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Descripción:
Emergencias Industriales
Henry E. Garmendia P.
Esta variedad de productos de los que se pueden requerir distintas cantidades en stock,
tienen obviamente requerimientos comunes como específicos para su almacenaje y
manipuleo, razón por la que el proyecto de estas instalaciones deberá efectuarse
siguiendo las Normas y mejores prácticas de ingeniería vigentes y bajo una visión de
conjunto.
Objetivos
El diagrama de flujo y el balance de masas de una planta de procesos nos permite conocer
los flujos másicos que circulan a través de las instalaciones como así también determinar
las capacidades requeridas de los equipos necesarios. Esta información junto a la
proporcionada por la ingeniería de procesos nos da idea de las propiedades físicoquímicas
de los productos involucrados y de las exigencias para su manejo. Nos permite también
conocer las transformaciones que sufrirán en el proceso y las condiciones bajo las cuales
se desarrollarán (presión, temperaturas, concentración, etc.)
Así resultará que podemos estar frente al manejo de líquidos sencillos como el agua como
frente a otros complejos: alimenticios (lácteos, jugos cítricos), ácidos, álcalis, solventes,
efluentes, gases licuados, combustibles, etc.
Algunos de estos productos participarán como materia prima y otros como insumos
específicos en el proceso o para servicios generales. Tal es el caso de los ácidos que
pueden emplearse en diversas industrias químicas (CPI) como reactantes, solventes y
catalizadores. Análogamente, los álcalis pueden emplearse también como reactantes,
neutralizantes y como catalizador en la fabricación de productos farmacéuticos, químicos,
celulosa y papel, jabones y detergentes, etc. También los gases licuados podrán ser
utilizados como insumos en algunos procesos (CO2 en la fabricación de bebidas
carbonatadas, N2 como inertizante o GLP como combustible).
Visto el amplio campo de productos y usos en la industria, está claro que al momento de
organizar el proyecto de las instalaciones para el manejo de los mismos será necesario
contar con un criterio de segmentación que nos permita agruparlos para su tratamiento.
Criterio de segmentación
Cada planta industrial podrá utilizar también otras sustancias químicas dentro de sus
procesos productivos, para cuyo manejo y almacenamiento se tendrán en cuenta las
reglamentaciones específicas de cada una de ellas.
Debido a sus propiedades físicas y químicas, un mismo producto puede generar diferentes
riesgos y problemas. En este sentido es importante recordar que no es necesario que un
producto se encuentre en grandes cantidades como para generar un accidente de
importantes consecuencias.
Los accidentes posibles de ocurrir pueden afectar gravemente la salud del hombre,
provocar daños materiales en la planta industrial y perjudicar al medio ambiente.
Los riesgos principales enumerados a continuación, tienen una fuerte interrelación entre
sí, y la mayoría de las veces la consecuencia de una falla se transforma en causa de otra,
dándose el fenómeno de reacciones en cadena o efecto dominó que potencia el problema
inicial. El orden de prioridad para ponderar los riesgos es:
Incendio / explosión
Emisiones tóxicas
Corrosividad
Fugas / derrames
Corrosión
Emisiones tóxicas
Incendio / explosión
Corrosividad
Pérdidas por evaporación
Las causas posibles de originar una mezcla no intencional de sustancias diferentes pueden
ser:
Fugas
Derrames
Roturas de recipientes, tuberías, etc.
Incendio
Explosión
Fallo de operación (abrir válvulas equivocadas, no cerrar válvulas, etc.)
Ausencia de sello hidráulico de bombas para operaciones de carga y descarga en la
zona de almacenamiento
Ausencia de estanqueidad de las válvulas de bloqueo o regulación
1. Identificación de:
todo, para prever posibles escenarios donde podría ocurrir una potencial combinación
accidental de materiales incompatibles. Para evaluar las potenciales mezclas peligrosas de
sustancias, se debe investigar combinaciones de todos los materiales que pueden existir
en la zona de análisis:
Combustibles
Ácidos inorgánicos
Ácidos orgánicos
Álcalis
Oxidantes
Solventes
Reductores
Fluidos criogénicos
Otras materias primas
Otros insumos
Productos finales Contaminantes
Agua y aire
Esta etapa del proyecto es muy importante ya que exige la consideración y aplicación de
algunas herramientas tales como:
Efecto dominó (Knock-on effects): las instalaciones deberán ser proyectadas de modo tal
de reducir la posibilidad de que se propague hacia otras áreas
Poka Yoke: esta técnica consiste en diseñar los componentes críticos de modo tal de
evitar que se puedan producir conexiones o derivaciones de manera incorrecta por parte
de los operadores. Por ejemplo, evitar la conexión de tanques donde debe impedirse la
mezcla de productos por su incompatibilidad química.
Se emplean para almacenar productos no agresivos (agua, mieles, jarabes, etc.) y son de
baja capacidad ( V < 20 m3). Son construidos generalmente de acero al carbono y operan a
presión atmosférica
Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra forma
dependerá del volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones exigidas, etc. que
harán que en algunas situaciones un tipo determinado sea más indicado que otro y que
habrá que determinar en cada caso en particular.
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias Normas y Códigos,
pero las más difundidas y empleadas en las industrias de procesos son las del American
Petroleum Institute (API), siendo los estándares aplicables los siguientes
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001), Section VIII y X: es aplicable para el
diseño de diferentes recipientes y tanques tanto cilíndricos, esféricos como de sección
rectangular. Se trata de los estándares más reconocidos mundialmente en este campo de
aplicación
Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques de acero de
diferentes diseños soldados en taller para almacenaje de líquidos inflamables y
combustibles
British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales de acero al
carbono soldados
BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de recipientes y
tanques en plásticos reforzados
BS 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes y tanques
con materiales poliméricos
ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques plásticos
reforzados con fibra de vidrio
b) Recipientes a presión
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos son tres las Normas y Códigos más
difundidos y aceptados internacionalmente:
# EN 286: Part 1 – Specification for simple unfired pressure vessels designed to contain air
or nitrogen
Todos estas Normas y Códigos han sido a su vez reconocidos y aceptados en 1997 por el
National Board of Boilers and Pressure Vessels Inspectors de USA.
Los estándares especifican los requerimientos para el diseño, construcción, inspección,
ensayos y verificación de cumplimiento de los recipientes a presión, esto es, la
consideración de aspectos tales como:
1. Diagrama de P&ID
2. Dispositivos de seguridad
La sobrepresión o vacío dentro de los tanques que pueden generarse por distintas causas,
sumadas al hecho que muchos de los líquidos almacenados pueden ser volátiles y emitir
en consecuencia gases inflamables, tóxicos y contaminantes, hacen que deban preverse
dispositivos para alivio y contención. También muchos productos requieren ser
almacenados en atmósferas inertes debido a que su contacto con el oxígeno o vapor de
agua pueden no solo contaminarlos sino ser peligroso. Este hecho será tanto más
importante cuanto mayor sea el precio del producto, sea comprado o para venderse.
3. Cuidado ambiental
Vimos que los tanques de almacenaje pueden contener productos volátiles capaces de
producir emisiones gaseosas contaminantes para el medio ambiente, entre ellos los
llamados Volatile Organic Compound (VOCs) que es preciso medir y controlar. A los fines
de reglamentar el control de estas emisiones la Environmental Protection Agency de USA
(EPA) estableció el estándar siguiente y un software para su cálculo
EPA 40 CFR, Part 60, Subparts K, Ka y Kb, titulado: “ Standars for performance for storage
vessels for petroleum liquids”
TANKS, versión 4.09 software (EPA): el programa calcula las emisiones de los tanques
basado en el standard API 42 sobre: “ Compilación de contaminantes del aire provenientes
del almacenaje de líquidos orgánicos “
EPA 450/3-81-003: VOC emissions from volatile organics liquid storage tanks API y el
Canadian Petroleum Products Institute presentan los siguientes estándares para el calculo
de las pérdidas por evaporación
API 2517: evaporative losses from external floating roof tanks
API 2518: evaporative losses from fixed roof tanks
API 2519: evaporative losses from internal floating roof tanks
EPS-5/AP/3-1990: Canadian emissions inventory of common air contaminants
Medidas de prevención complementarias
Decíamos anteriormente que un producto químico (o un conjunto de los mismos)
presenta un peligro potencial que puede desencadenar daños durante su transporte,
descarga, almacenamiento o uso, ocasionando consecuencias graves en las personas, el
medio ambiente y en las instalaciones de la planta industrial.
Con el fin de evitar o atenuar las consecuencias de estos peligros, se deberá desarrollar:
Distancias mínimas
Se debe a que los efectos drásticos de un incendio, explosión y emisión tóxica y/o
inflamable, disminuyen con el cuadrado de la distancia. Una vez ocurrido un accidente, ya
sea químico o mecánico, las concentraciones tóxicas y/o inflamables, las radiaciones
térmicas, sobrepresiones y/o proyección de restos de materiales o sustancias peligrosas,
se transmiten o proyectan en todo el espacio que rodea a la zona del incidente y pueden
extenderse en el peor de los casos hacia zonas aledañas a la planta industrial como en
efecto dominó. Las consecuencias de estos accidentes son catastróficas si no se respetan
mínimas distancias, debidamente calculadas y estipuladas en normas reconocidas, entre
las facilidades de la planta, que permiten la atenuación de los efectos dañinos. Veamos
algunos ejemplos de los efectos provocados por el almacenaje de GLP.
Una bola de fuego (grandes esferas para almacenamiento de GLP) suele suponer
quemaduras mortales en un radio de unos 350 m.
Distancia bajo riesgo de proyectiles: hasta 800 m (esferas de GLP); 100 m (tanques de
GLP); 46 m (otros casos)
Área de riesgo grave: 400-500 m alrededor del epicentro (caso de grandes esferas de
almacenamiento de GLP); 76 m para otros casos.
Distancias mínimas en pies: 1 pies = 0,305 m. Ejemplo: 1 350 pies entre un tanque de
almacenamiento a presión y unidades de proceso con riesgo alto
Estas tablas y sus recomendaciones son muy importantes ya que tendrán una marcada
influencia en el diseño del layout de planta. Sus exigencias impondrán en el proyecto
ciertas limitaciones con las que habrá que trabajar a la hora de optimizar este trazado.
Medios de contención de fugas y derrames
Las distancias mínimas requeridas entre tanques, recipientes y demás instalaciones de la
planta industrial pueden ser reducidas en algunos casos, si existen en el área formas de
contención o contenedores secundarios de fugas y derrames, así como medios para su
conducción hacia zonas seguras para su disposición final o tratamiento.
Estas fugas o derrames serán tanto más importantes cuanto mayor sea el precio del
producto perdido. De aquí que los medios de contención sirvan también para recuperar el
producto derramado y permitir su tratamiento.
En todos los casos, un sistema de contención secundario debe resistir la presión lateral a
la altura máxima del líquido que puede retener.
Provistos de diques o zanjas para conducir los líquidos derramados a zonas alejadas de los
tanques para almacenarlos o eliminarlos sin peligros.
2. Muros de contención perimetrales.
Capacidad: Debe poder contener el 100% del contenido del tanque más grande que existe
dentro de sus límites, más un plus para contener agua de lluvia, si los tanques están a la
intemperie, equivalente a la máxima cantidad precipitada en 24 hs. en los últimos 25 años
en la zona de localización.
Se deberán colocar diques alrededor de los tanques para evitar su corrosión por contacto
de los líquidos derramados con el tanque, drenar el agua de lluvia y de incendio y otras
infiltraciones que pueden haber.
Cuando varios tanques grandes están dentro del mismo muro de contención, una opción
es instalar paredes intermedias entre los tanques, para que pequeños derrames no
afecten a los tanques anexos.
Para accionar válvulas o acceder a la cubierta de los tanques que almacenen líquidos
inflamable a temperatura ambiente, no se deberá pasar por debajo del borde superior del
dique correspondiente para evitar aspirar vapores en una concentración peligrosa para la
persona.
3. Bandejas
Pueden ser muros de 20 a 30 cm de altura con rampas en los accesos, construidos con
material de obra. En estos casos, los tanques pueden descansar sobre el suelo, o sobre
cojinetes, cunas o anillos.
4. Cámara subterránea
Es un compartimento subterráneo que contiene las pérdidas que no son visibles para el
operario.
Se puede construir con pisos y paredes de concreto, recubiertos por un material
impermeable tanto exteriormente (evitar infiltración de agua) como en el interior, en este
caso, además, debe ser compatible con la sustancia a retener.
Los tanques pueden descansar sobre el suelo o sobre cunas dentro de esta cámara.
Se puede rellenar la cámara con tierra compactada para soportar estructuralmente los
tanques y prevenir una explosión de material que pueda entrar en ignición fácilmente.
Capacidad: Debe poder contener el 100 por ciento del contenido del tanque interior.
6. Accesorios complementarios
Los desagües para drenaje de agua deben estar normalmente cerrados y abrirse en caso
de necesidad