ÍNDICE

1. PRESENTACIÓN
2. DEFINICIÓN REFRACTARIO
3. CLASES REFRACTARIO
3.1 NO CONFORMADOS (HORMIGONES)
3.1.1 HORMIGONES REFRACTARIOS
3.1.2 HORMIGONES AISLANTES
3.1.3 MORTEROS
3.2 CONFORMADOS (LADRILLOS)
3.2.1 LADRILLOS REFRACTARIOS PROVENIENTES DE ÓXIDOS
3.2.2 LADRILLOS REFRACTARIOS CON CONTENIDO EN CARBONO
3.3 FIBRAS
3.3.1 FIBRAS MINERALES
3.3.2 FIBRAS CERÁMICAS
3.3.3 FIBRAS ECOLÓGICAS
3.4 ANCLAJES
3.4.1 ANCLAJES METÁLICOS
3.4.2 ANCLAJES CERÁMICOS
3.4.3 ANCLAJES METALO-CERÁMICOS
4. CARACTERÍSTICAS FÍSICO - QUÍMICAS - MECÁNICAS
4.1 SOLUCIÓN IDÓNEA DEL REVESTIMIENTO
4.2 CONDICIONES DE TRABAJO. CAUSAS DEL DESGASTE
4.2.1 ESFUERZOS QUÍMICOS
4.2.2 ESFUERZOS TÉRMICOS
4.2.3 ESFUERZOS MECÁNICOS
4.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA UTILIZACIÓN DE CONFORMADOS FRENTE A NO
CONFORMADOS
4.3.1 VENTAJAS UTILIZACIÓN HORMIGONES
4.3.2 DESVENTAJAS UTILIZACIÓN HORMIGONES
5. MAQUINARIA
5.1 MAQUINA DE CHORREO
5.2 AMASADORAS PLANETARIAS
5.3 GUNITADORA POR VIA SECA
5.4 BOQUILLA DE GUNITAR
5.5 BOMBA DE HORMIGONADO
6. APLICACIÓN
6.1 DEMOLICIONES
6.2 CHORREO DE ARENA
6.3 PINTURA DE PROTECCIÓN
6.4 SOLDADURA DE ANCLAJES
6.5 INSTALACION DE REVESTIMIENTOS
6.5.1 INSTALACIÓN, PARÁMETROS COMUNES PARA HORMIGONES
6.5.2 HORMIGONES VERTIDOS
6.5.3 HORMIGONES GUNITADOS POR VÍA SECA

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 6.5.4 HORMIGONES INSTALADOS POR VIBRO-CAST
6.5.5 HORMIGONES INSTALADOS POR PUMP-CAST
6.5.6 HORMIGONES INSTALADOS POR HAND PLACED
6.5.7 LADRILLOS REFRACTARIOS
6.5.8 PANELES AISLANTES
6.5.9 MANTAS
6.5.10 MÓDULOS
6.5.11 MASAS PLÁSTICAS
6.6 PROGRAMACION PRECIO – CALIDAD - PLAZO
7. ESPECIFICACIONES
8. INSPECCIÓN Y CALIDAD
9. REPARACIONES
10. SECADO

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1. PRESENTACIÓN
Dentro de los procesos industriales en los que hay una operación de aporte de
calor, el refractario es una parte vital del proceso. En la medida en la que las
personas responsables de los diferentes escalones de la operación diaria de
equipos, hornos, maquinaria, etc. son suficientemente conocedoras de la labor de
los materiales refractarios dentro del proceso, se puede mejorar su desempeño y
por consiguiente la eficacia del proceso en su conjunto.

Esto es aplicable a la mayoría de sectores, procesos, instalaciones, etc.

Este curso pretende acercar a las empresas colaboradoras con ALFRAN a la

misión del revestimiento refractario, y sirve de guía para un conocimiento básico
de los materiales, pasando por los diferentes métodos de instalación, buenas
prácticas de utilización y ligeras notas de diseño.

2. DEFINICIÓN
Refractario según la definición de la Real Academia de la Lengua es el “Material
resistente a la acción del fuego sin cambiar de estado ni descomponerse”. En
general el material refractario se emplea en equipos en los que se sobrepasan los
800 ºC, y a esta temperatura sus propiedades térmicas, químicas y mecánicas
deben de mantenerse.

En la mayor parte de los equipos industriales donde para su funcionamiento es

imprescindible la combustión, se hace preciso disponer de un revestimiento
protector que evita el deterioro del equipo, además de contribuir a la distribución
adecuada del calor y eliminación de pérdidas. Estos revestimientos no sólo se
utilizan en la zona del hogar, sino que protegen las zonas de recorrido de gases de
combustión hasta el exterior o hasta un punto donde la temperatura se ha
reducido de tal forma, que es innecesaria su protección.

En estos procesos industriales en los que se requiere altas temperaturas el

refractario es imprescindible y su uso es similar, aunque los sectores más
característicos son los siguientes:

 Siderurgia (p.e. Horno Alto)

 Metalurgia (p.e. Horno fusión de Aluminio)
 Cemento (p.e. Horno Rotativo)
 Petroquímica (p.e. Unidad F.C.C.)

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  Energía (p.e. Calderas)
 Vidrio (p.e. Horno Float)
 Incineración (p.e. Planta de incineración de R.S.U.)
 Cerámica (p.e. Horno Túnel)

3. CLASES DE REFRACTARIO

Existe una gama muy extensa de materiales refractarios, por lo tanto es posible
clasificarlos de diversas formas: en función de su composición (base Sílice, base
Chamota, etc.), en función de sus propiedades físicas, etc.

Una de sus cualidades principales es su densidad, ya que está muy relacionada

con otras propiedades físicas y químicas, como su refractariedad, resistencia
mecánica, punto de fusión, etc. Podemos determinar TRES grandes grupos:

REFRACTARIOS DENSOS
Sus características más importantes son:

 Temperatura de fusión elevada

 Temperatura de utilización elevada 1400 – 1800 ºC
 Densidad elevada 1800 – 3000 Kg/m3
 Resistencia mecánica alta
 Porosidad baja
 Aislamiento muy bajo

Son productos que resisten bien la acción directa de la llama, escorias y metales
fundidos.

REFRACTARIOS MEDIOS
Sus características más importantes son:

 Temperatura de utilización 900 – 1200 ºC

 Densidad 600 – 1.300 Kg/m3
 Resistencia mecánica media

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  Porosidad media
 Aislamiento bajo

REFRACTARIOS AISLANTES
Sus características más importantes son:

 Temperatura de utilización 900 – 1.200 ºC

 Densidad 150 – 1.000 Kg/m3
 Resistencia mecánica baja
 Porosidad alta
 Aislamiento alto

También dependiendo del tipo de producto, nos los podemos encontrar en el

mercado de diversas conformaciones, mediante las cuales podemos clasificarlos
en los siguientes grupos principales:

Hormigones Refractarios
Hormigones Aislantes

NO COMFORMADOS
Fraguado al aire
Morteros
Fraguado químico

REFRACTARIO
Fibra de vidrio
FIBRAS Fibra de roca
Fibra cerámica

Ladrillos
CONFORMADOS Muflas

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 Losas

3.1. NO CONFORMADOS

Según la normativa europea

Los diferentes tipos de aglutinantes para los tipos de hormigón son:

a. Sinterización cerámica.

La aglomeración se produce por reacción química en el proceso de calentamiento

del equipo.

El endurecimiento empieza normalmente a 550 ºC

b. Aglomeración hidráulica

El endurecimiento empieza a temperatura ambiente y sigue endureciendo hasta

unos 500 – 600 ºC. A partir de esta temperatura y hasta los 1.000 ºC en que
empiezan la sinterización mecánica, se produce un debilitamiento de la
resistencia.

Según el tipo de cemento utilizado, la temperatura de utilización varía

considerablemente.

Los tipos de cemento principales que se utilizan en la fabricación de refractario,

en orden de refractariedad creciente, son:

 Cemento Portland CaO 60-67%

 Electrofundidos Al2O3 38-61%
 Aluminosos Al2O3 70-81%

c. Aglomeración química

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 Empieza normalmente a temperatura superior a 200/250 ºC durando sus efectos
hasta los 1.000/1.400 ºC, es decir, ya en la etapa de sinterización cerámica. Como
aglomerantes principales se usan el ácido fosfórico, fosfato de monoaluminio,
silicato sódico y sulfato magnésico.

d. Aglomeración orgánica

Productos orgánicos, como derivados de la celulosa, producen endurecimiento a

partir de los 50 ºC y hasta los 250 ºC. Por ello se usan normalmente combinados
con los de tipo químico para lograr una resistencia suficiente desde temperatura
ambiente hasta los 1.000 ºC en que empieza la sinterización cerámica.

3.1.1. HORMIGONES REFRACTARIOS DENSOS

Están formados principalmente por dos componentes:

AGLUTINANTE (CEMENTO)
Como su nombre indica, es el material que aglutina los áridos. Su granulometría es
muy fina para llenar los huecos de los áridos.

Existen, dependiendo del tipo de aglomerante, además de los de Fraguado

Hidráulico que endurecen a temperatura ambiente, otros que son de Fraguado
Químico que son similares a los anteriores, pero que en su fabricación les
introducen un tipo de aglomerante químico que endurece normalmente al aire a
temperatura ambiente y que su fraguado completo se realiza a temperatura
superior cuando se inicia el calentamiento del equipo donde se instala. Estos
hormigones se suministrarán normalmente en pastillas envasadas estancas para
que no puedan comenzar su fraguado. Su instalación se realiza mediante
apisonado ó compactación por medios manuales ó neumáticos.

ARIDO
Existen infinidad de áridos que dependiendo de las características necesarias de
uso se pueden fabrican todo tipo de hormigones podemos enumerar las más
usuales como:
Tª utilización
 Chamota aluminosa 40/45 % Al2O3 1.200 /1.300 ºC

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  Silimanita, cianita 1.500 / 1.550 ºC
 Carburo de silicio 1.600 / 1.700 ºC
 Chamota, Corindón 1.600 / 1.750 ºC
 Alúmina tubular 1.800 ºC

Estas Mezclas determinan la gran cantidad de tipos de hormigones refractarios:

 Hormigones Aluminosos 30 – 40% Al2O3

 Hormigones alta Alúmina > 56-60% Al2O3
 Hormigones Sílico-aluminosos 10-30% Al2O3 >85% SiO2
 Hormigones bajo contenido en Hierro < 1,5% Fe2O3
 Hormigones bajo contenido en Cal < 1,5% CaO
 Hormigones alto contenido en Sílice > 85% SiO2
 Hormigones Carburo de silicio
 Hormigones alto contenido en Carbono

3.1.2. HORMIGONES AISLANTES

Son hormigones usados principalmente como aislamiento y se utilizan siempre en

segunda o tercera capa del revestimiento por su baja resistencia mecánica.

Podemos decir que:

 La temperatura de utilización será máximo 1.000 ºC

 La densidad será desde 150 – 1.000 Kg/m3
 La resistencia a compresión < 25 Kg/cm2
 La conductividad 0,10 – 0,15 Kcal/m/h/ºC

3.1.3. MORTEROS

Son materiales destinados a la unión entre piezas de forma (ladrillos, etc.). Están
formados por cementos refractarios de una granulometría fina con ligantes
especiales.

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 Las características principales que deben tener estos morteros son:

 Igual composición química que los ladrillos donde se deben usar.

 Menor densidad
 Más porosidad
 Menor resistencia mecánica
 Menor conductividad térmica
 Mayor flexibilidad (tanto en cambios de temperatura como a
variaciones de tensión mecánica)
 Alta adherencia
 Alta plasticidad
Según el tipo de aglomerante, la clasificación es igual a la de los hormigones:

 Sinterización cerámica
 Aglomeración hidráulica
 Aglomeración química
 Aglomeración orgánica

Su función principal es la unión de las piezas donde se aplica y deben aplicarse los
menos espesores posibles, nunca deben ser superior a 2 mm. del grueso de junta.
Se suministran en polvo seco, para añadirle agua para su uso, o lista para usar,
que contienen un aglomerante hidráulico o químico y endurece a temperatura
ambiente.

3.2. CONFORMADOS

Se fabrican igualmente que los hormigones en todos los diferentes tipos. Su

fabricación es a base de verter los hormigones en moldes según el tamaño y tipo
de pieza que se quiere fabricar y mediante prensa, fabrican el modelo.

Estas piezas se introducen en hornos de calentamiento hasta obtener la

sinterización de los componentes.

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 Para tratar de sistematizar los numerosos tipos de refractarios, haremos en
primer lugar una división según el análisis químico fundamental:

a. Refractario de base sílice y alúmina

 Ladrillos de sílice
 Ladrillos de chamota
 Ladrillos de alta alúmina
b. Refractarios de base magnesia, cromita y cal

 Ladrillos de magnesia
 Ladrillos de magnesia con contenido de cromita
 Ladrillos de cromita
 Ladrillos de forsterita
 Ladrillos de dolomía sinterizada

c. Refractarios de base zirconio

d. Refractarios con contenido de carbono

 Ladrillos de carbono
 Ladrillos de grafito
 Ladrillos de carburo de silicio

Existen en el mercado piezas normalizadas que son las más usuales en todo tipo
de revestimiento, aunque se fabrican todo tipo según necesidades.

3.2.1. LADRILLOS REFRACTARIOS PROVENIENTES DE ÓXIDOS

LADRILLOS DE SÍLICE
El componente principal es SiO2, que oscila desde el 93% al 95%, manteniendo la
cantidad de alúmina por debajo de 2%. El punto de fusión de la cristobalita (forma
del óxido de sílice a altas temperaturas) es de 1.725 ºC.

El SiO2 se presenta en diversos estados:

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 Densidad Real Variación de volumen en
% a partir de cuarzo
 Cuarzo 2,65 Kg/dm3 --
 Tridimita 2,26 Kg/dm3 + 17,2
 Cristobalita 2,32 Kg/dm3 + 14,3
 Vidrio 2,20 Kg/dm3 + 20,4

Una buena medida del grado de transformación, se obtiene determinando la

densidad real del ladrillo. Para valores inferiores a 2,34 se puede asegurar que el
grado de transformación es casi total y no hay que esperar una posible
postdilatación a la hora de empleo.

LADRILLOS DE CHAMOTA
Aquí son dos los componentes principales: Al2O3 y SiO2. La composición oscila
entre amplios valores:

 10 – 44% Al2O3
 50 – 80% SiO2

Las materias primas fundamentales son la chamota (producto de la calcinación de

un caolín) y la arcilla refractaria como elemento plástico.

El porcentaje de Al2O3 teórico máximo alcanzable en un caolín puro calcinado es

de 45,9%.

Durante la cocción de un ladrillo de chamota, se forma como componente

principal mullita (en según qué tipos hasta un 50%). El resto es fase vítrea, algo
de cristobalita y cuarzo residual. La mullita, es la forma estable a alta temperatura
(temperatura de fusión 1.840 ºC).

Los contaminantes principales: Fe2O3, CaO, MgO y álcalis, se concentran en la fase

vítrea. Su contenido no debe sobrepasar el 5 – 6 %. Aun usando chamotas y
arcillas muy puras y en ladrillos de 42% de Al2O3, la fase vítrea puede llegar hasta
un 15%. Esto lleva consigo que, al contrario que en la sílice, el margen de
temperatura en el que se produce el reblandecimiento del ladrillo es elevado.

También este elevado contenido en fase vítrea, explica las altas resistencias a la
compresión, bajas porosidades y altas conductividades térmicas.

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ALUMINA ALTA
La necesidad de aumentar las resistencias térmica y química ha dado lugar a la
creación de nuevos refractarios de mayor contenido en Al2O3 y menor en
fundentes.

Como ya indicamos antes, existe una limitación práctica en el contenido de Al2O3

de los ladrillos fabricados con base de chamota que es del 44%. En la fabricación
de los ladrillos de alta alúmina, las materias primas fundamentales que se utilizan
son:

NATURALES SINTETICAS
Cianita Mullita sinterizada
Silimanita Mullita fundida
Andalucita Alúmina calcinada
Bauxita Corindón sinterizado
Chamotas especiales Corindón fundido
Alúmina tubular

Al grupo de la silimanita, pertenecen los tres minerales: cianita, silimanita y

andalucita. La diferencia entre ellos estriba en el sistema de cristalización y, por
consiguiente, en su densidad.

Durante la cocción se transforman en mullita y fase vítrea.

Temperatura de Aumento de
Densidad del crudo
transformación volumen
Cianita 3,55 – 3,65 1.400 ºC 16 – 18%
Silimanita 3,23 – 3,27 1.600 ºC 6%
Andalucita 3,12 – 3,16 1.450 ºC 4%

Únicamente la cianita, debido a su enorme dilatación, se ha de emplear en la

fabricación de ladrillos calcinada previamente.

Debido a la estructura cristalina densa de estas materias primas y a su fácil

mullitación, así como bajo contenido en Fe2O3 y álcalis, se obtienen calidades de
alta resistencia piroscópica, con altas densidades y resistencias mecánicas y bajas
porosidades, así como alta resistencia al ataque de escorias.

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Presentan una pequeña dilatación reversible y post-dilatación que los hace
especialmente resistentes a los cambios bruscos de temperatura.
Las bauxitas, hidratos de alúmina (gibsita ó diásporo), han de ser calcinadas
previamente a su empleo en fabricación. Una vez calcinadas, contienen alrededor
del 87% Al2O3 y su composición mineralógica depende en gran medida de su
estado natural.

 GIBSITA corindón, mullita y fase vítrea

 DIASPORO corindón, fase vítrea y trazas de mullita

LADRILLOS DE MAGNESIA
Se componente principal es el MgO (Periclás), normalmente con contenidos
superiores al 90%.

La obtención de Periclás se hace a partir de magnesitas (MgCO3) o a partir de

sales del agua de mar (MgCl2).

Las características fundamentales de los ladrillos de magnesia son:

 Alta refractariedad
 Alta resistencia química a escorias básicas
 Alta conductividad térmica
 Alta dilatación lineal reversible
 Estabilidad estructural
 Baja resistencia a los cambios de temperatura

LADRILLOS DE CROMO-MAGNESIA Y MAGNESIA-CROMO

Con la adición de mineral de cromo al sínter de magnesia, se logran mejorar las
características mecánicas de los ladrillos, al disminuir la dilatación y la
conductividad térmica, aumentándose la resistencia a los cambios de
temperatura.

LADRILLOS DE CROMITA

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 La característica fundamental de estos productos es su estabilidad química ante
reacciones, tanto ácidas como básicas, por lo que normalmente se usan como zona
de separación entre ladrillos ácidos y básicos. En su fabricación hay que evitar la
adición de cualquier otro producto, pues representaría una contaminación.

3.2.2. LADRILLOS REFRACTARIOS CON CONTENIDO EN CARBONO

Hasta ahora nos hemos referido a refractarios formados exclusivamente por
óxidos. Vamos a considerar ahora los constituidos por materias primas
carbonosas.

En general, se puede decir que sus características son:

 Alta refractariedad
 Alta conductividad térmica
 Alta resistencia a los cambios bruscos de temperatura
 Baja dilatación térmica
 Baja resistencia en atmósfera oxidante
 Alta resistencia química

LADRILLOS DE CARBONO
Fabricados a partir de carbón de brea, se cuecen en atmósfera reductora a
1.400ºC, lográndose el endurecimiento por coquización de la brea.

La baja densidad, aproximadamente 1,5, en comparación con los demás

refractarios, es una de sus peculiaridades. Debido a la baja mojabilidad del
carbono por las escorias, la resistencia a la impregnación es muy alta.

LADRILLOS DE GRAFITO
Son normalmente de chamota o alta alúmina cocidos en atmósfera reductora o de
magnesia aglomerados con brea. Los contenidos en grafito, de bajo contenido en
cenizas, varían de 5 a 30 %.

LADRILLOS DE CARBURO DE SILICIO

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 A pesar de la alta refractariedad del SiC en atmósfera reductora, pues se disocia a
aproximadamente 2.500 ºC, en atmósfera oxidante y con vapor de agua ya entre
900 – 1.100 ºC, se descompone con aumento de volumen.

Sin embargo la SiO2 formada recubre el grano de SiC, evitando su posterior

destrucción. Este fenómeno es el que se emplea normalmente en la fabricación de
los ladrillos, cociéndolos a temperaturas de unos 1.500 ºC y usando un
aglomerante de arcilla. Esta formación de SiO2 hace que sea muy resistente a las
escorias ácidas, pero no así a las básicas ni a los álcalis.

3.2.3. LADRILLOS AISLANTES

Se han fabricado ladrillos ligeros a partir de las mismas materias empleadas en los
refractarios densos: sílice, arcilla, silimanita, alúmina, etc. y, en la práctica, los más
comunes son los aluminosos.

En el proceso de fabricación, se trata de proporcionar una porosidad elevada y

uniforme al producto, lo que normalmente se consigue mediante la adición a la
mezcla de arcillas refractarias de serrín, granos de corcho o carbón que se
queman durante la cocción dejando poros o vacíos.

Otro sistema consiste en la creación de burbujas gaseosas que quedan encerradas

en la masa y constituyen los poros cuando ésta endurece.

Los ladrillos, sobre todo los fabricados vía húmeda (galletera) y de densidades
bajas, sufren deformaciones y contracciones en la cocción por lo que
habitualmente exigen un rectificado posterior ya que la exactitud de medidas es
fundamental para que las juntas en la construcción sean finas.

Es indispensable que los ladrillos se sometan en la cocción a temperatura

superior a la límite de empleo si se quiere que se mantenga una estabilidad de
volumen de servicio.

CLASIFICACIÓN
La clasificación más extendida y antigua corresponde a la establecida por la
norma ASTM C-155, que se basa en una doble limitación referida a la densidad y a
contracción después de exposición a una determinada temperatura (50 ºF inferior
a la temperatura que se considera máxima de empleo).

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De acuerdo con estas condiciones, se delimitan hasta ocho grupos denominados
por una cifra que es el resultado de dividir por 100 la temperatura límite de uso
del ladrillo en ºF.

Así, por ejemplo, un ladrillo del Grupo 23, soporta 2.300 ºF máximo (1.260 ºC), ha
de tener una densidad no superior a 48 lbs/cuft (770 Kg/m3) y después de
calentado a 2.250 ºF (1.230 ºC), la contracción experimentada debe ser inferior al
2%.

GRUPO DENSIDAD TEMPERATURA

MÁXIMA LÍMITE
16 545 Kg/m3 870 ºC
20 641 Kg/m3 1.100 ºC
23 769 Kg/m3 1.260 ºC
26 865 Kg/m3 1.430 ºC
28 961 Kg/m3 1.540 ºC
30 1.089 Kg/m3 1.650 ºC
32 1.522 Kg/m3 1.760 ºC
33 1.522 Kg/m3 1.820 ºC
Paralelamente a esta clasificación, han surgido otros grupos intermedios (25, 27)
que los fabricantes han utilizado para denominar algunos de sus productos que no
coincidían exactamente con los grupos de la norma.

En 1972, apareció una norma ISO clasificando los ladrillos refractario-aislantes

que sigue básicamente el sistema americano, pues limita la densidad y el valor de
la contracción y además dispone de una nomenclatura para designar un producto
determinado, en la que ha de figurar el grupo (temperatura) y densidad.

Finalmente, hay que mencionar la existencia de una norma UNE que asimismo
clasifica estos ladrillos, ampliando sustancialmente en número de grupo la
primera ISO (10 en total) cubriendo, de esta forma, un campo de aplicaciones más
amplio.

En este caso, el número que designa el grupo es el resultado de dividir por 10 la

temperatura en ºC a la cual no se experimentará una variación dimensional
superior al 2%.

Las densidades máximas admitidas en cada grupo se aproximan mucho a las

señaladas en la norma americana y que acabamos de ver.

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3.3. FIBRAS

Existen en el mercado las siguientes clases de fibras:

Lana de roca
 Fibras minerales
Fibra de vidrio
 Fibras cerámicas
 Fibras ecológicas

Se obtienen a partir de la electrofundición de alúmina, sílice, óxidos metálicos,

alcalinos, etc.

3.3.1 FIBRAS MINERALES

Estas fibras se fabrican a partir de vidrio, roca (basalto) o escorias metalúrgicas
que se funden en un horno eléctrico y posteriormente se obtienen las fibras
mediante un proceso de soplado. Más tarde estas fibras se procesan para formar
paneles, mantas, coquillas, etc. aunque también la fibra suelta puede utilizarse por
sí sola en rellenos aislantes.

Ciñéndonos a los paneles, las densidades de fabricación se sitúan entre 40 y 150

Kg/m3 condicionando la mayor o menor conductividad térmica y la flexibilidad o
rigidez de los productos. Los paneles de mayor densidad pueden emplearse hasta
a 700 ºC.

Hoy por hoy la aplicación de la lana mineral, particularmente de vidrio y de

escorias está en expansión, tanto en la industria como en la construcción, ya que
proporcionan unos buenos coeficientes de aislamiento a precios relativamente
bajos.

3.3.2 FIBRAS CERÁMICAS

Se obtienen mediante la electrofundición de sílice y alúmina mediante un proceso
de centrifugado. Son las más utilizadas.

Las más normales y que más se usan son las que admiten temperatura de 1.250
ºC, también las hay que tienen zirconio ó óxido de cromo y éstas pueden admitir
temperatura de 1.425 ºC y existe además otra fibra que admite 1.600 ºC
constituida exclusivamente de fibras de mullita.

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Tomando como base estas fibras, existen en el mercado multitud de productos
para las diferentes aplicaciones posibles:

 Mantas de distintos espesores y densidades.

 Paneles de distintos espesores y densidades
 Papel de fibra cerámica
 Cordones
 Tejidos
 Cartón de fibra cerámica
 Piezas de formas diferentes fabricadas al vacío
 Módulos de fibra cerámica

En los años 70/80, en muchos sectores industriales se cambiaron muchos de los

revestimientos refractarios existentes en los hornos y conductos que
normalmente eran ladrillos aislantes, hormigones, etc. por revestimientos de fibra
cerámica por las grandes ventajas que se consideraban:

 Gran aislamiento
 Ahorro energético
 Tiempo de parada inferior al no necesitar secado
 Estructuras menos robustas por el menor peso.

Con el tiempo se fue viendo que efectivamente había grandes ventajas, pero la
duración del revestimiento no era la prevista por las grandes impurezas que había
por el tipo de combustible que se usaba. Esto hacía que atacaran a los anclajes
metálicos de la fibra cerámica, además de impregnaciones y depósitos de cenizas
que absorbía la fibra cerámica y que conseguían desprenderla.

Resumiendo, no fue la solución que se esperaba, agravada además por la toxicidad

que se demostró del contacto con la fibra cerámica el llamado BIOPERSISTENCIA.
Que es una propiedad de las fibras que determina su resistencia a ser evacuadas
de los pulmones por los mecanismos, bien por disolución o por rotura de las
mismas.

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 La BIOPERSISTENCIA se determina coincidiendo el tiempo necesario que tardan
la mitad de las fibras en desaparecer de los pulmones.

3.3.3 FIBRAS ECOLÓGICAS

En los últimos años se han desarrollado un tipo de fibra de vidrio para
temperaturas superiores a los 1.000 ºC para paliar el factor de riesgo que supone
la manipulación de la fibra cerámica BIOPERSISTENCIA, que hemos indicado
anteriormente.

Se consiguió a base con un mayor porcentaje de sílice y óxidos metálicos alcalino-

férreos junto con el zirconio. Esta combinación le proporciona refractariedad y
una baja BIOPERSISTENCIA.

 < 69% Sílice (SiO2)

 16 – 20 % Calcio (CaO)
 11 – 15 % Magnesio (MgO)
 < 10% Zirconio (ZrO2)

Esta fibra ecológica se fabrica, al igual que la fibras cerámicas, en toda la gama de
productos:

 Mantas de distintos espesores y densidades.

 Paneles de distintos espesores y densidades
 Papel de fibra cerámica
 Cordones
 Tejidos
 Cartón de fibra cerámica
 Piezas de formas diferentes fabricadas al vacío
 Módulos de fibra cerámica

3.4. ANCLAJES

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 Son los elementos necesarios para mantener en su posición correcta todos los
materiales refractarios instalados. Existen una gran variedad y formas. Existen
dos grandes grupos:

 Anclajes metálicos
 Anclajes cerámicos
 Anclajes metalo-cerámicos

3.4.1 ANCLAJES METÁLICOS

Están formados por varillas, pletinas, mallas electrosoldadas, mallas de pletinas,
etc.

Se fabrican con varillas ó pletinas formando “V”, “Y” que se sueldan a la carcasa
del equipo en cuadrículas según el peso del material que deben soportar y en
calidad de “acero refractario” inoxidable para que aguante la temperatura que le
transmite el refractario, pues estos anclajes deben siempre estar protegidos como
mínimo de ½” a 1” por el refractario en el que están anclados.

Las temperaturas admisibles para estos anclajes son:

 Acero al carbono - 1.000 ºF / 540 ºC

 18 Cr 8 Ni – AISI-304 - 1.600 ºF / 870 ºC
 25 Cr 20 Ni – AISI-310 - 2.000 ºF / 1.100 ºC
 Inconel 601 - 2.190 ºF / 1.200 ºC

Los modelos son infinitos y según las necesidades, se adoptan en cada caso.
Generalmente en los más usuales son:

TIPO V
Se usan para revestimientos monocapas de hormigones.

TIPO Y
Se usan para revestimiento bicapa, la primera capa puede ser paneles de fibra
cerámica ó silicato cálcico y una vez acabada esa capa, poner mediante la tuerca
que dispone la “V” enroscada para proceder a la segunda capa de hormigón.

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 TIPO NELSON
Se utilizará generalmente para revestimientos monocapa de hormigón y sirven
para, una vez soldados en cuadrículas que dependerán del tipo de malla
electrosoldada que se piensa instalar, cerrar el Nelson cogiendo las varillas de la
malla.

Este tipo de anclaje Nelson + Malla se usaba mucho, pero da problemas debido a
que la malla sirve como lámina para el hormigón, dejando el hormigón suelto o no
dejando que se introduzca debidamente cuando el sistema de instalación es
gunitado. Si el sistema es vertido, puede ser válida la solución.

TIPO V + Y
Se usa cuando el revestimiento es bicapa, las dos de hormigón.

TIPO CREMALLERA
Se utiliza cuando el revestimiento es a base de varias capas de fibra cerámica o
paneles rígidos y siempre se complementa con un tipo de cierre final que puede
ser metálico o cerámico, según se ve en la figura.

TIPO MALLA HEXAGONAL

Este tipo de anclaje se utiliza principalmente en plantas F.C.C. y se usa en zonas de
gran erosión para el revestimiento de hormigón monocapa que se instala ó bien a
mano o con martillo neumático dejándolo enrasado con la malla.

ANCLAJES PARA MÓDULOS CERÁMICOS

Son metálicos y normalmente disponen de dos partes, la primera una varilla
roscada soldada al equipo que sirve para unir el anclaje del módulo que puede ser
fabricado dentro del mismo o bien separado.
3.4.2 ANCLAJES CERÁMICOS
Existen también en el mercado los anclajes cerámicos, que son piezas de forma
cocidas de una composición dependiendo de su necesidad de 30-40 % Al2O3, que
se sujetan al equipo mediante un anclaje metálico que hace de abrazadera a estas
piezas que deben tener la dimensión necesaria para quedar vistas en la cara del
refractario.

Son muy usados para los revestimientos de masas plásticas y sirven además de
anclar, por sus relieves dan el espesor completo del refractario.

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3.4.3 ANCLAJES METALO-CERÁMICOS
Hablar de Cleanfix.

4. CARACTERÍSTICAS FISICO–QUÍMICAS–MECÁNICAS
Los materiales refractarios se caracterizan por una serie de variables físicas,
químicas o mecánicas. En el estudio de estos datos se basan todas las selecciones
de los diferentes tipos de materiales refractarios en cada una de las aplicaciones
que se tengan que diseñar.

Todas las características que vamos a enumerar y su forma de estudio están

definidas con normas comunes para poder tener comparativas válidas. Las
normas más usuales de empleo son las americanas ASTM que incorporan una
completa serie de ensayos para determinar las características más destacadas de
los productos refractarios.

ASTM C-134 Densidad media

ASTM C-93 Módulo de rotura
ASTM C-93 Resistencia a la compresión en frío
ASTM C-210 Contracción lineal
ASTM C-16 Resistencia a la compresión en caliente
ASTM C-182 Conductividad ladrillos
ASTM C-417 Conductividad hormigones
ASTM C-704 Erosión
ASTM C-27 Clasificación de ladrillos aluminosos y de alta
alúmina
ASTM C-467 Clasificación de ladrillos de mullita
ASTM C-416 Clasificación de ladrillos de sílice
ASTM C-455 Clasificación de ladrillos básicos
ASTM C-155 Clasificación de ladrillos refractario - aislantes
ASTM C-401 Clasificación de hormigones refractarios y
refractario-ligeros
ASTM C-673 Clasificación de refractarios plásticos y masas de
apisonado
ASTM C-612 Especificación de paneles aislantes de lana
mineral
ASTM C-553 Especificación de mantas aislantes de lana
mineral

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 ASTM C-262 Especificación de fieltros utilizables hasta 340 ºC
a base de lana mineral, fibra de vidrio, etc.
ASTM C-656 Especificación de paneles de silicato cálcico para
uso hasta 650 ºC
ASTM C-533 Especificación de paneles de silicato cálcico para
uso hasta 980 ºC
ASTM C-517 Especificación de paneles de sílice diatomácea
ASTM C-549 Especificación de perlita a granel
ASTM C-516 Especificación de vermiculita a granel

Las características más importantes de estudio y clasificación de los materiales

refractarios y que debemos conocer para determinar en cada caso el refractario
idóneos son:

a. TEMPERATURA DE USO MÁXIMO

Es la resistencia del material a los aumentos de temperatura sin sufrir variaciones

en su forma inicial. Según la temperatura máxima, se podrá decidir donde aplicar
el material.

Es fundamental conocerla para determinar dónde queremos instalarlo, que

aguante la temperatura de diseño de nuestro equipo.

Es normal que un refractario que tiene una temperatura de uso de 1.100 ºC pueda
sufrir contracciones del 5 al 10% si esa temperatura es superior.

También se denomina refractariedad. Refractariedad de diferentes materiales:

 Refractarios básicos > 1.650 ºC

 Alta alúmina (Al2O3 > 70%) 1.450 ºC ~ 1.650 ºC
 Media alúmina (Al2O3 entre 50% y 65%) 1.350 ºC ~ 1.450 ºC
 Baja alúmina (Al2O3 entre 40 y 50%) 1.350 ºC ~ 1.450 ºC
 Chamotas (Al2O3 < 40%) < 1.350 ºC

b. DENSIDAD
Principalmente debemos conocer la densidad del Refractario para calcular las
estructuras soportantes donde debemos instalarlos además de la cantidad de
material necesario para la instalación.

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Conociendo la densidad, sabemos qué tipo de refractario es: aislante, refractario.
La densidad es factor determinante para conocer su conductividad (mayor
densidad, menor aislamiento).

c. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Siempre es directamente proporcional con la densidad y con la refractariedad.
Es importante conocerla para saber que soporta el peso que debe recibir, además
de mayor densidad, mayor resistencia a la erosión.

Es muy importante para hormigones refractarios donde lo que más se aprecia es

la resistencia. En los hormigones refractarios aislantes no se aprecia este
parámetro y eso es opuesto a la resistencia a la compresión aunque se establece
unos mínimos para ello, ya que deben resistir los revestimientos los posibles
choques y golpes de uso.

Podemos clasificar los hormigones según su resistencia a la compresión en:

 Hormigones resistentes > 200 Kg/cm2

 Hormigones medios resistentes > 60 Kg/cm2
 Hormigo aislantes > 15 Kg/cm2
 Hormigones aislantes bajos > 10 Kg/cm2

d. RESISTENCIA A LA ABRASION
Indica el porcentaje de volumen de material que se pierde ante la acción de
agentes agresivos. AUMENTAR EL TEXTO

e. RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO

Indica las veces que el material puede soportar rápidos cambios de temperatura
si llegar a agrietarse y fracturarse (número de ciclos). AUMENTAR EL TEXTO

f. POROSIDAD
Es el factor determinante de la baja conductividad térmica. En general la
conductividad decrece a medida que la porosidad crece. Sin embargo, la relación
no es ni regular ni lineal ni constante, porque depende de la forma y dimensiones
de los poros.

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La porosidad de un material refractario da una idea de la capacidad que tiene
dicho material para resistir el ataque y la penetración de los líquidos (ya sean
metales en estado fundido, escorias, etc.) y gases de todo tipo.

g. CAMBIO LINEAL
Todos los refractarios en general se contraen según la temperatura, por lo que es
fundamental conocer este factor para determinar las juntas necesarias para
absorber las dilataciones de los refractarios.

h. CONDUCTIVIDAD
Este factor es el más fundamental para los refractarios aislantes y varía
considerablemente con la temperatura aumentando con ella.

Es una propiedad del refractario para dar paso, más o menos rápido al flujo de
calor a través de él. Representa pues la cantidad de calor que atraviesa una
superficie determinada, de un cuerpo de espesor determinado, en un tiempo
dado, para una cierta diferencia de temperatura entre sus dos caras.

La resistencia térmica es la inversa de la conductividad, los materiales ligeros son

mejores aislantes térmicos que los refractarios y eso es debido a su porosidad
interna.

Se conoce que el mejor aislante a nuestro alcance es el aire inmovilizado. Un

refractario compacto tiene porosidad muy baja y el transporte calorífico se hace
molécula a molécula (conducción). Si por el contrario, se consigue distribuir aire
en su interior, la transmisión se hace a través de las células de aire que se
convierten en resistencia térmica.

Evidentemente la distribución de la porosidad tiene una gran importancia en la

conductividad resultante. A igual porosidad total es preferible tener una gran
número de células pequeñas.

Este parámetro es fundamental cuando queremos que el revestimiento impida

que el calor interior del equipo se transmita al exterior, o sea, que aisle lo más
posible. También es fundamental cuando queremos lo contrario, que el
revestimiento transmita al máximo el calor.

i. COMPOSICIÓN QUÍMICA

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Es fundamental conocer el análisis químico de los refractarios para poder elegir el
más adecuado según los posibles ataques químicos de las atmósferas donde se
producen las combustiones.

 Mayor Al2O3 - Mayor refractariedad y temperatura

 Mayor SiO2 - Mayor resistencia ácida
 Atmósferas reductoras
 Atmósferas oxidantes.

Según la cantidad de Al2O3, los hormigones se clasifican en:

 Muy alto contenido en alúmina > 56%

 Alto contenido en alúmina 45 – 56 %
 Aluminosos 30 – 45 %
 Silico-aluminoso 10 – 30 % Al2O3 - < 85% SiO2
 Semisílice < 10 % Al2O3 - 85 – 93 % SiO2
 Sílice > 93 % SiO2
 Básicos (magnesia, cromita, dolomía)
 Especiales (SiC, Zirconio, etc.)

Las impurezas como óxido de hierro, cal, magnesia, etc., se combinan con la sílice
dando silicatos fusibles a bajas temperaturas que limitan su campo de acción. Por
lo que se fabrican hormigones con bajo contenido en hierro y cal para paliar estos
problemas cuando el campo de acción lo necesita.

La cantidad de alúmina va unida principalmente a la temperatura máxima de

utilización y podemos establecer en base a la alúmina lo siguiente:

 Hormigones con > 90 % Al2O3 - 1.800 ºC

 Hormigones 60 – 80 % Al2O3
 Hormigones 50 – 60 % Al2O3
 Hormigones 40 – 50 % Al2O3
 Hormigones 30 – 40 % Al2O3
 Hormigones 25 – 30 % Al2O3
- 1.700 ºC
- 1.600 – 1.700 ºC
- 1.500 – 1.600 ºC
- 1.300 – 1.500 ºC
- 1.100 – 1.300 ºC

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 La norma ASTM C-401-95 establece una clasificación para los hormigones
refractarios aluminosos y silico-aluminosos, haciendo abstracción de sus
componentes concretos, toma como base un porcentaje máximo 1,5 % de
contracción permanente en una probeta sometida a un temperatura determinada
durante 5 horas. Establece la siguiente clasificación:

Clase A 2.000 ºF 1.095 ºC

Clase B 2.300 ºF 1.260 ºC
Clase C 2.500 ºF 1.370 ºC
Clase D 2.700 ºF 1.480 ºC
Clase E 2.900 ºF 1.595 ºC
Clase F 3.100 ºF 1.705 ºC
Clase G 3.200 ºF 1.760 ºC
Y para los aislantes refractarios, en base igual al anterior, más la densidad
después de secado a 105 – 110 ºC, la siguiente tabla:

Clase N 1.700 ºF (925ºC) 880 Kg/m3

Clase O 1.900 ºF (1.040 ºC) 1.040 Kg/m3
Clase P 2.100 ºF (1.150 ºC) 1.200 Kg/m3
Clase Q 2.300 ºF (1.260 ºC) 1.440 Kg/m3
Clase R 2.500 ºF (1.370 ºC) 1.520 Kg/m3
Clase S 2.700 ºF (1.480 ºC) 1.520 Kg/m3
Clase S 2.900 ºF (1.595 ºC) 1.600 Kg/m3
Clase S 3.000 ºF (1.650 ºC) 1.680 Kg/m3
Clase G 3.200 ºF (1.760 ºC) 1.880 Kg/m3

j. CONTRACCIÓN - DILATACIÓN
Durante el fraguado (endurecimiento), los hormigones no experimentan
contracción / dilatación. Al calentarlos, suelen dilatar normalmente produciendo
roturas sino se han tenido en cuenta esos movimientos. Al enfriar, vuelven a
contraer hasta su posición normalmente.

Todo esto es muy importante a la hora de establecer las juntas correspondientes

de dilatación fundamentales para un buen revestimiento.

4.1. SOLUCIÓN IDÓNEA DEL REVESTIMIENTO

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 A través de los datos obtenidos de la caracterización de cada material refractario,
y teniendo en cuenta las solicitaciones a las puede estar sometido el material, se
puede proyectar cual es la opción más aconsejable.

Es fundamental conocer en cada caso las necesidades y el trabajo que tiene cada
equipo para determinar el tipo de anclaje, el tipo de revestimiento y espesores
necesarios.

Conocemos:

1º Temperatura de trabajo
La temperatura límite del refractario que elegiremos deberá ser 50 / 100 ºC
superior al necesario según diseño.
2º Espesor del refractario
El espesor inicial de diseño nunca se debe aumentar y en base a ello debemos
encontrar unos materiales que puedan ajustar las pérdidas caloríficas de
diseño.
En caso de reparación sobre un revestimiento previo podemos mantener las
capas del revestimiento anterior o bien buscar una sola capa de material que
facilita mucho la instalación y el anclaje, economizando los costos.
3º Tipo de atmósfera de trabajo
Según la atmósfera de trabajo, tendremos que buscar el material que sea
resistente a ella. Por ejemplo: atmósfera reductora, es conveniente que los
materiales sean de bajo contenido en hierro.
4º Tipo de combustible
Las impurezas del tipo de combustible atacan al refractario existente por lo
que hay que tener en cuenta este punto a la hora de seleccionar el refractario.

4.2. CONDICIONES DE TRABAJO. CAUSAS DEL DESGASTE.

A la hora de determinar los materiales refractarios para la construcción de un
horno, se han de estudiar detenidamente en primer lugar las condiciones de
trabajo del mismo.

Todos estos factores los podemos dividir en tres grandes grupos: químico,
térmico y mecánico, que representan los esfuerzos a los que van a estar sometidos
los refractarios.

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a. FACTORES QUÍMICOS
 Atmósfera del horno
 Combustible
 Productos de la combustión
 Materiales reaccionantes
 Productos resultantes de la reacción
 Eventual influencia de la humedad ambiental o por vapor de agua

b. FACTORES QUÍMICOS
 Tipo de horno
 Tamaño del horno
 Máxima temperatura
 Lugar de utilización
 Calentamiento multi o unilateral
 Distribución de temperaturas en el horno
 Energía por unidad de tiempo
 Gradiente de temperatura en el revestimiento
 Acumulación de calor en las paredes
 Trabajo continuo o discontinuo del horno

c. FACTORES MECÁNICOS
 Horno fijo o móvil
 Características físicas de los productos reaccionantes
 Movimiento de los productos reaccionantes
 Velocidad de los gases de combustión
 Atmósfera pulvurenta
 Influencias mecánicas exteriores, por ejemplo: forma de carga y
descarga, vibraciones, deformaciones de la coraza.

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Ahora bien, estos tres grupos de condicionantes no se deben considerar
individualmente a la hora de fijar el refractario, pues normalmente actúan
conjuntamente como causa del desgaste. Así, por ejemplo, una subida de
temperatura en el horno no sólo significa una mayor carga térmica en el ladrillo,
sino una mayor infiltración de productos fundidos que dan lugar a una
densificación del ladrillo con la consiguiente bajada de elasticidad del mismo, que
lo hace más sensible a un esfuerzo mecánico variable.

A la vista de estas condiciones de trabajo, se puede hacer también una división de

las características principales de los refractarios que hay que tener en cuenta a la
hora de la elección.

a. TENSIONES QUÍMICAS
 Análisis químico y mineralógico
 Tamaño de los poros
 Permeabilidad e los gases
 Resistencia frente a escorias, fusiones, gases y vapores
 Resistencia a la hidratación

b. TENSIONES FÍSICAS
 Refractariedad
 Reblandecimiento bajo carga a temperatura creciente
 Larga duración (reblandecimiento bajo carga y temperatura durante
un largo período de tiempo)
 Resistencia mecánica en caliente
 Variación permanente de dimensiones
(postcontracción/postdilatación)
 Dilatación lineal reversible
 Resistencia a los cambios bruscos de temperatura
 Conductividad térmica
 Calor específico
 Densidad aparente

c. TENSIONES MECÁNICAS

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  Resistencia mecánica a la compresión
 Resistencia a la flexión y módulo de elasticidad
 Resistencia a la abrasión
 Porosidad y densidad

Se puede decir que prácticamente la totalidad de los ensayos para determinar

estas características están ya normalizados. Dado que las características ideales
que debería cumplir el refractario son normalmente contrapuestas, hay que llegar
generalmente a una solución de compromiso.

4.2.1. ESFUERZOS QUÍMICOS

El fenómeno principal es el ataque del refractario por las escorias o metales, hay
que resolverlo logrando la máxima similitud química (ácido-base) entre ambos.

En la tabla siguiente se indica la importancia de la reacción entre las materias

primas refractarias y los distintos óxidos.

REACCION ENTRE LADRILLO Y ESCORIA

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Álcalis

Sílice 0 3 1 3 3
Chamota 1 0 1 2-3 3
Al. Alta (mullita) 1 0 1 2 2
Corindón 1 0 1 2 1-2
Cromita 1 1 1 2-3 1
Cromo-Magnesia 1-2 1 1 1-2 0-1
Magnesia-Cromo 2 1 1 1 0
Magnesia 2 1 1 0 0
Dolomía 3 2-3 2 0 0
0 – Sin reacción
3 – Reacción muy fuerte
El ataque se produce siempre por la matriz o fase vítrea, formándose compuestos
de bajo punto de fusión que destrozan la textura del refractario.

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La única manera de actuar ante ello es mediante una composición química y
mineralógica correcta, una disminución del tamaño y número de poros o adición
de productos que rebajen el ángulo de contacto de la escoria con los granos de
refractario.

a. Corrosión por álcalis o por sulfatos

-
Dependiendo del desequilibrio entre álcalis (Na y K) y el azufre (S) y Cloruros (Cl )
se producirá ataque químico por el componente sobrante.

Módulo de sulfatos:
-
 MSO3 = (SO3/80) / [ K2O/94 + Na2O/62 – 2*Cl /35.8 ]

MSO3 Se forma Sobrante Corrosión

Por sulfatos
>1 K2SO4, Na2SO4, KCl, NaCl SO3 exceso
SO2/SO3

=1 Ídem Nada Mínima

<1 Ídem K2Oex, Na2Oex Por álcalis

La corrosión por sulfatos alcalinos y alcalinotérreos y por cloruros alcalinos se

localiza en distintas zonas debido a las distintas volatilidades.

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b. Ataque por Cloruros Alcalinos
Los cloruros se infiltran a través de los poros del refractario, provocando la
densificación del mismo y su posterior rigidización, lo que causa una merma en
las propiedades físico-químicas del material haciendo que este sea menos
resistente a cualquier esfuerzo mecánico. Incluso si el ataque es muy elevado, el
revestimiento puede aumentar hasta un 30% su volumen.

Cuanto más SiO2 contenga el material refractario, mejor comportamiento tendrá el

revestimiento ante dichos ataques, aunque eso va en detrimento de su resistencia
a la temperatura, por lo que se deben emplear materiales que en su composición
tengan además de materia primas silico-aluminosas, con compuestos que formen
una capa protectora capaz de SiO2 que selle los poros del revestimiento, como son
el SiC (Carburo de Silicio) y el ZrSiO4 (Zirconio).

c. Ataque por SO2/SO3

Aumento de volumen del 27% respecto a SO3+CaO ocupando todo el espacio de

poros, provocando la densificación y rigidización del refractario, siendo de esta
manera más susceptible a los cambios de temperatura, por lo que aparecen
desconchados del espesor atacado: spalling por azufre (Nota: M2S = 2MgO+SiO2).

Por lo tanto se debe emplear materiales poco porosos, las dolomías no están
recomendadas ya que son más propensas a este tipo de ataques.

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d. Corrosión REDOX
La atmósfera reductora, ya sea por mala combustión (carbono fijo sin quemar) o
por mala dirección del quemador hacia el refractario, provoca la reducción del
hierro en hierro con reducción de volumen, para luego, en condiciones oxidantes,
volver al hierro3+ con el aumento del 20% de volumen, provocando spalling.

 Fe2O3 → FeO → Fe2O3

De darse o preverse esta forma de operar, se buscarán los refractarios, básicos o

no, exentos o con bajos niveles de Hierro. Dicho ataque se puede detectar por el
aspecto blanquecino de los ladrillos del Revestimiento.

e. Corrosión por fase líquida

del clínker. Reacción
eutéctica.
Este tipo de Ataques suele
aparecer en los Refractarios con
base alúmina, colocados en zona
de salida y en zonas cercanas al
revestimiento Básico.

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Las espinelas base alúmina, por su estructura espinela, presentan mayor
resistencia a este ataque que los silico-aluminosos. En caso de que sea la espinela
la que sufra el ataque, se denomina “corrosión de la espinela”.

f. Corrosión de la
Virola del
horno
La corrosión de la virola, afecta indirectamente al revestimiento del Horno, ya que
este tipo de corrosiones no permiten un montaje correcto del ladrillo; además las
zonas afectadas por corrosión son sensibles a los esfuerzos mecánicos. Se puede
originar principalmente por dos causas:

 En paradas, por condensación y absorción de agua.

 En operación, motivado por las altas temperaturas.

En
los
horn

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os con precalcinador, la corrosión se presenta con mayor facilidad que en los
Hornos que no dispongan de él.

Los productos de la corrosión son:

 Óxidos y sulfuros de hierro:

o Hematita (Fe2O3) y Magnetita (Fe3O4)
o Pirita (S2Fe) y Pirrotita (Fe1-xS)
 Cloruros de hierro:
o FeCl2
 Álcalis (cloruros alcalinos):
o KCl FeCl2
o NaCl FeCl2

Los agentes corrosivos entran a través de los poros, juntas, fisuras, etc. del
revestimiento, alcanzando el espacio existente entre el ladrillo y la virola y
corroyendo esta última.

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Corrosión por SO2:
El SO2 es condensado en sales sulfatadas de Ca y Mg dando Fe3O4 + FeS2,
formándose una capa más porosa que permite una penetración notable y por lo
tanto acelerando la corrosión.

Corrosión por Cl2(g):

El Cl2 condensa entre el revestimiento y la virola, haciendo de agente acelerante
de la corrosión.

Si la corrosión es elevada, existen varias medidas para atenuar sus efectos, como
puede ser:

Pinturas epoxi: Son pinturas en suspensión para secado al aire, que forman una
capa protectora que protege la camisa de trabajo de la corrosión hasta una
temperatura teórica de 700ºC.

Revestimientos termoproyectados: Consiste en la aplicación proyectada en caliente

de materiales metálicos o cerámicos, forman una capa protectora de trabajo,
resistente a los diferentes ataques químicos hasta una temperatura de 950 ºC.

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 Laminas de Sacrificio de acero inoxidable: Aplicación entre la coraza y el
revestimiento de ladrillo de laminas de acero Inoxidable (1.4301 (AISI 304) o
1.4571 (AISI 316)), con espesores entre 0,39 y 0,78 mm. Las láminas de 0,39mm
no es necesario fijarlas a la virola, mientras que las de 0,78mm es necesario
fijarlas con puntos de soldadura.

4.2.2. ESFUERZOS TÉRMICOS

La elección de los productos refractarios capaces de soportar la temperatura de
trabajo del horno, hay que hacerla teniendo fundamentalmente en cuenta la
composición químico-mineralógica.

El desgaste térmico por altas temperaturas se produce siempre por efecto de la

fusión de la matriz y fase vítrea del ladrillo, con disminución de su viscosidad,
produciendo el reblandecimiento y consiguiente pérdida de resistencia mecánica.
Otro factor a tener en cuenta es la posibilidad de cambios estructurales o
mineralógicos que pueden provocar, si no el reblandecimiento, sí variaciones
volumétricas irreversibles (dilatación/contracción), que hay que tener
especialmente en cuenta a la hora del cálculo de las juntas.

Al lado de estas variaciones dimensionales permanentes, se tendrán en cuenta los

distintos coeficientes de dilatación reversible.

En caso de hornos discontinuos o donde se produzcan variaciones considerables

de temperatura, las tensiones mecánicas internas que se producen por efecto de
la dilatación/contracción de los ladrillos es causa frecuente de desconchamientos,
pues hay que tener en cuenta los habituales fuertes gradientes de temperatura y,
por consiguiente, del coeficiente de dilatación entre las caras de trabajo y exterior
del ladrillo.

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Este comportamiento no uniforme del ladrillo es lo que obliga a un especial
cuidado, sobre todo en la puesta en marcha de nuevas instalaciones, en las que
hay que seguir fielmente curvas de baja velocidad de calentamiento.
Por último, habría que recordar el peligro que supone un exceso de aislamiento en
un revestimiento que da lugar en ocasiones a un enorme aumento de la
temperatura de trabajo del ladrillo que obliga a la elección de calidades de mayor
resistencia piroscópica.

a. Choque térmico y Lamidas

Estas solicitaciones suelen producirse por los siguientes motivos:

 Gran carga térmica provocada por fallos de harina o por anillo, llama
pulsante (alimentación irregular de combustible), mala orientación
del quemador, alta intensidad de llama o llama muy abierta, y mal
diseño de crudo.
 Aplicación de calidades de Materiales inadecuados. Cuando se
emplean calidades que por sus características técnicas (temperatura
máxima de trabajo, composición química, etc.) no son capaces de
soportar las solicitaciones de la zona de trabajo.

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4.2.3. ESFUERZOS MECÁNICOS
La forma ideal de soportar las tensiones mecánicas de un refractario es a
compresión. Su resistencia a la flexión es media y muy mala a la tracción y torsión.
Teniendo en cuenta lo dicho en el punto anterior sobre el efecto de la temperatura
sobre la estructura del refractario, se entiende que las resistencias en caliente
sean considerablemente inferiores a en frío.

Normalmente se consiguen estas elevadas resistencias por medio de materias

primas con alto contenido en fundentes, con lo que se logra una bajada de
porosidad del producto y aumentar su densidad.

En estos casos, el efecto de una subida temporal de la temperatura del horno por
encima de la de régimen, acelera considerablemente la destrucción del
revestimiento por un fenómeno de reblandecimiento.

De todos modos también se pueden conseguir altas resistencias por medio del
empleo de materias primas densas y altas presiones en el prensado y
temperaturas de cocción.

No se debe concluir, por tanto, que altas densidades y resistencias impliquen

malas resistencias a los cambios bruscos de temperatura.

Referente a la flexión y módulo de elasticidad, esto es especialmente importante

en el caso de hornos móviles o sometidos a esfuerzos externos, como vibraciones
o choques, en donde se deben buscar calidades flexibles capaces de absorber las
tensiones mecánicas variables.

a. Tensiones Axiales

La dilatación térmica aplica realmente sólo a los ladrillos básicos, que se dilatan
un 2% a la temperatura de trabajo, puesto que los silicoaluminosos apenas
presentan un 0.5% de dilatación.

La chapa se dilata 0.9 mm cada 20 cm, por lo que la dilatación de 3 mm del ladrillo
se absorbe de la siguiente manera:

 Junta de cartón: 2.0 mm

 Dilatación de la chapa: 0.9 mm
 El resto de la dilatación lo absorbe el ladrillo.

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De esta manera, los esfuerzos para el ladrillo son normales. En el caso de que el
calentamiento (por ejemplo después de un paro) sea demasiado rápido, el ladrillo
podría dilatarse antes que la virola del Horno, con lo que:

 Aumentaría la presión entre hiladas (esfuerzo a compresión) y/o,

 Aparecerían desplazamientos de la mampostería sobre la coraza, con
cizalladura sobre la cara fría y/o,
 Se dilataría la cara caliente mucho antes que la cara fría, provocando
spalling de la cara caliente (cara al fuego)

En el caso de que durante el montaje haya un exceso de juntas Axiales, se pueden

producir desplazamientos de la mampostería.

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b. Exceso de junta radial. Cierres Flojos de la mampostería.

Ocurre cuando al realizar el montaje no se aprieta lo suficiente la mampostería,

provocándose aflojamientos del revestimiento dentro de un mismo anillo las
piezas, provocando su reviramiento y posterior caída.

Los ladrillos intentarán reocupar los huecos o espacios dejados en el montaje,

pudiendo llegar a revirarse e incluso separarse de la virola, siendo este último
caso el más crítico ya que puede llegar a caerse la hilada.

Al cerrar cada rosca de ladrillo se deberá apretar con un “gato” hidráulico antes
de proceder al cierre de la misma.

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c. Aros de Retención.

La propia inclinación del horno provoca que cada hilada de ladrillo, descanse sobre la
hilada que le precede. Este empuje acumulado recae sobre la rosca que está apoyada en
el aro metálico de retención, dicha rosca deberá soportar todo el empuje por lo que
tendrá que ser muy resistente o acabaría fracturándose.

La calidad adecuada para instalar en esta última hilada, son los materiales de SiC y las
Altas alúminas, en caso de emplear Material Básico, es recomendable emplear piezas
de 300mm de longitud.

d. Desgaste por ovalidad.

La Ovalidad es el cambio de curvatura que sufre la virola del Horno durante la rotación;
dicho cambio se da debajo de los aros y sus efectos pueden llegar a afectar una
distancia equivalente al diámetro del horno en ambos sentidos del aro.

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Dicho cambio de curvatura del Horno crea tensiones mecánicas en las roscas, no siendo
de gran intensidad pero que pueden provocar la caída del revestimiento si la ovalidad
es muy elevada.

e. Desgaste por migración

El aro de rodadura y el tubo del horno giran a la misma velocidad angular pero
diferentes velocidades, esta diferencia de velocidades lineales se denomina migración o
deslizamiento (mm/vuelta). De esta manera el horno gira de forma independiente al
aro y sólo se asienta en su parte inferior.

Cuando el deslizamiento es muy bajo se pueden provocar tensiones de torsión en el

tubo del horno con la consecuente destrucción del ladrillo.

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 Si el deslizamiento es muy elevado, puede aparecer una ovalidad excesiva provocando
el fallo mencionado anteriormente.

Cuanto más elásticos sean los materiales que se aplican en estas zonas, menos les
afectará este tipo de solicitaciones mecánicas.

4.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA UTILIZACIÓN DE NO COMFORMADOS FRENTE A

CONFORMADOS
Las claves de los diseños actuales de los diferentes revestimientos refractarios no están
solo en la correcta caracterización de los materiales, sino también en la elección de
productos conformados o no conformados.

Los productos conformados (ladrillos) muestran un estado de cocción uniforme. Los

productos no conformados (generalmente hormigones) se compactan y sinterizan sólo
después de su colocación como revestimiento en un horno. Debido al gradiente de
temperatura entre las caras de fuego y la parte exterior fría del horno se produce una
caída de la sinterización dentro del revestimiento. Esta diferencia básica entre los
ladrillos y los hormigones determina la posibilidad o no de su empleo como
revestimiento de un horno. Consideremos pues, aquellos casos en que por las
exigencias químicas, térmicas y mecánicas que se dan durante el funcionamiento, es
posible el uso de un hormigón refractario y veamos las ventajas e inconvenientes de su
empleo frente a los ladrillos.

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4.3.1. VENTAJAS UTILIZACIÓN HORMIGONES
La estructura monolítica de estos productos genera una serie de ventajas económicas,
técnicas y constructivas. La correcta evaluación de estas ventajas y su comparativa
frente a otras posibilidades es clave para el éxito en el desempeño del revestimiento.

a. VENTAJAS ECONÓMICAS

La posibilidad de poder colocar las masas más rápidamente es sobre todo una cuestión
de la técnica de elaboración, en la que han sobresalido como especialmente favorables
las técnicas de vibrocolado, gunitado y proyectado. Se pueden efectuar en poco tiempo
reparaciones en frío y en caliente. De todos modos, hay que señalar la necesidad de
disponer de equipos o instalaciones especiales para su aplicación.

Debido a la posibilidad de la colocación más rápida del revestimiento, también en

forma de reparación en caliente, resultan menores tiempos de paradas y sus
correspondientes costos.

Los plazos de entrega son también más cortos por la rapidez de su fabricación. En
estrecha relación con esto está un menor tiempo de almacenaje y necesidades de stock.
Sin embargo, hay que recordar que el período de almacenamiento de las masas es
menor, sobre todo en las suministradas en húmedo (pérdida de humedad) y en las que
llevan aglomerante en seco incorporado o de base magnesia, pues con la humedad
ambiental llegan a endurecer.

b. VENTAJAS EN LAS CARACTERÍSTICAS CERÁMICAS

Las masas tienen por lo general un mejor aislamiento térmico, es decir, una peor
conductividad térmica que los ladrillos. La mayor resistencia a los cambios bruscos de
temperatura es también conocida. Eso se debe fundamentalmente al diferente grado de
sinterización dentro del revestimiento, con lo que se eliminan las posibles tensiones
internas que pueden producirse por las variaciones de temperatura.

Una estructura más elástica puede lograrse también con el sistema de anclaje.

c. VENTAJAS EN LA CONSTRUCCIÓN

A las ventajas en los valores característicos cerámicos se añaden ventajas

constructivas. En los revestimientos con masas se necesitan y se crean muchas menos
juntas de dilatación, por lo que en casos de presencia de vapores agresivos es más
efectiva su impermeabilidad ante estos agentes nocivos.

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 Una mejor resistencia mecánica a las vibraciones y golpes es característica en una
estructura monolítica. El sistema de anclaje permite breves altos sobreesfuerzos
mecánicos, incluso a altas temperaturas.

El moldeo de formatos difíciles es más fácil, por lo que posible una mejor adaptación a
las necesidades de diseño.

También señalar que el espesor del revestimiento se determina sólo por las
necesidades de aislamiento térmico, pudiendo evitarse la utilización de ladrillos
normalizados de mayor espesor que el realmente necesario con el consiguiente ahorro
de material.

4.3.2. DESVENTAJAS UTILIZACIÓN HORMIGONES

Mayor dificultad elección tipo adecuado

Calentamiento más lento y necesidad de secado
Dificultad en la preparación
Errores en el montaje
Especial atención instalación durante puesta en servicio

DESVENTAJAS
Como desventajas hay que señalar la mayor dificultad en la elección de la masa
correcta, en su preparación (adición de aglomerantes, mezclado, etc.) montaje y
cuidados que hay que adoptar en la instalación durante su puesta en servicio.

5. MAQUINARIA
Los materiales refractarios en su origen fueron concebidos para atender a unas
necesidades de mercado muy novedoso y desconocido, fueron programados para una
puesta en obra real observando los procedimientos más similares de la época. Estos
procedimientos los había desarrollado la obra civil como métodos habituales de
trabajo y dentro de todos los sectores laborales eran los profesionales que más
cercanamente podía cubrir este sector.

Inicialmente se diseñaban una composición de revestimientos refractarios en base a

los conformados existentes en el mercado.

Es en el proceso de desarrollo tecnológico de la Industria del refractario, cuando se

comienza a valorar nuevos productos refractarios, en concreto los productos no
conformados. Estos materiales que sin mermar la validez de los revestimientos
introducían un menor tiempo de intervención dividiendo hasta por 5 los rendimientos
conseguidos en aplicación a cambio de una menor durabilidad.

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Estos nuevos materiales revolucionan el mundo del refractario y de su aplicación. Se
conciben como la mezcla proporcional de una serie de productos obtenidos de
procesos de alta temperatura o con una estabilidad o capacidad aislante frente a la
misma. Las primeras mezclas se componen de restos machacados de ladrillos
refractarios y cemento electrofundido.

Estos materiales evolucionan hasta crearse las mezclas y proporciones perfectas al

tiempo que se aplican las correctas materias primas y sus dosificaciones.

Desde la aparición de estos materiales surge la necesidad de maquinaria específica que

en la mayor parte de los casos es obtenida de la obra civil y en otros sectores afines.

Se hace imprescindible una maquinaria que proporcione una perfecta mezcla de estos
materiales en el menor tiempo posible. Habiéndose ensayado la amasadora
gravitatoria (de cubeta rotatoria y basculante de toda la vida), por tiempos, calidades y
capacidades se comprueba que solo después de muchos minutos de amasado se
conseguía una mezcla más o menos homogénea pero en poca cantidad en relación con
el tiempo invertido en hacerla y por supuesto sin distinguir entre la densidad de los
mismos factor muy importante para un correcto amasado.

Se hace necesario otra vez un cambio, se necesitaban amasadoras más versátiles, de

mayor producción, que ofrecieran calidad de mezcla y a ser posible en un tiempo
reducido. En la obra civil no existe ese equipo y entonces se mira hacia otra industria
que maneje mezclas en mayor proporción y es en el mundo de la pastelería. El equipo
se denomina amasadora planetaria o de paletas móviles.

Una vez obtenida el producto a instalar sólo faltaba agilizar el sistema de su puesta en
obra y es cuando se copia de la obra civil la utilización de la máquina de proyectar
hormigón o gunitadora. Este equipo permite trasladar el material premezclado sin
agua hasta cualquier punto de trabajo mediante aire comprimido y en rendimientos
muy interesantes para dar revestimientos totalmente acabados. Tiene inconvenientes
como son la calidad de los revestimientos, el gran consumo en pérdidas de los
materiales instalados y una gran especialización por parte de los instaladores.

Como contrapartida a este procedimiento se copia otro sistema de aplicación de la obra

civil, se toma la bomba de hormigonado como medio para transportar los materiales.
Esta máquina ofrece unos mayores rendimientos, las masas mezcladas con sus
proporciones de agua correctas y una mayor calidad de los revestimientos. Se
presentan otros inconvenientes, como son la mayor necesidad de mano de obra
especializada en encofrados y lo inviable de aplicaciones en ciertos equipos o áreas de
los mismos.

En el momento actual se han desarrollado y mejorado los materiales refractarios, por

parte de los fabricantes, adecuándolos al distinto tipo de instalación y aplicación que se
va a hacer con ellos. Las maquinarias han evolucionado en menor grado ya que la

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incidencia de la obra de refractario sobre la obra civil en el mundo es muy pequeña y
de esta manera sus fabricantes no han querido volcarse más en este sector. En esta
situación los instaladores se han ocupado de desarrollar sus propios sistemas, medios
auxiliares y accesorios para facilitar a estas máquinas un mejor uso y funcionamiento
dentro del mundo del refractario.

Se han desarrollado mangueras, sistemas de transporte, sistemas de carga, etc. que han
facilitado a los instaladores mucho la utilización.

Los materiales se envían de fábrica premezclados en su correcta dosificación,

incluyendo en algunos casos aditivos o granulometrías distintas para su puesta en obra
como el caso de los materiales gunitables o los preparados para bombeo.

En el mercado existen bastantes compañías que fabrican amasadoras, gunitadoras o

bombas, con distintos sistemas y rendimientos, que dentro de la validez de cada uno le
confieren la posibilidad de instalar distintos materiales con mayor éxito y calidad.
Como por ejemplo es el caso de los materiales antiácidos gunitados que se aplican de
un mejor modo con una gunitadora especifica. O los materiales antiabrasivos que
requieren de un amasado muy controlado en sus proporciones de ligante, y siendo su
rendimiento de instalación muy bajo como para utilizar una amasadora planetaria.

En un escalón superior se desarrollan complejos sistemas de instalación que aúnan las

ventajas de los sistema de instalación más versátiles y veloces con las máximas
resistencias y desempeños de los revestimientos monolíticos, muy próximos a otros
sistemas de instalación como los vertidos sobre encofrados e incluso a los productos
conformados. Este sistema se denomina proyectado o shotcreting.

MAQUINARIA ESPECIFICA
En un modo general resumimos la maquinaria más usada en los trabajos de
refractario.
Martillos picadores neumáticos, máquinas de soldar por arco eléctrico o impacto,
compresores de aire, tronzadoras con disco de diamante, chorreadoras de arena,
gunitadoras, amasadoras planetarias, bombas de hormigonado y de shotcreting.
Omitiremos el comentar en este curso los elementos básicos descritos
anteriormente por no ser su incidencia en el mundo del refractario significativa ya que
su utilización dentro de las empresas implica también a otro tipo especializaciones y
son más conocidos.
Por otro lado dada la importancia que aportan a las instalaciones de refractario
nos extenderemos más en la amasadora, la gunitadora y las máquinas de proyección.
Para el transporte de los materiales en general se utilizan mangueras flexibles de
presión de secciones entre 38-50mm. y tuberías de acero en algunos casos de bombeo
de larga distancia ya que ofrecen menos resistencia al paso de los materiales. Los
acoples entre tramos de manguera son acoples de presión de cierre rápido o roscados

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que poseen una junta tórica que tratan de producir un cierre perfectamente estanco en
la línea en alas de facilitar el flujo de material.

5.1 MÁQUINA DE CHORREO

La chorreadora de arena o máquina de chorreo de arena es un equipo de
gran uso dentro de este campo como detallaremos en el capítulo de
instalaciones. Es una máquina de mecánica muy sencilla que consta de un
deposito presurizado mediante suministro de aire comprimido a una presión de
7-8 Kg/cm2 y un caudal de 8-12.000 l/min.

El depósito posee dos entradas, una que introduce una presión mínima en
el deposito para procurar un empuje al material y una entrada de carga de
material( arena de sílice, escoria de cobre o granalla de acero) que se acciona su
apertura mediante la presencia de presión en el mismo facilitada por la otra
entrada.
El material por gravedad y por presión discurre a la salida del depósito y a
través de una válvula que controla la cantidad de material necesaria. Mediante
un circuito paralelo exterior el aire comprimido se dirige hasta la salida de
material en la parte inferior del depósito, recogiéndolo y transportándolo hasta
el final de la manguera y la chapa.
Únicamente reseñar que este equipo requiere un mantenimiento mínimo
ya que el mayor desgaste se produce en la manguera y en la boquilla de
aplicación. Se debe prestar especial atención a no dejar la máquina expuesta a la
lluvia ya que si se humedece la carga el material se aglutina y no permite su
fluido descenso y se debe limpiar todo el depósito.
Esta máquina lleva aparejadas una medidas de protección personal para el
operario que maneja la boquilla como son un forro de cuero, una escafandra y
una línea de aire continua.

5.2 AMASADORAS PLANETARIAS

Este equipo es el más importante por uso de las instalaciones refractarias,
ya que se hace necesario en casi todas las instalaciones además de ser requerido
su funcionamiento como equipo de apoyo básico en las bombas de hormigonado
y como accesorio en algunos gunitados.
Este equipo consta de una cubeta de capacidades de 80 a 2.500l. con
posibilidad de añadir un turbo-amasador para uso con hormigones de gran
densidad. El turbo incorpora una paleta central rotatoria que confiere al equipo
unas capacidades de amasado superiores.
La amasadora es un equipo eléctrico de trabajo a 380V que esta formada
por una cubeta cilíndrica de acero, un motor posicionado en el centro de la

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 cubeta en su parte inferior o superior, un eje de giro que sujeta normalmente
tres paletas posicionadas en un barrido pegado al eje, una paleta centrada y una
paleta en el borde. Estas paletas en su zona de barrido llevan una protección
especial de hierro colado que se puede intercambiar fácilmente y que se
denominan palas. Asimismo los brazos de las paletas se pueden graduar para
ofrecer mejor barrido ante el desgaste de las palas.

FOTO DE AMASADORA

Estas amasadoras, con su amplia zona de carga independiente de la de

descarga, permiten incorporar todos los elementos y mezclarlos en una fracción
mínima de tiempo con un resultado de homogeneización de la masa de gran
calidad. Proponen un sistema de mezclado y amasado sobre el concepto de
barridos totales siendo su tiempo de amasado hasta 4 veces menor que su
antecesora en este campo.
Las amasadoras más utilizadas en estos trabajos son de 150 l. a 500 l. por
debajo de estas capacidades no son operativas y por encima no son necesarias y
que los tiempos de amasado son muy reducidos.

5.3 GUNITADORA POR VIA SECA

Este equipo es el segundo más importante en uso y el primero por
aplicación importancia de las instalaciones refractarias. En la actualidad esta
máquina se utiliza en todas las obras de refractario, ya que tanto para pequeñas
reparaciones como para intervenciones de difícil acceso ofrece el método más
rápido de puesta en servicio, además de la versatilidad de puntos de aplicación.
La gunitadora o máquina de proyectar hormigón es un equipo que permite
el transporte del hormigón mediante aire comprimido por una manguera de
sección 38-45mm hasta la boquilla final de la manguera donde se le incorpora
agua a una presión de 2-4 bares y se produce la mezcla en el tramo final de la
manguera que oscila entre 30 cm y 120 cm. Saliendo la mezcla empujada con
una presión suficiente hasta llegar al punto de aplicación situado a unos 80-130
cm. de la boquilla. Estos puntos de refractado pueden ser paredes y techo y solo
deben cumplir el no ser suelos ni el estar por encima de la horizontal.

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 La gunitadora por vía seca consta de tres partes principales, un motor
eléctrico, un cuerpo de tambor dosificador y una tolva de carga. La tolva de
carga se encuentra posicionada sobre el tambor dosificador y en el fondo tiene
abierto un paso de descarga que permite llenar la dosis del tambor que se
encuentra vacía.
El aire comprimido que requiere esta máquina depende de la altura
máxima de transporte pero normalmente se utiliza una presión de 7-9 bares y 9-
12.000 l/min. En la máquina el aire comprimido recorre dos circuitos al entrar,
uno que acude a la parte superior del tambor para vaciar la porción de material
que ha llenado el hueco del tambor y otro que acude a la parte inferior para
transportar el material a través de la manguera. El motor hace girar el tambor
para producir siempre un hueco lleno y permitir otro vacío.
El motor permite normalmente distintas velocidades que convienen para
cada material así como hay distintas disposiciones de tambores para facilitar
mayores o menores rendimientos. Para materiales ligeros conviene la mayor
velocidad del motor y el tambor de mayor volumen de huecos, al contrario que
sucede con los materiales densos que necesitan más fuerza de transporte y
conviene en su aplicación no colmatar demasiado el flujo de material ya que se
puede producir un atranque al caer demasiado la presión.

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 Los rendimientos de este equipo dependen de tres factores, la experiencia
del gunitador, de lo inaccesible de los puntos de aplicación y del material a
instalar, pero una media habitual está entre 1-2 m3/h y sus alcances llegan en
algunos casos hasta a 100 m. de altura.
La gunitadora de manera ocasional también se puede utilizar para realizar
chorreo de arena, el único inconveniente es que esta función le produce un
desgaste de las piezas que lo hacen excesivamente costoso.

5.4 BOQUILLA DE GUNITAR

La boquilla de gunitar es un elemento fundamental dentro del equipo por
eso hemos pensado darle un apartado separado dentro de la maquinaria
especifica.
Esta es la responsable de la correcta mezcla de agua en la masa proyectada,
es imprescindible que el agua entre en la manguera mediante un difusor y
permita la mejor homogeneización del material. Una cantidad menor de agua o
una mala mezcla del agua producen en la masa zonas secas y zonas más
húmedas que provocan desprendimientos de la misma durante su instalación así
como una mala calidad del producto terminado.
El diseño de la boquilla además permite crear una zona recambiable por el
desgaste sin necesidad de renovar la boquilla.

FOTO DE BOQUILLA
Las boquillas son de muchos tipos, de tramo de mezcla corto o largo, de
inyección de agua lateral o difusor global, de acero o PVC. Cada una de ellas
presta mejor servicio a una instalación en función de la densidad de los
materiales o la dureza de los mismos.

5.5 BOMBA DE SHOTCRETING

Los equipos de bombeo de hormigones refractarios surgieron inicialmente
de un solo tipo que en la actualidad aún se conserva en algunas instalaciones
particulares como son el bombeo de soleras. Este equipo primero consistía en un
depósito de carga con un eje central con paletas que podía realizar un amasado
muy básico y una entrada de aire que introducía en el depósito una presión de 7-
9 Kg/cm2 y mediante una válvula en la parte inferior del depósito que
descargaba el hormigón por empuje del aire hasta que se equilibraba la presión
interior del depósito. Este equipo tiene muchos inconvenientes entre los que
podemos citar que la fuerza de salida del material no se puede controlar por lo
que el bombeo sobre encofrados puede romperlos, los rendimientos obtenidos
son muy bajos y nunca continuos y se ha comprobado que en algunos casos

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produce una segregación de los componentes del hormigón de acuerdo a su
peso, durante el transporte.

El otro equipo de bombeo se basa en un principio distinto como es el de

empuje hidráulico, dos cilindros permiten un movimiento de empuje y succión al
mismo tiempo que por medio de una pieza móvil da salida a la carga de un
cilindro y después a la del otro, de esta manera se produce una continuidad en el
bombeo a la vez que la velocidad de empuje o salida de material se puede
controlar la presión del grupo hidráulico, parar durante unos segundos y mover
en sentido inverso la mezcla.

Este equipo se compone de cuatro partes principales como son, una tolva
de carga donde se vierte el hormigón amasado desde una amasadora, un grupo
hidráulico, un motor eléctrico o diesel y el sistema de cilindros que realizan el
empuje del material. La mecánica de este equipo dentro de la sencillez que
posee, es la más compleja del resto de máquinas.

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 Este equipo es óptimo para grandes producciones desechando la las
gunitadoras, tanto por calidad como por rendimientos. Similares a las utilizadas
en la obra civil pero con mangueras de menor sección son capaces de alcanzar
distancias de 200 m. en altura y con unos rendimientos de hasta 10 m3/h.
Este equipo en el momento actual se ha desarrollado mucho y en el
mercado existen equipos combinados que sobre esta base anteriormente
descrita incorporan una amasadora situada sobre el equipo principal y una
bomba de aditivo acelerador de fraguado que combinado este equipo con un
compresor de gran capacidad se utiliza para realizar shotcreting.

6. INSTALACIÓN, PROCEDIMIENTOS
Al entrar a un equipo lo primero que debemos verificar es el estado del
revestimiento de acuerdo a lo expuesto en el apartado anterior, sobre la
deficiencias observadas es prioritario establecer una prioridades para delimitar
completamente las áreas de intervención creando áreas aglutinadas y no huecos
dispersos de extensión reducida ya que estas reparaciones tipo parche se ha
demostrado que no son útiles por falta de continuidad en el revestimiento y
producen una serie de problemas de grietas y desprendimientos en su entorno.

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6.1 DEMOLICIONES
Al entrar a un equipo lo primero que debemos verificar es el estado del
revestimiento de acuerdo a lo expuesto en el apartado anterior, sobre la
deficiencias observadas es prioritario establecer una prioridades para delimitar
completamente las áreas de intervención creando áreas aglutinadas y no huecos
dispersos de extensión reducida ya que estas reparaciones tipo parche se ha
demostrado que no son útiles por falta de continuidad en el revestimiento y
producen una serie de problemas de grietas y desprendimientos en su entorno.
Las demoliciones de refractario son las labores más penosas que se pueden
realizar ya que el ambiente que se produce unido al gran esfuerzo físico
requerido y a la suciedad que se origina hace prácticamente imposible que un
operario trabaje más de 6 horas sobre 8 en ello.
Una vez marcadas y delimitadas las zonas de reparación se comienzan las
demoliciones en sentido ascendente y de izquierda a derecha ya que la mayor
dificultad que hay que salvar en una demolición es el comienzo o apertura de
veta. La veta se debe llevar siempre por debajo o por la izquierda ya que de esta
manera se simplifica muchísimo la labor.
Las demoliciones más complicadas siempre son aquellas que se sitúan por
encima de la vista, sobre la cabeza o aquellas en las que el andamio no se acerca
lo suficiente a la pared. En este punto se hace casi imprescindible que los
andamios no se encuentren muy retirados de los revestimientos ya que esta
posición crea una situación de desequilibrio que perjudica notablemente los
rendimientos.
Dentro del sector petroquímico la mayor dificultad de demolición la
ofrecen aquellos equipos que llevan revestimientos refractarios antiabrasivos
llegando hasta tal punto los bajos rendimientos de demolición en ciertos
equipos, que hacen aconsejable la sustitución completa del equipo antes que
intentar su reparación, como es el caso de los ciclones de un reactor en una
Unidad F.C.C.

6.2 CHORREO DE ARENA

El chorreo de arena es una actividad que se suele realizar dentro de los
trabajos refractarios con el objeto de conseguir un limpieza de chapa que facilite
después la adhesión de los materiales a la misma, y al eliminar el óxido y
corrosión existentes no haya huecos tras el revestimiento.
El chorreo de las superficies se puede realizar bien con arena de sílice,
escoria de cobre o granalla de acero, siendo la segunda la más conveniente ya

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 que la primera es susceptible de producir silicosis y no se recomienda por el
polvo que origina, la ultima produce excesivo daño a la chapa que en algún caso
la debilitaría y no es rentable por ser un material destinado a reutilizarse.
Las normativas internacionales reguladoras del grado de limpieza de la
superficie metálicas más usadas son dos, la Steel Structures Painting Council
(SSPC) y la Swedish Standard (St, Sa) ambas establecen que la limpieza de
chorro de arena tiene unos grados que indican el nivel de limpieza que se puede
hacer sobre la chapa de acero. Para la aplicación de un revestimiento refractario
sobre superficie limpia con chorro de arena no está completamente definido cual
es el grado de limpieza necesario ya que os valores que indican las normas
oscilan entre en el caso de las PSC unos valores de SP-3 a SP-7, pensamos que el
valor mínimo o intermedio es más que suficiente en el caso de limpieza en
hornos ya que una limpieza demasiado exhaustiva debilita en exceso la chapa.
El procedimiento para acometer la limpieza de superficies con el chorro de
arena se realiza de abajo hacia arriba y es muy importante no chorrear sobre
superficies húmedas ya que a las pocas horas de haber terminado las mismas se
cubrirán otra vez de herrumbre, un óxido muy poco importante pero es una
lástima dar la solución de limpieza y perderla por exceso de esperas en el
tiempo.

6.3 PINTURA DE PROTECCIÓN

Como consecuencia del desarrollo de materiales y pinturas se han creado
en el mercado unas pinturas de protección anticorrosiva de alta resistencia
calórica que proponen un gran avance en el campo de las protecciones metálicas
y el refractario ya que facilitan una protección frente a las condensaciones ácidas
en la chapa y la corrosión de las mismas, que le confieren a los revestimientos
soportados por la misma una mayor durabilidad.
En particular se encuentra un gran beneficio cuando se extiende su
aplicación sobre el área de soldadura de los anclajes. Algunas veces el fallo del
revestimiento se produce por una corrosión en el área de soldadura.
La temperatura de aplicación es de –20 ºC a 200 ºC y su temperatura
máxima de funcionamiento es de 205 ºC. Los espesores indicados en caso de
refractario oscilan entre 0,5 mm y 1,5 mm.

Esta imprimación es de origen de aceite parafínico y ofrece un aspecto

alquitranado muy denso y viscoso, su aplicación se realiza con brocha o rodillo y
en algunos casos se imprima mezclada con disolvente mediante pistola.

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6.4 SOLDADURA DE ANCLAJES
Este trabajo previo a la instalación de refractario es la más importante ya
que está directamente relacionada con la mayor parte de los fallos o patologías
que suceden en los revestimientos.
Una soldadura defectuosa produce que el revestimiento carezca de sujeción
y se creen tensiones de tracción en el que favorezcan los desprendimientos.
Los anclajes se deben colocar de acuerdo a unos esquemas de distribución
que vienen de la experiencia y están consensuados por las normas existentes
sobre esta actividad.
Los anclajes deben estar correctamente soldados antes de la aplicación y es
necesario hacer un control sobre los anclajes de manera previa. Este control se
produce por dos métodos, el de golpeo y el de doblado.
El Sistema de golpeo consiste en golpear una muestra amplia de anclajes
con un elemento metálico comprobando que se emiten sonidos limpios y no
huecos que son indicadores de una soldadura defectuosa.
El sistema de doblado consiste en forzar mediante una barra un anclaje
provocándole un giro de 15º y su recolocación, si el anclaje está defectuoso la
soldadura se agrietará o saltará y si está soldado correctamente permanecerá.
Este ensayo se debe realizar en un 5% de las piezas soldadas.
Este último procedimiento es demasiado estricto por lo que se utiliza en
muy pocas ocasiones y solo para anclajes de grandes espesores.

6.5 INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTOS

6.5.1 INSTALACIÓN. PARÁMETROS COMUNES PARA HORMIGONES.
Según el clima existente en el lugar de la instalación y considerando
que todas las instalaciones se deberán realizar con temperatura
ambiental de entre 10 ºC a 32 ºC, deben tomarse las siguientes
precauciones en los dos casos extremos que pueden suceder.
- Si el clima es frío, debe mantenerse el hormigón en sitio cálido y
utilizar agua templada; incluso conviene calentar con aire el
espacio a revestir, para que la temperatura ambiente sea la
adecuada dentro del rango indicado.

- Si el clima es cálido, debe mantenerse el hormigón en sitio fresco

y utilizar agua fría; incluso conviene enfriar el espacio a revestir
pulverizando agua por el exterior del mismo, nunca donde se
debe hacer el revestimiento en el caso de hormigones de
fraguado químico.

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 Antes de comenzar la instalación se cubicará la cantidad total de
hormigón en cada trabajo y se llevará la cuenta las amasadas para no
desperdiciarlo, ya que una vez amasado con agua o ligante debe ser
utilizado antes de transcurrir 20 minutos. Las masas que no se hayan
utilizado al cabo de estos minutos después del amasado deben
desecharse.
Asimismo y con objeto de no gastar material innecesariamente y
sobre todo para facilitar la limpieza del equipo de hormigonar al terminar
cada trabajo, es importante ajustar al máximo el material a instalar en la
ultima posición para que no quede sobrante en las maquinas o en las
mangueras y se simplifique la limpieza final y recogida.
Se recomienda que el agua de amasado o ligante se vierta sobre la
mezcla mediante un difusor o sistema que la reparta de forma esparcida
sobre la masa.
Es muy importante una vez terminada la jornada de trabajo, se
limpien cuidadosamente los equipos implicados, todas las mangueras y la
gunitadora para eliminar el hormigón acumulado.
Durante cualquier instalación ya sea gunitada, vertida o encofrada
se debe verificar continuamente mediante galgas o punzones que el
encofrado sigue estando en su posición inicial o que el espesor instalado
es el requerido.
Una vez hormigonado por cualquiera de los sistemas descritos, se
debe dejar que el material fragüe durante 12 a 24 horas para después
poder realizar cualquier movimiento del equipo para realizar otra
postura o comenzar el desencofrado y de esa manera terminar el trabajo.

6.5.2 HORMIGONES VERTIDOS

Esta Instalación se realiza en la primera fase de las instalaciones de
vibro-cast y pump- cast con la diferencia que en esta el transporte del
material no se realiza con un medio concreto. En este procedimiento se
utiliza normalmente carretillas y cubos para el transporte del material y
se puede utilizar tanto para llenar encofrados que no requieran vibrado
los materiales (el caso de los revestimientos tipo 1:2:4) como para
extender soleras.

El hormigón que se desea instalar se amasa en seco durante unos

segundos en la amasadora para homogeneizar cualquier posible
segregación que contengan los sacos debido a las vibraciones del
transporte. Luego se le añade el agua de amasado, según la cantidad
indicada por el fabricante y se amasa durante el tiempo necesario hasta
criterio del instalador que suele oscilar entre 3 y 8 minutos.

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 Se recomienda que previamente a la que se realice la primera
amasada se prehumedezca la cubeta de la amasadora y se considere la
segunda amasada la más conveniente de observar para comprobar más
exactamente la homogeneidad del material, establecer el tiempo de
amasado y la cantidad de agua requerida.
Después se añaden la fibras metálicas, cuando lo requiera la
especificación de construcción, mediante un cedazo o criba para
repartirla sobre el hormigón lo más uniformemente posible.
Una vez obtenida la mezcla, tal y como hemos comentado se procede
al transporte de la misma a los puntos de instalación, en el caso de
encofrados se extiende por el mismo y de vez en cuando se golpea en la
parte baja para provocar una pequeña vibración de asentamiento, en el
caso de soleras se deben disponer unas reglas de madera que limiten las
áreas de vertido y que coincidan con el espesor del revestimiento y se
extiende por el área haciendo paños de aproximadamente 2m2
preferiblemente en damero.
Una vez realizado el vertido en el caso de una solera y transcurridas
6 horas del mismo el hormigón ya presenta resistencia suficiente como
para poder comenzar a colocar una capa de ladrillo sobre él.

6.5.3 HORMIGONES GUNITADOS POR VIA SECA

Esta instalación es la más versátil de todas las que explicaremos y se
utiliza en la mayor parte de las intervenciones que en la actualidad se
realizan. Es la más indicada en el caso de techos y huecos / rincones
detrás de los tubos de proceso, siendo imposible su utilización en paredes
inclinadas bajo horizontal o suelos.
Los revestimientos gunitados por regla general dan una calidad
suficiente a los revestimientos, pero la calidad siempre es menor que la
que facilitan los hormigones vertidos / encofrados o bombeados. La
instalación gunitada se basa en la creación del revestimiento mediante el
aumento progresivo de su espesor, esto quiere decir que se coloca de
manera laminar y por lo tanto es susceptible de desprenderse más
fácilmente que el resto de instalaciones por culpa de las laminaciones que
se inevitablemente se producen. Un exceso de agua o una falta de la
misma pueden producir una zona seca dentro del revestimiento que en el
momento de calentarse genere el desprendimiento.
Este procedimiento requiere un aplicador muy especializado y que
tenga unas características personales distintas que el resto. Debe estar
adiestrado en el control de la mezcla y su posición debe ser siempre
perpendicular(la boquilla con el revestimiento instalado).
En algunos casos muy particulares(pero de manera imprescindible)
y a pesar de ser casi siempre recomendable, el hormigón que se desea

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instalar se pre-humedece en una amasadora, añadiéndole para ello, agua
en cantidad aproximada del 5% en peso. El hormigón amasado se
acumula junto a la gunitadora para alimentarla, bien manualmente a pala
o con una cinta transportadora. Este sistema permite reducir
notablemente las pérdidas que se generan siempre como rebotes en este
tipo de instalación.
Es imprescindible que el operario que maneja la boquilla de gunitar,
esté debidamente comunicado con el maquinista para poder indicarle,
según su bien hacer, cualquier anomalía que observe (presión de aire,
agua, alimentación de material). De esta manera, se podrá parar el
gunitado con la suficiente antelación para no desperdiciar material. El
Gunitador deberá usar una “galga” con frecuencia para comprobar el
espesor del hormigón y de esa manera, no sobredimensionarlo. Una vez
terminado el gunitado se recortan los excesos mediante paleta o llana
para dejar el espesor especificado. Siempre se debe gunitar de una sola
vez todo el espesor y el trabajo se deberá dejar de un día para otro
debidamente cortado perpendicularmente a la base.
Entre estos recortes mencionados, el rebote natural del material al
ser aplicado ( las partículas de mayor peso rebotan en la masa cayendo al
suelo) y los desprendimientos normales de instalación, hacen de este
sistema el más caro en rendimiento de materiales llegando todas las
perdidas mencionadas en algunos casos hasta el 40% del material
requerido. Todo el hormigón que sobra del recorte, así como el del
rebote, se desechará siempre y se transportará al vertedero cada día
antes de que fragüe y al ser su cantidad tan alta requiere mucho trabajo
auxiliar su retirada.
Los rendimientos de gunitado varían de acuerdo a la experiencia del
mismo, el material, el estado de la maquina, etc.. pero se puede considerar
un rendimiento medio de 0,8 h/m3.

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6.5.4 HORMIGONES INSTALADOS POR VIBROCAST
Este sistema está especialmente indicado para equipos cilíndricos
como tuberías o reactores que poseen unas condiciones muy particulares
de temperatura y presión en su interior. Habitualmente su interior esta
protegido por materiales de gran calidad y que necesitan para su acabado
el vibrado de su masa ya que de otro modo dejarían tantas coqueras y
aire en su interior que tanto su funcionamiento mecánico como su
rendimiento térmico serían desastrosos.
Cuando un revestimiento se vibra se le da al mismo un grado de
compactación que es la requerida por el fabricante, si el material no es
necesario vibrarle puede provocarle un efecto nocivo como es el aumento
de densidad y el consiguiente aumento transmisión calorífica al exterior
que siempre traducimos en pérdidas para el equipo. Un falta de vibrado
es malo y un exceso de vibrado puede producir una segregación por
pesos y granulometrías que impedirán el funcionamiento del
revestimiento.
El procedimiento como en algún caso de vertido requiere unos
elementos auxiliares como son los encofrados. Sobre este elemento reside
el 90% de la instalación ya que de su correcta preparación como de su
correcta colocación reside el éxito de la aplicación.
Existen varios tipos de encofrado para este tipo de instalación, los
que mejor se adecuan a la misma son los metálicos o los de fibra de
vidrio. Los primeros son más económicos y su modificación en obra es
más compleja, los segundos son más resistentes y versátiles.
Estos encofrados se prefabrican por personal especializado y se
transportan a obra verificados de acuerdo a los planos de montaje
además por línea general sólo tienen un uso y es muy difícil que un
encofrado sirva para otro trabajo lo que hace que este procedimiento sea
tan poco económico.
Primero se instala el encofrado en su sitio, según los planos o
croquis específicos para cada obra y posteriormente se sellan todas las
juntas para impedir que se pueda salir la masa. Para sellar las juntas que
existan se utiliza por regla general fibra cerámica retacada ya que es un
elemento refractario muy útil que en el caso de quedar algún resto en el
interior de la masa no se degrada con la temperatura y permanece
inalterable.
A continuación se colocan los vibradores de superficie, mediante
soportes metálicos en la carcasa del equipo o sujetos al encofrado. El
número de vibradores disponibles debe ser suficiente para irlos
sustituyendo por otros cuando la zona de su influencia esté llena de masa,
con objeto de que el hormigonado se realice ininterrumpidamente y para
poder reponer los que se averíen.

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 Se deben emplear dos o más vibradores que deberán tener una
fuerza total igual al menos del 100% del peso total que se requiere vibrar
y deberán poder controlarse independientemente. Los vibradores más
adecuados para este trabajo son aquellos de superficie o rotación que son
accionados por medio de aire comprimido.
Una vez amasada la mezcla se vierte en el encofrado, comenzando a
la vez el vibrado por el exterior o interior del equipo siempre situando los
vibradores al nivel de la zona que se está llenando. Este vibrado se
continua hasta comprobar que se han eliminado las burbujas de aire y la
mezcla se ha dejado nivelada.
Es muy importante concretamente en este tipo de instalación el
verificar continuamente mediante galgas que el encofrado sigue estando
en su posición inicial ya que un movimiento del mismo no observado
podría acarrear un revestimiento defectuoso, una instalación invalida o
en el mejor de los casos un colapso del encofrado acabando con todo el
material en el suelo. En este tipo de instalación esta indicación toma su
importancia debido al movimiento de vibración que transmiten los
vibradores y que pueden, en el caso de encofrados defectuosos causar
giros, aperturas o deslizamientos de los mismos.
En el plazo de 12 a 24 horas se podrá desencofrar y manipular la
pieza.

6.5.5 HORMIGONES INSTALADOS POR PUMPCAST

El procedimiento como en el caso del vibrocast requiere para
alcanzar grandes rendimientos de unos elementos auxiliares como son
los encofrados. Sobre este elemento reside toda la importancia. Estos
encofrados deben ser fuertes y estar perfectamente apuntalados en zonas
cercanas a su base ya que al instalar tanta cantidad de material de una
vez, esta masa ejerce unas muy grandes presiones en el tercio inferior del
mismo.
Se realiza la mezcla mediante una amasadora de gran capacidad
como puede ser de 500 l., ya que el rendimiento optimo está en los 300 l.
de amasado-bombeo y la mezcla se vierte directamente sobre la tolva de
alimentación de la bomba que mediante el sistema de pistones transporta
por las mangueras o tuberías, hasta la zona que se pretende rellenar el
material de manera continua.
En el caso de amadoras pequeñas se hace necesario utilizar dos
amasadoras para alimentar de forma ininterrumpida la bomba y evitar
que esta deba parar su movimiento ya que esta situación puede producir
un atasco con el hormigón que llena las tuberías.

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 Con este procedimiento no se pueden nunca utilizar hormigones del
tipo autonivelante ya que el transporte de estos por medio de una bomba
de pistones es casi imposible.

Este sistema de aplicación es de gran utilidad en el caso de grandes

producciones, se puede utilizar detrás de los tubos de radiación
aumentando su dificultad con la ausencia de los mismos. No es viable
económicamente hablando su uso en el caso de techos ya que los
encofrados necesarios deberían ser de gran resistencia y muy
complicados de fabricar in situ por lo tubos, los huecos y la salida de
humos.

6.5.6 HORMIGONES INSTALADOS POR HAND PLACED

Esta instalación se realiza en equipos muy especiales y siempre para
materiales anti-abrasión ya que se coloca sobre una malla metálica que
dirige la forma del revestimiento. Dados los muy bajos rendimientos
obtenidos en este método se concluye que está pensado solo para
instalaciones especiales.
Antes de comenzar la instalación, hay que limpiar la superficie a
revestir para que esté exenta de polvo, grasa, aceite o cualquier tipo de
contaminante.
Se comienza el amasado del hormigón en seco durante dos o tres
minutos para homogeneizarlo. Después se añade la fibra metálica, cuando
lo requiera la especificación y en la cantidad especificada. A continuación
se añade el agua o ligante de amasado, según la cantidad indicada por el
fabricante. Normalmente la cantidad de fibra metálica suele ser del 2 al
5% en peso y la del agua entre el 4 y el 6%, para que la mezcla obtenga
una consistencia parecida a la masilla de cristalero. Cuando se utilice
líquido de amasado, hay que suprimir totalmente el agua.
Una vez conseguida la mezcla adecuada se facilita al instalador que,
extenderá mediante un mazo manual de madera o un martillo neumático
de pistón para apretar debidamente el hormigón sobre la malla
hexagonal o la superficie con sus correspondientes anclajes y asegurará
de no dejar bolsas de aire o huecos dejando enrasado con la malla
hexagonal el revestimiento o con el espesor establecido si funciona sobre
anclajes.
Para conseguir el espesor especificado del revestimiento, es
necesario recortar el hormigón instalado recortándolo usando siempre
tacos de madera.

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 El hormigón debe utilizarse antes de que pierda la elasticidad. Si
esto ocurriera, el material debe desecharse y bajo ningún concepto se
debe añadir agua a una masa ya mezclada y consolidada.

6.5.7 LADRILLOS REFRACTARIOS

Dentro de los conformados refractarios los ladrillos son los más
utilizados ya que dentro de las variedades existentes en el mercado de los
mismos son capaces de aportar tanto la capacidad más aislante como la
más refractaria. Por otra parte su estabilidad química es muy fuerte.
Estos revestimientos son muy aconsejables en las situaciones de
gran exposición al fuego, especial protección o resistencia de
revestimientos y ante condiciones internas especiales como son
reaccione reductoras.
Los rendimientos son mucho más bajos que cualquier instalación de
hormigón, pero en su demolición los rendimientos son habitualmente
mucho menores.
Es muy importante realizar el replanteo inicial de las dos primeras
hiladas y la altura del muro lo más exacto posible, con esto y el estudio de
colocación de miras metálicas o alineaciones conseguiremos continuidad
en el revestimiento, economía de construcción y calidad en su estabilidad.
Estas miras señalarán la alineación de una cara del ladrillo o la
terminación y siempre estarán situadas de manera que uniéndolas con
cuerda de atirantar, ésta nos sirva de línea para las aristas de los ladrillos.
Los ladrillos se unen entre si con mortero de fraguado al aire, salvo
que se especifique otra cosa. El espesor de las juntas será como máximo
de 1,5 mm. Siempre se pintarán con mortero tres caras del ladrillo para
que al colocar la siguiente hilada, cualquier ladrillo colocado esté unido
con mortero en las cuatro caras unidas en el espesor del muro y nunca la
cara interior o exterior del muro.
La disposición de los anclajes de los ladrillos se suele realizar cada
3-4 hiladas en altura y en todos los ladrillos de la hilada, suelen ser
varillas dobladas en forma de U o varillas rectas pasantes y que siempre
se sujetan en un prefabricado de acero que va soldado a la carcasa
metálica.
La colocación de los anclajes se realiza a la vez que se van
instalando los ladrillos para que coincidan exactamente en sus huecos y
dado que el espesor de la junta de mortero es tan reducida deben
preverse en el acopio si el ladrillo que cubre la hilada anclada debe llevar

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algún tipo de rebaje. Los ladrillos donde se fija el anclaje deberá estar
prefabricados con anterioridad (forma especial, taladro, etc.)

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6.5.8 PANELES AISLANTES
Hay muchos tipos de paneles en el mercado fabricados con distintas
materias primas, entre los más importantes por lo extendido de su uso se
encuentran los de silicato cálcico, los de fibras cerámicas y los de lana
mineral.
Este revestimiento está pensado para realizar una labor aislante ya
que a fuego directo sufren mucho desgaste. Se utilizan normalmente en
sistema policapa alternados según su resistencia a la temperatura. Un
revestimiento formado de paneles solamente podría combinar los tres
tipos en un orden de cara caliente a fría como el que sigue: Fibras
cerámicas, Silicato Cálcico y Lana Mineral.
Los paneles se fijan a la carcasa metálica clavados sobre unos
anclajes y realizando un cierre en su punta que los retenga. Los paneles
se instalan ajustándose entre sí lo más posible, salvo que se especifique
otra cosa.
Con objeto de conseguir la aproximación máxima entre paneles, se
usarán porras de goma para no dañar las caras de éstos. El aparejo
deberá conseguir que todas las juntas entre paneles vayan trabadas lo
más posible.
En este tipo de revestimiento lo más importante es el replanteo
correcto y colocación recta de anclajes ya que un anclaje torcido o fuera
de línea es capaz de dar al traste con un ajuste perfecto y reducir los
rendimientos de instalación al mínimo. Las piezas de ajuste o remates que
conllevarían harían de un trabajo que se supone en cadena un trabajo
artesanal bajo medidas.
Habitualmente los paneles se taladran fuera en series de 4 ó 5 al
mismo tiempo con lo que una vez en el equipo su ajuste es cuestión sólo
de un poco de habilidad en su manejo.
Puede haber también trabajos de instalación de paneles en el
trasdós de hormigones y ladrillos. En estos casos, los anclajes que
necesitan el material de la cara caliente, se deberán cajear en los paneles.

6.5.9 MANTAS
Este revestimiento está diseñado para equipos que necesiten un
gran aislamiento térmico, con el inconveniente de acudir a grandes
espesores, proponen un revestimiento muy continuo y protegido pero a
un muy alto coste económico.
Su sistema de instalación es muy sencillo y se parece bastante al de
los paneles aislantes ya que de igual modo los anclajes pinchan la manta y
se colocan tapando juntas interiores.

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 Al igual que en el caso de los paneles es muy importante (no tanto
como en el caso de los paneles ya que no se taladran previamente las
mantas) realizar un replanteo muy exacto al soldar los anclajes metálicos,
según la distribución que más favorezca la simplicidad de la instalación y
como medida general siempre deberán situarse perfectamente
perpendiculares a la chapa exterior.
Antes de comenzar a colocar las mantas tendrán que estar todos los
anclajes soldados a la zona que pretendemos instalar y si fuera necesario,
manualmente enderezarlos.
Comenzaremos a instalar las mantas pinchándolas en los anclajes,
cubriendo cada capa completamente y así sucesivamente con cada capa
hasta completar el espesor establecido, siguiendo siempre las
especificaciones donde nos indicarán espesor y calidad.
Cada capa se debe colocar cubriendo las juntas de la anterior y
siempre la última de cierre será la que coincida con el replanteo previo
que sirvió para situar los anclajes.
Si fueran muchas las capas, para impedir que se descuelguen, se
colocarán arandelas de chapa tipo “grapa rápida” o cualquier otro sistema
que sujete en el medio del revestimiento y en el cierre de todo el espesor:
Hay muchos sistemas de cierres y dependiendo del equipo se realizará
mediante un sistema distinto.
Siempre es necesario un anclaje metálico y un cierre de presión. Los
anclajes pueden ser de varilla con rosca final ó tipo cremallera y el cierre
podrá ser de arandela con tuerca, grapa rápida ó copa cerámica, según
especifique el trabajo, así como la calidad y dimensiones. En muchos
casos según esté especificado estos cierres se aislarán opcionalmente
(mastic cerámico en copas, manta cubriendo las grapas, etc.)

6.5.10 MÓDULOS
Este revestimiento es el que mayor poder aislante se puede proveer
a un equipo, su instalación es algo laboriosa pero se pueden conseguir
muy altos rendimientos gracias a la facilidad que posee este
revestimiento de sistematizarse.
Lo fundamental en la instalación es que el sistema de anclaje este
bien estudiado y para eso es imprescindible realizar el replanteo perfecto
con unos errores mínimos de desplazamientos(milímetros) y nulo de
ausencias(si falta un anclaje no se puede continuar montando. Es
fundamental el verificar antes de comenzar a instalar los módulos la
correcta colocación de los mismos.

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 Se debe comenzar la instalación en filas completas comenzando en
un extremo y fijando uno por uno con el tipo de anclaje previsto. Cuando
se rellene una fila completa, antes de comenzar la superior, se debe
colocar un pliegue de fibra cerámica de la misma calidad que los módulos,
que quedará comprimida entre cada fila.
Todos los módulos que interfieran en quemadores, tubos, etc. se
deberán replantear y cortar con exactitud antes de instalar. Una vez
comprobada la instalación completa, si observamos zonas donde la
compacidad no se ajusta al resto, deberemos introducir pliegues de fibra
para conseguir la misma presión. Para acabar se soltarán todos los flejes y
se retirarán los cartones de los módulos liberando la presión suficiente de
los módulos que permita darle una total continuidad al revestimiento sin
huecos ningunos.

6.5.11 MASAS PLASTICAS

Las masas plásticas se pueden clasificar como hormigones de
fraguado al aire y en tiempos anteriores se desarrollaron mucho para
realizar zonas de excesiva complicación como eran quemadores, techos
etc...
En la actualidad se tratan de revestimientos muy refractarios de
muy bajo rendimiento de instalación y que dentro del sector
petroquímico se usan prácticamente solo para realizar algún tipo de
quemador y pocos o casi ningún techo.
Esta instalación depende también mucho de un replanteo de
anclajes por lo que es muy importante que se encuentren perfectamente
replanteados.
La instalación de este revestimiento se realiza con una herramienta
particular como es el martillo neumático apisonador, que por medio de
un continuo golpeteo va amoldando la masa al revestimiento requerido,
dándole la consistencia al mismo que requiere como acabado.
La zona que pensamos hormigonar deberá tener situados
previamente los soportes metálicos de los anclajes cerámicos y los iremos
colocando según se realiza el trabajo, al igual que un encofrado que nos
sirva de cara para la terminación frontal. Encofraremos también los
distintos tramos que pensamos realizar en la jornada de trabajo para así,
únicamente rellenar la zona marcada. Los martillos de pisón trabajarán
siempre paralelos a la envolvente y el encofrado colocado macizando
completamente todo y teniendo especial cuidado en rellenar la zona del
anclaje.
De una jornada de trabajo a otra se desmontarán los encofrados que
nos sirvieron de junta y si se aprecia que son demasiado lisos, se

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 acentuará su rugosidad para que unan lo más posible con la siguiente
zona.
Es necesario una vez terminado un paño pinchar con un punzón de
1 a 2 mm. de diámetro y profundidad superior al 50% del espesor para
facilitar su transpiración y cubrir toda la superficie con plástico para
protegerlo de cualquier caída de agua sobre él.

IDENTIFICACIÓN DE FALLOS EN LOS REVESTIMIENTOS

Antes de analizar los distintos tipos de intervenciones que se pueden realizar en
los equipos consideramos importante el hacer una discreta descripción de las
situaciones defectuosas que presenta el refractario y que requieren su sustitución,
desde el punto de vista de los conformados( paneles, mantas, ladrillos, etc.) o los
monolíticos.
En el caso de los conformados siempre que se hace una sustitución de
revestimiento deben concurrir una o dos situaciones concretas como son la perceptible
falta de espesor en el revestimiento o un giro o vuelco del mismo con el consiguiente
sobre espesor que es el caso mas habitual.
En los revestimientos de conformados y más en concreto en los bicapa o tricapa
suele suceder que en la capa de trasdós se producen depósitos de condensados en
contacto con la chapa metálica. Durante la combustión en los quemadores del
combustible (fuels) necesario para el proceso operativo del equipo, el azufre contenido
en el mismo se combina en forma de óxidos de azufre. En estos puntos los óxidos de
azufre producidos por la combustión buscan huecos detrás del revestimiento en los que
existe una temperatura bastante menor y se produce condensaciones por la
temperatura de rocío mezclándose los mismos con vapor. Estas condensaciones
resultan ácidas y corren por la chapa destruyendo la soldadura de los anclajes. Estas
mismas condensaciones ácidas atacan y disgregan la capa de trasdós duplicando su
volumen al mismo tiempo que favorece la corrosión de la chapa y empuja a la capa
caliente hacia el interior del equipo rompiendo los anclajes de sujeción y provocando el
vuelco o giro del revestimiento hasta su colapso o desprendimiento.
El caso de los monolíticos es muy distinto del de los conformados ya que
normalmente detrás del revestimiento no hay huecos pero la situación de
condensaciones ácidas en la cara fría del revestimiento sucede en menor grado pero
puede colapsar del mismo modo la soldadura de los anclajes. En estos materiales
generalmente se reciben otras patologías y los fallos se distinguen por unos
agrietamientos excesivos, desprendimientos parciales y/o mermas del espesor, este
último caso es el más habitual tal y como explicaremos en el apartado final de este
capítulo.
Los agrietamientos excesivos son mapas de grietas que se disponen de manera
generalmente radial convergiendo en un punto y de un hueco superior a 8 mm. Este
defecto se produce normalmente por los siguientes motivos.
1.- Pedida de resistencia del revestimiento

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 2.- Padecimiento de demasiados ciclos frío – calor.
3.- Falta, exceso o inadecuación de anclajes.
Las consecuencias de este defecto son de dos tipos, desprendimientos o puntos
calientes en chapa ya que estas grietas no son todas debidas a las dilataciones del
revestimiento y algunas de ellas no se cierran adecuadamente una vez que el equipo
entra en funcionamiento y son el paso perfecto de los gases a al chapa con todos los
inconvenientes que ello tiene.
Los desprendimientos son faltas de material en forma laminar o de cascote
dejando una falta apreciable visualmente o un hueco triangular en el revestimiento
que manifiestan una patología en esa zona. Pueden ser debidos a un mapa de grietas
como se ha dicho en el apartado anterior, por falta de anclajes en la zona (o fallo de los
mismos en su soldadura), por una tensión de la envolvente o el revestimiento, por una
instalación gunitada defectuosa o una reparación puntual anterior.
Las consecuencias de este defecto son las mismas que la anterior patología y le
añadimos un problema de perdidas energéticas más acentuado.
La merma o perdida de espesor es una patología que es difícil de apreciar de
manera visual a no se en estadios muy avanzados de merma. Se produce en
revestimientos de normalmente de cierta antigüedad y en toda una pared completa, no
es habitual que la merma de espesor se produzca en una zona puntual. Las causas que
están detrás de esta patología son:
1.- Exposición directa a fuego de una parte del revestimiento. (Merma puntual)
2.- Temperatura superior del equipo a la diseñada para el refractario.
3.- Antigüedad del revestimiento.
Las perdidas de espesor tienen como consecuencia unas perdidas energéticas que
siempre pueden traducirse en una baja rentabilidad del equipo, al ser necesarios,
debido a la fuga que se produce de calor hacia el exterior, una mayor cantidad de
combustible que mantenga la temperatura necesaria dentro del equipo como más
adelante indicaremos.
En conductos y chimeneas el efecto de ataques ácidos es muchísimo mayor ya que
en algunos casos la temperatura de rocío está en el mismo ambiente llegando esta
situación a encharcar de aguas ácidas amplias zonas de conductos. Estos revestimientos
, en las zonas afectadas se encuentran completamente disgregados y no ofrecen ningún
tipo de protección a la chapa. Estas situaciones normalmente se producen por un error
de calculo en el diseño del equipo, o por un bajo rendimiento energético del mismo(
Exceso de fugas energéticas).
Si al abrir un equipo inspeccionamos completamente el revestimiento con estas
pautas disponemos de una herramienta fundamental para la programación de próximos
trabajos y solución inmediata de los actuales programados.

6.6 PROGRAMACIÓN PRECIO - CALIDAD – PLAZO.

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 En la actualidad los trabajos de refractario se programan siguiendo los
parámetros históricos de los equipos, esto es que cada programador acude a las
intervenciones realizadas en años anteriores, le presupone una durabilidad al
revestimiento y se programan los trabajos siguiendo el trinomio habitual de
plazo, calidad y precio. Este procedimiento es perfectamente valido ya que sobre
el histórico se presupone un error mínimo. Pero queda fuera de este sistema de
programación un estudio de la rentabilidad del revestimiento actual.
Puede ser que a primera vista el equipo funcione, los revestimientos
aguantan perfectamente con un mantenimiento mínimo y solo hay que acudir a
parches exteriores de chapa de vez en cuando para mitigar las fugas de gases.
Esta situación mantiene el trinomio mencionado perfectamente pero dentro de
la curva del mantenimiento mantiene y no recupera el equipo en su estado
original como debiera programarse, esto es que permite que el equipo retrase en
su revestimiento al máximo su colapso que sin duda se producirá como tantas
veces ha sucedido.
El proceso degenerativo de los revestimientos permiten una fuga de
energía calorífica que obligan a realizar una mucho mayor inversión de
combustible que la necesaria, esta situación llevada a los largos periodos que
existen entre paradas y en algunos casos al bajo rendimiento térmico que
produce asimismo un rendimiento del proceso inferior a lo requerido.
Ante esta situación queda estudiar por parte de la propiedad de los equipos
en que punto se encuentra el equilibrio de los revestimientos y su durabilidad
rentable. Este punto no se encuentra en una renovación completa de los
revestimientos cada parada sino en una renovación programada de los mismos.

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7. ESPECIFICACIONES

Existen, para normalizar todos estos productos, las Normas UNE, ISO, pero las más
usuales que tenemos en refractario son las ASTM, que además de clasificar los distintos
refractarios, establece la norma y procedimiento para sus ensayos y que sirven de base
para poder homologar los refractarios que queremos instalar.
En las Refinerías de España, los equipos más importantes se regulan por unas
especificaciones internacionales que son:
U.O.P. - Cepsa (Algeciras)
KEELOGG - Repsol (Coruña) / Petronor
EXXON - Repsol (Puertollano)/ BP Oil/ Cepsa (Huelva)
que recogen una serie de normal obligado cumplimiento para sus equipos que sin
su cumplimiento no garantizan su equipo. Nos referimos principalmente a los Equipos
F.C.C. (Unidad Fluid Catalytic Cracking).
Son las normas más completas que existen y reflejan, punto por punto, cada una de
las operaciones que se deben tener en cuenta para la completa realización de los
equipos.
Establecen las calidades y solamente están homologados los tipos de refractarios
que se deben utilizar, así como los anclajes y los ensayos necesarios para cada
operación.

8. INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

Es necesario para realizar un buen revestimiento refractario antes de comenzar,

analizar detenidamente en qué condiciones se encuentra el equipo que se piensa
refractar.
Se deberá comprobar el estado del equipo:
- Limpieza de la superficie
- Uniones con revestimientos anteriores
- Separación de anclajes
- Soldadura de anclajes
- Situación de juntas de dilatación
- Inspeccionar los materiales que pensamos instalar
- Dimensiones de los ladrillos
- Tipo de hormigón, estado de los envases, fecha de fabricación.
Durante su aplicación:
Hormigones, cantidad de agua por amasada que deberá ser  10% que refleje el
fabricante en sus certificados.

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 El espesor instalado nunca deberá ser inferior al previsto.
Realizar probetas de cada zona, relacionadas para poder comprobar en caso de
duda.
Soldadura de anclajes y separación, se debe golpear algunos para comprobar su
soldadura.
Situación de puntos de dilatación determinadas.

9. REPARACIONES Y REMATES

Cuando un equipo en servicio se para y se enfría, se debe inicialmente limpiar y

retirar todas las cenizas con los pequeños restos de escombros para proceder al análisis
de estado del revestimiento. Al finalizar los trabajos es importante dejar las soleras muy
limpias porque normalmente su cara caliente es ladrillo suelto y las cenizas o
impurezas pueden rellenar las juntas vacías de los ladrillos y con el calentamiento se
impediría su dilatación pudiendo estos esfuerzos producir desperfectos grandes en el
revestimiento.

Una vez analizado el revestimiento comprobaremos la existencia de infinitud de

grietas. Debemos distinguir entre las grietas que al entrar en funcionamiento cerrarán
con las dilataciones provocadas por la temperatura quedando su importancia en nada(
caso de luces de grieta de 4/7mm) y aquellas otras que de mayor magnitud son
susceptibles de producir un punto caliente. Sobre estas últimas se puede intervenir con
dos tipos de reparación.

1.- Rellenar en la medida que se pueda la grieta con fibra cerámica. Esta fibra no
impedirá las dilataciones porque por efecto del calor se comprimirán las fibras sin
producir roturas.
2.- Demoler el área mínima de influencia y reponer el revestimiento siguiendo las
pautas de una intervención mínima como abajo desarrollamos.

A pesar de no ser recomendables en la mayor parte de los casos, en algunas

situaciones estas intervenciones son imprescindibles.
El método de intervención en pequeñas reparaciones consta de identificar el área
mínima en una superficie que recoja como mínimo a tres anclajes del revestimiento. Los
revestimientos que limitan el área deben recortarse lo más rectos posibles y con una
huida en cola de milano hacia el exterior a ser posible.
Los bordes deben quedar limpios de polvo y prehumedecidos antes de comenzar
con la instalación para que el revestimiento existente no absorba el agua necesaria para
el fraguado del nuevo revestimiento.

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 Una vez seguidos los pasos anteriores debemos asegurar que los trozos sueltos ó
desprendidos, se deberán eliminar completamente hasta dejar los anclajes libres y
comenzaremos con la instalación del revestimiento de acuerdo al procedimiento
elegido de los anteriormente indicados.
Este sistema se recomienda en equipos compuestos generalmente de hormigones
de alta densidad y en instalaciones que presenten una defecto de acabado que haga
suponer una coquera interior o un elemento extraño en el revestimiento, además de la
situación de grieta arriba expuesta.
Debe desecharse este método como intervenciones normales en paredes/techos
de hornos ya que en estas ocasiones el beneficio es mucho menor. En el caso de paredes
y techos de hornos se debería considerar siempre una área mínima de intervención de
aproximadamente 2m2.

En el caso de hornos a veces sucede que un elemento se debe introducir en el

revestimiento una vez que este se ha terminado(Caso de soportes, tubuladuras, etc..), en
estos casos y dependiendo de área necesaria a descubrir se hace más conveniente por
regla general el retacar la zona con fibra cerámica mezclada con mortero refractario.

Otro dato muy importante en el caso de remates es saber que el hormigón

refractario siempre necesita de anclajes para poder aguantar su situación y que nunca
se puede reparar una superficie que haya perdido espesor añadiéndole encima el
espesor faltante.

10. SECADO

Los revestimientos refractarios necesitan un secado para su duración y buen

funcionamiento, excepción de los realizados con fibra cerámica que no necesitan nada.
Todos los hormigones principalmente y las fábricas de ladrillo especialmente por
los morteros de unión, necesitan un calentamiento controlado para eliminar la
humedad absorbida, el agua de amasado y la sinterización de sus componentes.
Es importante que una vez realizado el secado, se enfría y se inspeccione por si
hubiera sufrido algún desperfecto. Esto en casi ninguna Refinería se hace, debido a los
tiempos y las urgencias que se tienen.
La vida de un refractario depende mucho del perfecto secado que se le realice.
Nunca se debe comenzar un secado sin haber dejado como mínimo 24 horas de
fraguado al aire a la temperatura ambiente.

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 HORMIGONES AISLANTES
Se debe calentar el equipo con un gradiente térmico de 20/30 ºC por hora hasta
elevarlo a 120/150 ºC, manteniendo esta temperatura de 12 a 24 horas, según
espesores, para permitir que elimine el agua de amasado sobrante después de efectuar
el fraguado. Este mantenimiento de horas viene también establecido mientras
observemos que sigue evaporando agua. Subiremos después con un gradiente de 30/40
ºC por hora hasta llegar a los 650 ºC que se mantendrán también de 8 a 10 horas para
permitir la sinterización completa de los componentes. A partir de este momento se
puede subir la temperatura 40/50 ºC por hora hasta la temperatura del equipo para
seguir en funcionamiento o enfriar paulatinamente a 50/60 ºC por hora para poder
inspeccionar.

HORMIGONES DENSOS
Dada la menor porosidad que tiene, la curva de secado es más lenta para permitir
la eliminación completa de la humedad y agua existente.
Se debe calentar el equipo con un gradiente térmico de 10/15 ºC por
hora hasta elevarlo a 120 ºC, manteniendo esta temperatura de 12 a 24
horas, según espesores, para permitir que elimine el agua de amasado
sobrante después de efectuar el fraguado. Subiremos después con un
gradiente de 15/20 ºC por hora hasta llegar a los 650 ºC que se
mantendrán también de 8 a 10 horas para permitir la sinterización
completa de los componentes. A partir de este momento se puede subir
la temperatura 40/50 ºC por hora hasta la temperatura del equipo para
seguir en funcionamiento o enfriar paulatinamente a 50/60 ºC por hora
para poder inspeccionar.

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