MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, ASIGNATURA PENDIENTE DE
ALGUNOS EMPRESARIOS.
Por:
Dr. Francisco Martínez
Instituto Superior Politécnico José
A. Echeverría (CUJAE), Facultad
de Ingeniería Mecánica, Centro de
Estudios de Ingeniería de
Mantenimiento (CEIM)
fmartinez@ceim.cujae.edu.cu
Cuba
MSc. Manuel Ruiz G.
Centro de Capacitación del
ministerio de Ingeniería y Minas
La Habana, Cuba
manuel@eeem.minem.cu
Cuba
El Mantenimiento Constituye una necesidad incuestionable en el sistema
empresarial ya sea industrial o de servicios, y en todos los demás centros de
prestación de servicios a la población, sean de salud, educacionales, registro civil,
vivienda, viales, líneas férreas, redes eléctricas, hidráulicas y de gas y en todas las
esferas de nuestra vida cotidiana.
El mantenimiento conceptualmente es muy amplio y complejo por lo que su
alcance, importancia y objetivos no siempre son correctamente interpretados. La
falta de mantenimiento se ha convertido en algo tan cotidiano en nuestra vida
que a veces o nos resulta inadvertido porque a diario chocamos con ello, o nos es,
poco menos que intolerable, dado el estado en que se encuentran los viales, los
vehículos en que circulamos, los inmuebles, nuestras propios viviendas, el
equipamiento doméstico, y todo ello a causa de servicios de mantenimiento
requeridos, que no se prestan o que se prestan deficientemente.
Una de las interrogantes más frecuentes a que
se enfrenta un directivo empresarial en la
industria es determinar que se necesita para
implementar una “Gestión de Mantenimiento”
que sea efectiva y que dé respuesta a los
requerimientos del “proceso de producción”
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manteniendo una alta “disponibilidad” de los
activos instalados y en operación.
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 Organización- Planificación - Ejecución – Control
El resultado de esta situación no será otro que una
acelerada obsolescencia tanto absoluta como
Ya aquí se perfilaba una concepción del
relativa de activos de todo tipo, deterioro de
mantenimiento mucho más completa.
inmuebles y mobiliarios en las viviendas y para los
servicios públicos que la población necesita y que
Algunas industrias comienzan a trabajar el
por esta razón entre otras, o no se realizan o en
mantenimiento basado en la condición y el
muchos casos se dan en condiciones muy
mantenimiento basado en el estado o
precarias.
mantenimiento de la causa. Ello se produce a partir
de la adquisición de equipos de diagnóstico sin
Del estado actual no escapa la Industria, los
abandonar el mantenimiento preventivo basado en
hospitales, policlínicos y consultorios, los centros
el registro, procesamiento y control de las horas
educacionales, las oficinas públicas, sus vías de
corridas y el reajuste de los ciclos basado en una
acceso, sus edificaciones, su equipamiento y sus
adecuada inspección técnica.
instalaciones. Tampoco escapan los viales, calles,
carreteras y vías férreas, equipos automotores y
Se empieza entonces a hablar del diagnóstico
ferroviarios.
técnico o mantenimiento predictivo y surgen los
primeros sistemas de mantenimiento auxiliados por
Tal situación entre otros problemas, desangra la
computadoras.
economía, debido al acortamiento de la vida útil de
todos estos activos, y la incuestionable necesidad
En el actual escenario del mundo desarrollado e
de gastar mucho más en las grandes
industrializado el mantenimiento surge como la
rehabilitaciones que cíclicamente hay que realizar.
única función operacional que influye y mejora los
tres ejes determinantes del comportamiento
Sin embargo, la vida actual y su desarrollo
industrial al mismo tiempo, es decir:
tecnológico imponen la necesidad de un
mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado
• costo
a un grado máximo que garantice los requerimientos
para la producción material y los servicios que se
prestan y que tanto la población como el país • plazo
necesitan.
• calidad
“El Mantenimiento no perdona, tarde o temprano
pasa la cuenta por lo dejado de hacer y a un costo de productos y servicios, conocido como o triangulo
mucho mayor’ que si se hubiera hecho en forma de la competencia y donde el conocimiento
adecuada’’ constituye un requisito indispensable para alcanzar
resultados satisfactorios. Fig. 1.
El Mantenimiento industrial debe asegurar y elevar
la Producción, y al mismo tiempo que reduce sus
costos, aumentar por otro lado la vida útil de las
instalaciones y maquinarias.

En el presente se emplean con éxitos variables,

distintos Sistemas de Mantenimiento, el mejor y más
conveniente debe ser aquel que, en idénticas

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condiciones y resultados, asegure el menor costo de
producción además de:

Mantener y mejorar la eficiencia de Fig.1 Triángulo de la competencia.

funcionamiento de las instalaciones, maquinarias y
equipos de producción y auxiliares, para alcanzar
los mayores rendimientos con un mínimo de
interrupciones. ¿Qué se entiende hoy en día por
Mantenimiento?
Aumentar la capacidad de producción
mejorando constantemente los métodos Son todas aquellas acciones realizadas por un
preventivos, los de reparación y los métodos de colectivo de técnicos y obreros con conocimientos y
trabajo. entrenados, de diferentes especialidades con el
objetivo de asegurar que a los activos físicos:
Las funciones del Mantenimiento Industrial pudieran
dividirse, como todo proceso de dirección en: :

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Se les mantenga bien conservados.
Se les preserve la disponibilidad de la función para
la cual fueron adquiridos,
Se les corrijan todas las alteraciones de
funcionamiento que se le presenten.
Ocasionarle el uso y explotación continuada,
cuidando los efectos nocivos del medio ambiente y
todo ello llevado a cabo a un costo mínimo, con la
calidad requerida, sin agresión al medio ambiente y
con la seguridad necesaria para las personas.
Por lo tanto, el Mantenimiento se identifica como el
gasto originado por las acciones realizadas para
mantener, conservar y corregir y restaurar la
disponibilidad de la función de un activo físico a su
condición normal de operación y a lo largo de su
ciclo de vida.
El proceso o función de mantenimiento, de hecho se
considera de formas diferentes por parte de
directivos empresariales en dependencia del
conocimiento real y demostrado que estos tengan
del papel que esta función juega en los resultados
económicos de la actividad que dirigen.
Para algunos, los menos conocedores, será un
gasto no deseado, pero necesario.
Para otros, más conocedores, será una inversión
para garantizar una mejor operación y conservación
de los activos físicos de la empresa.
Para los menos, y que son los más conocedores y
exitosos, será un complemento a la operación, o dos
caras de una moneda. Para estos últimos, el uso y
el cuidado de los activos físicos debe ser una única
función coordinada entre operación y mantenimiento
para obtener un alto resultado de Confiabilidad y
Disponibilidad.
El conocimiento y la actitud de los directivos en
cuanto a mantenimiento repercute en los
trabajadores sean de operación o de mantenimiento
lo que afecta los resultados a alcanzar por la
empresa.
Habría entonces que preguntarse:
¿Qué se requiere para poder aplicar un
mantenimiento efectivo en nuestras empresas?
La mejor respuesta sin lugar a dudas seria:
Lograr un cambio ‘‘Conceptual’’, de las altas
direcciones empresariales que propicie, la
jerarquización y la racionalización de la Gestión de
Mantenimiento.
Este cambio solo es posible si se tiene el suficiente
conocimiento y capacitación para dirigir.
Jerarquizar el mantenimiento se refiere a:
Situar la función de mantenimiento en el lugar
jerárquico que le debe corresponder en la
estructura de la entidad
Respaldar y apoyar la Gestión de Mantenimiento
en cuanto a autoridad y recursos.
Demandar entonces de mantenimiento
resultados en correspondencia con el grado de
jerarquización dado.
Racionalizar el mantenimiento se refiere a:
Incremento de la confiabilidad funcional y
operacional de la “Disponibilidad”.
Reducción a la mínima expresión de los costos
de mantenimiento.
La confiabilidad funcional se refiere a la frecuencia
de ocurrencia de fallas que provocan paralizaciones,
por lo que se requiere un SGM que garantice su
disminución.
La confiabilidad operacional se refiere a los tiempos
de paralización que requiere mantenimiento para las
reparaciones, por lo que se requiere un SGM que
garantice su disminución.
Para los más exitosos directivos hoy en el mundo
empresarial, el mantenimiento constituye uno de los
aspectos más importantes a tener en cuenta en los
costos de fabricación y de inversión y por tal motivo
ha tenido un desarrollo vertiginoso en el mundo
convirtiéndose en una disciplina de carácter
científico.
Muchos todavía hoy piensan que es posible
encontrar una solución rápida para resolver los
problemas de efectividad del mantenimiento.
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Los problemas a los cuales se enfrenta el
mantenimiento tienen su mejor solución cuando se
trabaja en dos etapas:
1. Cambiando la forma en que las personas
piensan, logrando la concurrenciade todos los
factores.
2. Logrando que apliquen esa nueva manera de
pensar, a la solución de los problemas técnicos de
proceso en lo que a la gestión eficiente de los
activos físicos se refiere y hacerlo paso a paso sin
saltos espectaculares.
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Esto no se hace de la noche a la mañana, es por
ello que hay que empezar y mientras antes se
empiece, más rápido se alcanzarán los resultados.
En la mayoría de las empresas estos cambios se
pueden introducir en menos de un año, si se utilizan
herramientas adecuadas y bien estructuradas que
se tienen disponibles, tales como un “capital
humano” a veces falto de una adecuada
capacitación y entrenamiento tanto para la
“dirección empresarial” como para la formulación de
“modernas estrategias del mantenimiento”.
La inversión asociada a estos cambios si se llevan a
cabo consecuentemente, suele tener una
recuperación satisfactoria, El trabajar con
indicadores resulta indispensable para conocer
cómo marchan las medidas tomadas y poder ajustar
las mismas, de ser necesario. El empleo de
indicadores Dupont resulta muy conveniente ya que
introduce el concepto económico en el análisis.
Aquellos “directivos” que buscan un programa
efectivo y perdurable, deben tener presente que “la
mejora” es un camino y no un destino y por ello
debe ser “continua”, tal es la esencia de la filosofía
japonesa conocida mundialmente como ‘‘Kaizen’’
que se basa en la introducción de mejoras
continuas.
Un mantenimiento proactivo se apoya en técnicas
que pueden ser llevadas a cabo durante el
funcionamiento normal del equipo y permite
planificar de forma anticipada las acciones de
mantenimiento necesarias a realizar en el equipo.
Mayor capacitación y entrenamiento de la fuerza de
trabajo calificada (Ingenieros, técnicos, obreros);
tecnologías adecuadas para el diagnóstico técnico
(Analizador de vibraciones, medidores de espesores
y defectoscopios ultrasónicos, pirómetros y cámara
infrarroja, alineadores laser, etc), mayor nivel en la
alta dirección tanto de la empresa como del
mantenimiento, mayor organización para planificar,
programar, ejecutar, y registrar resultados para su
evaluación, protocolos o reglamentos de reparación,
procedimientos de trabajo, documentación técnica,
buen stock de piezas de repuesto y materiales de
mantenimiento, locales y talleres.
Como podrá observarse este tipo de mantenimiento
es el que mayor inversión inicial de capital requiere
así como el que mayor rigor necesita en los
aspectos organizativos y de dirección así como en
calificación del personal.
La Ingeniería de Mantenimiento (Terotecnología)ha
crecido en todas sus ramas, incluyendo
instrumentos y técnicas desarrolladas para sustentar
la credibilidad de una nueva estrategia o tipo de
Mantenimiento, el Mantenimiento Proactivo
(entiéndase éste como una mezcla adecuada de:
(Reactivo (Correctivo) + Preventivo + Predictivo +
Mejoras) desarrollados primeramente en la industria
aeronáutica y ya implementados en la industria
manufacturera y tradicional.
Desde el punto de vista empresarial a nivel
gerencial, la Terotecnología ofrece una perspectiva
de la Ingeniería de Mantenimiento que implica la
combinación de prácticas gerenciales, financieras o
ingenieriles, aplicada a los activos físicos para
procurar el mejor resultado económico de los Costos
de Ciclo de Vida (CCV) de los activos.
Esta filosofía de actuación y análisis es aplicable en
todo tipo de industria y proceso y el objetivo
principal de su aplicación es mejorar y mantener la
efectividad técnica y económica de un proceso o
equipo a lo largo de todo su ciclo de vida.
Desde un punto de vista más técnico y de un nivel
más cercano a la operatividad, podríamos decir que
la Terotecnología es una combinación del estudio de
la gestión económica, y de la gestión tecnológica,
que enfatiza sobre todo en el estudio de la fiabilidad
y mantenibilidad de los equipos, teniendo en cuenta
su criticidad dentro de los sistemas productivos, que
son los datos más influyentes en la vida del equipo
como tal y que no tienen o no deben tener
demasiada repercusión en los costos de
adquisición.
También es de utilidad en esta parte de la
Terotecnología el estudio del comportamiento y
costo de operación y parada; su instalación, su
modificación y su durabilidad propia y de sus
repuestos; tanto los de cambio habitual como los
posibles en caso de avería y por último su
obsolescencia prevista. Todo ello tanto desde el
punto de vista tiempo como desde el punto de vista
económico.
En el contexto del Mantenimiento Proactivo existen
diferentes estrategias de Gestión de Activos, con las
cuales la Confiabilidad Operacional (referido a los
análisis de fallas para lograr la “excelencia
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operacional” y la disminución de los tiempos de
paralización que requiere Mantenimiento para
efectuar las reparaciones) busca mejorar los
procesos y actividades de mantenimiento, siendo las
cinco más importantes las siguientes:
Mantenimiento Basado en Condición
(CBM).Conjunto de acciones, programadas para
detectar los síntomas de las fallas de los equipos
antes que sucedan, con los activos en operación y
sin afectar la producción, usando equipos de
diagnóstico y pruebas no destructivas.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).Sistema
gerencial desarrollado en Japón para la industria,
dirigido a optimizar la gestión de activos, que
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permite con la participación total de la empresa
tener los equipos de producción siempre listos.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM).Utiliza las mejores prácticas para garantizar
la función principal de los activos, considerando los
posibles efectos que originan sus modos de falla, en
la seguridad, el medio ambiente y las funciones
operacionales.
Optimización de Mantenimiento Planeado
(PMO).Diseñado para revisar y optimizar todos los
requerimientos del sistema, el historial de fallas y la
información técnica de los activos en operación,
sobre la base del mantenimiento actual y la
experiencia del personal de planta.
Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).
Estrategia que permite reducir los costos a lo largo
del ciclo de vida de los activos; usando el talento
idóneo para la ejecución de programas de
optimización de las estrategias, de los procesos
productivos, de los sistemas y procedimientos, y por
supuesto del Capital Intelectual, con aplicación de
las metodologías de la Confiabilidad Humana.
Las herramientas de que se sirve la Confiabilidad
Operacional con el objeto de formular los planes
estratégicos para alcanzar la excelencia en las
actividades de mantenimiento son:
• Análisis de Criticidad (ECA). Técnica que
permite jerarquizar los sistemas, equipos e
instalaciones, en función de su impacto global en la
producción, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.
• Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).
Metodología que permite determinar los modos de
falla de los elementos de un sistema, y el impacto y
la frecuencia con que estos se presentan.
• Análisis Causa Raíz (RCA). Técnica sistémica
que se aplica con el objetivo de precisar las
verdaderas causas que originan las fallas, sus
impactos y sus frecuencias de aparición, para
conseguir mitigarlas o eliminarlas.
• Inspección Basada en Riesgos (RBI). Análisis
para definir la probabilidad de falla de un sistema, y
las consecuencias que las fallas pueden generar
sobre la gente, el ambiente y los procesos, con base
en la cuantificación del riesgo.
• Análisis Costo - Riesgo - Beneficio (CRBA).
Metodología que permite precisar una combinación
óptima entre los costos de hacer una actividad y los
logros que la actividad genera, analizando el riesgo
que involucra la realización o no de tal acción.
• Costo del Ciclo de Vida (LCC). Técnica que
permite elegir entre opciones de inversión o
acciones de incremento de la confiabilidad, con
base en su efecto en el costo total del ciclo de vida
de un activo nuevo o usado.
El mantenimiento, día a día, está rompiendo las
barreras del pasado, hasta dejar de verse como un
gasto para convertirse en el mayor generador de
utilidades industriales y el responsable de la
sostenibilidad de la empresa.
Una de las interrogantes más frecuentes a que se
enfrenta un directivo empresarial en la industria es
determinar que se necesita para implementar una
“Gestión de Mantenimiento” que sea efectiva y que
dé respuesta a los requerimientos del “proceso de
producción” manteniendo una alta “disponibilidad”
de los activos instalados y en operación.
Como uno de los aspectos más importantes
estará la disyuntiva de decidir para esa “Gestión de
Mantenimiento” cuánto personal y con qué
composición, así como qué organización será la que
se necesita para mantener las instalaciones
produciendo normalmente y de forma efectiva. En la
Fig. 2 puede apreciarse una propuesta de
organización.
Fig. 2 Propuesta de oorganigrama para una
estructura de Mantenimiento Industrial
Hay que tener en cuenta que por la experiencia
acumulada en el mundo empresarial industrial
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avanzado, se conoce que no menos de la cuarta
parte (25 al 30%) del presupuesto de mantenimiento
se emplea en sufragar los gastos relacionados
directamente con la mano de obra del personal
propio y como tendencia otro tanto o mayor y que
está en el entorno de la tercera parte(35 al 40%) se
emplea en sufragar la tercerización para aquellas
actividades que con personal propio no es
económico hacerlas.
La decisión sobre la cantidad de personal y que
composición deba tener esta, así como la forma en
que estará organizado el mantenimiento debiera ser
una decisión con una fuerte trascendencia técnica.
La falta de criterio técnico a la hora de definir la
cantidad, composición del personal y el tipo de
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mantenimiento a aplicar, está detrás de muchos generan valor, en detrimento de tareas directas
fracasos en los resultados técnicos de muchas relacionadas con la reparaciones o con las
instalaciones que comienzan su operación luego de revisiones preventivas que las instalaciones
un proceso inversionista, o bien porque cuentan en requieren.
ocasiones con estructuras demasiado simples para
la complejidad de las instalaciones y equipos a
operar, y en otras ocasiones, porque destinan un
exceso de recursos a tareas indirectas que apenas

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