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MATHEUS MARCILIO HENRIQUES DOS SANTOS

JUNTAS DE CISALHAMENTO – ESTUDO DE CASO DE UM STACKER DE


CARREGAMENTO DE VIDROS

Guaratinguetá - SP
2017
MATHEUS MARCILIO HENRIQUES DOS SANTOS

JUNTAS DE CISALHAMENTO – ESTUDO DE CASO DE UM STACKER DE


CARREGAMENTO DE VIDROS

Trabalho de Graduação apresentado ao


Conselho de Curso de Graduação em Engenharia
Mecânica da Faculdade de Engenharia do Campus
de Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista,
como parte dos requisitos para obtenção do diploma
de Graduação em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Erick Siqueira Guidi

Guaratinguetá - SP
2017
DADOS CURRICULARES

Matheus Marcilio Henriques dos Santos

NASCIMENTO 05.01.1990 – PINDAMONHANGABA / SP

FILIAÇÃO Clemente Manoel Henriques dos Santos


Ana Rosa Marcilio Henriques dos Santos

2005/2007 Curso Técnico em Mecânica


Colégio Técnico Industrial de Guaratinguetá – COTEC/UNESP

2008/2017 Curso de Graduação


Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá – FEG/UNESP
AGRADECIMENTOS

Começo meu agradecimento a essa energia que governa tudo, que permite que
algumas coisas aconteçam e que outras sejam evitadas, alguns a denominam de Deus, outros
falam em santos, profetas, Buda, entre outros, mas independente do rótulo, esta energia que
existe e age em todas as manifestações de vida.
Ao Prof. Dr. Erick Siqueira Guidi, meu orientador, por toda ajuda fornecida,
paciência, aconselhamento acadêmico e confiança.
À UNESP, Campus de Guaratinguetá, aos professores e funcionários, por ter-me
propiciado a oportunidade de me graduar como técnico e como engenheiro mecânico.
Aos colegas da AGC Vidros pela boa vontade no fornecimento de dados e opiniões.
À minha família que sempre me apoiou, me deu suporte e toda a estrutura necessária
para conclusão da graduação, principalmente nos momentos de maior dificuldade.
À minha namorada Bruna Camilo, eu ofereço um agradecimento especial, por ter
vivenciado comigo passo a passo todos os detalhes deste trabalho, ter me ajudado, por ter me
dado todo o apoio que necessitava nos momentos difíceis, todo carinho, por ter me aturado
nos momentos de estresse e por tornar minha vida mais feliz a cada dia.
Aos meus queridos amigos Rodrigo Verginelli, Renata Magner, Bárbara Benatti que
foram importantes em diferentes momentos dessa jornada, por todas as memórias.
E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, о meu muito
obrigado.
“É um paradoxo, ainda verdadeiro, dizer que
quando mais nós sabemos mais ignorantes nos
tornamos no senso absoluto, pois é somente através
da iluminação que nos tornamos conscientes de
nossas limitações. Precisamente um dos resultados
mais gratificantes da evolução intelectual é a abertura
contínua de novas e maiores perspectivas.”

Nikola Tesla
SANTOS, M. M. H. Juntas de Cisalhamento – Estudo de caso de um stacker de
carregamento de vidros. 2017. 57 f. Trabalho de Graduação (Graduação em Engenharia
Mecânica) - Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá, Universidade Estadual
Paulista, Guaratinguetá, 2017.

RESUMO

Este trabalho faz um estudo de caso analítico de uma junta de cisalhamento de um stacker de
vidros, avaliando aspectos qualitativos e quantitativos para aumentar a confiabilidade e
segurança do sistema. A metodologia utilizada fundamenta-se na aplicação das ferramentas da
qualidade para identificar o maior impacto do problema e então definir ações para diminuir a
quantidade de falhas do equipamento. Todos os dados foram coletados em duas máquinas de
produção, que trabalham ininterruptamente 24 horas por dia durante 365 dias no ano. A partir
dos dados de campo, foram criados indicadores e variáveis para as diferentes hipóteses de
falha avaliadas neste estudo. Estas informações foram analisadas e descritas mediante a
utilização de técnicas variadas. Num primeiro momento foi utilizada a análise de falhas para
definir os pontos mais impactantes de melhoria, os resultados desta etapa então foram
inseridos em um plano de ação para resolução. Após a realização do plano de ação checamos
a eficácia das ações executadas e verificamos que as causas mais impactantes foram de falha
humana em diferentes aspectos abordados durante o trabalho, como torque insuficiente e má
utilização dos parafusos.

PALAVRAS-CHAVE: Juntas aparafusadas, Pré-carga, Analise de Falhas


SANTOS, M. M. H. Shearing joints – Case study of a Glass loading Stacker. 2017. 57 f.
Graduate Work (Graduate in Mechanical Engineering) - Faculdade de Engenharia do Campus
de Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2017

ABSTRACT

This work does an analytical case study of a shear joint of a glass stacker, evaluating
qualitative and quantitative aspects to increase the reliability and safety of the system. The
methodology used is based on the application of quality tools to identify the major impact of
the problem and then define actions to reduce the amount of equipment failure. All data were
collected on two production machines, which work continuously 24 hours a day for 365 days
a year. Using the field data, indicators and variables were created for the different failure
hypotheses evaluated in this study. This information was analyzed and described using several
techniques. At first, failure analysis was used to define the most impactful points of
improvement; the results of this step were then inserted into an action plan for resolution.
After completing the action plan, we checked the effectiveness of the actions performed and
found that the most striking causes were human failure in different aspects addressed during
the work, such as insufficient torque and poor screw utilization.

KEYWORDS: Screwed Joints, Preload, Failure Analysis


LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Definição dos NPRs (Fonte: AIAG, 2008) Adaptado. ......................................... 24


Tabela 2 – Probabilidade de Detecção (Fonte: AIAG, 2008) Adaptado. ............................... 25
Tabela 3 - Especificações métricas e resistências de parafusos de aço (Fonte: NORTON,
2011)............................................................................................................................ 34
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Stacker de vidros ................................................................................................. 17


Figura 2 – Vista superior do Stacker .................................................................................... 17
Figura 3 – Parafuso fraturado ............................................................................................... 18
Figura 4 – Estrutura da RCM ............................................................................................... 19
Figura 5 – Classificação das falhas ....................................................................................... 21
Figura 6 – Estrutura de Ciclo PDCA .................................................................................... 22
Figura 7 – MTTR e MTBF. .................................................................................................. 27
Figura 8 – Comportamento de um equipamento em função do parâmetro de forma da
distribuição de Weibull. ............................................................................................... 28
Figura 9 – Esforços que atuam sobre uma junta aparafusada ............................................... 30
Figura 10 – Fenômenos de deformações das contra-peças da junta e do parafuso. ................ 31
Figura 11 – Diagrama de Torque. ......................................................................................... 32
Figura 12- Círculo de Mohr.................................................................................................. 36
Figura 13 – Exemplo de esforço de tração simples ............................................................... 37
Figura 14 - Exemplo de esforço de cisalhamento simples ..................................................... 38
Figura 15 – Curva S-N ......................................................................................................... 39
Figura 16 – Falha nos parafusos de sustentação .................................................................... 40
Figura 17 – Projeto do Stacker ............................................................................................. 41
Figura 18 – Imagem superior do stacker de descarregamento ............................................... 42
Figura 19 – Imagem superior dos parafusos de sustentação. ................................................. 42
Figura 20 – Roda do sistema de compensação de movimento ............................................... 43
Figura 21 – Arruela M14 utilizada ....................................................................................... 44
Figura 22 – Arruela M12 Utilizada....................................................................................... 44
Figura 23 – Parafusos utilizados ........................................................................................... 45
Figura 24 – Parafuso cisalhado por fadiga. ........................................................................... 45
Figura 25 – Parafuso cisalhado. ............................................................................................ 46
Figura 26 – Parafuso com ruptura frágil. .............................................................................. 46
Figura 27 – Diagrama de Ishikawa das falhas nos parafusos. ................................................ 47
Figura 28 – Plano de ação com base em FMEA.................................................................... 48
Figura 29 – Gráfico de MTBF antes da execução do plano de ação ...................................... 49
Figura 30 - Gráfico de MTTR antes da execução do plano de ação....................................... 50
Figura 31 – Fixação da estrutura na ponte rolante. ................................................................ 51
Figura 32 – Parafuso após falha, preso ao suporte da roda de compensação de movimento... 53
Figura 33 – Gráfico de MTBF após as ações ........................................................................ 54
Figura 34 - Gráfico de MTTR após as ações......................................................................... 54
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................15
1.1 OBJETIVO ........................................................................................................................................ 16
1.2 HISTÓRICO ..................................................................................................................................... 16
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ............................................................................................ 18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................................19
2.1 GESTÃO DA MANUTENÇÃO .................................................................................................... 19
2.1.1 TPM (Total Productive Maintenance) .................................................................. 20
2.1.2 Falhas ................................................................................................................... 20
2.1.3 PDCA (Plan, Do, Check, Act) ............................................................................... 21
2.1.4 FMEA ................................................................................................................... 23
2.1.4.1 Gestão de Redução de Riscos – (Número de Prioridade de Risco).................................. 24
2.1.4.2 Definição dos NPR´s ..................................................................................................................... 24
2.1.5 Indicadores de manutenção ................................................................................. 26
2.1.5.1 Availability........................................................................................................................................ 27
2.1.5.2 MTBF ................................................................................................................................................. 28
2.1.5.3 MTTR................................................................................................................................................. 29
2.2. SISTEMAS MECÂNICOS DE FIXAÇÃO POR APARAFUSAMENTO .......................... 29
2.2.1 Aperto em juntas aparafusadas ........................................................................... 32
2.2.2 Cálculo de pré-carga ............................................................................................ 34
2.2.3 Tensões Aplicadas ................................................................................................ 35
2.2.4 Fadiga ................................................................................................................... 38
3 METODOLOGIA ...................................................................................................................40
3.1 SITUAÇÃO INICIAL...................................................................................................................... 41
3.2 APLICAÇÃO DO PDCA............................................................................................................... 47
3.2.1 Identificação das causas ....................................................................................... 47
3.2.1.1 Análise de Falhas - FMEA ........................................................................................................... 49
3.2.1.2 MTBF e MTTR ............................................................................................................................... 49
4 RESULTADOS ........................................................................................................................51
4.1 EXECUÇÃO DO PLANO DE AÇÃO ....................................................................................... 51
5 CONCLUSÃO E ESTUDOS FUTUROS .........................................................................55
REFERÊNCIAS .......................................................................................................................................56
15

1 INTRODUÇÃO

Uma das mais relevantes características da atividade econômica do final do século


XX e XXI é a saúde física e financeira da maioria das organizações, que depende da
integridade continuada, física e funcional dos seus ativos.
A mecanização e automação das indústrias criaram um cenário onde as máquinas se
tornaram um dos principais recursos produtivos, porém, a manutenção destas máquinas é
tratada, na maioria das vezes, apenas com ações corretivas, que diminui a eficiência da
produção, a confiabilidade e a segurança do equipamento, devido a incidência constante de
avarias e a imobilização de recursos. Este velho paradigma da manutenção, cujo o objetivo
era otimizar a disponibilidade da planta ao mínimo custo, o reparo de equipamentos era
tratado como algo isolado e a responsabilidade era restrita apenas ao setor de manutenção,
está mudando a medida que o tempo passa (TAKAHASHI et al, 1993).
Nos dias de hoje a manutenção produtiva se transformou em Manutenção Produtiva
Total, com ênfase na participação total e no papel dos operadores da produção, este novo
paradigma de manutenção afeta todos os aspectos do negócio: segurança, integridade
ambiental, eficiência energética e qualidade do produto, não somente a disponibilidade da
planta e custo (TAKAHASHI et al, 1993).
Considerando que a manutenção está atrelada a rentabilidade das empresas, já que
impacta diretamente na capacidade de produção, na qualidade do produto e no custo
operacional dos equipamentos. O objetivo de um setor ligado a manutenção deve ser,
portanto, atingir um equilíbrio entre estes fatores, maximizando a contribuição do setor na
rentabilidade da empresa, assegurando que itens físicos continuem a fazer o que seus usuários
desejam que eles façam (SIQUEIRA, 2005).
A empresa que auxilia no desenvolvimento do estudo, está em processo de migração
para essa nova cultura na área de gestão de manutenção, onde são realizados diversos estudos
e os primeiros passos da implementação da manutenção centrada na confiabilidade, atrelando
consigo os conceitos de qualidade e manutenção produtiva total.
Um estudo mais amplo da engenharia de confiabilidade, através do uso da ferramenta
do PDCA (Plan, Do, Check, Act), se inicia com a identificação das possíveis falhas, que um
sistema e seus itens possam apresentar. Uma das técnicas aplicadas para esse estudo é o
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). O objetivo deste método é a identificação de
todos os modos de falha em potencial dentro de um projeto, todas as probabilidades de falhas
16

catastróficas e críticas, de forma a eliminá-las ou atenuá-las durante a fase de


desenvolvimento do produto (TEIXEIRA, 2004).
A pesquisa realizada neste trabalho é objetiva e referente a um estudo de caso. Como
ação imediata a solução hipotético-dedutiva foi aplicada ao se analisar as trincas e rupturas
dos parafusos, direcionando o estudo deste trabalho para as falhas de cisalhamento.
Quanto ao procedimento, este trabalho foi realizado por meio de observação direta,
considerando o acompanhamento feito no equipamento. A identificação das causas foi feita
através de análise de modelos e simulações em software de elementos finitos. A avaliação e
validação dos resultados tem fundamentação na teoria paralelamente com as ferramentas
utilizadas e permitirá uma conclusão e solução cabível ao problema apresentado.

1.1 OBJETIVO

O objetivo principal deste trabalho é demonstrar o resultado da implementação desta


filosofia de manutenção, através da análise de falhas nos parafusos de sustentação de um
stacker de vidros. A imposição desta condição de contorno, de focar apenas neste grupo de
ativos, se dá pelo fato de haver uma vasta quantidade de tipos de equipamentos, afim de
manter um foco mais específico de análise e resultados.

1.2 HISTÓRICO

Uma linha de beneficiamento de vidros tem como principal objetivo agregar valor ao
produto acabado, seja transformando o vidro em espelhos, vidros laminados ou vidros coater,
que são vidros recobertos por uma micro camada de óxidos que podem ter diversas funções
como refletir a luz em apenas dos lados, absorver calor, etc.
O stacker de vidros, Figura 1, é um equipamento automatizado composto por um
braço eletro-hidráulico que através de movimentos precisos e rápidos tem a função de
alimentar a produção com matéria prima, o vidro, e remover o produto acabado da linha de
beneficiamento de vidros.
17

Figura 1 – Stacker de vidros

(Fonte: Autor)

A falha recorrente dos parafusos de sustentação dos stackers de carregamento e


descarregamento trouxe uma preocupação, já que há a possibilidade de queda do equipamento
danificando a linha de beneficiamento, outros incidentes e até acidentes fatais caso algum
operador esteja próximo ao equipamento. Na Figura 2 podemos ver a vista superior do
Stacker e na Figura 3 um exemplo de parafuso fraturado.

Figura 2 – Vista superior do Stacker

(Fonte: Autor)
18

Até então não havia inspeção, instruções de montagem ou especificação do material


a ser utilizado para fixação dos stackers. O tempo médio entre falhas era de duas semanas e o
tempo médio de reparo de quatro horas, ambos os equipamentos não apresentavam
confiabilidade tanto produtiva, quanto em termos de segurança do trabalho.

Figura 3 – Parafuso fraturado

(Fonte: Autor)

1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

Capítulo 1 – INTRODUÇÃO. Apresenta uma introdução sobre o tema assim como o


objetivo e as justificativas da execução desta monografia.
Capítulo 2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA. Apresenta os fundamentos teóricos
dos assuntos multidisciplinares abordados ao longo da pesquisa e das etapas de resolução dos
problemas decorrentes.
Capítulo 3 – METODOLOGIA. Aborda todos os dados obtidos durante o estudo do
equipamento, o método de resolução dos problemas e o plano de ação para atingir o objetivo.
Capítulo 4 – RESULTADOS. Discute os dados obtidos após as tomadas de ação
fazendo um comparativo com os dados apresentados na metodologia e então verificando se as
metas foram atingidas.\
Capítulo 5 – CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS. É destinado as conclusões
e propostas para trabalhos futuros.
19

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A RCM, manutenção centrada na confiabilidade, é um processo alternativo que


define a abordagem mais efetiva para a manutenção, visando aumentar a segurança e a
operacionalidade dos equipamentos, reduzir custos de manutenção e operação (LAFRAIA,
2001).
O conceito base da RCM, ver Figura 4, é identificar as ações a serem tomadas para
reduzir a probabilidade de falha e identificar os custos mais impactantes, assim estabelecendo
uma combinação ótima das ações de manutenção e operação. É um processo contínuo que
reúne dados do desempenho operacional do sistema e utiliza estes dados para melhorar o
projeto e a manutenção futura (LAFRAIA, 2001).

Figura 4 – Estrutura da RCM

(Fonte: LAFRAIA, 2001) adaptado.

Esta estratégia, ao invés de ser aplicada independentemente, ela é integrada para tirar
vantagem de sua força de modo a aperfeiçoar a instalação, a eficiência dos equipamentos e a
operacionalidade, em paralelo, minimizar o custo do ciclo de vida dos equipamentos (SLACK
et al, 2000).
“Se não podemos evitar que as falhas aconteçam, é melhor evitar que elas tenham
importância” (SLACK et al, 2000).
20

2.1.1 TPM (Total Productive Maintenance)

Após a segunda guerra mundial, as empresas japonesas, até então famosas por
produtos de baixa qualidade e destruídas pelo período de guerra, buscaram, na excelência da
qualidade, uma alternativa para reverter o quadro na qual se encontravam, assim surgiu a
manutenção produtiva total (TAKAHASHI et al, 1993).
A TPM é uma filosofia que deve ser seguida por todos os segmentos da empresa,
desde o operador até a alta gestão, tal filosofia de gestão empresarial é focada na
disponibilidade total do equipamento para a produção, ou seja, uma relação sinérgica entre
todas as funções organizacionais, particularmente entre operação e manutenção, para
melhoramento contínuo (TAKAHASHI et al, 1993).
Sendo assim, é necessário envolver o operador nos esforços da manutenção
preventiva, auxiliando os técnicos de manutenção nos concertos quando o equipamento está
fora de operação para poder reportar com maior eficácia os problemas ocorridos nos
equipamentos (TAKAHASHI et al, 1993).
É imprescindível compreender o gerenciamento orientado ao equipamento, pois a
segurança, a confiabilidade e a manutenção, são elementos decisivos para qualidade, volume
operacional e custo (TAKAHASHI et al, 1993).
Com base nos pilares da TPM, podemos destacar a preocupação com o
desenvolvimento sustentável, já que buscamos a melhora de produtividade com qualidade não
deixando de se preocupar com segurança, saúde, meio ambiente e o moral (TAKAHASHI et
al, 1993).

2.1.2 Falhas

A cessação de funções ou de desempenho esperado de um equipamento é definida


como falha. A manutenção centrada na confiabilidade analisa falhas em vários níveis, do
sistema até o nível de peças, a Figura 5 demonstra o diagrama de classificação das falhas
(SIQUEIRA, 2005).
O objetivo de uma organização, é promover a manutenção de forma eficaz a baixo
custo, isso significa que a manutenção adequada tem como base o entendimento das falhas em
cada um dos níveis do sistema e como o conjunto das falhas podem gerar incidentes e
acidentes (SIQUEIRA, 2005).
21

Um sistema pode possuir vários elementos degradados, e mesmo assim o sistema em


questão não apresentar uma falha, um exemplo é a falha de uma lâmpada de um automóvel,
este componente mesmo apresentando com defeito, não afeta o desempenho global do sistema
e nem diminui a segurança do mesmo (SIQUEIRA, 2005).
Completando a definição, as falhas podem ser classificadas sob diversos aspectos,
tais como origem, extensão, manifestação, idade, criticada e velocidade, a figura abaixo
demonstra a estrutura de classificação de falhas segundo a manutenção centrada na
confiabilidade (SIQUEIRA, 2005).

Figura 5 – Classificação das falhas

(Fonte: Siqueira, 2005) adaptado.

Segundo Afonso (2006), é necessário conhecer as formas como os sistemas e


elementos falham, para poder as prevenir e corrigir, estes são os objetivos primários da
manutenção. Além disso, é preciso saber como atua o mecanismo da falha, suas taxas de
ocorrência e as recomendações, para assim efetuar um estudo completo dos sintomas que
levam a inoperabilidade de um sistema.

2.1.3 PDCA (Plan, Do, Check, Act)

O método PDCA é um modelo dinâmico utilizado para o diagnóstico, análise e


prognóstico de falhas operacionais e de equipamentos, sendo extremamente útil para a
22

resolução de problemas e tomada de decisões, em que a conclusão de um ciclo fui no início


do próximo e assim sucessivamente (ANDRADE, 2003).
Poucas ferramentas se mostram tão efetivos para a busca da melhoria continua, tendo
em vista que ele conduz a ações sistemáticas que antecipam a obtenção de melhores
resultados com a finalidade de garantir a sobrevivência e o crescimento das organizações
(FORNARI, 2010).
Fornari (2010) ainda explica que o ciclo PDCA está dividido em quatro fases
distintas e bem definidas, como podemos observar na Figura 6, descritas da seguinte maneira:
 Plan (Planejar) – Estabelecer objetivos e traçar metas. Esta etapa aborda a
localização do problema, a análise do fenômeno, do processo e a elaboração do plano
de ação, utilizando outras ferramentas da qualidade como diagramas estatísticos e de
causa-efeito.
 Do (Fazer) – Implementar os processos, sendo realizadas no cronograma
determinado, tendo todas as ações supervisionadas e registradas, para posteriormente
ter um follow-up do que foi realizado.
 Check (Verificar) – Nesta fase é realizado a verificação da eficácia das ações
tomadas. Utilizando para a mesma a comparação dos resultados, listagem das
consequências, verificação da continuidade ou não do problema primário, ou seja a
eficácia das ações tomadas.
 Act (Agir) – Esta fase é responsável por padronizar os procedimentos
implantados na fase do Do, ou seja, se o resultado for satisfatório, essas ações se
tornam procedimentos padrão, Caso o resultado não seja plenamente satisfatório,
voltamos na fase do Plan e buscamos uma nova solução e melhoria do processo, daí
o nome melhoria contínua.

Figura 6 – Estrutura de Ciclo PDCA

(Fonte: Fornari, 2010) adaptado.


23

Na utilização do método PDCA poderá ser preciso empregar avarias ferramentas


para a coleta, processamento, armazenamento e disposição das informações necessárias à
condução das etapas do ciclo. Estas ferramentas são denominadas “ferramentas da qualidade”,
podendo ser divididas em três categorias (WERKEMA, 1995):
 Ferramentas estatísticas – Buscam detectar desvios de parâmetros
representativos do processo.
 As “Sete ferramentas do planejamento” – Diagrama de causa-efeito,
histograma, gráfico de Pareto, diagrama de correlação, gráfico de controle e folha de
verificação, sendo estas bastante utilizadas para o tratamento de dados não
numéricos.
 Análise de modo e do efeito de falha (FMEA)

2.1.4 FMEA

FMEA é utilizado com objetivo de melhorar resultados. Empregado na análise de


falhas pertinentes ao projeto do produto funciona como ferramenta para identificação das
causas fundamentais dos problemas, a priorização das causas das falhas quanto à sua
importância e risco (AFONSO, 2006).
A análise FMEA consiste na identificação das funções, falhas, efeitos e causas que
determinado processo ou produto possam possuir. Em seguida são avaliados os riscos de cada
causa de falha por meio de índices, e com base nessa avaliação, são tomadas as ações
necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto ou processo
em questão (AFONSO, 2006).
Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto
como do processo, com objetivo de identificar falhas anteriormente à fabricação de um
protótipo auxiliando a localizar falhas aleatórias ocorridas durante a fase operacional do
equipamento. Pode-se dizer que sua utilização diminui as chances do produto ou processo
falhar (AFONSO, 2006).
Uma aplicação de FMEA se baseia nas seguintes etapas:
 Planejamento
 Análise de Falhas
 Avaliação dos Riscos
 Melhoria
24

 Continuidade

2.1.4.1 Gestão de Redução de Riscos – (Número de Prioridade de Risco)

A gestão de redução de riscos para o FMEA deve seguir uma abordagem pró-ativa
que vise a criação de ações preventivas, para antecipar, resolver ou monitorar potenciais
preocupações de processo, durante as fases de planejamento de fabricação do produto
(AIAG, 2008).
O FMEA deve ser um catalisador, para estimular o intercâmbio de ideias entre as
áreas afetadas e assim promover uma abordagem de equipe multifuncional (AIAG, 2008).

2.1.4.2 Definição dos NPR´s

O critério para definição de ações preventivas ou corretivas para o FMEA deve seguir
a Tabela 1.

Tabela 1 – Definição dos NPRs (Fonte: AIAG, 2008) Adaptado.


25

Tabela 2 – Probabilidade de Detecção (Fonte: AIAG, 2008) Adaptado.


26

2.1.5 Indicadores de manutenção

A alguns anos atrás, logo no surgimento da produção em larga escala, a manutenção


era uma área carente de mão de obra especializada, de conhecimento técnico, de ferramentas
especiais para atividades específicas, entre outros, que consideramos como cruciais para uma
manutenção de boa qualidade nas empresas (CAMPOS, 1992).
As máquinas são feitas de componentes e de peças, todos sujeitos a desgastes e
falhas, assim se não for dada a devida atenção aos equipamentos, eles se degradarão.
Então para se entender como as máquinas falham um controle estatístico deve ser
efetuado, estes dados de várias máquinas seguem um padrão de comportamento e que este
padrão será sempre o mesmo se as condições forem às mesmas (CAMPOS, 1992).
Muitos problemas de manutenção podem ser previstos por variáveis probabilísticas, e
para isto servem os indicadores de manutenção, quantificar e medir as variáveis, os itens de
controle e de verificação, para saber a situação real e tomar as medidas cabíveis, a partir de
outras situações e informações (CAMPOS, 1992).
O termo utilizado para definir os indicadores de desempenho de manutenção é
denominado KPI (Key Performance Indicators). Os KPIs mensuram uma grande diversidade
de objetivos quando o assunto é desempenho, de parada de máquina até paradas de processo,
por exemplo, porém deve se ter atenção para quais realmente agregam valor, a Figura 7
explica o funcionamento dos KPIs MTTR e MTBF. (CAMPOS, 1992).
Um método para definir qual o KPI mais apropriado para se fazer um follow-up de
objetivos, estratégia e de planos de ação é o método SMART, que é definido da seguinte
forma:
 Specific – Seja específico;
 Measurable – Mensurável;
 Attainable – Atingível;
 Realistic – Realista;
 Timely – Tempo.
27

Figura 7 – MTTR e MTBF.

(Fonte: LAFRAIA, 2001) adaptado.

2.1.5.1 Availability

Confiabilidade é a capacidade que um sistema ou componente tem de desempenhar


as funções exigidas nas condições estabelecidas por um determinado período de tempo
(LAFRAIA, 2001).
Em outras palavras, é a probabilidade de um sistema ou componente realizar funções
de maneira satisfatória durante o tempo de duração da missão específica, sem apresentar
anomalias. A missão de uma aeronave ilustra este conceito perfeitamente. Quando uma
aeronave decola para cumprir uma missão, há uma meta clara: concluir o vôo, conforme
planejado, de modo seguro, ou seja, sem falhas catastróficas (LAFRAIA, 2001).
Disponibilidade é o grau de funcionalidade e acessibilidade que o sistema ou
componente apresenta quando se requer a sua utilização (LAFRAIA, 2001).
A disponibilidade pode ser considerada como a probabilidade de o componente ou
sistema estar em condições de desempenhar a função exigida em certas circunstâncias e em
um determinado momento. Ela depende do grau de confiabilidade de um sistema e do tempo
de recuperação após a ocorrência de uma falha. Quando os sistemas funcionam por longos
períodos ininterruptamente (como um centro de dados que já tem 10 anos, por exemplo), as
falhas são inevitáveis. Muitas vezes a disponibilidade vem a ser um fator de preocupação
quando ocorre uma falha e a variável crítica passa a ser a rapidez de recuperação do sistema
(LAFRAIA, 2001).
28

2.1.5.2 MTBF

MTBF (Mean Time Between Failures) é uma sigla que significa Tempo Médio entre
Falhas, e é constituído pela média dos tempos existentes entre o fim de uma falha e o início da
próxima falha em equipamentos reparáveis (REIS, 2009).
O MTBF já é calculado desde o primeiro start do equipamento, é necessário então
fazer um somatório de todo tempo que a máquina ficou em operação e subtrair o tempo de
máquina parada. Este resultado é dividido pela quantidade de paradas no período (REIS,
2009).
Esse indicador, ou melhor índice serve para determinar a média dos tempos de
funcionamento de cada item ou equipamento reparável entre uma falha e outra, ou seja, entre
manutenções corretivas no mesmo item ou equipamento. Cada item reparável terá o seu
MTBF. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para esse indicador,
somente serão se o risco de falha existir e, de fato, acontecer (BRANCO, 2006).
Um dos erros mais frequentes em relação ao MTBF é pensar que ele equivale ao
número de horas de funcionamento previsto antes que o sistema falhe, ou seja, a “vida
operacional”. A Figura 9 demonstra a variação da taxa de falhas ao longo da vida útil do
equipamento

Figura 8 – Comportamento de um equipamento em função do parâmetro de forma da distribuição de


Weibull.

(Fonte: REIS, 2009) Adaptado.


29

No entanto, é usual ver valores de MTBF de milhões de horas e é pouco realista


pensar que o sistema pode funcionar ininterruptamente sem falhas. A razão pela qual estes
números costumam ser tão altos é porque estão baseados na taxa de falhas do produto ainda
na sua “vida útil” ou “vida normal” e se aceita que a taxa de falhas permanecerá igual para
sempre.
Porém, nesta etapa de vida, o produto apresenta uma taxa de falha mais. Na
realidade, os modos de desgaste do produto restringiriam a sua vida muito antes que o valor
de MTBF. Portanto, não deve existir correlação direta entre a vida operacional de um produto
e a sua taxa de falhas ou MTBF. Há casos de produtos que têm um alto grau de confiabilidade
(MTBF) e uma baixa expectativa de vida operacional (REIS, 2009).

2.1.5.3 MTTR

A facilidade de o equipamento ser mantido está relacionada com a manutenabilidade,


isto pode e deve ser verificado principalmente no projeto da planta ou de melhorias e
ampliações. Contudo, a melhoria da manutenabilidade deve ser uma preocupação permanente,
pois impacta o tempo médio de reparo, reduzindo-o (NBR 5462, 1994).
O MTTR (Mean Time To Repair) é a media aritmética dos tempos de reparo de um
sistema, equipamento ou item. É a probabilidade da qual o item seja colocado de volta a
trabalhar ou executar sua função. E este é um índice que atinge diretamente a disponibilidade
da máquina, por isto a sua grande importância (BRANCO, 2006).
Esse índice aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a
máquina em condições de operar, desde o início da falha até o reparo ser dado como
concluído e a máquina ser aceita em condições para operar (BRANCO, 2006).

2.2. SISTEMAS MECÂNICOS DE FIXAÇÃO POR APARAFUSAMENTO

A mais comum operação de fixação utilizada na indústria é a união de peças por meio
do rosqueamento de um elemento ao outro, ou seja, o aparafusamento por meio de fixadores
que geram uniões desmontáveis.
Uma junta aparafusada é uma união desmontável de duas ou mais partes por
intermédio de parafusos, onde estes e suas forças tem o objetivo de manter a junta unida
atendendo às as forças de trabalho que se apresentem. A Figura 9 exemplifica alguns tipos de
esforços que estão sujeitas as juntas aparafusadas.
30

Figura 9 – Esforços que atuam sobre uma junta aparafusada

(Fonte: GUIA, 2003, p. 05)

Estruturalmente, o parafuso tem duas finalidades, trabalhar como um pino para manter
duas ou mais partes unidas impedindo o movimento relativo entre elas e trabalhar como uma
mola a fim de fixar estas partes.
A confiabilidade numa junta aparafusada depende intrinsecamente do tipo e material
do parafuso, das juntas, do cálculo do torque de aperto necessário, também conhecido como
pré-carga, e do processo de montagem.
A pré-carga ocorre como consequência da tensão de tração introduzida ao parafuso,
que durante o processo de aperto resulta em uma força, a qual por sua vez cria o fechamento
da junta, já que está ação provoca deformações e o alongamento do parafuso. As deformações
impostas, no regime elástico são responsáveis por se gerar essa força efetiva de fechamento.
A determinação correta da pré-carga é de fundamental importância no
dimensionamento da junta aparafusada, caso seja aplicada uma pré-carga em excesso, o
parafuso ou os elementos que compõem a junta serão danificados devido a deformações
plásticas, ou até sofrer ruptura caso as tensões impostas excedam a tensão máxima de um dos
componentes da junta. Ou caso, a pré carga seja abaixo da ideal, a montagem poderá falhar
prematuramente em uso, neste caso outros tipos de falhas poderem ocorrer como
afrouxamento, fadiga, separação da junta, entre outros.
Quando em trabalho, a junta aparafusada estará sujeita a vários tipos de solicitações
como tração, flexão, cisalhamento, cargas cíclicas e cargas que são uma combinação destas.
Estes tipos de solicitações podem ocorrer devido a diversas causas externas e seus efeitos
31

podem somar-se, ou subtrair-se, às tensões iniciais no parafuso, de modo que frequentemente


se tornam difíceis de serem previstas ou determinadas.
Os parafusos também estão sujeitos a algum tipo de tensão de flexão em função das
faces da porca e da cabeça do parafuso não serem perfeitamente perpendiculares aos eixos das
roscas, e/ou as superfícies das partes a serem unidas não serem exatamente paralelas entre si.
Portanto, uma pré-carga apropriada deve estar entre um valor mínimo e um valor admissível
para que a junta possa desempenhar a sua função.

Figura 10 – Fenômenos de deformações das contra-peças da junta e do parafuso.

(Fonte: PIZZIO,2005) Adaptado.

Na Figura 10, observa-se o comportamento de uma junta aparafusada sem aplicação


de carga externa onde:
a) Junta aparafusada submetida à carga estática FM, que é a força de fixação gerada na
montagem, a partir de um torque aplicado;
b) Carga estática FM que promove a tração no parafuso e por sua vez, a deformação
elástica fSM;
c) Carga estática FM que promove a compressão das partes e por sua vez, a
deformação elástica fPM.
Visto que é difícil medir e controlar a força de fechamento diretamente na maioria das
aplicações de engenharia, o torque aplicado ao parafuso pode geralmente fornecer uma
medida de controle indireta. Devemos considerar ainda que existem inúmeros parâmetros que
podem alterar os coeficientes de atrito de uma junta aparafusada e, por sua vez, a pré-carga,
tais como: acabamento de superfícies, dureza, lubrificantes, entre outros.
32

2.2.1 Aperto em juntas aparafusadas

Compreendendo os fenômenos que ocorrem no parafuso durante o seu aperto, pode-se


discorrer e entender as principais técnicas de aperto e controle de torque existentes na
indústria, onde possuem modernos processos de manufatura, principalmente aquelas voltadas
para a fabricação de itens que envolvem segurança.
As técnicas atuais não medem diretamente a pré-carga produzida, mas sim
indiretamente, em função do torque aplicado, da deformação elástica, do ângulo de giro ou
pela determinação da tensão limite de escoamento do parafuso. Há uma grande variação de
pré-carga devido aos níveis de tração e torção que o parafuso sofre e à alta dispersão dos
coeficientes de atrito e aos erros intrínsecos dos métodos de controle de aperto.
O cálculo de uma junta aparafusada visa determinar as dimensões do parafuso, o
material e o torque de aperto, considerando os tipos de solicitações externas e os tipos de
materiais que compõe a junta.
Segundo Cioto (2001), o método de aperto influencia o dimensionamento necessário
do parafuso porque, adicionalmente à força axial, o parafuso absorve torque. A maior
influência, no entanto é aquela que provém da variação da pré-carga, no caso de diferentes
métodos de aparafusamento.

Figura 11 – Diagrama de Torque.

(Fonte: Torkfort)

Durante a montagem, de um parafuso individual, existe uma relação direta entre a


tensão no parafuso e sua pré-carga. Contudo, a carga de tração no parafuso se modifica a
33

medida que se apertam outros parafusos e/ou submete-se a junta ao serviço, de modo que a
pré-carga inicial é essencial para o bom desempenho da fixação.
Entre os problemas criados por uma pré-carga incorreta destacam-se os seguintes:
 Ruptura do parafuso ou da junta por esforços estáticos - ao aplicar uma
excessiva pré- carga provoca-se a ruptura do parafuso (sobrecarga),
deformação plástica das roscas, promover desgaste ou até fraturar as partes da
junta;
 Perda do aperto por vibração - em muitas aplicações a correta pré-carga pode
eliminar o desaperto da junta;
 Falha do parafuso por fadiga - Pré-cargas muito altas aumentam as tensões
médias nos parafusos e tendem a reduzir a resistência à fadiga, mas por outro
lado, as altas pré-cargas também reduzem os efeitos das variações dos esforços
solicitantes no parafuso.
 Afrouxamento e deslizamento da junta - a pré-carga reduz e/ou previne efeitos
indesejáveis de separação das partes, os movimentos relativos promoverão
desgaste por adesão nas áreas de contato, ou mesmo romper o parafuso por
cisalhamento.
 Custo - Utilizar os parafusos dimensionados adequadamente, ou seja, menor
número de parafusos, ou menor dimensão e em consequência membros da
junta menores, em paralelo o custo de muitos produtos é proporcional ao
número de operações de montagem. Uma correta pré-carga significa um menor
número de parafusos e custos de fabricação, bem como uma redução na
probabilidade de falha.
Tem-se também, alguns fatores que influenciam a precisão da aplicação da pré-carga:
 Precisão do equipamento;
 Precisão do operador - há a ocorrência do erro humano;
 Precisão dos cálculos;
 Cargas externas;
 Efeitos de expansão;
 Qualidade dos materiais;
 Entre outros.
34

2.2.2 Cálculo de pré-carga

Criar cargas de tração que se aproximam das respectivas resistências de prova é uma
prática comum denominada de pré-carga. Para montagens carregadas de forma estática, uma
pré-carga que gera uma tensão no parafuso de até 90% da resistência de prova é utilizada
alguma vezes. Para juntas carregadas dinamicamente (carga de fadiga), uma pré-carga de 75%
da resistência de prova, que é demonstrada na Tabela 3, é comumente utilizada (NORTON,
2011).

Tabela 3 - Especificações métricas e resistências de parafusos de aço (Fonte: NORTON, 2011)

Desejamos examinar as cargas, deflexões e tensões em ambos sob pré-carga e


depois, quando uma carga externa é aplicada. A constante de mola de uma barra em tração é
encontrada a partir da Equação de deflexão de uma barra de tração (NORTON, 2011):

= (Equação 1)

= (Equação 2)

Se os materiais sendo sujeitados forem idênticos:


35

= (Equação 3)

A mudança comum de deflexão Δδ devida à carga aplicada, P, é:

∆ = = (Equação 4)

Obtendo:

= (Equação 5)

O termo C é chamado de constante de rigidez da junta ou simplesmente de constante


da junta. Observe que C é em geral < 1, e se kb for pequeno quando comparado a km, C será
uma pequena fração. Isso confirma o fato de que o parafuso verá apenas uma parte da carga
aplicada (NORTON, 2011).

= (Equação 6)

A maior parte dos problemas de dimensionamento possuem variáveis desconhecidas,


impossibilitando resolver o número de equações necessárias em um passo. É preciso escolher
valores iniciais para alguns parâmetros e utilizar iterações para encontrar uma solução
adequada (NORTON, 2011).

2.2.3 Tensões Aplicadas

Em física e engenharia, se denomina tensão mecânica o valor da distribuição de


forças por unidade de área em torno de um ponto material dentro de um corpo material ou
meio contínuo (BEER & JOHNSTON, 1995).
A tensão é uma medida da intensidade das forças internas agindo entre as partículas
de uma seção transversal de um corpo de material deformável, essas forças internas são forças
de reação contra as forças externas aplicadas no corpo (BEER & JOHNSTON, 1995).
36

Como o corpo deformável carregado é admitido como contínuo, as forças internas


são distribuídas continuamente por dentro do volume do corpo material, ou seja, a distribuição
de tensões é expressa com uma função contínua de coordenadas espaciais e temporais (BEER
& JOHNSTON, 1995).
Segundo Hibbeler (2000), podemos simplificar e definir uma situação em que se
aplica força F uniformemente distribuída sobre uma área A, assim a tensão mecânica uniaxial
se representa por um valor designado com a letra grega σ (sigma) dada por:

= (Equação 7)

As tensões podem ser classificadas como normais (tração e compressão) ou tensão


tangencial/de corte (cisalhamento). O círculo de Mohr, ver Figura 12, assim designado em
honra de Christian Otto Mohr, facilita imensamente a determinação destes tipo de tensões a
partir da tensões normais ortogonais ao plano normal (HIBBELER, 2000).
O esforço de flexão ou Momento Fletor é um caso particular de tração e compressão
agindo juntos na mesma sessão, que ocasiona deformações predominantes nas faces opostas
do corpo, menores deformações e consequentemente anulando as tensões na parte central, o
eixo de inércia (HIBBELER, 2000).
No esforço de torção predomina a tensão de cisalhamento angular, e como na flexão,
causa maiores deformações e consequentes tensões nas faces ou bordas externas da peça,
corpo ou estrutura, se reduzindo na parte central onde as deformações são menores, se
anulando no centro de inércia onde não há deformação (MELCONIAN, 2000).

Figura 12- Círculo de Mohr.

(Fonte: BEER JOHNSTON, 1992) Adaptado.


37

Segundo Beer e Johnston (1992), todo corpo solicitado por uma força ou pela
resultante de um conjunto de forças quaisquer se deforma gerando tensões internas. Ver
Figuras 13 e 14.
As tensões operam em dois regimes distintos:
 Regime Elástico - Tensões menores que determinado limite característico de
cada material denominado de limite de elasticidade do material, operam no
regime elástico, provocando deformações elásticas em que o corpo volta às
dimensões originais quando cessada a força. O intervalo de tensões no regime
elástico pode ser maior ou menor, sendo uma característica de resistência do
material denominada elasticidade. Tensões neste regime trabalham na faixa
de proporcionalidade onde as deformações são proporcionais às tensões.
 Regime Plástico - Tensões maiores que a do limite de elasticidade levam ao
regime plástico onde causam deformações permanentes quando cessada a
solicitação. Neste regime há grande deformação com tensão constante ou com
pouca variação. O intervalo de tensões no regime plástico pode ser maior ou
menor, sendo uma das características de resistência do material denominada
ductilidade.
Tensão extrema, maior que determinado valor característico de cada material,
denominado limite de ruptura, causará o colapso ou ruptura do corpo, peça ou estrutura que se
caracteriza pela desagregação das partes que o compõe. Condições de temperatura alteram a
estrutura cristalina da matéria influenciando a deformabilidade ou capacidade de suportar
tensões. (MELCONIAN, 2000)

Figura 13 – Exemplo de esforço de tração simples

(Fonte: HIBBELER, 2000) Adaptado


38

Figura 14 - Exemplo de esforço de cisalhamento simples

(Fonte: HIBBELER, 2000) Adaptado

2.2.4 Fadiga

Fadiga mecânica é o fenômeno de ruptura progressiva de materiais sujeitos a ciclos


repetidos de tensão ou deformação. Essa falha é geralmente de natureza frágil mesmo em
materiais dúcteis e a fratura ou rompimento do material geralmente ocorre com a formação e
propagação de uma trinca que se inicia em pontos onde há imperfeição estrutural ou de
composição e/ou de alta concentração de tensões (que ocorre geralmente na superfície)
(MELCONIAN, 2000).
Um metal rompe-se por fadiga, quando a tensão cíclica aplicada, tem grande
flutuação e é maior que o valor da carga máxima atingida na tração ou na compressão. Neste
caso, tem-se a ruptura por fadiga do material, que é o valor característico de cada metal
(ANDERSON, 1995).
Segundo Hibeller (2000), de um modo geral para que ocorra fadiga são necessários
que três fatores sejam aplicados juntos: solicitações dinâmicas, solicitações de tração e
deformação plástica.
A falha por fadiga ocorre devido a nucleação e propagação de defeitos em materiais
devido a ciclos alternados de tensão/deformação. Inicialmente as tensões cisalhantes
provocam um escoamento localizado gerando intrusões e extrusões na superfície; isto
aumenta a concentração de tensões dando origem a uma descontinuidade inicial. À medida
que esta descontinuidade vai ficando mais "aguda" a mesma pode começar a propagar
gerando uma "trinca de fadiga" cujo tamanho aumentará progressivamente até a fratura do
componente (ANDERSON, 1995).
39

Figura 15 – Curva S-N

(Fonte: ANDERSON, 1995) adaptado.

O desempenho de materiais em fadiga normalmente é caracterizado pela "curva S-


N", também conhecida como "curva de Wöhler", ver Figura 15, que é um gráfico de
magnitude de tensão (S) por número de ciclos (N) em escala logarítmica (ANDERSON,
1995).
40

3 METODOLOGIA

A metodologia de uma pesquisa depende da problemática abordada e tem seus


objetivos, que são diferentes em cada proposta de projeto. Porém em qualquer pesquisa, nos
seus objetivos gerais ou propósitos, podem ser divididas em exploratórias, descritivas e
explicativas (GIL, 2010).
A parte explicativa deste trabalho foi realizada pela falta de segurança do
equipamento e pela necessidade de reduzir o índice de falhas nos parafusos de sustentação do
equipamento, percebido pelo autor do trabalho quando este realizava um estudo sobre
alocação de mão de obra e custo de manutenção. A partir disto foi tomada a decisão de
realizar um estudo de caso utilizando ferramentas de gestão e da qualidade para identificar a
principal causa do problema e definir como saná-lo.

Figura 16 – Falha nos parafusos de sustentação

(Fonte: Autor)

A pesquisa exploratória foi fundamental para a decisão dos assuntos abordados no


projeto, pois em um primeiro momento não temos certeza de qual a fonte da falha, sendo a
busca bibliográfica, com o intuito de buscar informações fundamentadas, em livros, artigos e
trabalhos acadêmicos de tese e monografias, foi imprescindível para sanar as dúvidas geradas
e guiar os estudos.
41

Figura 17 – Projeto do Stacker

(Fonte: Autor)

Logo a pesquisa se torna qualitativa, já que os primeiros procedimentos de reparo


foram realizados de forma empírica, e a cada nova falha, os dados eram coletados e a situação
se adaptava. A pesquisa também foi quantitativa, pois também houve questões objetivas para
uma resposta mais específica, para poder ter a ciência se as alterações do projeto estão sendo
relevante. A Figura 16 demonstra à falha do parafuso de sustentação e a Figura 17 a
modelagem do projeto do stacker.

3.1 SITUAÇÃO INICIAL

O Stacker é um equipamento utilizado para alimentar linhas de produção, no caso


dos equipamentos estudados neste trabalho, alimentam uma linha de produção de espelhos.
O equipamento trabalha vinte e quatro horas por dia durante todos os dias do ano,
com exceção para as paradas de manutenção que ocorrem a cada dois meses. Os ciclos de
operação do equipamento levam em torno de vinte segundos e ocorrem a cada dois minutos.
42

Figura 18 – Imagem superior do stacker de descarregamento

(Fonte: Autor)

A carga de vidro que o equipamento movimenta, em torno de 350 kg, é baixa se


compararmos a massa do próprio equipamento, porém a mesma não é centralizada, se desloca
da posição vertical para a posição horizontal e translada por 6 metros, de um cavalete até a
linha de operação. Podemos ver a imagem superior do Stacker na Figura 18 com o detalhe dos
parafusos de sustentação na Figura 19.
Nos manuais de manutenção e de operação do equipamento não constam
informações de aperto e tipo de fixadores utilizados para a sustentação da máquina.

Figura 19 – Imagem superior dos parafusos de sustentação.

(Fonte: Autor)
43

A justa aparafusada estudada neste trabalho pertence ao sistema de sustentação e


compensação de movimento do equipamento (ver Figura 20), sendo assim a falha de um
parafuso compromete toda integridade estrutural da máquina e cria insegurança para a área
produtiva em geral, podendo trazer milhões em prejuízo e até provocar acidentes fatais.

Figura 20 – Roda do sistema de compensação de movimento

(Fonte: Autor)

O projeto do equipamento do stacker considera parafusos de aço carbono M12x1,75,


classe 8.8, porém ao longo das falhas, diferentes materiais e tipos de parafusos foram
utilizados, incluindo parafusos inox A2, parafusos classe 5.5, arruelas de diversos padrões e
dimensões.
44

Figura 21 – Arruela M14 utilizada

(Fonte: Autor)

Figura 22 – Arruela M12 Utilizada

(Fonte: Autor)
45

Figura 23 – Parafusos utilizados

(Fonte: Autor)

O conjunto dos fatores humanos e situacionais do equipamento resultarou em


diversas falhas como as demonstradas nas Figuras de 21 a 26:

Figura 24 – Parafuso cisalhado por fadiga.

(Fonte: Autor)
46

Figura 25 – Parafuso cisalhado.

(Fonte: Autor)

Figura 26 – Parafuso com ruptura frágil.

(Fonte: Autor)
47

3.2 APLICAÇÃO DO PDCA

3.2.1 Identificação das causas

Na fase Plan (Planejar), estipula-se inicialmente uma meta, que para esse trabalho é
reduzir a quantidade de falhas nos parafusos de sustentação do stacker de vidros. O segundo
passo consistiu em determinar as causas do problema a partir da montagem do diagrama de
causa-efeito ou “espinha de peixe”. A Figura 27 apresenta o Diagrama de Ishikawa com as
possíveis causas identificadas do problema. Estas causas foram levantadas a partir de um
levantamento (Brainstorming) feito entre o grupo de pesquisa deste projeto.

Figura 27 – Diagrama de Ishikawa das falhas nos parafusos.

(Fonte: Autor)

Diante das causas apontadas buscou-se atuar inicialmente naqueles apontadas como
solucionáveis pelo grupo de trabalho, ou seja, algumas como a troca do material do parafuso,
o cálculo de torque de aperto, elaboração de procedimento para a troca dos parafusos. Por se
tratar de um grupo de pesquisa, a priori decidiu-se atuar na busca de formas para o aumento
da resistência do parafuso, sem alteração de projeto, agregando assim valor ao mesmo. Dessa
forma, com algumas ações básicas, o MTBF já teria um crescimento significativo, conforme
Branco (2006), o aumento dos indicadores pode se dar a partir de ações simples. A Figura 28
apresenta a elaboração do plano de ação.
48

Figura 28 – Plano de ação com base em FMEA.

(Fonte: Autor)
49

3.2.1.1 Análise de Falhas - FMEA

A análise de falhas, com base em FMEA, foi feita conforme a quarta edição do
manual da AIAG, em um formulário padrão da empresa, este relatório identifica as maiores
probabilidades de ocorrência de falha e também destaca as ações tomadas no momento e
quais seriam as medidas futuras para sanar/reduzir os riscos e a quantidade de falhas.

3.2.1.2 MTBF e MTTR

A meta imposta pela empresa era que o MTBF não possa ser menor que cem horas
mensais e que cada equipamento que apresentasse um valor menor do que este deve ter uma
análise de falhas e um estudo de caso para melhorar este índice. No caso dos Stackers, o valor
do MTBF antes de qualquer modificação é demonstrado na Figura 29.

Figura 29 – Gráfico de MTBF antes da execução do plano de ação

(Fonte: Autor)

Em paralelo, a meta de MTTR é de no máximo oito horas por parada de manutenção


corretiva, este valor depende do tipo de equipamento, que em conjunto com o MTBF resulta
em uma disponibilidade demonstrada na Figura 30.
50

Figura 30 - Gráfico de MTTR antes da execução do plano de ação

(Fonte: Autor)
51

4 RESULTADOS

4.1 EXECUÇÃO DO PLANO DE AÇÃO

Após a elaboração do plano de ação, começa a segunda fase do ciclo, a fase Do


(Fazer) que consiste em realizar as ações propostas no plano de ação e no cronograma
estipulado. Dentre elas a elaboração do procedimento de troca dos parafusos, paradas de
manutenção preventiva e a inspeção periódica dos parafusos, para reaperto e troca dos
danificados.

Figura 31 – Fixação da estrutura na ponte rolante.

(Fonte: Autor)

A elaboração dos procedimentos foi realizada durante a manutenção preventiva dos


equipamentos e ficou definida da seguinte forma: fixação da estrutura do equipamento na
ponte rolante (ver Figura 31), desaparafusamento dos parafusos que não sofreram falha,
remoção do parafuso quebrado com saca-pino (ver Figura 32), aparafusamento dos parafusos
52

novos, remoção da fixação da estrutura do equipamento com a ponte rolante, aperto dos
parafusos com pré-carga definida conforme calculo a seguir:
Considerando uma pré carga inicial de 75% para primeira tentativa, de doze
parafusos M12 x 1,75 classe 12.9, comprimento 45mm, D útil 25mm e uma carga P de
11,5kN. Para estas condições, chega-se a:

= ∗ = 84,27 ²
4 2

= 0,75 ∗ ∗ = 61,3


= = 387,67 . 10 /

∗ ²
= ∗ = 1737,77 . 10 /
4

= 0,18238

= 2097,37

= = 63,4

= = 62,99
.

Podemos observar quão pouco da carga aplicada se adiciona à pré-carga no parafuso.


Como ocorre com a maior parte dos problemas de dimensionamento, há variáveis
desconhecidas para que possamos resolver o número de equações em um único passo e é
preciso escolher valores iniciais para vários parâmetros.
As manutenções preventivas dos equipamentos teve frequência aumentada de
semestral para bimestral, assim detectando mais rapidamente os parafusos rompidos.
Paralelamente uma inspeção visual e com um torquímetro é feita a cada quinze dias, sendo
esta alterada para frequência bimestral após os parafusos ficarem seis meses sem apresentar
afrouxamento ou falhas.
53

Figura 32 – Parafuso após falha, preso ao suporte da roda de compensação de movimento

(Fonte: Autor)

Posteriormente, foi realizada a troca do material dos parafusos para uma classe
maior, com o objetivo de aumentar a resistência mecânica e reduzir o índice de falhas. Com a
utilização de parafusos de classe 12.9 em um dos stackers, a resistência ao cisalhamento e a
tração foram dobradas e um comparativo pode ser feito com a incidência das quebras.
Ao fim desta etapa, um estudo mais detalhado para o tipo de esforço aplicado nos
parafusos durante o ciclo de operação foi iniciado para realizar alterações de projeto caso
fosse necessário.
Seguindo a última fase do PDCA, a fase Check (Checar) verifica-se a eficácia das
ações tomadas. Normalmente essa análise é feita através da comparação de dados, então, após
as ações tomadas temos os índices apresentados abaixo:
54

Figura 33 – Gráfico de MTBF após as ações

(Fonte: Autor)

Figura 34 - Gráfico de MTTR após as ações

(Fonte: Autor)

Analisando as Figuras 33 e 34 e fazendo um comparativo com as Figuras 29 e 30,


podemos notar uma diferença entre os MTBFs, de 23,6 horas para 180 horas, um ganho de
762%, e a diferença entre os MTTRs, de 7,98 horas para 1,26 horas, representando uma
diminuição de 84,2% no tempo de manutenção, valores que impactam diretamente na
confiabilidade do equipamento. Estes valores foram alcançados através de ações simples, que
poderiam ser evitadas por serem representadas como falha humana ou falta de treinamento. O
conjunto destas informações também indica que as falhas não apresentam um problema grave.
55

5 CONCLUSÃO E ESTUDOS FUTUROS

O método proposto demonstrou-se eficiente, pois conseguiu avaliar diversos aspectos


que impactam a confiabilidade do equipamento em estudo, desde os requerimentos tangíveis e
intangíveis da produção, até o desempenho final do equipamento, sempre buscando a melhor
relação entre custo, qualidade, confiabilidade e a melhor segurança para os operadores e setor
de produção, pois em mercados consumistas de intensas mudanças, também não se espera
produtos indestrutíveis.
Foram considerados basicamente os requisitos e indicadores de desempenho e de
manutenção. É preciso que os integrantes da cadeia de valor cooperem mutuamente não só
para atender a meta, mas também a confiabilidade, sem, contudo, gerar aumento de recursos,
ou seja, resultando em inovações tecnológicas.
Na priorização das ações o treinamento dos operadores, a elaboração de um plano de
inspeção e de manutenção, juntamente com a especificação do material e carga do parafuso
tem maior importância, a simulação do movimento e mudança de projeto foi descartada por
inviabilidade de tempo ou de custo.
O melhor sistema não é aquele que apresenta o melhor custo-benefício, e sim o que
apresenta a melhor relação entre qualidade, custo e confiabilidade, pois em mercados de
produção contínua, a confiabilidade em seus equipamentos é essencial para se mantiver
competitivo.
Nos dias atuais, Qualidade e Confiabilidade, mais do que nunca, andam juntas, e o
cliente não difere uma da outra, é uma coisa só. Elas podem ser empregadas para produtos,
serviços, organizações e pessoas, e sobreviverá aquele que tiver excelência, know-how e
aplicação.
Em relação a trabalhos futuros, este trabalho fornece algumas opções no que diz
respeito a continuidade da melhoria contínua dos stackers de carregamento e descarregamento
de vidros. Abaixo são citadas algumas possibilidades:
A execução da simulação de software de elementos finitos pode ajudar a entender em
qual momento do ciclo os parafusos submetidos ao maior esforço, qual o tipo deste esforço e
consequentemente tomar uma ação mais precisa.
A modificação do parafuso utilizado pode eliminar concentradores de tensões,
aliviando assim os esforços realizados pelo parafuso e consequentemente a melhora na
eficiência dos mesmos.
56

REFERÊNCIAS

AFONSO, L. O A. Equipamentos mecânicos: análise de falhas e solução de problemas.


Qualitymark. Rio de Janeiro, 336p. 2006

AIAG-Automotive Industry Action Groupe Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial,


4ª Edição, 2008

ANDERSON, T. L. Fracture Mechanics: fundamentals and applications, EUA, CRC


Press, 1995.

ANDRADE, F.F.D. O método de melhorias PDCA. Dissertação (Mestrado em Engenharia


Civil) - Escola Politécnica - EP: São Paulo, 2003.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Confiabilidade e


mantenabilidade - terminologia NBR 5462. Rio de Janeiro, 37p. 1994.

BEER, F.P. e JOHNSTON, JR., E.R. Resistência dos Materiais, 3.º Ed., Makron Books,
1995.

BRANCO, G. F. Indicadores e Índices de Manutenção, 1ª Ed, Rio de Janeiro: Editora


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