ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION

CONTENIDO

1. Introducción
2. Condición necesaria para realizar endurecimiento por precipitación
3. Etapas del proceso de endurecimiento por precipitación
4. Mecanismo de formación de los precipitados
5. Mecanismo de endurecimiento
6. Efecto de la temperatura y el tiempo
7. Conclusiones
Bibliografía.

1. INTRODUCCION
El Proceso de endurecimiento por precipitación es uno de los más importantes y
tratamientos térmicos que se aplica a las aleaciones no ferrosas; aumenta la dureza y la
resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales.
Fue descubierto accidentalmente por Alfred Wilm en 1906. Cuando realizaba
experimentos para investigar el refuerzo de soluciones sólidas por adiciones de magnesio
a una aleación de aluminio-cobre-manganeso, encontró por accidente que envejeciendo
una aleación templada se producía un considerable incremento en la dureza. Wilm no
pudo observar cambios microestructurales durante el periodo de refuerzo, y seguía siendo
un misterio la fuente del incremento de la resistencia mecánica. En un escrito clásico
publicado en 1905, P. D. Merica dedujo correctamente que la fuente del refuerzo proveía
de la formación de precipitados submicroscópicos. Con el desarrollo del microscopio
electrónico, en la década de los 50, se pudo aclarar bien la naturaleza de la formación de
los precipitados.
El siguiente gráfico (Figura1) nos ilustra la efectividad del endurecimiento por
precipitación o envejecimiento para la aleación de aluminio 2024, una versión moderna
de la aleación de Wilm, la cual tiene una composición nominal de:
Cu 4.4 %
Mg 1.5 %
Mn 0.6 %
Al Resto

Figura 1.- Comparación de resistencias de aleaciones sin envejecimiento y envejecidas

 En los comienzos del siglo XX este tratamiento de precipitación sólo se realizaba en
aleaciones de aluminio pero luego se empleó también con otras aleaciones de carácter
muy diverso y de gran interés industrial, como ejemplo podemos señalar:
- Cobre aleado con 2 % de Berilio
- Aleaciones de magnesio con 6 % de Zinc, etc.
- NIMONIC
- ALMICO
- TICONAL
- Aleaciones de Titanio
- Ciertos aceros inoxidables
- Aleaciones MARAGING, etc. (aceros 18 % Ni, 8 % Co, 5 % Mo.).

Este proceso de endurecimiento por precipitación ha hecho posible el uso de aleaciones

aluminio ligeras (Al-Cu-Mg) en aviación y la industria automotriz; incluso muchas piezas
de acero son remplazadas por componentes de aleaciones ligeras.

Figura 2.- Partes del chasis de un auto moderno con piezas a base de aleaciones
ligeras con tratamiento de precipitación o envejecimiento

2. CONDICIÓN NECESARIA PARA REALIZAR ENDURECIMIENTO POR

PRECIPITACIÓN

La condición necesaria para que

se produzca precipitación, en una
aleación cualquiera, es que su
diagrama de fases (diagrama de
equilibrio) debe mostrar una
solubilidad sólida parcial y la línea
de solvus debe tener una inclinación
tal que exista mayor solubilidad a
mayor temperatura que a temperatura
más baja.

Figura 3.- Diagrama binario A-B

hipotético de solubilidad parcial
 Las composiciones de la aleación que puede endurecerse por precipitación generalmente
se escogen entre el punto D y el punto H. Comercialmente, la mayoría de las aleaciones
que se pueden endurecer por precipitación, se escogen de composiciones ligeramente a la
izquierda del punto D, aunque el máximo efecto de endurecimiento se obtendrá en una
aleación con composición igual al punto D.

Algunos diagramas conocidos, que presentan aleaciones endurecibles por precipitación

son:
 Fe-C, aceros en el rango de 0.008% a 0.02 %C
 Al-Cu, aleaciones entre 0.2 % a 5.65 %Cu
 Al-Mg, aleaciones entre a
 Pb-Sb, aleaciones entre a 5.8 % Sb.
 Pb-Sn, aleaciones entre 4.5 % a 19.2 %Sn

3. ETAPAS DEL PROCESO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION

Para conocer bien el proceso de endurecimiento por precipitación de las aleaciones
ligeras, es muy interesante estudiar primero las aleaciones binarias Al-Cu. Conviene
señalar, que aunque se estudien las aleaciones binarias Al-Cu, los fenómenos que se
producen en otras aleaciones ligeras más complejas, como son las aleaciones ternarias
(Al-Cu-Mg) o cuaternarias, son bastante similares.

El diagrama de equilibrio Cu-Al, completo (Fig.4), es bastante complejo y por eso de

aquí en adelante sólo nos vamos a referir a la zona correspondiente a contenidos de cobre
inferiores al 40 % (Fig. 5), que es la parte más simple y la de mayor interés industrial.

Figura 4.- Diagrama de fases Cu-Al completo

 Figura 5.-Diagrama de fases Al-Cu, en el extremo del aluminio

El proceso completo del endurecimiento por precipitación de una aleación consta de dos
etapas bien definidas:
(a) Tratamiento de disolución.
(b) Proceso de precipitación o envejecimiento.

Tratamiento de disolución
La aleación 1 (Al – 2 % Cu), mostrado en la Fig. 6, se calienta hasta el punto Ts (aprox.
520º C) por un lapso de tiempo suficiente (aprox. 4 hrs.) de modo que todo el exceso de
fase  (Al2Cu) se disuelva en  (solución sólida Al(Cu)) y la estructura resultante será una
solución sólida  homogénea.
Luego la aleación se enfría violentamente en agua fría hasta la temperatura ambiente.
Como, por el enfriamiento brusco, la fase  queda atrapada en la fase , resultando una
solución sólida  sobresaturada. Como  es una fase dúctil, la aleación, será dúctil
inmediatamente después del templado; lo cual permite que las piezas o partes se trabajen
con mucha facilidad.

Figura 6. Etapas del proceso de endurecimiento por precipitación de una aleación

Al-2 %Cu
Proceso de precipitación (envejecimiento)

La aleación, inmediatamente después de templarse, queda como una solución sólida

sobresaturad y se encuentra en un estado inestable. A medida que transcurre el tiempo, el
exceso de fase , tiende a salir de la solución sólida  y precipita en forma de finas
láminas submicroscópicas sobre la matriz . La velocidad a que ocurre la precipitación
es función de la composición, de la temperatura y del tiempo.

Cuando la precipitación tiene lugar a temperatura ambiente, de manera que se obtenga

máxima resistencia después de 4 a 5 días, el proceso se conoce con el nombre de
envejecimiento natural.

Si la precipitación se lleva a cabo con ayuda de un calentamiento a elevada

temperatura, el proceso se denomina envejecimiento artificial.

En todas las aleaciones no ferrosas el endurecimiento se suele producir por la

precipitación de pequeñísimas partículas submicroscópicas cuyo tamaño o diámetro es
del orden 5 x 10 –5 mm (500 Å), que se forma en la última fase del tratamiento y aparecen
incrustadas en la matriz o solución sólida de la aleación.

A continuación se muestra una serie de fotomicrografías, que nos muestran en forma

real, las diferentes microestructuras que se obtiene en cada una de las etapas del proceso
de envejecimiento por precipitación, de una aleación Al-4 % Cu, colada en arena, con
tratamiento de disolución a 525 ºC durante 16 horas, templada en agua y envejecida
a 260 ºC durante 70 horas.

Figura 7.- Estructura de la aleación colada, formada por granos de fase  no

homogénea y algunas colonias de eutéctico  +  ubicado en los límites de grano
 Figura 8.- Estructura de la aleación con tratamiento de disolución y templada que
presenta granos de fase  homogénea y sobresaturada de cobre.

Figura 9.- En la fotomicrografía se observa los granos de fase  , en su interior, se

aprecia la presencia de un precipitado fino de fase 

Conviene advertir que las condiciones en que se envejecieron estas muestras no

corresponden a las utilizadas en la práctica industrial, que suelen emplear temperaturas
más bajas y tiempos más breves.

4. MECANISMO DE FORMACION DE LOS PRECIPITADOS

La secuencia de precipitados que ocurre en aleaciones AL-Cu se discutirá como un
ejemplo ilustrativo, considerando una aleación de 2 % Cu. Si esta aleación se envejece a
temperatura suficientemente por debajo de la temperatura de solvus, son 4 precipitados
distintos, que siguen la siguiente secuencia de precipitación:
 Precipitado de
Precipitados
equilibrio
intermedios

Zonas GP θ’’ θ’ θ

Figura 10.- Micrografia electrónica de los cuatro productos de las reacciones de

precipitación. Los cambios correspondientes en la dureza o resistencia se ilustran
esquemáticamente. (Fuente: Guy, Fundamentos de ciencia de los materiales)

Zona GP (Zonas GUNIER-PRESTON)

 Tienen forma de discos con un diámetro de alrededor de 80 Ǻ y un espesor de
únicamente 3 a 6 Ǻ.
 Su composición promedio es de alrededor de 90 % Cu.
 Parecen formarse homogéneamente a través de la matriz de Al con una densidad de
alrededor de 1018 p/cc.
 A menudo se observa que estas zonas se forman rápidamente al templar la aleación.

Precipitado θ’’
 Con el calentamiento se disuelven las zonas GP y se forma el precipitado θ’’
 Es tetragonal con: a = b = 4.0 Ǻ y c = 7.8 Ǻ.
 Están en forma de placas con espesor de 20 Ǻ y un diámetro de 300 Ǻ.
 Se nuclea bastante uniformemente en la matriz con una intercara coherente entre el
precipitado y la matriz.

Precipitado θ’
 Es el primer precipitado observable con microscopio óptico. Su tamaño esta por los
1000 Ǻ.
 Es de estructura tetragonal con: a = b = 4.04 Ǻ y c = 5.8 Ǻ.
 Se nuclea heterogéneamente sobre dislocaciones helicoidales y paredes celulares. Su
intercara es semicoherente con la matriz de Al..
 Precipitado θ
 Precipitado de equilibrio.
 Estructura tetragonal con: a = b = 6.06 Ǻ y c = 4.87 Ǻ.
 Se nuclea heterogéneamente en los límites de grano y forma una intercara
incoherente con la matriz de Al.

6. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
La resistencia de un metal se controla por la generación y movilidad de las dislocaciones
(Fig. 11).

┴ = Dislocación de borde b = Vector de Burgers τ = esfuerzo cortante

Figura 11.- Movimiento atomico asociado con el movimiento de una dislocación de borde
por efecto de un esfuerzo cortante

El inccremento de resistencia de uan aleación endurecida por ewnvejecimiento se

debe a la interacción de la fase dispersa de precipitados con las dislocaciones. Se puede
dividir las interacciones dislocaciones-partículas en dos grupos, dependiendo de la
manera por medio de la cual las dislocaciones penetran las partículas dispersas. Las
dislocaciones pueden:
 Enlazar las partículas
 Cortar partículas

Enlazamiento de partículas
La figura 12 muestra como se arqueará una dislocación cuando se frena en los puntos
donde encuentra partículas de precipitado. A medida que se incrementa el esfuerzo
cortante aplicado, la dislocación se dobla tanto que empuja a encontrarse en puntos tales
como A y B en el instante t2. Nótese que el sentido de la dislocación en el punto A será
opuesto al que tiene en el punto B. En consecuencia, al encontrarse estos segmentos de
dislocación se aniquilan, haciendo que la dislocación principal se separe de la región
enlazada, como se muestra en el tiempo t3. Cada vez que una dislocación pasa por una
partícula de precipitado, por este mecanismo de enlazamiento, deja un lazo alrededor de
cada precipitado tal como se muestra en t4.Este mecanismo se conoce como mecanismo
de OROWAN.
 Partícula
precipitada Lazo de dislocación

A
d

Dislocación de t1 t2 t3 t4
borde

Figura 12.- Interacción de una línea de dislocación con una fila de partículas precipitadas.

El esfuerzo cortante que debe aplicarse para forzar la dislocación a pasar las partículas
puede escribirse como:
2Gb
 
d
Donde: τ = Esfuerzo cortante para expandir una dislocación entre dos precipitados.
G = Módulo elástico de corte.
b = Vector de Burgers
d = Espaciamiento entre partículas

Corte de partículas
En el mecanismo, de deslizamiento de partículas, se supone que la fuerza repulsiva entre
la dislocación y la partícula es suficientemente grande y que la dislocación se detenía en
los puntos de contacto directo partícula-dislocación. Sin embargo, es posible que la
dislocación se pudiese deslizar a través de la partícula precipitada. Esto provocaría que la
partícula cediera a través del plano de deslizamiento en la magnitud de un vector b, como
se muestra en la Fig. 13. Por lo tanto, en cierto sentido, la partícula es cortada por la
dislocación.

Figura 13.- El “corte de una partícula por el movimiento de deslizamiento de una

dislocación.
 Tomando en cuenta el área superficial que se forma tiene una energía de intercara γ s se
puede estimar el esfuerzo cortante necesario igual a:
 s r

2bd
Donde: τ = Esfuerzo cortante
γs = Energía superficial por unidad de área
r = Radio de los precipitados
b = Vector de Burgers
d = Distancia entre partículas

6. EFECTO DE LA TEMPERATURA Y EL TIEMPO

La velocidad a la que se produce la precipitación varia con la temperatura y el tiempo, tal
como se muestra en la Fig. 14.

Figura 14.- Efecto de la temperatura de envejecimiento sobre la resistencia o dureza para

un acero de 0.06 %C

A temperatura baja T1 (0ºC) se produce una difusión, de átomos, muy lenta por lo cual
la formación de precipitados requiere de tiempos muy prologados, para que se produzca
una elevación apreciable de la resistencia o dureza.

A temperaturas moderadas T2 (40.5ºC), para este caso, parece ser la óptima, ya que se
consigue un máximo endurecimiento dentro de un tiempo razonable menor a la anterior.

A la temperatura T3 (99ºC), el endurecimiento se presenta muy rápido, debida a la rápida

difusión, pero los efectos suavizantes (sobrenvejecimiento) también se producen muy
pronto, dando como resultado una dureza máxima mucho menor que las anteriores.
7. CONCLUSIONES
 La resistencia y la dureza es inversamente proporcional al espaciado medio entre
precipitados.
 La resistencia y la dureza disminuye si el precipitado crece durante el envejecimiento.
 La resistencia y la dureza aumenta cuando aumenta el % de soluto y el volumen de
precipitado en la aleación.
 En general, puede decirse que el aumento en la dureza y resistencia es sinónimo del
aumento en la dificultad para mover las dislocaciones.

BIBLIOGRAFIA
(1) ROBERT E. REED-HILL. (1980). Principios de Metalurgia física. 2da. Ed.
Edit. CECSA. MEXICO.
(2) JOHN D. VERHOVEN. (1987). Fundamentos de metalurgia física. 1ra. Ed.
Edit. LIMUSA. MEXICO.
(3) SYDNEY H. AVNER. (1966). Introducción a la metalurgia física. 2da. Ed. Edit.
McGRAW-HILL. MEXICO.