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IUTE –MEACD Clase: Almacenamiento de Fluidos en Plantas de Proceso.

Descripción:
Emergencias Industriales

Henry E. Garmendia P.

Almacenaje de fluidos en plantas de procesos


Introducción

La recepción, almacenaje, transferencia y despacho de líquidos en las plantas de procesos


constituye una operación frecuente e importante en muchas industrias. En algunos casos,
como el de las plantas de almacenaje de petróleo, combustibles o de gases licuados
representan estas operaciones su única y más importante actividad. En otras industrias
puede necesitarse manejar tanto productos químicos, alimenticios, combustibles como
efluentes y gases licuados simultáneamente.

Esta variedad de productos de los que se pueden requerir distintas cantidades en stock,
tienen obviamente requerimientos comunes como específicos para su almacenaje y
manipuleo, razón por la que el proyecto de estas instalaciones deberá efectuarse
siguiendo las Normas y mejores prácticas de ingeniería vigentes y bajo una visión de
conjunto.

Objetivos

La lectura atenta y análisis del trabajo permitirán al lector:

 Entender el marco general de actividades ingenieriles que exigen estas instalaciones


 Analizar los riesgos potenciales que implica manejar productos peligrosos y los medios
para minimizar las posibilidades de accidentes industriales
 Segmentar los productos manejados en función de su uso y compatibilidad química con
otros almacenados en la planta
 Conocer las Normas y Códigos de ingeniería de aceptación global para el proyecto y diseño
de las instalaciones involucradas
 Integrar los conocimientos de las distintas disciplinas relacionadas en el análisis y visión
global de estas instalaciones

Manejo de líquidos en plantas industriales

El diagrama de flujo y el balance de masas de una planta de procesos nos permite conocer
los flujos másicos que circulan a través de las instalaciones como así también determinar
las capacidades requeridas de los equipos necesarios. Esta información junto a la
proporcionada por la ingeniería de procesos nos da idea de las propiedades físicoquímicas
de los productos involucrados y de las exigencias para su manejo. Nos permite también
conocer las transformaciones que sufrirán en el proceso y las condiciones bajo las cuales
se desarrollarán (presión, temperaturas, concentración, etc.)

Así resultará que podemos estar frente al manejo de líquidos sencillos como el agua como
frente a otros complejos: alimenticios (lácteos, jugos cítricos), ácidos, álcalis, solventes,
efluentes, gases licuados, combustibles, etc.

Algunos de estos productos participarán como materia prima y otros como insumos
específicos en el proceso o para servicios generales. Tal es el caso de los ácidos que
pueden emplearse en diversas industrias químicas (CPI) como reactantes, solventes y
catalizadores. Análogamente, los álcalis pueden emplearse también como reactantes,
neutralizantes y como catalizador en la fabricación de productos farmacéuticos, químicos,
celulosa y papel, jabones y detergentes, etc. También los gases licuados podrán ser
utilizados como insumos en algunos procesos (CO2 en la fabricación de bebidas
carbonatadas, N2 como inertizante o GLP como combustible).

Visto el amplio campo de productos y usos en la industria, está claro que al momento de
organizar el proyecto de las instalaciones para el manejo de los mismos será necesario
contar con un criterio de segmentación que nos permita agruparlos para su tratamiento.

Clasificación de productos almacenados

Criterio de segmentación

Con los fines de almacenamiento, la segmentación de las sustancias que se encuentran en


las plantas industriales se hará según el uso que se le da a las mismas. Esta clasificación
engloba en siete grupos las sustancias cuya utilización es común a gran parte de las
industrias químicas de proceso (CPI). Como veremos, este criterio no es arbitrario sino que
obedece a un conjunto de razones vinculadas no solo a aspectos operativos sino
fundamentalmente a cuestiones de seguridad industrial.

Cada planta industrial podrá utilizar también otras sustancias químicas dentro de sus
procesos productivos, para cuyo manejo y almacenamiento se tendrán en cuenta las
reglamentaciones específicas de cada una de ellas.

La razón primordial de esta forma de clasificación se debe a la necesidad de plantear


lineamientos generales para la realización del diseño preliminar de las instalaciones
asociadas. Siguiendo este criterio adoptado encontramos:

 Combustibles: se consideran como tales a aquellas sustancias de uso común en la


industria que actúan como proveedoras de la energía térmica necesaria para los procesos
que se llevan a cabo en la misma.
 Ácidos y álcalis: se incluyen productos tanto inorgánicos como orgánicos.
 Solventes: se consideran a los productos químicos que se utilizan exclusivamente para
disolver otras sustancias con los fines de separar componentes de una mezcla. Entre los
más utilizados están: benceno, tolueno, éter etílico, éter de petróleo.
 Oxidantes y reductores: a aquellas sustancias utilizadas con fines catalíticos.
 Líquidos criogénicos: de acuerdo al National Institute of Standards and Technology (NIST),
se entienden como tales a todos aquellos líquidos cuyas temperaturas son menores a –
150°C. Se incluyen en este grupo productos tales como el 02, N2, He, GNL, etc.

Análisis de riesgos potenciales en el almacenaje de líquidos

En las plantas industriales al almacenar productos químicos existen riesgos potenciales de


accidentes. Estos riesgos pueden originarse o provenir de muy diversas fuentes, a saber:

1. sobrepresión o vacío (roturas de recipientes por explosión o implosión)


2. fugas y derrames
3. mezclas de productos incompatibles químicamente
4. alteración de las condiciones de almacenamiento (temp y presión), entre otras
5. cargas eléctricas
6. causas naturales (terremotos, ciclones, alta temperatura ambiental, rayos, etc.)
7. errores operativos o fallas de componentes, etc.

Debido a sus propiedades físicas y químicas, un mismo producto puede generar diferentes
riesgos y problemas. En este sentido es importante recordar que no es necesario que un
producto se encuentre en grandes cantidades como para generar un accidente de
importantes consecuencias.

Los accidentes posibles de ocurrir pueden afectar gravemente la salud del hombre,
provocar daños materiales en la planta industrial y perjudicar al medio ambiente.

Los riesgos principales enumerados a continuación, tienen una fuerte interrelación entre
sí, y la mayoría de las veces la consecuencia de una falla se transforma en causa de otra,
dándose el fenómeno de reacciones en cadena o efecto dominó que potencia el problema
inicial. El orden de prioridad para ponderar los riesgos es:

Los que afectan directamente a las personas dentro y fuera de la fábrica.

 Incendio / explosión
 Emisiones tóxicas
 Corrosividad

Los que dañan seriamente al medio ambiente

 Fugas / derrames
 Corrosión
 Emisiones tóxicas

Los que ocasionan pérdidas materiales

 Incendio / explosión
 Corrosividad
 Pérdidas por evaporación

Cada familia de productos tiene en general un grado de riesgo característico que lo


diferencia o asocia a otros, razón por la que los accidentes pueden derivarse de cualquier
de ellos y están analizados en la tabla siguiente.
Esta matriz junto a las posteriores constituirán verdaderas herramientas para el análisis de
problemas potenciales en el almacenamiento y para el proyecto de las medidas preventivas para
eliminarlos o contenerlos.

Incompatibilidad química entre sustancias


Algunos productos químicos, además de acarrear riesgos por sí mismos, son capaces de
dar lugar a reacciones peligrosas en contacto con otros. Materiales incompatibles
químicamente son aquellos que al ponerse en contacto entre sí sufren una reacción
química descontrolada que puede resultar en:

 Emisión de gases tóxicos.


 Emisión de gases corrosivos o inflamables.
 Formación de líquido corrosivo.
 Reacción explosiva.
 Formación de producto sensible a fricción o choque.
 Reacción exotérmica.
 Explosión / Incendio.
 Generación de gases que puedan romper el recipiente contenedor.
 Calentamiento de sustancias que inicie una descomposición o reacción
descontrolada (runaway reaction).
 Reducción de la estabilidad térmica de una sustancia.
 Degradación de la calidad de los productos almacenados.
 Deterioro de contenedores (envases, etiquetas, etc.).

En el depósito o zona de almacenamiento, ya sea de productos químicos utilizados como


materia prima, insumos o productos finales de cualquier industria química, existe riesgo
de incompatibilidad química.

Las causas posibles de originar una mezcla no intencional de sustancias diferentes pueden
ser:

 Fugas
 Derrames
 Roturas de recipientes, tuberías, etc.
 Incendio
 Explosión
 Fallo de operación (abrir válvulas equivocadas, no cerrar válvulas, etc.)
 Ausencia de sello hidráulico de bombas para operaciones de carga y descarga en la
zona de almacenamiento
 Ausencia de estanqueidad de las válvulas de bloqueo o regulación

La prevención de mezclas de productos químicos incompatibles requiere el análisis de los


siguientes aspectos

1. Identificación de:

 sustancias que pueden combinarse en forma inadvertida, incluyendo sus


composiciones o concentraciones,
 cantidades específicas de las sustancias existentes.
 temperaturas de almacenamiento,
 confinamientos (sistemas abiertos o cerrados),
 atmósfera (aire, inertizada con nitrógeno, enriquecida con oxígeno),
 máximo tiempo en el que los materiales pueden estar en contacto,

todo, para prever posibles escenarios donde podría ocurrir una potencial combinación
accidental de materiales incompatibles. Para evaluar las potenciales mezclas peligrosas de
sustancias, se debe investigar combinaciones de todos los materiales que pueden existir
en la zona de análisis:

 Combustibles
 Ácidos inorgánicos
 Ácidos orgánicos
 Álcalis
 Oxidantes
 Solventes
 Reductores
 Fluidos criogénicos
 Otras materias primas
 Otros insumos
 Productos finales Contaminantes
 Agua y aire

2. Predicción de reacciones químicas indeseadas:

Establecidos los distintos escenarios posibles, se podrán consultar varias herramientas


para predecir si pueden o no ocurrir reacciones químicas no deseadas:

 Hojas de Seguridad de los productos químicos en cuestión. (MSDS: “Material


Safety Data Sheets”. Sección 10, “Stability and Reactivity”)
 “Bretherick’s Handbook of Reactive Chemical Hazards”. Butterworth-Heinemann.
 “Hazardous Chemical Reactions”. NFPA 491.
 Software “Chemical Reactivity Worksheet (CRW)” de The U.S. National Oceanic
and Atmospheric Administration (NOAA).
 Testeos y escalamientos de reacciones: que incluyen ensayos tales como
 Adiabatic rate calorimeter (ARC)
 Vent sizing package (VSP).
 Consulta a experto.

La recopilación de estos datos sirve para determinar:

 Características de diseño de equipos


 Procedimientos de operación.
 Límites críticos de los parámetros de almacenamiento
3. Segmentación de productos por incompatibilidad química.

4. Establecimiento de distancias mínimas, muros de protección y sistemas de contención


de fugas y derrames.

La observación atenta de la siguiente matriz, servirá como medida preventiva de los


riesgos anteriormente citados cuando se almacenan sustancias químicas incompatibles en
la industria. Esta matriz de aplicación genérica puede resultar muy útil para evaluar estas
cuestiones se trate de almacenar productos tanto en el campo industrial como en el
propio laboratorio químico de la planta.
Almacenaje de fluidos
Tanques de almacenaje (storage tank)

La mayor parte de los líquidos manejados en las industrias de procesos se almacena a


granel en tanques que operan en el entorno de la presión atmosférica. La necesidad de
stock en las plantas puede presentarse tanto en el aprovisionamiento como en el
despacho de productos elaborados, sean estos intermedios o finales del proceso. La
capacidad total de almacenaje como la individual de cada tanque dependerá según el caso
analizado de:

1. el balance entre el flujo producido y demandado por el consumidor


2. la reserva fijada como crítica, expresada en días de marcha o volumen mínimo
3. los medios, capacidad y costos de transporte (logística)
4. las distancias al proveedor / cliente y los tiempos de entrega
5. costo y grado de importancia del producto en el proceso productivo o servicio
6. espacio disponible en planta
7. requisitos de las Normas de Cuidado Ambiental (EPA) y otras aplicables en el país
8. exigencias de las Normas de Seguridad (NFPA y OSHA) y otras vigentes en el país
9. requisitos de las compañías aseguradoras (ART)

Como viéramos anteriormente en el análisis de problemas potenciales, el proyecto de


estos equipos exige la consideración simultánea de múltiples aspectos a fin de lograr un
proyecto confiable tanto en lo operativo como en los temas que hacen a la seguridad
industrial y ambiental como así también a las inversiones requeridas.

Esta etapa del proyecto es muy importante ya que exige la consideración y aplicación de
algunas herramientas tales como:

Intensificación: esta técnica implica minimizar el stock de productos peligrosos a un nivel


tal que su peligro sea reducido en el caso de algún accidente

Sustitución: esta técnica implica analizar las posibles sustituciones de materiales


peligrosos por otros más seguros o bien por operaciones más confiables

Atenuación: consiste en evaluar el manejo de productos peligrosos pero bajo condiciones


más seguras. Ejemplo, el GLP puede ser almacenado como líquido refrigerado a presión
atmosférica en vez de a presión a temperatura ambiente

Simplificación: consiste en desarrollar diseños sencillos, amigables y seguros que


minimicen los errores operativos. Es decir, evitar instalaciones complejas

Efecto dominó (Knock-on effects): las instalaciones deberán ser proyectadas de modo tal
de reducir la posibilidad de que se propague hacia otras áreas
Poka Yoke: esta técnica consiste en diseñar los componentes críticos de modo tal de
evitar que se puedan producir conexiones o derivaciones de manera incorrecta por parte
de los operadores. Por ejemplo, evitar la conexión de tanques donde debe impedirse la
mezcla de productos por su incompatibilidad química.

Los tanques de almacenaje pueden clasificarse según distintos criterios y su selección


dependerá del análisis global de la instalación y de su impacto sobre los procesos
asociados. Así encontramos los siguientes diseños:

Tanques cuadrados o rectangulares

Se emplean para almacenar productos no agresivos (agua, mieles, jarabes, etc.) y son de
baja capacidad ( V < 20 m3). Son construidos generalmente de acero al carbono y operan a
presión atmosférica

Tanques cilíndricos horizontales

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis,


combustibles, lubricantes, etc). Son de mediana capacidad de almacenaje (V < 150 m3).
Estos tanques a su vez pueden ser: aéreos (aboveground storage) o subterráneos
(underground storage) y pueden tener sus extremos planos o abovedados.

Tanque ASME horizontal para almacenaje de ácidos

Tanques cilíndricos verticales

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis,


hidrocarburos, efluentes industriales, etc) y son de gran capacidad de almacenaje (V = 10 a
20.000 m3). Estos a su vez pueden ser clasificados según los distintos aspectos:

1. Tipo de cobertura: abiertos o techados


2. Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontón o a membrana
3. Tipo de fondo: plano o cónico

Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra forma
dependerá del volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones exigidas, etc. que
harán que en algunas situaciones un tipo determinado sea más indicado que otro y que
habrá que determinar en cada caso en particular.

Tanque API para almacenaje de hidrocarburos


Recipientes a presión (pressure vessels)

Como es sabido, muchos de los productos requeridos o producidos en las industrias


requieren para su almacenaje y utilización de presiones superiores a la atmosférica, dando
lugar así a los llamados recipientes a presión. Estos equipos deberán ser capaces de
contener productos de diferente naturaleza química bajo las condiciones de operación
requeridas (presiones, temperaturas, concentraciones, etc)

Dependiendo de los volúmenes manejados y de las condiciones de operación, estos


recipientes son construidos de las siguientes formas

 Recipientes cilíndricos horizontales con fondos abovedados


 Recipientes verticales con fondos abovedados
 Recipientes verticales encamisados (jacketed vessels, cryogenic gases)
 Recipientes esféricos o esféricos modificados
Normas y códigos de diseño
a) Tanques de almacenaje

Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias Normas y Códigos,
pero las más difundidas y empleadas en las industrias de procesos son las del American
Petroleum Institute (API), siendo los estándares aplicables los siguientes

API Standard 620 (1990) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales


soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 2.5
psig y a temperaturas no superiores a 93°C

API Standard 650 (1998) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales


soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 1.5
psig y a temperaturas no superiores a 121°C

API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en el


campo para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas entre
75 y 1500 m3

API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en taller


para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas entre 13.5 y
75 m3

API Standard 653 (1991): es aplicable a la inspección, reparación, alteración desmontaje y


reconstrucción de tanques horizontales o verticales, basándose en las recomendaciones
del STD API 650. Recomienda también la aplicación de las técnicas de ensayos no
destructivos aplicables

Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje ensayos y


mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el almacenaje de productos de
la industria petrolera y petroquímica, pero su aceptación ha sido aplicada al almacenaje
de numerosos productos en otras industrias. Si bien estas normas cubren muchos
aspectos, no todos están contemplados, razón por la que existen otras normas
complementarias a las mismas. Existen además de los mencionados estándares otras
normas que también son aplicables a estos casos, pero cubriendo no solo materiales
constructivos metálicos sino también otros materiales (plásticos, fibra de vidrio), etc.

Estas normas son:

 ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001), Section VIII y X: es aplicable para el
diseño de diferentes recipientes y tanques tanto cilíndricos, esféricos como de sección
rectangular. Se trata de los estándares más reconocidos mundialmente en este campo de
aplicación
 Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques de acero de
diferentes diseños soldados en taller para almacenaje de líquidos inflamables y
combustibles
 British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales de acero al
carbono soldados
 BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de recipientes y
tanques en plásticos reforzados
 BS 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes y tanques
con materiales poliméricos
 ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques plásticos
reforzados con fibra de vidrio

b) Recipientes a presión

Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos son tres las Normas y Códigos más
difundidos y aceptados internacionalmente:

ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001)

# Secction VIII, Division 1 – Rules for construction of pressure vessels

# Secction VIII, Division 2 – Alternatives Rules for construction of pressure vessels

# Secction VIII, Division 3 – Alternatives Rules for high pressure vessels

# Section X – Fiber Reinforced Plastic Pressure Vessels

British Standards Institution (BSI)

# BS 5500 – Specification for unfired fusion welded pressure vessels

# BS 5169 - Specification for fusion welded steel air receivers

European Commitee for Standarization (CEN)

# EN 286: Part 1 – Specification for simple unfired pressure vessels designed to contain air
or nitrogen

# CODAP 95 – French Code for Construction of Unfired Pressure Vessels

Todos estas Normas y Códigos han sido a su vez reconocidos y aceptados en 1997 por el
National Board of Boilers and Pressure Vessels Inspectors de USA.
Los estándares especifican los requerimientos para el diseño, construcción, inspección,
ensayos y verificación de cumplimiento de los recipientes a presión, esto es, la
consideración de aspectos tales como:

1. selección de materiales, propiedades y composición


2. tamaños y capacidades preferidos
3. métodos de cálculo, inspección y fabricación
4. códigos de práctica para la operación y seguridad de planta
5. análisis y determinación de cargas estáticas y dinámicas sobre los equipos
6. tensiones residuales, stress térmico, fatiga de materiales, concentración de tensiones
7. mecanismos de desgaste, erosión, corrosión, abrasión. Tipos de recubrimientos
8. conexiones a tanques – recipientes, de cañerías y válvulas, etc.

Normas de seguridad y medio ambiente


Cumplidos los requisitos de los códigos de diseño, el proyecto se completará teniendo en
cuenta las exigencias de las Normas y Códigos de Seguridad y Medio Ambiente vigentes,
para lo cual nos tendremos que basar en la matriz de causas potenciales de fallas
analizada anteriormente. Esto permitirá definir los elementos tanto de medición y control
de las variables críticas como seleccionar los dispositivos de seguridad que
correspondieren aplicarse en cada caso analizado. También se deberá en esta etapa
definir el control y management del stock de productos. Encontramos así las siguientes
etapas de ingeniería:

1. Diagrama de P&ID

Deberá contemplar el esquema de piping, instrumentación y control. En estas


instalaciones es frecuente medir y controlar

 Niveles: valores máximos, mínimos y normales


 Temperatura: valores máximos, mínimos y normales
 Presión / vacío: valores máximos, mínimos y normales
 Densidad, concentración, interfase
 Masa o volumen
 Alarmas: para detección de sobrellenado, vaciado, fugas, sobrepresión, etc.

2. Dispositivos de seguridad

La sobrepresión o vacío dentro de los tanques que pueden generarse por distintas causas,
sumadas al hecho que muchos de los líquidos almacenados pueden ser volátiles y emitir
en consecuencia gases inflamables, tóxicos y contaminantes, hacen que deban preverse
dispositivos para alivio y contención. También muchos productos requieren ser
almacenados en atmósferas inertes debido a que su contacto con el oxígeno o vapor de
agua pueden no solo contaminarlos sino ser peligroso. Este hecho será tanto más
importante cuanto mayor sea el precio del producto, sea comprado o para venderse.

Dentro de los dispositivos de seguridad encontramos los siguientes:

 Válvulas de seguridad y alivio


 Discos de ruptura
 Arrestallamas
 Válvulas de presión y vacío / blanketing
 Venteos y paneles supresores de explosión
 Scrubbers (limpieza de gases tóxicos)
 Flaring (quemadores de antorcha para gases inflamables y tóxicos)

El cálculo, diseño, construcción, operación y mantenimiento de estos dispositivos están


regidos por los estándares de la API, NFPA y BSI, entre los que encontramos:

a) BS EN 1127-1: atmósferas explosivas, prevención y protección. Parte 1

b) BS 5908: código de prácticas para precaución de fuego en la industria química

c) BS 6713, parte 4: sistemas de protección contra explosiones

d) BS 6759: válvulas de seguridad

e) API Std 2000: venteo atmosférico y a baja presión de tanques de almacenaje

f) API RP 520: selección, dimensionado e instalación de dispositivos de alivio de


presión en refinerías

g) API RP 521: guía para alivio de presiones y despresurización de sistemas

h) API RP 576: inspección de dispositivos de alivio de presión

i) API RP 526: válvulas de seguridad y alivio bridadas

j) API RP 527: tensión de asiento para válvulas de seguridad

k) NFPA 68: guía para venteo y deflagración

l) NFPA 30: código de Líquidos Inflamables y Combustibles

m) NFPA 58: código para almacenaje de GLP

n) NFPA 69: Estándar Sobre sistemas de Prevención de Explosiones


o) NFPA 491: guía de reacciones químicas peligrosas

Ciclo de presurización y depresión en TK API

3. Cuidado ambiental

Vimos que los tanques de almacenaje pueden contener productos volátiles capaces de
producir emisiones gaseosas contaminantes para el medio ambiente, entre ellos los
llamados Volatile Organic Compound (VOCs) que es preciso medir y controlar. A los fines
de reglamentar el control de estas emisiones la Environmental Protection Agency de USA
(EPA) estableció el estándar siguiente y un software para su cálculo

 EPA 40 CFR, Part 60, Subparts K, Ka y Kb, titulado: “ Standars for performance for storage
vessels for petroleum liquids”
 TANKS, versión 4.09 software (EPA): el programa calcula las emisiones de los tanques
basado en el standard API 42 sobre: “ Compilación de contaminantes del aire provenientes
del almacenaje de líquidos orgánicos “
 EPA 450/3-81-003: VOC emissions from volatile organics liquid storage tanks API y el
Canadian Petroleum Products Institute presentan los siguientes estándares para el calculo
de las pérdidas por evaporación
 API 2517: evaporative losses from external floating roof tanks
 API 2518: evaporative losses from fixed roof tanks
 API 2519: evaporative losses from internal floating roof tanks
 EPS-5/AP/3-1990: Canadian emissions inventory of common air contaminants
Medidas de prevención complementarias
Decíamos anteriormente que un producto químico (o un conjunto de los mismos)
presenta un peligro potencial que puede desencadenar daños durante su transporte,
descarga, almacenamiento o uso, ocasionando consecuencias graves en las personas, el
medio ambiente y en las instalaciones de la planta industrial.

Con el fin de evitar o atenuar las consecuencias de estos peligros, se deberá desarrollar:

Sistemas de prevención: como los antes mencionados

Sistemas de protección y mitigación: estos comprenden medidas de protección activas y


pasivas adecuadas para defensa contra incendios y que pueden ser de dos tipos:

1. Pasivas (reducen la magnitud de las consecuencias)

 Distancias mínimas entre tanques e instalaciones.


 Muros de contención de derrames
 Medios para la conducción de derrames
 Muros protectores.
 Aislamiento térmico e ignifugación.
 Ventilación
 Vías de acceso y escape.
 Inertización de espacios cerrados.

2. Activas (dispositivos de seguridad que se activan automáticamente o manualmente)

 Protección e instalación para la lucha contra incendios.


 Cortinas de agua, pulverizadores.
 Válvulas de seccionamiento.

Métodos de protección pasiva

Distancias mínimas

La determinación de distancias mínimas entre:

 tanques y recipientes de almacenamiento


 tanques de almacenamiento y las distintas unidades de proceso u otras instalaciones de la
planta industrial
 fuentes de peligro y personas (personal de planta, personal de oficinas y edificios de la
administración y población aledaña)

Se debe a que los efectos drásticos de un incendio, explosión y emisión tóxica y/o
inflamable, disminuyen con el cuadrado de la distancia. Una vez ocurrido un accidente, ya
sea químico o mecánico, las concentraciones tóxicas y/o inflamables, las radiaciones
térmicas, sobrepresiones y/o proyección de restos de materiales o sustancias peligrosas,
se transmiten o proyectan en todo el espacio que rodea a la zona del incidente y pueden
extenderse en el peor de los casos hacia zonas aledañas a la planta industrial como en
efecto dominó. Las consecuencias de estos accidentes son catastróficas si no se respetan
mínimas distancias, debidamente calculadas y estipuladas en normas reconocidas, entre
las facilidades de la planta, que permiten la atenuación de los efectos dañinos. Veamos
algunos ejemplos de los efectos provocados por el almacenaje de GLP.

 Una bola de fuego (grandes esferas para almacenamiento de GLP) suele suponer
quemaduras mortales en un radio de unos 350 m.
 Distancia bajo riesgo de proyectiles: hasta 800 m (esferas de GLP); 100 m (tanques de
GLP); 46 m (otros casos)
 Área de riesgo grave: 400-500 m alrededor del epicentro (caso de grandes esferas de
almacenamiento de GLP); 76 m para otros casos.

Distancias mínimas establecidas por NFPA “Fire Protection handbook”

 Ante fuego localizado (para evitar su propagación): 15 m


 Entre un riesgo de explosión y otro incendio: 30 m
 Entre dos riesgos de explosión: 46 m
 Desde fuego abierto hasta zonas con vapores inflamables: 180 m
 Plantas químicas y petroleras (sin GLP) a zonas residenciales como mínimo: 250 –300 m.
1. Distancias recomendadas entre unidades para plantas químicas y petroleras según
Industrial Risk Insurers (IRI)

Distancias mínimas en pies: 1 pies = 0,305 m. Ejemplo: 1 350 pies entre un tanque de
almacenamiento a presión y unidades de proceso con riesgo alto

Observaciones: / = sin requisitos de separación y * = separación según tabla 2.


2. Distancias recomendadas entre tanques de almacenamiento en plantas químicas
petroleras según IRI

Distancias mínimas en pies: 1 pies = 0,305 m. D = diámetro del tanque mayor

1 barril = 42 galones = 159 litros y ºC = (ºF-32) x 0,555

Observaciones: * Para productos de clases II y III, 5 pies es aceptable y ** O para


productos de clases II o II a temperaturas >200 ºF.

Estas tablas y sus recomendaciones son muy importantes ya que tendrán una marcada
influencia en el diseño del layout de planta. Sus exigencias impondrán en el proyecto
ciertas limitaciones con las que habrá que trabajar a la hora de optimizar este trazado.
Medios de contención de fugas y derrames
Las distancias mínimas requeridas entre tanques, recipientes y demás instalaciones de la
planta industrial pueden ser reducidas en algunos casos, si existen en el área formas de
contención o contenedores secundarios de fugas y derrames, así como medios para su
conducción hacia zonas seguras para su disposición final o tratamiento.

El objetivo primordial es evitar que pérdidas de sustancias peligrosas almacenadas, ya sea


debido a fugas, derrames (sobrellenados, caídas de recipientes) o roturas de recipientes,
lleguen a fuentes de agua naturales y suelos produciendo una contaminación ambiental
grave. Además, es necesaria su existencia con el fin de evitar que se mezclen productos
químicos incompatibles con las consecuencias drásticas que esto acarrea.

Estas fugas o derrames serán tanto más importantes cuanto mayor sea el precio del
producto perdido. De aquí que los medios de contención sirvan también para recuperar el
producto derramado y permitir su tratamiento.

Según la EPA, un contenedor secundario es un sistema de almacenamiento de emergencia


temporal, diseñados para retener pérdidas o derrames de tanques que contienen
sustancias peligrosas.

Un sistema de contención secundario debe estar equipado con un sistema de detección


de pérdidas capaz de detectar una falla, ya sea en la estructura de contención primaria (el
tanque contenedor mismo) o secundaria, dentro de las 24 hs o en el menor tiempo
practicable. Estos sistemas pueden ser:

 Sensores de conductividad térmica.


 Sensores de resistividad eléctrica.
 Detectores de vapores.
 Inspección visual diaria.

En todos los casos, un sistema de contención secundario debe resistir la presión lateral a
la altura máxima del líquido que puede retener.

Formas de contención y conducción más utilizadas

1. Terrenos con pendientes

Provistos de diques o zanjas para conducir los líquidos derramados a zonas alejadas de los
tanques para almacenarlos o eliminarlos sin peligros.
2. Muros de contención perimetrales.

 Su función es evitar la extensión, hacia áreas exteriores a la zona de almacenamiento, de


las pérdidas y derrames de líquidos peligrosos. Estos rodean a uno sólo o a un conjunto de
tanques de almacenamiento y están construidos de material impermeable y resistente al
contacto con las sustancias a retener.

 Materiales de construcción generalmente usados: membranas sintéticas, concreto, arcilla,


bentonita, tierra compactada, cemento o asfalto.

 Capacidad: Debe poder contener el 100% del contenido del tanque más grande que existe
dentro de sus límites, más un plus para contener agua de lluvia, si los tanques están a la
intemperie, equivalente a la máxima cantidad precipitada en 24 hs. en los últimos 25 años
en la zona de localización.

 Se deberán colocar diques alrededor de los tanques para evitar su corrosión por contacto
de los líquidos derramados con el tanque, drenar el agua de lluvia y de incendio y otras
infiltraciones que pueden haber.

 Cuando varios tanques grandes están dentro del mismo muro de contención, una opción
es instalar paredes intermedias entre los tanques, para que pequeños derrames no
afecten a los tanques anexos.

 Para el caso especial de prevención de mezcla accidental de sustancias incompatibles


almacenadas, los tanques o recipientes que las contengan deberán estar separados entre
sí y ubicados dentro de diques independientes.

 Para accionar válvulas o acceder a la cubierta de los tanques que almacenen líquidos
inflamable a temperatura ambiente, no se deberá pasar por debajo del borde superior del
dique correspondiente para evitar aspirar vapores en una concentración peligrosa para la
persona.

3. Bandejas

 Se disponen debajo de los recipientes o tanques para recogida y conducción de los


derrames a un contenedor distante mediante tuberías por gravedad.

 Para localización elevada, se construyen con material metálico.

 Pueden ser muros de 20 a 30 cm de altura con rampas en los accesos, construidos con
material de obra. En estos casos, los tanques pueden descansar sobre el suelo, o sobre
cojinetes, cunas o anillos.

4. Cámara subterránea

 Es un compartimento subterráneo que contiene las pérdidas que no son visibles para el
operario.
 Se puede construir con pisos y paredes de concreto, recubiertos por un material
impermeable tanto exteriormente (evitar infiltración de agua) como en el interior, en este
caso, además, debe ser compatible con la sustancia a retener.

 Los tanques pueden descansar sobre el suelo o sobre cunas dentro de esta cámara.

 Se puede rellenar la cámara con tierra compactada para soportar estructuralmente los
tanques y prevenir una explosión de material que pueda entrar en ignición fácilmente.

5. Tanques de doble pared

 Es un tanque completamente cerrado dentro de otro con sistema de detección de


pérdidas.

 Materiales de construcción: metal protegido contra corrosión o con una membrana


sintética, epoxis, fibra de vidrio.

 Capacidad: Debe poder contener el 100 por ciento del contenido del tanque interior.

6. Accesorios complementarios

Canaletas, encamisados, tuberías de doble pared, pendientes para limitar el alcance de


derrames, sistema especial para drenaje de agua de lluvia y agua de extinción de incendio.

 Los desagües para drenaje de agua deben estar normalmente cerrados y abrirse en caso
de necesidad

 La ruta de un sistema de drenaje no debe exponer al fuego a tanques e instalaciones


aledañas en el caso de conducir líquidos en estado de ignición
Muros protectores antifuego

Además de los sistemas de contención secundaria, es necesaria la existencia de muros


resistentes al fuego como a los efectos de una explosión con el fin de evitar la propagación
del incendio y actuar como barrera ante la onda destructiva de presión y proyectiles de
restos de materiales o sustancias peligrosas. La capacidad de estos muros para soportar
las cargas térmicas se establece en términos de resistencia al fuego (RF), cuyos valores son
obtenidos mediante ensayos estandarizados tales como las Normas UNE 23093, 23102,
23702 a 23735. En la Norma NFPA 30 se puede encontrar datos respecto a las
características, diseño y aplicación de estos materiales para calorifugado. Además, se
debe tener en cuenta la resistencia de estos muros a los efectos de una explosión en
términos de presión, tiempo y distancia, que podrá encontrarse en normas especializadas
(NFPA 69). La tabla siguiente relaciona las distancias mínimas necesarias a mantener
según la resistencia al fuego de los muros de protección utilizados

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