferentes tipos, de manera que existe un plan de mantenimiento para
optimizar los recursos y Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad (R.C.M) en la EDAR de
Nules-Vilavella 13 disponibilidad de los equipos. Las diferentes clases de mantenimiento que se
puede encontrar en una industria son: 2.3.1 Mantenimiento ante fallo En este caso las
operaciones de mantenimiento se efectuaran tras el fallo. El objetivo principal es reparar la
máquina para que vuelva a funcionar en el menor tiempo posible (se reparan o se sustituyen las
piezas que han fallado). Aunque es un tipo de mantenimiento poco desarrollado, es uno de los que
más se usan en la realidad (junto al correctivo). La causa de esto es en muchos casos el
desconocimiento de técnicas de mantenimiento más avanzadas y la falta de organización. Esta
clase de mantenimiento aporta ventajas como el aprovechamiento máximo de las piezas (ya que
trabajan toda su vida útil, hasta la rotura) y la rapidez en que la maquina vuelve a estar operativa.
Pero aunque tiene ciertas ventajas, las desventajas son mayores. Entre ellas podemos destacar las
siguientes:  No se busca el origen de la avería, de manera que esta se podrá repetir en poco
tiempo después.  No se puede planificar el mantenimiento, ya que no se sabe cuándo se puede
producir el fallo. Existe la posibilidad de producirse en el momento en el cual el personal de
mantenimiento no se encuentra en planta, de modo que se retrasa la reparación y puesta en
marcha de la máquina. Además existe la posibilidad de falla simultánea en varios equipos y sufrir
una acumulación de trabajo que impida el funcionamiento normal de la planta.  Para ejercer este
tipo de mantenimiento, las empresas han de tener suficientes repuestos para poder actuar
rápidamente en las averías y evitar las paradas de planta. Pero tener este stock de material
supone un aumento de coste al tener un material inmovilizado.  Las averías imprevistas puede
causar graves daños a la máquina, debido a la posibilidad del fallo en cadena. Es decir, al fallar un
elemento cualquiera, puede provocar el fallo del elemento continuo. 2.3.2 Mantenimiento
correctivo Este tipo de mantenimiento es muy similar al anterior, ya que también actúa tras el
fallo, pero se diferencia por la búsqueda del problema del fallo. Tras provocarse el fallo en la
máquina se busca, diagnostica y se corrige la causa del fallo. Las ventajas e inconveniente son los
mismos que en el caso anterior, a diferencia que en este tipo prevenimos la repetición del mismo
fallo. Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad (R.C.M) en la EDAR de Nules-Vilavella 14
Solo podremos realizar esta clase de mantenimiento cuando exista un stock suficiente de
repuestos y la reparación sea rápida, de modo que no cause interrupciones en el proceso
productivo. Se suele usar en maquinas simples y con repuestos de bajo coste, donde este
mantenimiento es el más eficiente. 2.3.3 Mantenimiento preventivo El objetivo principal del
mantenimiento preventivo en prevenir el fallo en los equipos. El más empleado es el
mantenimiento planificado (PPM, “Planed Preventive Maintenance”), basado en una sustitución
de piezas periódica. Normalmente la sustitución se realiza independientemente del estado del
estado de la pieza, donde se tiene en cuenta el número de ciclos o tiempo trabajado. La elección
de los intervalos de sustitución es la parte fundamental en este mantenimiento. La ventaja de este
método frente al anterior, es la planificación del mantenimiento, ya que es menos compleja al no
haber tantos imprevistos y paradas no programadas. Además, tampoco tendremos la necesidad
de tener repuestos almacenados, porque estos serán adquiridos en los periodos planificados. Pero
por otro lado también se encuentran ciertas desventajas como:  Si las piezas no agotan su vida
útil puede resultar económicamente inviable. Esto es causado por una incorrecta planificación de
los periodos de sustitución.  La sustitución de los elementos, puede provocar nuevos fallos en la
máquina que no se producirían sin esta intervención.  Hay máquinas que no funcionan de forma
continua, de manera que han de controlarse mediante contadores para conocer los periodos de
intervención.  Las paradas para realizar la sustitución de piezas afectan a la producción, de
manera que pueden incrementar los costes. Para solucionar este problema, en ciertos casos, se
aprovechan las paradas de producción por motivos técnicos para realizar las tareas de
mantenimiento. 2.3.4 Mantenimiento predictivo Este método corrige las desventajas del
mantenimiento preventivo, ya que cambia las sustituciones por inspecciones. De forma que en vez
de cambiar las piezas cada cierto tiempo, se inspeccionan periódicamente. Cada pieza
inspeccionada deberá cumplir una clase de parámetros, y en caso de no cumplirlos se deberá
intervenir mediante una operación correctiva (reparación o sustitución). Para realizar estas
inspecciones no se requiere la detención de la máquina, de este modo no interrumpimos la
producción. La medida de los parámetros (ruido, vibraciones, temperatura, lubricante…) puede
realizarse de forma periódica o continua. El parámetro más utilizado en el Plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad (R.C.M) en la EDAR de Nules-Vilavella 15 mantenimiento es el de las
vibraciones, al ser el que detecta con más fiabilidad los fallos de las máquinas. El mantenimiento
predictivo se aplica generalmente a máquinas donde un fallo causa un problema de seguridad, el
fallo catastrófico de la máquina o provoca una parada de la producción. Las ventajas que presenta
este método son:  La vida útil de las piezas se puede agotar al máximo, se disminuyen el número
de intervenciones y se evitan los fallos inesperados.  No hay necesidad de tener un stock de
piezas, ya que las nuevas piezas se obtienen cuando se detecta un incorrecto funcionamiento de
algún elemento.  Si se usan las técnicas adecuadas se puede detectar la causa de los fallos de la
máquina, sin detener su funcionamiento.  Incremento de la seguridad de la planta, ya que se
reduce la posibilidad de accidentes por fallos imprevistos. Pero la aplicación de este método de
mantenimiento también incorpora ciertas desventajas como:  El personal debe estar más
formado para la aplicación de las diferentes técnicas de inspección. Ya que una mala
interpretación de los datos podría suponer una parada innecesaria.  Falta de conocimiento sobre
a partir de qué valor supone un riesgo para la máquina. Especialmente esto ocurre en las etapas
iniciales donde todavía hay dudas sobre cuando hacer la parada para la reparación.  El
aburrimiento de los trabajadores después de tomar datos repetitivos, sin que se produzcan
cambios antes de una situación donde han de actuar.  La inversión que supone la compra de
equipos de medida.