INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016

MODELO DINAMICO DE PERFORACION AVANZADA ONSHORE PARA

GARANTIZAR LA INTEGRIDAD DE LOS POZOS
Gabriel Alejandro Pérez Ortiz
Email: categperez@outlook.com

RESUMEN

Los modelos dinámicos de perforación avanzada onshore, mitigan el riesgo ocasionado al personal del
equipo de perforación, reducen los costos y mejoran la eficiencia, garantizando la integridad del pozo.
Operar estos sistemas de modo remoto constituirá el próximo paso en una industria petrolera, pues se
podrá vigilar continuamente y controlar las operaciones de perforación avanzada onshore. En los
centros de pruebas en escala natural, se pueden ensayar las nuevas tecnologías automatizadas de
perforación, adquisición de registros y terminación de pozos bajo condiciones reales de pozos en un
ambiente controlado y confiable antes de su utilización en el campo. Hoy en día, la industria está dando
el paso más importante para asegurar la calidad, mediante la ejecución de pruebas de integración de
sistemas y la provisión de métodos de pruebas durante la perforación avanzada.

Palabras claves: Modelo dinámico, Integridad, tecnologías automatizadas.

ABSTRACT

Dynamical models of advanced drilling onshore, decrease risk to rig personnel, reduce costs and
improve efficiency, ensuring the integrity of the well. Operating these systems remotely will be the
next progression in the petroleum industry, since they could monitor and control advanced drilling
operations onshore. At full-scale test facilities, new automated drilling, logging and completion
technologies can be tested under actual wellsite conditions in a controlled and confidential
environment, before they are utilized in the field. The industry is now taking the ultimate step in quality
assurance by providing full-scale system integration tests and testing while advanced drilling.

Keywords: dynamic model, Integrity, automated technologies.

INTRODUCCIÓN los parámetros que afectan la integridad de los

Muchas tareas de perforación implican
movimientos repetitivos y por lo tanto se prestan
a un modelo dinámico de perforación.
La automatización ofrece un grado de
precisión que los seres humanos no pueden
proveer, por lo que a partir de un modelo
dinámico de perforación avanzada se
garantizaría la integridad del pozo.
La industria del petróleo es una de las que
mayor riesgo conllevan; no solo para el personal
que realiza los trabajos desde la superficie, sino
para el medio ambiente donde se realiza su
explotación. Por esto es fundamental establecer
pozos.
A medida que las industrias avanzan y
maduran, la automatización ingresa en casi
todos los niveles de operación. La
automatización permite a las compañías lograr
consistencia tanto en los procesos como en los
productos, mejorar la seguridad y eficiencia, y
reducir el riesgo y los costos. Los adelantos
logrados en materia de automatización han
permitido que las compañías sean más
competitivas mediante el reemplazo de las
tareas manuales y cognitivas realizadas por
seres humanos, por tareas efectuadas por
máquinas.

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La demanda de recursos está haciendo que
nuestra industria procure hallar petróleo y gas en
localizaciones cada vez más dificultosas. Se
requieren de herramientas de fondo pozo con
nuevas capacidades sin exponerse al riesgo de
fallas en un pozo de alto costo. Las pruebas son,
por ende, cruciales y forman parte integrante del
desarrollo de productos, desde la concepción
hasta el diseño y el despliegue en el campo.
Este artículo analiza los avances registrados
en términos del modelo dinámico como
perforación automatizada, examina los niveles
de control disponibles y el posible avance de
perforación automatizada remota.
También examina las pruebas de aptitud,
desde los componentes hasta la integración de
sistemas, y los ejemplos de experimentos
realizados en el Centro de Pruebas de
Schlumberger en Cameron, Texas (CTF), que
dan cabida a estas pruebas de perforación
avanzada.
MODELO DINÁMICO DE
PERFORACIÓN AVANZADA ONSHORE
El modelo dinámico de perforación avanzada en
onshore, propone una perforación automatizada,
es decir con máquinas y procedimientos
automáticos que desafíen mantener la integridad
de un pozo.
Puesto que la integridad es la capacidad de
operar bajo condiciones controladas sin riesgo
de fallos que conlleven pérdidas humanas,
derrames de hidrocarburo y pérdidas
económicas.
Un modelo dinámico de perforación tendrá
como finalidad asegurar la integridad de los
componentes del pozo que actúan como barreras
de contención durante su vida productiva;
identificar el nivel de riesgo de cada uno de los
pozos de trabajo; obtener beneficios
económicos por la prevención que evita trabajos
de mantenimiento no programados y perdidas
por producción diferida; y lograr beneficios
operativos al automatizar los procedimientos,
generando así una mejora continua en la
efectividad de su operación.
Mentes Y Máquinas
La evolución de los sistemas de perforación
Mecanizados a los semiautomáticos y
finalmente a los sistemas totalmente
automatizados ya está en marcha. Los sistemas
de perforación semiautomáticos y localmente
automatizados son comunes en nuestros días.
Por lo general, los procesos semiautomáticos
necesitan la participación regular de los seres
humanos; así y todo, ofrecen ventajas
significativas en términos de seguridad.
En la década de 1970, las herramientas
manuales fueron reemplazadas por los
dispositivos que economizan mano de obra,
tales como las cuñas automáticas y los aparatos
para enroscar las barras de la columna de
perforación. Las primeras cuñas automáticas
poseían un diseño asistido por resortes para
reducir la fatiga de los trabajadores de boca de
pozo. Las primeras cuñas neumáticas,
desarrolladas a comienzos de la década de 1980,
cedieron su puesto a los dispositivos operados
en forma hidráulica con cuñas intercambiables
para diversos diámetros de tuberías.
Con el advenimiento de las computadoras y
los microprocesadores en la década de 1980, se
desarrollaron sistemas automatizados locales
para las tareas manuales de los ayudantes de
perforación y las operaciones de manipuleo de
tuberías.
Estos métodos captaron la atención de la
comunidad de perforación y ayudaron a
impulsar el mejoramiento en curso de la
seguridad y la eficiencia en entornos operativos
dificultosos.
Los adelantos de los sistemas de perforación
automatizada se centraron fundamentalmente en
la reducción de la exposición del personal a la
fatiga y el riesgo durante las actividades de
manipuleo de tuberías. Así y todo, estas
actividades requieren el aporte y la supervisión
de los seres humanos desde una consola de
control local o una sala de control de
perforación.
Las máquinas para estibar tubería se
desarrollaron primero para manipular y
acomodar haces de columnas de perforación. El
armado de tiros (tramos de la columna de
perforación) fuera de línea posibilitó la
ejecución de operaciones de perforación más
rápidas mediante el armado del arreglo de fondo
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pozo (BHA, por sus Si bien los primeros esfuerzos por reducir el
siglas en inglés) potencial humano en los equipos de perforación
durante la perforación. sólo tuvieron un éxito limitado, recientemente,
Con la mayor la industria se ha mostrado interesada en el
automatización de los proceso de vigilancia rutinaria de varias
equipos de perforación, operaciones desde una instalación remota
se concibieron sistemas dotada de personal de soporte experimentado,
de control con diseños que puede ayudar a las brigadas de perforación
ergonómicos para relativamente nuevas.
permitir que el Los sistemas de perforación automatizados
perforador y su abordan la mecánica de la perforación en el
asistente coordinaran subsuelo y los viajes de entrada y salida del
las actividades del piso pozo. Estos sistemas requieren datos de
de perforación y superficie y de fondo de pozo en tiempo real
vigilaran para controlar en forma efectiva los procesos de
continuamente todas FIGURA 1. Consolas perforación y se han vuelto más convenientes en
las facetas de la automatizadas de los últimos tiempos, acompañando el avance de
operación de perforación; como éste en las tecnologías de vigilancia rutinaria y control.
GlobalSantaFe buque de
perforación. perforación Glomar celta. La mayor disponibilidad de datos en tiempo real
Los sistemas del Para supervisar todas las facilita la detección temprana de los problemas
equipo de perforación facetas de la operación de de perforación, que pueden mitigarse ahora
perforación
totalmente mediante la intervención humana o, en el futuro,
automatizados, que deben funcionar sin mediante el empleo de sistemas automatizados
personal ni especialistas de perforación en sitio, que utilicen simulaciones y modelos.
requieren extensivas capacidades de vigilancia
rutinaria y control.

Bajo Control

El control sensato y eficaz de los

complejos procesos de perforación
requiere datos, experiencia y
conocimientos técnicos especializados.
El control automático de la perforación
se puede efectuar a través de acciones
implementadas en la superficie o en el
fondo del pozo.
En la década de 1970, los primeros
sistemas semiautomáticos se controlaban
desde la superficie y requerían que los
perforadores establecieran manualmente
los parámetros de
FIGURA 2. Piso de un equipo de perforación automatizado. La mecanización y automatización de
las operaciones del perforador y su ayudante han permitido reducir la exposición del personal del perforación estándares
equipo de perforación a los peligros que plantean las operaciones de manipuleo de tuberías; aumentar tales como peso sobre
la eficiencia en el piso del equipo de perforación y en la perforación; y mejorar la calidad de los la barrena (WOB),
pozos. El equipo de perforación mecanizado (izquierda) conecta la sarta de perforación y las uniones
de la tubería de revestimiento. El sistema automático de estibado de tuberías para operaciones duales esfuerzo de torsión,
(extremo superior derecho) recupera y apila dos o tres tramos (tiros) de sarta de perforación y el rotaciones por minuto
arreglo de fondo de pozo (BHA, por sus siglas en inglés) requerido, junto con la tubería de (rpm) y presión de
revestimiento. Las consolas de los sistemas automatizados permiten que los perforadores vigilen
rutinariamente y controlen todas las facetas de las operaciones de perforación (extremo inferior bombeo.
derecho). Generalmente, estos
primeros sistemas

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tenían serios problemas de confiabilidad, no
mostraban un buen desempeño en términos de
control de los parámetros de perforación y no
lograban regular y mantener la velocidad de
penetración (ROP, por sus siglas en inglés). A
través del tiempo, se utilizaron numerosos
métodos diferentes para el control automático del
avance de la perforación; la aplicación gradual de
peso sobre la barrena para facilitar el corte y la
penetración de los estratos del subsuelo. El
control del avance se logra a través de la
utilización del freno situado en el piso del equipo
de perforación.
A lo largo de las décadas de 1980 y 1990, las
capacidades de los sistemas se vieron
dinamizadas por el mayor poder computacional y
por la cantidad y calidad de los datos de
mediciones adquiridas durante la perforación
(MWD, por sus siglas en inglés). Estos datos, que
proporcionaban información crucial sobre las
condiciones de perforación, ayudaron a allanar el
camino para la introducción de sistemas de
perforación automatizados capaces de controlar
los parámetros de perforación, incluyendo la
ROP.
Con el mejoramiento continuo del desempeño
de los sistemas de perforación automatizados, el
programa de computación de los sistemas se
volvió cada vez más complejo y difícil de utilizar
y reparar. Fue necesario diseñar programas que
simplificaran el control y eliminaran la necesidad
de contar con un perforador calificado para operar
el sistema. El nuevo software también automatizó
la modificación, o el ajuste, de los parámetros de
perforación dentro de los límites prácticos. Gran
parte de este ajuste se requería debido al cambio
de las características de la formación a medida que
la barrena perforaba los estratos del subsuelo. El
modelado extensivo del sistema de perforación
dinámico condujo al desarrollo de programas de
computación mejorados con modelos de
formaciones incorporados para controlar los
valores de WOB y ROP.
La mayor rapidez del tiempo de respuesta a los
cambios facilitó el ajuste fino, lo que produjo la
aplicación más suave de la barrena a la formación.
Esto redujo la vibración, extendiendo la vida útil
de los BHAs y de las barrenas, y mejorando la
recuperación de núcleos de diámetro completo.
Esta tecnología generó prácticas de perforación
más consistentes que las que resultaban posibles
con personas en los controles, lo que se tradujo en
un mejoramiento de la calidad de los pozos, la
evaluación de formaciones y las operaciones de
cementación. Los errores humanos cometidos por
los perforadores durante los viajes de entrada y
salida del pozo, tales como el fracturamiento
accidental y la succión de las formaciones,
también disminuyeron cuando se impuso la
automatización.
Un componente esencial del mejoramiento del
control tanto de superficie como de fondo de pozo
fue la obtención de más información en forma
inmediata para dirigir las decisiones en términos
de control. También se obtuvo un arreglo
expansible de datos importantes a partir de las
herramientas de adquisición de registros durante
la perforación (LWD, por sus siglas en inglés) y
de adquisición de mediciones de presión durante
la perforación (PWD, por sus siglas en inglés).
Los geólogos e ingenieros ahora pueden
determinar las propiedades de las formaciones
para dirigir la trayectoria de un pozo a fin de
lograr una óptima producción y recuperación de
hidrocarburos. Se pueden utilizar datos de presión
anular en tiempo real para determinar la densidad
de circulación equivalente (ECD, por sus siglas en
inglés), lo que ayuda a los ingenieros de
perforación a evaluar la inestabilidad del pozo, los
problemas de pérdida de circulación y la
eficiencia de la limpieza del pozo. Estas
capacidades resultan particularmente importantes
en los pozos de alcance extendido. Además, los
datos PWD junto con los datos de la herramienta
sónica dipolar, han sido utilizados en los
yacimientos de sedimentos blandos a fin de
determinar los parámetros de resistencia de las
rocas para la predicción de la producción de arena.
La vigilancia rutinaria en tiempo real de los
datos de perforación cruciales reduce el riesgo
durante la perforación de pozos ya que aporta
mejoras escalonadas que permiten prevenir el
atascamiento de las tuberías, las operaciones de
pesca y la pérdida de pozos.
La nueva información, junto con los avances
registrados en la tecnología de perforación
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rotativa direccional, han mejorado la eficiencia de
la perforación, el control de la perforación
direccional y la calidad de los pozos. Además, se
han reducido los problemas asociados con el
atascamiento de las tuberías, la instalación de
tuberías de revestimiento y la limpieza del pozo.
Las nuevas tecnologías, tales como los sistemas
rotativos direccionales PowerDrive, han mejorado
la capacidad de perforación direccional debido a
la respuesta inmediata a los comandos de alto
nivel enviados por el pozo a la unidad de control
del sistema, con retroalimentación en tiempo real
obtenida de las mediciones MWD y LWD. Los
comandos se envían hacia el fondo del pozo
utilizando patrones de tasas de flujo variables y
los datos retornan a la superficie a través de la
columna de lodo como pulsos, utilizando
herramientas de telemetría robustas, tales como el
sistema de telemetría MWD PowerPulse.
Remotamente Posible
El próximo paso en la perforación automatizada
será controlar el proceso en forma remota. Las
tecnologías de computación y de
telecomunicaciones vía satélite han avanzado a tal
punto que los sistemas de vigilancia rutinaria y
control ahora son comunes en las operaciones de
producción de hidrocarburos de todo el mundo.
Hoy existen operaciones de control remoto
locales, también conocidas como
automatizaciones locales, en los equipos de
perforación modernos para la automatización del
manipuleo de tuberías, los sistemas de propulsión
superior (topdrive) y las operaciones integradas
en el piso de perforación.
Las operaciones con control remoto locales
redujeron los requisitos de mano de obra y los
riesgos para el personal. Los diseños iniciales
implicaron el traslado del operador del piso de
perforación a una cabina controlada
ambientalmente y protegida contra cualquier
daño. Reconociendo que el estilo de vida asociado
con el trabajo en un equipo de perforación es
exigente, a las compañías les resulta más fácil y
más beneficioso contratar y conservar a sus
empleados si éstos pueden trabajar desde un
entorno de oficina, ejecutando muchas de las
mismas tareas de manera remota. Por ejemplo, los
técnicos ahora pueden verificar y analizar el
desempeño de los equipos desde la seguridad que
ofrece una oficina. Los sistemas remotos también
están siendo utilizados para instalar
automáticamente aplicaciones y actualizaciones
de programas antivirus para los programas de los
equipos de perforación. Más importante aún, estas
nuevas capacidades permiten a los especialistas
en perforación rastrear y analizar datos y
estadísticas de perforación históricos, lo que
ayuda a las compa- ñías proveedoras de equipos
de perforación y a los operadores a formular
procedimientos mejorados que aumentan la
eficiencia y reducen los costos operativos.
Las tecnologías innovadoras y automatizadas
desempeñarán un rol cada vez más importante con
respecto al avance de la industria y al cambio de
la forma en que se perforan los pozos. Las
capacidades de control remoto proveerán
servicios de expertos para emplazamientos de
pozos de todo el mundo.
Pruebas De Tecnologías Automatizadas Para
Operaciones De Pozo
Pruebas que abarcan desde los componentes hasta
la integración de sistemas.
La confiabilidad es un factor clave del éxito y la
rentabilidad de cualquier producto utilizado en la
localización del pozo. Si bien cualquier equipo o
herramienta nueva puede constituir una
innovación maravillosa, estará condenado al
fracaso si no puede tolerar el ambiente riguroso de
las operaciones de fondo de pozo o de
perforación. Las buenas prácticas de ingeniería,
sumadas a una estricta prueba del desempeño y el
ambiente, constituyen una alternativa eficaz para
alcanzar el éxito.
Por ejemplo, cada componente de una
herramienta de adquisición de registros se prueba
para determinar una amplia variedad de factores
tales como el ambiente operativo, los métodos de
despliegue y el rango dinámico de medición. Las
condiciones ambientales existentes en el campo
petrolero, tanto hacia la superficie como hacia el
fondo del pozo, se cuantifican para determinar los
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INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
valores extremos de temperatura, presión, choque,
vibraciones y condiciones de registración
dificultosas. Entre los métodos de despliegue y
contingencias evaluados se encuentran los
métodos de operación de herramientas con cable
eléctrico, línea de acero y tubería flexible.
También se prueban la interacción y el control en
tiempo real, a través de cada método de
despliegue. La precisión absoluta y relativa del
rango dinámico de medición y su repetibilidad se
evalúan en diferentes tipos de lodos y litologías.
El nivel final de las pruebas corresponde a las
pruebas de integración de sistemas (SIT, por sus
siglas en inglés), en las que múltiples
herramientas y equipos se someten a prueba, en
las condiciones operativas reales existentes en la
localización del pozo.
Durante la fase de desarrollo, las pruebas a
nivel de componente comienzan lo antes posible.
En esta instancia, si bien los costos de las pruebas
son los más bajos, las mejoras de diseño arrojan
los resultados más efectivos. Durante la prueba de
los componentes, las máquinas de pruebas y las
condiciones de laboratorio someten a los
componentes individuales a esfuerzos similares o
superiores a los que pueden presentarse en un
pozo real. Las condiciones de las pruebas oscilan
habitualmente entre temperaturas bajas durante el
transporte y almacenamiento, y temperaturas
FIGURA 3. Etapas de las pruebas durante la fase de desarrollo de las herramientas o los equipos: abarcan desde los componentes hasta la
integración de sistemas.
elevadas en el fondo de un pozo e incluyen
además choques, vibraciones, condiciones de baja
y alta presión, flexión, corrosión y erosión.
Las pruebas de subconjuntos comienzan
cuando los componentes individuales han pasado
la prueba de aptitud y se ensamblan y combinan
con otros componentes. En ese momento se llevan
a cabo las pruebas de desempeño y confiabilidad.
Esto se realiza en forma similar a las pruebas a
nivel de componente pero requiere máquinas de
pruebas más grandes. Cada centro de ingeniería
posee máquinas de pruebas diseñadas a medida,
correspondientes al tipo de subconjunto
desarrollado en ese centro.
La etapa siguiente corresponde a las pruebas a
nivel de subsistemas o conjuntos, en las que se
construye una herramienta de fondo de pozo hasta
un punto en el que adquiere autonomía y puede
proveer una o más funciones en una localización
de pozo. Las pruebas de subsistemas pueden
constituir un desafío debido al tamaño del equipo
y normalmente requieren instalaciones especiales.
Las pruebas de superficie incluyen la
determinación del flujo de lodo a través y
alrededor de la herramienta y valores de presión,
choque, vibración y rotación de secciones de
herramientas de fondo de pozo completas.
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En las pruebas a nivel de sistema o evaluación incluyendo grupos de sello patentados, válvulas
precomercial, se verifican las mediciones para de control de flujo de diámetro exterior reducido
determinar su precisión y repetibilidad, y un sistema de empaque de grava de diámetro
especialmente con respecto a las variaciones escalonado (step-bore), colocado hidráulicamente
ocurridas durante el proceso de fabricación. y operado en un solo viaje, con una herramienta
Por último, en la fase SIT, se someten a prueba de servicio dedicada y una carcasa de circulación
combinaciones de herramientas múltiples. Por modificada.
ejemplo, la prueba SIT puede involucrar
conjuntos de varios componentes de terminación
de pozos; estas sartas pueden ser provistas por
diferentes centros y proveedores. La verificación
de la interoperabilidad y del desempeño del
sistema resulta crucial y es virtualmente
imposible de determinar sin ensamblar y probar el
sistema completo en un centro de pruebas que
provea ensayos generales de funcionamiento. En
el pasado, las pruebas de aptitud de las
herramientas se realizaban en el equipo de
perforación de un operador. Hoy en día, se
dispone de centros de pruebas provistos de
equipos de perforación que ejecutan la misma
función sin las restricciones que imponen los
costosos problemas relacionados con la seguridad
y el tiempo de equipo de perforación.

Pruebas De Sistemas Integrados

Las pruebas SIT resultan particularmente útiles

para proyectos de desarrollo críticos que deben
integrar varios tipos de pozos y herramientas.
Entre los objetivos de las pruebas SIT de
terminación de pozos se encuentran
procedimientos de ensamblaje, prueba de
interfaces, optimización de instalaciones, pruebas
de intervenciones y planeación de contingencias.
Una meta importante es la reducción de la curva
de aprendizaje a través del entrenamiento
personalizado y la experiencia del personal de
proveedores de servicios, terceros y operaciones
de clientes.
En un ejemplo de prueba SIT, la primera en su
tipo para un pozo de alcance extendido, se colocó FIGURA 4. Disposición de una terminación inteligente de
un dispositivo de control de flujo inteligente empaque de grava (GP, por sus siglas en inglés) en pozo.

dentro de un tramo de tres zonas empacado con
grava en un pozo de prueba entubado del centro
SRC. El sistema de terminación tenía
incorporados varios elementos recientemente
diseñados para satisfacer necesidades específicas,
El plan de la prueba SIT para este pozo incluía
además una prueba completa del sistema de fondo
de pozo en el SRC, seguida de la prueba de las
interfaces de la cabeza de pozo y las líneas de
control en la localización, antes de la movilización
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INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
de los equipos hacia las áreas marinas. Estas
pruebas proporcionaron el método óptimo para la
identifi- cación de riesgos de instalación clave y
se utilizaron con el fin de modificar
subsiguientemente los procedimientos para
reducir el tiempo no productivo o las fallas.
En esta prueba SIT, se abordaron varios temas
específicos. Uno fue la prueba de la interfaz entre
la terminación inferior frente a la formación y la
terminación interna inteligente, en particular los
efectos de la fricción de los conjuntos largos de
empacaduras múltiples, su correcto
posicionamiento dentro del pozo, la alineación de
la excentricidad del equipo y la minimización de
las raspaduras y fatiga de las empacaduras, antes
de asentar la terminación. En segundo lugar, se
examinaron los asuntos relacionados con el
arrastre y desgaste para la terminación interna
durante la operación en un ambiente altamente
desviado. En tercer lugar, se verificó un sistema
de empaque de grava emplazado hidráulicamente,
operado en un solo viaje, utilizando una
herramienta de servicio dedicada y de diámetro
escalonado. Por último, se utilizó la prueba SIT
para optimizar la operación de las líneas múltiples
de control eléctrico e hidráulico, minimizando al
mismo tiempo el número de empalmes para
reducir el tiempo de instalación y su riesgo.
La prueba SIT demostró la factibilidad del
diseño de la terminación, la capacidad de instalar
el equipo con éxito y la confiabilidad del
dispositivo para el aislamiento zonal. El
conocimiento adquirido durante el desarrollo de la
prueba SIT se utilizó para calibrar el modelo de
arrastre de la instalación, que aseguró el éxito del
posicionamiento y el asentamiento.
Las tres zonas fueron estimuladas y probadas
individualmente con las válvulas de control de
flujo, confirmando el aislamiento zonal. Los datos
de producción de fondo de pozo, que se utilizan
para la asignación de la producción, se captan
actualmente mediante la utilización del sistema de
monitoreo y envío de datos en tiempo real
InterACT.
Las pruebas de sistemas integrados han
proporcionado reducciones de costos
demostradas, en el largo plazo, tanto a través de la
resolución de problemas antes de la primera
instalación en el campo como por medio de las
lecciones aprendidas para mejorar la eficiencia y
reducir el tiempo de instalación y el tiempo no
productivo. A pesar de los estudios de ingeniería
detallados que se habían llevado a cabo, las
pruebas SIT esclarecieron las limitaciones de lo
que podía planearse y verificarse por anticipado y
demostraron la importancia de realizar una prueba
de campo en forma confidencial y sin las
restricciones de tiempo del equipo de perforación.
Perforación Direccional Con Tubería De
Revestimiento
En los últimos años, la aceptación de la técnica de
perforación con tubería de revestimiento se ha
incrementado en forma sostenida porque ofrece
mejor control del pozo y mayor seguridad, más
eficiencia y ahorros de costos demostrados.
Se implementó un proyecto de colaboración
entre ConocoPhillips, Tesco y Schlumberger para
diseñar y comprobar la técnica de perforación
direccional con tubería de revestimiento en
relación con dos pozos planificados para el
Campo Eldfisk, en el año 2006. Los pozos planifi-
cados serían perforados desde una boca de pozo
común con tuberías de revestimiento de 103⁄4 y 73⁄4
pulgadas.
Los altos riesgos asociados con la colocación,
perforación direccional y recuperación de estas
nuevas herramientas con modificaciones sin
comprobar en pozos de estos tamaños,
justificaban la prueba de esta tecnología en los
pozos direccionales de un campo en tierra firme.
Se planificaron dos pruebas. Los pozos del
centro CTF (Centro de Pruebas de Schlumberger
en Cameron, Texas; Sirve como banco de pruebas
confidenciales para las tecnologías de fondo de
pozo y de superficie más modernas),
representarían las secciones direccionales, las
tasas de incremento angular y los parámetros
operacionales tales como las tasas de flujo de
lodo, requeridos en los pozos del Campo Eldfisk.
En la primera prueba, se comprobaría la
colocación y la recuperación de las herramientas
del conjunto de fondo de pozo (BHA), para
perforación con tubería de revestimiento de 75⁄8
pulgadas en operaciones de perforación
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INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
horizontal. La segunda prueba
comprobaría el sistema de 103⁄4
pulgadas con tasas de incremento
angular múltiples, desviando un pozo
direccional desde la sección vertical.
La primera prueba tuvo lugar en julio
de 2005 en un pozo de alto ángulo del
centro CTF perforado previamente con
tubería de revestimiento de 133⁄8, lo que
incluyó aproximadamente 183 m [600
pies] de sección horizontal.
Se realizaron pruebas para colocar y
recuperar el BHA en la sección vertical
y en desviaciones de 45° y 90°. Se probó
un BHA para perforación direccional
con tubería de revestimiento, que
incorporaba un sistema rotativo
direccional (RSS, por sus siglas en
inglés). La prueba incluyó también el
desempeño direccional de este equipo.
Se envió un comando al RSS para
FIGURA 5. Perfil del pozo horizontal del Centro de Pruebas de Schlumberger
en Cameron, Texas, para pruebas de perforación direccional con tubería de desviar la trayectoria del pozo hacia la
revestimiento (extremo inferior). Se muestran cuatro operaciones de colocación derecha, con un incremento angular de
y recuperación de conjuntos de fondo de pozo (BHA), en orientaciones 1.0°/30 m [1.0°/100 pies]. Luego de
verticales e inclinaciones diversas. La Prueba 5 incluyó aproximadamente 850
pies de perforación horizontal. El personal del equipo de perforación posee la 91.4 m [300 pies] se transmitió un
capacidad de desarmar el sistema y efectuar cambios de diseño menores en base segundo comando para girar hacia la
a la prueba que la brigada de Tesco está realizando en el equipo de perforación izquierda con un incremento angular de
cercano (extremo superior).
3.0°/30 m [3.0°/100 pies]. Por último, se
envió otro comando para que la
inclinación y el azimut se mantuvieran
constantes hasta el final de la prueba. El
primer giro se efectuó con un
incremento angular de 1.4°/30 m
FIGURA 6. BHA para
perforación direccional con [1.4°/100 pies], el incremento angular
tubería de revestimiento, del segundo fue de 4.3°/30 m [4.3°/100
utilizado en la prueba con pies] y el tercer comando se tradujo en
tubería de revestimiento de103
⁄4 pulgadas. El BHA utilizado un azimut constante. Se perforaron
en la prueba con tubería de aproximadamente 259 m [850 pies] de
revestimiento de 103 ⁄4 pozo horizontal nuevo.
pulgadas es el BHA más pesado
y largo empleado en una La colocación y recuperación de los
operación de perforación BHAs para perforación con tubería de
direccional con tubería de revestimiento se realizaron utilizando
revestimiento. Posee una
longitud de 37.2 m [122 pies] y cable. No obstante, debido a la gran
pesa el triple que el BHA inclinación del pozo, también se probó
utilizado en la prueba con el bombeo de las herramientas por el
tubería de revestimiento de 75 ⁄8
pulgadas. pozo. El BHA fue colocado y
recuperado con éxito. Luego se volvió a
colocar y posteriormente se

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INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
desenganchó utilizando una herramienta de
desconexión bombeada, sin agregado de cable. En
una profundidad objetivo, se asentó la
herramienta de desconexión en el niple de
asentamiento, liberando el Drill Lock Assembly y
permitiendo la recuperación del BHA, para
completar una prueba funcional completa del
hardware.
Se corrió un adaptador de sensor de vibraciones
de fondo de pozo por encima del ensanchador para
monitorear las aceleraciones lateral y de torsión.
Los choques producidos durante la primera etapa
de la carrera fueron de mayor intensidad pero
luego se redujeron. Estos choques pueden dañar el
RSS. Una inspección completa de las
herramientas demostró que no habían sufrido los
daños observados con anterioridad,
probablemente gracias a las modificaciones
efectuadas en la herramienta rotativa direccional
para hacerla más robusta. El BHA de pequeño
diámetro utilizado en la operación de perforación
con tubería de revestimiento aún es susceptible a
las vibraciones y choques excesivos y seguirá
siendo monitoreado. No obstante, el modelado
realizado para mitigar los choques y las mejoras
de la robustez de la herramienta han reducido
considerablemente este problema.
La prueba con tubería de revestimiento de 103⁄4
pulgadas tuvo lugar en noviembre de 2005. Una
tubería de revestimiento de 133⁄8 instalada
previamente había sido colocada verticalmente, a
una profundidad de aproximadamente 609.6 m
[2,000 pies]. La instalación con cable para la
prueba con tubería de revestimiento de 75⁄8
pulgadas utilizó una polea superior suspendida
debajo del aparejo viajero convencional, mientras
que en la prueba con tubería de revestimiento de
103⁄4 pulgadas se empleó una polea de corona fija
y un aparejo hendido para simular el
equipamiento del equipo de perforación del
Campo Eldfisk. El diseño del BHA direccional
era similar al utilizado en la prueba con tubería de
revestimiento de 75⁄8 pulgadas. Se utilizó una
herramienta RSS y MWD para el control
direccional en la sección piloto del BHA.
Las mediciones de las vibraciones de fondo de
pozo—conteos de choques—se transmitieron a la
superficie en tiempo real desde la herramienta
MWD. Los conteos de choques también se
registraron en el fondo del pozo en el sistema
RSS. Adicionalmente, se colocaron tres paquetes
de sensores en el BHA; uno por encima y dos por
debajo del ensanchador, entre la herramienta
MWD y el sistema RSS. Las mediciones
registradas en el fondo del pozo incluyeron la
presión anular; el choque lateral, axial y de
torsión; la velocidad de rotación; el esfuerzo de
torsión y el peso sobre la barrena. Se utilizaron
dos BHAs de diferentes longitudes para
comprobar las diferencias en la respuesta a las
vibraciones.
El conjunto de datos de esta prueba es el
registro de datos de fondo de pozo más extensivo
que se haya recolectado durante una operación
que involucra perforación con tubería de
revestimiento. Los datos fueron registrados desde
el comienzo de la desviación en un tapón de
reentrada, mientras se atravesaba un laberinto de
agujeros perforados a partir del mismo pozo
principal y durante la perforación de
aproximadamente 850 pies con un incremento
angular de unos 20°. El pozo fue perforado
direccionalmente, primero con una tasa de
incremento angular baja de 0.5°/30 m [0.5°/100
pies] y luego con una tasa más alta de 3.0°/100
pies.
Los datos de mecánica y dinámica de la
perforación, recolectados durante estas pruebas se
tradujeron en recomendaciones acerca de cambios
tácticos que permitirán mejorar los diseños de los
pozos.
La Perforación En El Futuro
Los avances registrados en las tecnologías de la
información y computación han fomentado
nuevos logros en la tecnología de control remoto
de larga distancia. El incremento de las
capacidades de ancho de banda permite la
transmisión de cantidades masivas de datos.
Ahora es común la comunicación vía satélite con
localizaciones extremadamente remotas. Además,
la automatización de los equipos de perforación se
ha vuelto mucho más accesible y confiable.
Por otra parte, importantes factores humanos
han estimulado la tendencia hacia la
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INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
automatización. Debido al ritmo acelerado y la
capacidad de penetración del desarrollo tecnoló-
gico, en todos los aspectos de la vida moderna, la
mayor parte de la gente se encuentra
razonablemente cómoda con las nuevas
tecnologías emergentes, particularmente con
aquellas que implican procesos de
automatización. En la industria de E&P, la
vigilancia rutinaria permanente de los pozos
productores y los campos petroleros en tiempo
real es ampliamente aceptada y debería constituir
el eje de la promoción de la perforación
automatizada remota.
A juzgar por lo externo, la aplicación de
sistemas de perforación remotos y automatizados
parece adecuarse mejor a ambientes de alto riesgo
y altos costos. No obstante, el alto nivel de
rendimiento y eficiencia que introduce esta
tecnología también podría resultar ventajoso para
otros programas de perforación, en los que los
costos operativos producen un impacto dramá-
tico sobre la viabilidad de la explotación de
hidrocarburos.
Los sistemas de los equipos de perforación
automatizados pueden ser diseñados
específicamente para ambientes operativos
únicos.
FIGURA 7. Un muro de información y comunicación.
En el futuro, las operaciones automatizadas
remotas podrían conectar directamente las
operaciones de perforación con los programas de
modelado mecánico del subsuelo y modelado de
yacimientos, que no resultan prácticos de correr y
soportar en los equipos de perforación pero que
podrían ejecutarse desde instalaciones de control
centralizadas en tierra firme. Esto posibilitaría
además el control, la simulación y la actualización
de los modelos en forma automatizada y en
tiempo real bajo la mirada vigilante de los
especialistas.
El control remoto desde lejos es el próximo
paso en las operaciones de perforación
automatizadas, pero el logro de esa meta requerirá
la aceptación universal y la propiedad de parte de
la comunidad de perforación. Así como otras
industrias han ejecutado tareas complejas de
manera remota, la perforación automatizada
remota, con sus claros beneficios, cambiará
inevitablemente la forma en que perforamos.
CONCLUSIÓN
Esta nueva forma de perforar pozos permitirá que
el personal calificado que representa múltiples
disciplinas tenga un mayor protagonismo en las
decisiones de perforación. Además, reducirá los
costos de logística y minimizará los riesgos
relacionados con el transporte.
En combinación con los esfuerzos de
colaboración y visualización en curso, el modelo
dinámico al ser una perforación avanzada
automatizada remota tiene el potencial para hacer
avanzar significativamente a la industria. Sin
embargo, los representantes de otras disciplinas
de E&P podrán participar de los procesos de
perforación reales sólo cuando reciban el
entrenamiento correcto y hayan adquirido tanto
conocimientos como experiencia en perforación.
La implementación de pruebas de tecnologías
avanzadas para la perforación onshore, se han
vuelto el paso fundamental para conocer el
funcionamiento de la herramienta considerando
sus posibles riesgos. Así, se conoció la
importancia de realizar dichas pruebas, mediante
el ejemplo realizado en el Campo Eldfisk por el
centro CTF, donde se pudo conocer el programa a
seguir para la implementación de nuevas
tecnologías de herramientas automatizadas de
monitoro, tanto para los sistemas integrados como
para la perforación direccional con tubería de
revestimiento. Dando a conocer a través de sus
resultados la importancia y beneficio de las
pruebas mediante un trabajo a escala.
11
INGENIERÍA DE PERFORACIÓN, 2016
Es probable que el futuro sea testigo de la
implementación de un número creciente de
proyectos de colaboración entre operadores,
compañías de servicios y otros proveedores para
probar los nuevos límites de la tecnología y
proveer fortalecimiento de la calidad y la
seguridad en ambientes de perforación rigurosos
ante una efectiva integridad del pozo, que
envuelve un modelo dinámico de perforación
avanzada.
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