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MANUAL DE TREINAMENTO

ESTUDO DO TEMPO
E
CRONOANÁLISE

Matriz

R. Álvares Cabral, 1501

/1559

Serraria – Diadema/SP

09980-160

Tel. (11) 2106-4200

www.delga.com.br
Elaboração e instrução:
ENGº TIAGO SIMIONI
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO E IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DO TEMPO...........................................3

1 - NOÇÕES DE PRODUTIVIDADE.........................................................................................5

2 - NOÇÕES DE LAYOUT..........................................................................................................7
2.1 - Fatores do layout.......................................................................................................7
2.2 – Tipos de lay-out.........................................................................................................9
2.3 - Guia de planejamento de um layout.......................................................................12

3 - BALANCEAMENTO DE LINHAS......................................................................................14
3.1 - Como balancear.......................................................................................................15

4 - PRINCÍPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMENTOS........................................................16

5 - ESCALAS DE TEMPOS E CRONOMETROS..................................................................21


5.1 - Exemplos de conversão...........................................................................................21
5.2 – Cronômetros............................................................................................................22

6 - O PROFISSIONAL CRONOANALISTA...........................................................................24
6.1 - Comportamento do Cronoanalista........................................................................24

7 - CRONOANÁLISE EM SI.....................................................................................................26
7.1 - Instrumentos para a medição do Tempo Padrão.................................................26
7.2 - Roteiro para determinação do Tempo Padrão.....................................................26
7.2.1 - Hora para coleta de dados – fadiga...........................................................27
7.2.2 - Avaliar / adequar processo e posto de trabalho.......................................28
7.2.3 - Dividir a operação em elementos...............................................................28
7.2.4 - Pontos de leitura..........................................................................................29
7.2.5 - Anotação dos tempos...................................................................................29
7.2.6 - Planilhas auxiliares.....................................................................................31
7.2.7 - Freqüência lógica de medições...................................................................32
7.2.8 - Cálculo do número de observações/leituras..............................................33
7.2.9 - Determinar o TEMPO BASE (TB) do elemento.......................................34
7.2.10 - Determinar o RITMO (Rt) da operação..................................................34
7.2.11 - Determinar o TEMPO NORMAL (TN) do elemento.............................36
7.2.12 - Determinar as TOLERÂNCIAS de tempo..............................................36
7.2.13 - Cálculo do TEMPO PADRÃO.................................................................40
7.2.14 – Determinação do TEMPO DE SET-UP (TSU)......................................40

8 - BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................41

9 – ANEXO 1 – MODELO DE FOLHA DE CRONOANÁLISE............................................42

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INTRODUÇAO E IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DO TEMPO

Na fabricação de qualquer bem, intervêm três fatores fundamentais: a natureza (matéria-


prima / serviço), o capital (equipamentos) e o trabalho (mão-de-obra), que são considerados na
apropriação do custo industrial.

Para que a empresa possa vender seu produto ou serviço a um preço competitivo no
mercado, mantendo o seu objetivo de lucro, é necessário que a mesma conheça com certa
precisão quanto é o custo de fabricação de um determinado produto.

Portanto, o tempo é imprescindível para a estimativa e definição do custo industrial,


dimensionamento de projetos, programação e planejamento da produção, definição das
capacidades de produção e recursos necessários (mão-de-obra e equipamentos), medida e
controle da produtividade, previsão de prazos de entrega e avaliação das melhorias.

Atualmente o custo é um dos fatores que garantem a competitividade e a sobrevivência


das empresas. Cada vez mais as organizações buscarão conhecer e reduzir os tempos gastos na
produção de seus produtos e serviços. O tempo tratado de maneira racional na organização
usualmente é chamado de “Tempo padrão”. Este valor de tempo é utilizado em sua plenitude e na
sua maioria em produção do tipo seriada. Viremos novamente este termo e sua definição no
decorrer dos próximos capítulos.

Tomando como base as importâncias acima citadas, podem-se determinar as principais


aplicações do conhecimento dos tempos:

 Pré-cálculo da mão-de-obra por peça


Custo M.O. = Valor da hora da M.O. X Tempo Padrão

 Pré-cálculo do custo hora máquina por peça


Custo hora máquina por peça = Custo hora máquina X Tempo Padrão

 Programação e Controle de Produção


Relativo ao cálculo da carga de trabalho (máquina e homem). Esse cálculo é usado
para determinar recursos produtivos e fixar prazos.
Carga de trabalho = Quantidade a ser produzida X Tempo Padrão + Tempo de
Setup

 Medida e Controle da Produtividade


% Índice de Produtividade = Minutos Produzidos

Minutos de Produção

Este item será mais bem explanado em capítulo posterior.

 Cálculo de incentivos salariais

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O objetivo do incentivo salarial que algumas empresas adotam é estimular o
colaborador a superar o índice normal de produtividade. Para tanto, utiliza-se do
Tempo Padrão como base para atingir a Produtividade.

 Pré-cálculo do custo hora máquina por peça


Custo hora máquina por peça = Custo hora máquina X Tempo Padrão

 Projetos de métodos de trabalho


Método projetado requer avaliação, e isso requer dados de tempos.

 Projetos de processos de Fabricação


Processo de fabricação é um conjunto de:
- Operações produtivas
- Transportes
- Estocagens
- Esperas e/ou demoras
- Inspeções e/ou controles
Todos estes itens demandam tempo.

Cabe aqui colocar, ante as anteriores aplicações, a responsabilidade e a importância do


estudo e identificação Tempo Padrão, visto que este se identifica como uma das principais
informações administrativas da produção de produtos e serviços de uma empresa, influindo em
setores como PCP (carga máquina, programação e planejamento da produção), Vendas (prazo de
entrega e orçamentos), Financeiro (determinação do custo industrial), Engenharia (balizamento
da produção, mapeamento e visualização de pontos de melhoria) e Produção (guia para medição
da produtividade).

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1 - NOÇÕES DE PRODUTIVIDADE

Todas as forças de uma empresa devem estar voltadas para a obtenção dos melhores
índices de eficácia e eficiência, para que esta seja competitiva.

A Produtividade é a capacidade gerencial de utilizar ao máximo os recursos disponíveis.


Este índice deve ser cuidadosamente analisado, pois sua análise isolada, sem ligação com a
eficácia de custos, entrega e estoque pode trazer prejuízo à empresa de produção de bens, pois:
- Uma máquina que produz 100% de sua capacidade, durante todo tempo, sendo essa uma
máquina não gargalo ou não restrição, tem a tendência de produzir estoque em processo, gerando
consigo custo em excesso com matéria-prima para produção deste estoque em processo.

- Quando a capacidade total da fábrica é maior que a capacidade de absorção dos bens do
mercado, e a fábrica produz mais do que o necessário, ou seja, conforme a capacidade, durante
todo tempo, pode também acumular estoque excessivo, e com isso custo em realizar estes bens
que de imediato e sem garantia não gerarão dinheiro, que na verdade é a meta de toda empresa.

Portanto, a Produtividade deve ser medida de acordo com a carga máquina de demanda,
ou seja, da produção para abastecer o gargalo ou, para caso de máquina gargalo, para abastecer a
demanda do mercado.

A Produtividade está diretamente em dependência de um Tempo Padrão, determinado


com um método e condições estabelecidas. Assim, a mesma deve ser medida de acordo com o
tempo utilizado na produção de itens, conforme segue:

% Índice de produtividade = Minutos produzidos

Minutos de produção

Onde:
Minutos produzidos = Q1.Ts1 + Q2.Ts2 + Q3.Ts3+...+Qn.Tsn

- Dados:
Q1: quantidade produzida da peça 1
Ts1: tempo padrão (min. em decimais) da peça 1

Minutos de Produção = (minutos de presença) – (minutos improdutivos)

- Dados:
Minutos de Presença: Jornada de serviço no equipamento
Minutos improdutivos: Minutos de parada de produção independentes do operador, tais como
falta de energia, materiais, manutenção, etc.

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Este índice indica a porcentagem da produtividade da mão-de-obra direta.

Para o cálculo do índice de produtividade global, ou seja a eficiência do sistema,


contando assim com os fatores que também independem do operador, a fórmula exclui a
subtração dos minutos improdutivos.

Conforme nova estratégia do grupo Delga, a produtividade será medida da seguinte


maneira:

Produtividade em Golpes/min = Golpes Produzidos

Tempo Disponível – Perdas Administrativas

Onde:
Golpes Produzidos: Peças Boas (Sem Refugo e Hora Extra)
Perdas Administrativas: Manutenção Preventiva
Try-Out
Falta de Programa
Falta de Mão de Obra

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2 - NOÇÕES DE LAYOUT

Originalmente, o termo layout referia-se a arranjo físico dos equipamentos. Hoje, o termo
generalizou-se, a ponto que até mesmo a apresentação de uma vitrine pode ter seu arranjo
chamado de layout. Resumidamente, em termos fabris, preparamos o layout para:

- Planejar a instalação de uma fábrica ou novos setores em uma fábrica existente;

- planejar alterações de fábricas existentes ou em setores de fábricas;

- preparar uma distribuição mais racional dos espaços utilizados;

- melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se obter maior
produtividade, eficiência e qualidade no trabalho;

- obter uma melhor supervisão de um setor;

- diminuir as distâncias, ou seja, o percurso e por conseqüência a locomoção das peças;

- tornar o fluxo mais flexível;

- proporcionar maior segurança e satisfação no trabalho.

A seguir, exemplo clássico de um layout mal planejado mesmo dentro do escritório.

2.1 - Fatores do layout

Em todo layout que vai ser preparado ou que se encontra feito, existe um série de fatores
que devem ser desenvolvidos. Muitas vezes, os fatores se contrapõem na análise de um layout,
cabe a nós optarmos pela melhor solução. Por isso dificilmente encontra-se um layout que seja
ideal em relação aos outros fatores:

A) Fator material

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Relaciona-se ao produto. Deve-se observar se foram analisados na movimentação os
aspectos tamanho, peso e quantidade de peças.

B) Fator maquinário e processo


Deve-se analisar se o meio de produção que se está utilizando está sendo empregado da
forma mais racional e correta. As seções que interferem umas nas outras deveriam ser separadas.
Ex.: estamparia pesada não deveria ser anexada ou próxima a uma seção de usinagem de
precisão, pois a vibração da estamparia prejudicaria o processo de usinagem de precisão.

C) Fator humano
Deve-se observar se as condições de trabalho do operário são as melhores: se há
iluminação, ventilação, espaço, etc.

D) Fator movimento
Observar se o transporte entre os pontos de trabalho está sendo realizado de maneira
conveniente.

E) Fator prazo
Relaciona-se à disponibilidade da área de armazenamento, antes e depois das operações,
bem como as condições de fornecimento que o mercado exige.

F) Fator serviços auxiliares


Observar se todos os setores de apoio que prestam serviços auxiliares têm condições de
desenvolver os seus trabalhos, por exemplo: manutenção, inspeção, etc.

G) Fator prédio e instalações


Observar se o layout está disposto racionalmente em relação à construção do edifício, em
termos de ventilação, iluminação, instalações, portas de entrada e saída, ou se as linhas de
distribuição de energia, ar, etc., estão dispostas racionalmente em relação às linhas de produção.
É interessante prever a possibilidade de expansão de negócios, e por conseqüência, aumento do
número de equipamentos e expansão da fábrica, resultando em um novo arranjo ou ajuste no
arranjo atual.

H) Fator variedade x volume de peças


Este fator influi diretamente no fluxo da peça no processo produtivo, e indicará o melhor
tipo de layout a ser adotado como base. A seguir, o gráfico mostrará esta variação e os tipos de
layout mais utilizados na indústria atual.

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Slack et al. Administração da Produção. Capítulo 7. São Paulo: Atlas. 2002.

Com base no gráfico acima, serão explícitos os quatro principais tipos de layout
atualmente utilizados em um processo produtivo:

2.2 - Tipos de layout

1) Layout posicional fixo

Este layout é utilizado quando o produto ou o sujeito do serviço é muito grande para ser
movido ou está em estado muito delicado para ser deslocado. Por isso o volume de produtos é
muito baixo, porém muito variável é a produção deste item ou dos demais.
Ex: cirurgia de coração aberto, paciente não pode ser movido.

Assim, o produto a ser transformado, que sofre o processamento, fica parado. A


movimentação fica por conta dos recursos transformadores.
Sua eficácia depende da programação da produção e do acesso ao local de transformação
(conflito entre materiais x espaço – canteiro de obras).

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2) Layout funcional ou por processo

Este layout é utilizado quando se trata de um processo intermitente, em que os recursos


(funcionários e equipamentos) são organizados em torno do processo. Agrupa postos de trabalho
ou departamentos de acordo com a função ou família de equipamentos. Isto significa que,
quando clientes, informações e produtos fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro
de processo a processo, de acordo com as suas necessidades. É um típico layout utilizado quando
há grande variedade de peças e um bom volume de produtos fabricados.

Com isso, algumas características básicas podem ser determinadas:

- Máquinas semelhantes agrupadas;

- mão-de-obra especializada;

- menos vulnerável a paradas (tendência à


utilização individual de 100% da capacidade de cada
equipamento);

- grande flexibilidade para troca de produtos;

- equipamentos de uso geral;

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Para tanto, este tipo de layout implica em:

- Grande movimentação de materiais;

- complexidade na programação;

- aumento de filas e lead-time;

- altos estoques intermediários.

Exemplos: supermercados; biblioteca,


ferramentarias.

3) Layout celular

Os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados (ou pré-


selecionam a si próprios, formando famílias de peças) para movimentarem-se em uma parte
específica da operação (ou célula), na qual todos os recursos transformadores necessários a
atender a suas necessidades imediatas de processamento se encontram. Neste caso, é um tipo de
layout utilizado quando há baixa variedade de peças e um alto volume de produtos fabricados.

Célula: dois ou mais postos de trabalho distintos localizados proximamente, nos quais
um número limitado de peças ou modelos é processado utilizando fluxos lineares. Pode ser
arranjada como um arranjo físico por processo ou por produto.

Características:

- Utiliza o conceito de famílias de produtos;

- baixos estoques intermediários;

- menor movimentação de materiais;

- utiliza o conceito de grupo operacional;

- dificuldade de balanceamento da capacidade


das máquinas.

4) Layout por produto (em linha)

Os recursos produtivos transformadores são localizados linearmente,


de acordo com a melhor conveniência do recurso que está sendo
transformado. O fluxo de produtos, informações e clientes são muito claros e
previsíveis, sendo assim fácil de controlar. Em função do espaço ou do
projeto este arranjo pode tomar a forma de um L, O, S ou U. A partir destas
informações, podemos identificar que a variedade de produtos deve ser

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mínima e o volume muito grande para viabilizar este tipo de layout. Este tipo
de layout estabelece um fluxo unitário de peças.

Características:

- layout mais suscetível a paradas;

- menos flexível quanto a mudanças de produto;

- os operários colaboradores e as máquinas são fixos;

- as tarefas são especializadas;

- há redução de movimentações e estoque em processo;

Exemplos: montagem de automóveis, programa de vacinação


em massa, restaurante self-service, CENTRO DE ALISTAMENTO
MILITAR:

2.3 - Guia de planejamento de um layout

- Planeje primeiro o conjunto, depois os detalhes.

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- Planeje o ideal, depois a prática.

- Planeje o processo, conforme as exigências do produto.

- Planeje o layout em função do processo de fabricação.

- Planeje o edifício em função do layout definido.

- Planeje com auxílio de uma visualização clara e em escala.

- Avaliar o plano de layout considerando a viabilidade econômica.

- Faça uma análise crítica das fases anteriores.

- Todas as fases devem ser realizadas com participação efetiva de outras pessoas.

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3 - BALANCEAMENTO DE LINHAS

Balancear é nivelar, com relação a tempos, uma linha de produção ou montagem, dando a
mesma carga de trabalho às pessoas ou máquinas. O balanceamento anula os gargalos de
produção, proporcionando produtividade e eficiência, eliminando as “esperas” na linha e
mantendo o ritmo de trabalho do conjunto. Além disso, significa conseguir a utilização plena dos
respectivos trabalhadores: mantê-los ocupados durante todo tempo de trabalho.

LINHA DE PRODUÇÃO: os tempos de máquina dificilmente podem ser alterados. Os


tempos determinam os postos de trabalho.

LINHA DE MONTAGEM: predominam tempos manuais. É mais maleável para ser


balanceada.

A seguir um exemplo de balanceamento de linha de produção.

Máquinas

Fim: peça acabada


1 2 3 4 5 6 7 8

Tempo padrão 1,00 0,50 0,50 0,20 0,40 0,40 0,70 0,30
min/pç

Esta linha supostamente deverá produzir o programa de 500pçs/dia com 500min/dia de


trabalho. Como o tempo padrão do processo maior é de 1,0 minutos (processo 1), é possível
realizar esta produção, visto que em uma linha o que dita o ritmo e a capacidade de produção é o
tempo padrão do processo ou equipamento de maior tempo.

Seria impraticável para o exemplo acima colocar oito pessoas para trabalhar, uma em
cada posto de trabalho. Um motivo seria o alto custo de fabricação desta peça. Outro seria a
subutilização da mão-de-obra daqueles processos ou postos de trabalho com tempo reduzido, ou
seja, menores que o maior tempo de 1,0 minutos.

Para este exemplo, podemos calcular o número de pessoas para trabalharem na linha de
produção:

Tempo total de fabricação da peça (somatório dos tempos): 4,00 min


Programa de produção/dia: 500pçs
Tempo de trabalho/dia: 500min

1º passo: cálculo da carga de M.O. em n° de pessoas:

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T. total de fabricação da linha x produção/dia = 4min x 500pçs = 4 pessoas

Tempo de trabalho/dia 500 min.

2º passo: determinação do tempo padrão balanceado

T. total de fabricação da linha = 4min = 1min / pessoa

Número de pessoas 4 pessoas

Portanto, cada posto de trabalho deverá ter 1 minuto. Neste caso um posto de trabalho
pode equivaler a mais de uma máquina ou equipamentos agrupados, conforme segue a sugestão
da nova distribuição:

Início 5
Fim: peça acabada
1 2 3 4 6 7 8
1 min 1 min 1 min 1 min
1 pessoa 1 pessoa 1 pessoa 1 pessoa

3.1 - Como balancear

1 – Quando o tempo padrão individual da operação for igual ao tempo padrão balanceado
significa que já é um posto de trabalho para uma pessoa.

2 – Quando o tempo padrão individual da operação for menor que o tempo padrão
balanceado, existe a necessidade de se acoplar outras máquinas ou processos para que o
balanceamento seja possível.

3 – Quando o tempo padrão individual da operação for maior que o tempo padrão
balanceado, é necessário compensar este posto, para cumprir com o programa, com recursos
como:
- Horas Extras
- Colocar mais um funcionário
- Investir um novo equipamento
Este tempo é comumente conhecido como tempo da máquina gargalo, por é a restrição
quanto ao não cumprimento do programa de produção, já que este, como tempo maior, dita o
ritmo e a capacidade da produção da linha.

Para tanto, os dados necessários para balanceamento de uma linha são:

- Tempo padrão de cada processo / máquina


- Programa de produção por dia do produto
- Tempo que trabalha uma pessoa por dia

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Visto que este sistema organiza uma linha de montagem, com um pouco mais de esforço
e precisão de dados pode também organizar uma linha de produção, além de auxiliar também na
formação de células de produção, visto que as máquinas / processos de produção também são
variáveis em função do tempo de processamento das peças.

4 - PRINCÍPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMENTOS

Durante o estudo dos métodos, apesar de ter o seu sistema de análise, o cronoanalista
defronta-se com várias dificuldades. A principal delas é o fato de não possuir conhecimentos
específicos sobre a operação que está observando. Deveria este recorrer ao auxílio do supervisor.
Ele é um dos que poderá lhe ajudar a resolver certas questões técnicas. Por outro lado, o
cronoanalista não deve subestimar sua capacidade crítica, visto que este deve ter treinamento
adequado para a função.

Este estudo, além de servir de um método de investigação sistemático, conta com outras
ferramentas de análise. Sua essência consiste em elaborar métodos que permitam ao operador
fazer um melhor uso de seus movimentos.

Eis aqui os mais importantes:

Relativos ao operador

1 – Executar movimentos da mesma duração com ambas as mãos.

2 – Movimentar os braços simultaneamente e em direção contrária.

3 – Fazer movimentos cuja natureza reduza ao mínimo o esforço muscular.

4 – Manter as mãos a uma altura mais baixa possível, para uma boa execução do trabalho.

5 – Evitar movimentos com mudanças de direção repentinas e pronunciadas

6 – Escolher movimentos balísticos que são mais rápidos, fáceis e precisos do que os
movimentos controlados.

7 – Evitar elementos que interrompam o ritmo do trabalho, prejudicando o automatismo


suave da operação.

Dentro desses métodos, podemos destacar a seguinte figura que indica os valores gerais
de uma pessoa se movimentando de forma ideal no posto de trabalho:

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Sendo as distâncias relativas:

A B C D E F G
HOMEM 39 67 24 5 41 109 163
MULHER 35 60 24 5 36 102 147

Relativos ao lugar de trabalho

1 – Colocar materiais em lugar fixo e bem determinado.

2 – Colocá-los de maneira tal, que fiquem perto do operador e na sua frente.

3 – Colocá-los de modo a permitirem a melhor seqüência possível dos elementos da


operação.

4 – Dar uma visão completa dos principais pontos do lugar de trabalho.

5 – Estudar a altura mais conveniente do plano de trabalho e do banco do operador.

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A figura abaixo mostra um exemplo de boa ergonomia para o trabalhador:

18
Para tanto é interessante termos bons assentos ergonômicos:

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6 – Fornecer materiais e peças ou retirá-las, sempre que possível por meio de gravidade.

7 – Garantir uma iluminação eficiente e constante.

Relativo às ferramentas

1 – Colocar as ferramentas em lugar fixo e determinado.

2 – Situá-las de maneira a permitir a melhor seqüência dos elementos da operação.

3 – Construir dispositivos para prender as peças, deixando assim as mãos livres para o
trabalho.

4 – Substituir alavancas e botões de comando manual por pedais, onde não houver risco
de segurança.

5 – Estudar com cuidado os cabos e puxadores das ferramentas.

6 – Tentar combinar várias ferramentas em uma só (economia de movimento e


organização).

Estas técnicas são de extrema importância e servem de base para o cronoanalista. É


importante ressaltar que se as condições do posto de trabalho não estiverem de acordo com todos
estes conceitos apresentados, o mesmo pode medir o tempo do posto nestas condições, podendo,
como agente crítico, relatar no formulário de cronoanálise as condições adversas e pontos de
melhoria para a operação no posto de trabalho, visto que não é necessariamente de
responsabilidade do cronoanalista a efetivação das melhorias.

O cronoanalista deve sim verificar se o operador está realizando sua função conforme
descrito nos procedimentos e instruções como folhas de processo e instruções para preparação de
máquina que a engenharia deveria dispor para a realização da operação, como parâmetros de
máquina, velocidade da operação, número de golpes, tipo de máquina, etc, e demais informações
relevantes contidos nos documentos básicos do operador.

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5 - ESCALAS DE TEMPOS E CRONOMETROS

Tomando como ponto de partida de que, para obtenção do Tempo Padrão, serão utilizadas
todas as medições de tempo em minutos, será tomado como referência para cálculo deste tempo
duas das principais escalas existentes de tempo em minutos:

SEXAGESIMAL DE MINUTO: 60 partes de 1 minuto, portanto 1/60.

CENTESIMAL DE MINUTO: 100 partes de 1 minuto, portanto 1/100.

Portanto para que o correspondente de um valor de tempo do sistema sexagenal, digamos


30 segundos, seja convertido no sistema centesimal de minuto, multiplicamos assim:

30 x 100 = 30 x 1,66667 = 50 centésimos de minuto


60

Corresponde assim a conversão de 30 segundos em 0,5 minutos.

Da mesma forma, para que o correspondente de um valor de tempo do sistema centesimal


de minutos, digamos 0,5 minutos, seja convertido no sistema sexagesimal de minutos, coloca-se
o 0,5 na escala centesimal (neste caso 50 centésimos de minuto), multiplicando assim:

50 x 60 = 50 x 0,6 = 30 segundos
100

Corresponde assim a conversão de 0,5 minutos em 30 segundos.

Para facilitar o entendimento, foi feito um esquema geral de cálculo para conversão,
conforme figura abaixo:

x 1,66667

SEXAGESIMAL CENTESIMAL
DE MINUTO DE MINUTO

x 0,6

5.1 - Exemplos de conversão

Do sistema centesimal para o sistema sexagesimal:


1,69 minutos = 1+ (69 x 0,6) = 1’41” ou seja, 1 minuto e 41 segundos.

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Do sistema sexagesimal para o sistema centesimal:
3’ 45” = 3+ (45 x 1,6667) = 1,75 minutos

Cabe esclarecer que a cronoanálise se baseia no cálculo do tempo levando em


consideração a determinação do Tempo Padrão em minutos no sistema centesimal, sendo que a
maioria dos sistemas de gestão empresarial trabalha com a mesma escala, inclusive o SAP.

Sendo assim, toda medição feita em sistema sexagesimal deverá ser convertida para o
sistema centesimal pelo cronoanalista.

Exercícios: converta as medições de a-d) para o sistema sexagesimal e as medições de


e-h) para a escala centesimal de minutos:

a) 1,58 minutos

b) 5,78 minutos

c) 0,98 minutos

d) 57,15 minutos

e) 2’35”

f) 0’58”

g) 15’12”

h) 7’02”

5.2 - Cronômetros

É o principal instrumento para a execução da medição do tempo. Este pode ser do tipo
analógico (ponteiro) ou digital (eletrônico), sendo este último o preferido atualmente, pois além

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de outras vantagens, permite a leitura direta do número, ao contrário do analógico que precisa ser
feita a leitura da escala para identificar o tempo. Além destas diferenças, existe uma
característica fundamental em relação à medida do tempo e que deve ser levada em conta na
escolha do cronômetro: o sistema sexagesimal ou centesimal de medição do minuto.

CRONÔMETRO SEXAGESIMAL

Este cronômetro tem sua escala dividida em 60 partes, ou seja, um minuto equivale a 60
segundos. Desta forma, cada hora é dividida em 3.600 minutos.

Vantagens
- Baixo custo de aquisição
- Facilidade de ser encontrado no mercado

Desvantagens

- Menor precisão, pois sua fração de tempo é


maior que o centesimal
- Maior dificuldade para efetuar cálculos com os
tempos
- Maior risco de erro nos cálculos dos tempos

CRONÔMETRO CENTESIMAL

Neste cronômetro, cada divisão representa um centésimo de minuto (1/100 ou 0,01


minuto). Neste caso a hora tem 6.000 centésimos de minuto.

Vantagens

- Maior precisão por ter frações de tempo menores.


- Melhor noção de grandeza dos tempos.
- Maior facilidade na execução dos cálculos.

Desvantagens

- Dificuldade de ser encontrado no mercado


- Alto custo de aquisição

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6 - O PROFISSIONAL CRONOANALISTA

Corresponde a uma profissão de responsabilidade, mas de pouca duração de treinamentos


para o seu aprendizado na técnica, pois precisa conhecer com solidez uma única ferramenta que
será manuseada durante toda a carreira, mas que não pode dominar completamente, pois se trata
de uma variável abstrata e complexa: o tempo.

Por isso, além do empenho em dominar esta técnica, é preciso excelente senso crítico e
certa experiência no processo. Anos atrás, quando era chamado de Cronometrista, ao profissional
não era exigido que o mesmo tivesse essa visão de processo, visto que ele não passava de um
operador de cronômetro.

O atual Cronoanalista, além de medir o tempo, verifica se está de acordo com os


procedimentos e instruções previstas para a tarefa e, o que se espera, analisa a operação,
observando criticamente a mesma, no intuito de apontar irregularidades e propor melhorias à
engenharia e liderança da empresa. Por isso, o Cronoanalista de distingue do antigo
Cronometrista, no que tange à formação, bom senso, lógica, criatividade e principalmente
iniciativa.

A formação escolar necessária é elementar, com conhecimento em informática, bastando


conhecer as quatro operações, frações, decimais e logicamente que uma formação técnica ou
universitária será importante na profissionalização futura.

Além dessa formação, o profissional deverá ter conhecimentos básicos sobre:

- Projeto e desenho técnico.

- Controle de Qualidade

- Máquinas e processo de fabricação

- Planejamento e Programação da produção

- Custos Industriais

6.1 - Comportamento do Cronoanalista

É um dos principais pré-requisitos de um cronoanalista: o bom relacionamento humano,


em todas as camadas hierárquicas, sabendo como tratar com o colaborador de nível inferior ao de
maior graduação.

Saber expressar-se, tanto escrito como falado, de forma coerente e positiva sobre todos os
assuntos, mas antes conhecer a fundo os detalhes sobre a matéria em análise e guardar em mente
que para um homem de métodos nunca existe um meio termo, ou seja, é sim ou não. É
importante estar seguro dos seus dados e de seu trabalho. Do contrário, seu resultado pode ser
ignorado ou o profissional perder credibilidade.

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No entanto, a profissão é fascinante sob outros aspectos, pois a evolução e o progresso
profissional dependem exclusivamente do homem que a exerce. Não cabe nesta profissão ser
somente um batedor de cronômetro, como o antigo Cronometrista, mas um grande agente de
melhorias, sempre atento a novas oportunidades, pois este estará em contato com muitos níveis
hierárquicos da empresa.

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7 - CRONOANÁLISE EM SI

OBJETIVO PRINCIPAL: Estabelecer sistemática para determinação de tempo padrão


nas operações produtivas.

ABRANGÊNCIA: Aplica-se às operações produtivas onde é necessária a aplicação de


tempo padrão.

DEFINIÇÃO DE TEMPO PADRÃO (TP) é o tempo necessário para executar uma


operação de acordo com um método estabelecido, em condições determinadas, por um operador
apto e treinado, possuindo uma habilidade média, trabalhando com esforço médio, durante todas
as horas do serviço.
O TEMPO PADRÃO será medido em minutos (min), e servirá como unidade padrão de
tempo para a cronanálise. Da mesma forma, o tempo será medido no sistema centesimal de
minuto.

7.1 - Instrumentos para a medição do Tempo Padrão

Cronômetro

- Principal instrumento. Responsável direto pelos dados da


cronoanálise. É a partir deste que o cronoanalista coleta as medidas
de tempo.

Prancheta

- Esta servirá de apoio para a inscrição dos tempos na


planilha de cronoanálise, bem como instrumento de
organização de demais documentos implícitos à coleta dos
tempos e demais análises da operação.

Calculadora

- Instrumento do qual o cronoanalista utiliza para realizar a


conversão dos sistemas de tempo (sexagesimal – centesimal) e demais
cálculos de tempo que podem ser exigidos.

7.2 - Roteiro para determinação do Tempo Padrão

Para a coleta de tempos o Cronoanalista deveria comunicar antecipadamente a liderança


do setor do qual será coletada a medição do tempo, pois este poderá informar se a máquina ou

26
processo está trabalhando em condições normais ou se está trabalhando em condições
alternativas às especificadas nos procedimentos e instruções normais de processo.

7.2.1 - Hora para coleta de dados – fadiga

Para o cronoanalista a fadiga é o efeito do trabalho sobre o organismo do operador, tendo


como conseqüência a diminuição progressiva da sua capacidade de produção. Não existe tarefa
que não requeira certa dose de energia por parte do operador.

De fato, os próprios fisiologistas provaram, através de muitas experiências, que a


produtividade do empregados varia de forma persistente nas horas do dia de trabalho. A curva de
rendimento de um dia normal de trabalho, apresenta-se conforme a figura que segue:

Dois fatores principalmente determinam à forma de curva. Nos períodos iniciais, a


tendência é aumentar o ritmo de trabalho. Após algumas horas, todavia, a fadiga torna-se fator
predominante e o rendimento baixa sensivelmente.

Portanto, recomenda-se fazer a coleta de tempos no período intermediário de cada turno,


ou seja, evitar a coleta de tempos no início e final de cada turno de trabalho (antes e após o
intervalo principal de almoço).

27
7.2.2 - Avaliar / adequar processo e posto de trabalho

Mesmo com a informação prévia da liderança, o cronoanalista deve verificar que a


determinação do tempo gasto em uma operação deve ser obtida através da análise de uma
situação em condições normais de trabalho, ou seja, dentro de uma rotina. Para tanto, o processo
precisa ser definido e ajustado, bem como o posto de trabalho (equipamentos) deve ser
organizado e colocado em condições ideais para o momento da leitura, sem prejuízo da
qualidade, da segurança, da vida útil do Ferramental e do equipamento. A situação do processo /
posto de trabalho deve ser registrada no campo de observações no formulário de cronoanálise.

7.2.3 - Dividir a operação em elementos

Estudar o tempo da operação em seu conjunto ficaria sem conteúdo para análise, além de
ser complicado na identificação dos cálculos de tolerância para cada fase da operação. Há muitas
razões para dividir uma operação em elementos. Uma delas é a de que algumas operações
parecem idênticas quando observadas superficialmente. Somente os pormenores permitem
identificar as diferenças.

Dividindo uma operação em seus elementos, ter-se-á a certeza de:

- Individualizar qualquer afastamento do método padrão.

- Verificar se o material exige trabalho adicional.

- Notar a presença de tempo de espera.

- Eliminar tempos perdidos à procura de peças.

- Corrigir o funcionamento defeituoso de máquinas.

- Obter tempos que possam ser utilizados.

Para fazer uma boa divisão, é preciso antes definir o que entendemos por elementos. Eis
uma definição simples:
“ Um elemento da operação consiste em um ou vários movimentos combinados numa
determinada seqüência para alcançar um certo resultado”

A primeira norma, portanto, é escolher os elementos mais homogêneos possíveis, bem


definidos quanto aos movimentos. Além disso, respeitar sempre estes quatro pontos básicos:

A – Escolher elementos de mais curta duração possível, desde que possam ser
cronometradas (não inferiores a 0,04 min.).

B – Definir pontos de separação claros entre os vários elementos, para permitir leituras
exatas dos tempos.

C – Os elementos de máquinas devem ser sempre separados dos demais manuais.

D – Os elementos regulares devem ser sempre separados dos irregulares.

28
A divisão da operação em unidades menores (elementos) deve ser realizada até o ponto
de detalhamento desejado pelo cronoanalista. Em uma operação verificam-se, geralmente e não
limitados, 3 elementos principais: o carregar, o fazer (ou processar) e o descarregar.

Esta divisão de elementos deve contemplar características como:

- Obter a descrição detalhada e sistemática do método cronometrado.

- Possibilitar uma reconstituição precisa do método cronometrado.

- Avaliar o ritmo do operário em cada elemento individual.

- Avaliar o tempo máquina pelo tempo homem.

- Verificar a regularidade dos tempos de cada elemento de ciclo para ciclo e determinar
as causas dos tempos excessivos quando ocorrerem.

7.2.4 - Pontos de leitura

Todos os elementos precisam ter seus tempos medidos separadamente. Para fazer uma
correta medida de tempo de um determinado elemento é preciso esclarecer pontos claros de
leitura. O ponto de leitura é justamente o instante em que um elemento termina e outro inicia.

Alguns pontos de leitura são facilmente localizados, como os marcados por pancadas ou
outros ruídos. Outros são mais difíceis de identificar. Um sistema que pode ajudar bastante é o de
escolher, sempre que possíveis pontos de leitura correspondentes à tomada ou perda de contato.
Por exemplo, o contato da mão do operador com a peça; o contato da peça com a máquina ou
ferramenta. Adotando essa norma, no elemento acima citado, o ponto de leitura final é quando a
mão direita do operador perde o contato com o dispositivo.

7.2.5 - Anotação dos tempos

Há duas maneiras de fazer a medição e anotação dos tempos a partir do cronômetro:


contínua e parcial. Na primeira, o cronômetro é posto em movimento no início do estudo,
funcionando sem interrupções, até o fim da observação. Na segunda, o cronômetro também
continua em movimento (quando possível), mas o ponteiro ou leitura digital é reconduzido ao
zero após cada elemento.

Ambos os métodos oferecem vantagens e desvantagens. Em certos casos, um pode ser


mais aconselhável que o outro, como segue:

LEITURA CONTÍNUA

Este método é o que oferece menos dificuldades durante a observação, usando-se o


cronômetro da mesma maneira que o relógio de pulso. Ao medir com o cronômetro, a leitura de
dois elementos consecutivos de uma operação, pelo método de leitura contínua, registrará dois
tempos:
Exemplo:
Abrir o dispositivo - 0,28 min
Retirar a peça - 0,35 min

29
A leitura contínua apresenta a inconveniência de não fornecer leitura direta, além do
cronoanalista precise anotar os valores rapidamente na sua planilha. Com isso o tempo de cada
elemento tem que ser maior, justamente para dar tempo para o registro. Para saber o tempo gasto
nesta operação, é preciso fazer uma subtração.

Quando se faz o estudo com leitura contínua, os tempos cronometrados de vários ciclos
operativos se apresentam assim:

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5


4 4 4 8 10 18 5 23 2 25
3 28 3 31 11 42 5 47 3 50
4 54 3 57 10 67 4 71 3 74
3 77 4 81 10 91 6 97 2 99

Os valores em negrito correspondem às medições de tempo já subtraídas. Estes resultados


são obtidos, por exemplo:

Tempo elemento X: 2ª coluna do elemento X - 2ª coluna do elemento anterior

Neste caso, o primeiro tempo do elemento 2 é:

8 (tempo tirado na 2ª do elemento 2) – 4 (tempo tirado na 2ª coluna do elemento 1) = 4 min

Vantagens

- Maior exatidão na leitura, uma vez que a leitura é contínua, sem interrupções e, com
isso, o cronoanalista pode concentrar melhor sua atenção na leitura dos tempos.

- O julgamento da atividade do operador não é influenciado pelos valores de tempos.

Desvantagens

- As parciais de tempo devem ser calculadas posteriormente à medição dos elementos, e


por isso pode haver erros de registros.

- Pode haver interrupção durante a medição, havendo nova medição.

LEITURA PARCIAL

Os tempos de cada elemento são colocados zerando o cronômetro a cada tomada de


tempo, não necessitando assim subtrair os mesmos após a medição, pois as medidas já são
captadas diretamente.

Todavia, o método requer maior concentração do cronoanalista para evitar erros de


leitura, além de contar com um lote de produção maior, devido ao tempo das leituras serem
também maior, devido às paradas e zeramento do cronômetro.

30
Quando se faz o estudo com leitura parcial, os tempos cronometrados de vários ciclos
operativos se apresentam assim:

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5


4 4 10 5 2
3 3 11 5 3
4 3 10 4 3
3 4 10 6 2

Os valores em negrito são as leituras diretas.

Vantagens

- Evita subtrações e cálculos em função das leituras, o que minimiza os erros de cálculo.

- Em elementos de longa duração, torna-se a mais aconselhável.

Desvantagens

- As medições requerem maior tempo do cronoanalista e maior lote de produtos.

- Requer maior concentração do cronoanalista.

Exercícios: Complete as medições de tempo, levando em consideração que o


cronoanalista realizou as leituras no método CONTÍNUO:

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5


5 8 15 20 30
36 39 45 51 60
66 70 77 82 92

7.2.6 - Planilhas auxiliares

O cronoanalista tem a liberdade de criar sua própria planilha para coleta de dados na
produção, pois vai depender do tipo de leitura que ele irá praticar (contínua ou parcial).
Em seguida vai um exemplo de planilha para coleta em chão de fábrica para coleta do
tipo parcial.

31
Máquina: Nº de operadores:
Cód.da peça: Nº de fixações:
Operador: Nome da peça:
Descrição dos elementos Cliente:

Elemento 1 – Freqüência:

Elemento 2 – Freqüência:

Elemento 3 – Freqüência:

OBSERVAÇÕES

Todas estas informações deverão ser convertidas no sistema centesimal de minuto antes
de repassar as medições de tempo para a planilha de cronoanálise. Segue no ANEXO 1 o
exemplo de planilha.

7.2.7 - Freqüência lógica de medições

É o número de vezes que um determinado elemento, na medição de seu tempo, acontece,


para cada produto produzido. Portanto, a freqüência depende diretamente da forma em que os
elementos são divididos e descritos.

A freqüência é muito importante para a correta composição do tempo padrão, pois


dependendo dos elementos que compõem a operação, os tempos deverão ser rateados ou
somados, devido ao tempo mínimo de cada elemento ou a dificuldades na medição.

Exemplo: abastecer um grampeador. A cada 50 peças grampeadas se gasta um tempo para


reabastecer o grampeador e este tempo deve ser rateado para cada peça grampeada. Neste caso, a
freqüência do tempo para reabastecimento é de 1/50.

32
7.2.8 - Cálculo do número de observações/leituras

O número de observações será realizado a partir de um nível de confiabilidade de


±95%, utilizando-se da "tabela de amplitude (R) pela média ( X )", sendo:

R = Amplitude do tempo para amostra, que é igual ao valor maior menos o valor menor
do estudo de tempos do elemento.

X = Valor médio do tempo do elemento para a amostra.

Após a coleta destes dados, será realizada a razão de R/X para a determinação do
coeficiente que indicará, a partir da tabela a seguir, o valor da amostragem indicada para a
leitura.

OBS: - A leitura mínima sugerida para uma cronoanálise na DELGA é de 15 pçs.

- Para os elementos secundários à operação, do tipo “paradas programadas” por intervalos


longos de peças (longas freqüências), adotar no mínimo duas medições.

- Para a medição deste índice, deve-se o pegar o elemento de maior importância para o
cálculo da amplitude sobre a média.

TABELA PARA DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE AMOSTRAS PARA LEITURA DE


CRONOANÁLISE
DADOS DE AMOSTRA DADOS DE AMOSTRA DADOS DE AMOSTRA
R/x 5 10 R/x 5 10 R/x 5 10
0,10 3 2 0,42 52 30 0,74 162 93
0,12 4 2 0,44 57 33 0,76 171 98
0,14 6 3 0,46 63 36 0,78 180 103
0,16 8 4 0,48 68 39 0,80 190 108
0,18 10 6 0,50 74 42 0,82 199 113
0,20 12 7 0,52 80 46 0,84 209 119
0,22 14 8 0,54 86 49 0,86 210 125
0,24 17 10 0,56 93 53 0,88 229 131
0,26 20 11 0,58 100 57 0,90 239 138
0,28 23 13 0,60 107 61 0,92 250 143
0,30 27 15 0,62 114 65 0,94 261 149
0,32 30 17 0,64 121 69 0,96 273 156
0,34 34 20 0,66 129 74 0,98 284 162
0,36 38 22 0,68 137 78 1,00 296 169
0,38 43 24 0,70 145 83
0,40 47 27 0,72 153 88
Fonte: Barnes, Ralph Mosser. ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS: PROJETO E MEDIDA DO TRABALHO. São Paulo: Edgard
Blücher, 1977, pág 287

33
Exercícios: Determine o número de observações para a leitura do tempo do seguinte elemento.

Elemento 1 0,2334 0,2425 0,2525 0,2424 0,2580 0,2357 0,2587 0,2387 0,2458 0,2358

7.2.9 - Determinar o TEMPO BASE (TB) do elemento

O tempo base do elemento será a soma de todas as medições deste elemento dividido pelo
número de medições realizadas neste, ou seja, trata-se da média dos tempos realizados ao longo
da leitura para este elemento, como segue a fórmula a seguir:

TB = SOMATÓRIA DOS TEMPOS CRONOMETRADOS DO ELEMENTO

NÚMERO DE OBSERVAÇÕES

7.2.10 - Determinar o RITMO (Rt) da operação

O ritmo do operador será determinado por dois fatores: HABILIDADE e ESFORÇO. A


avaliação do ritmo dependerá do bom senso do Cronoanalista. Caso o Cronoanalista julgue que o
ritmo do funcionário que desempenha a tarefa em análise esteja acima ou abaixo do normal, os
Tempos Base cronometrados devem ser corrigidos através dos seguintes coeficientes, divididos
entre os dois fatores:

Habilidade na execução da tarefa


HABILIDADE FATOR (F1)
SUPERIOR +0,15
EXCELENTE +0,11
BOM +0,06
MÉDIO (NORMAL) 0,0
REGULAR -0,05
FRACO -0,16

34
Esforço no trabalho
ESFORÇO FATOR (F2)
SUPERIOR +0,13
EXCELENTE +0,10
BOM +0,05
MÉDIO (NORMAL) 0,0
REGULAR -0,04
FRACO -0,12
Coeficientes de correção dos tempos médios, segundo sistema Westinghouse. Fonte: Silva e Coimbra, 1980.
Fonte: SILVA, A.V.; COIMBRA, R.R.C.. Manual de Tempos e Métodos: Princípios e técnicas do estudo de tempos. Editora Hemus, 1980.

Para facilitar a determinação dos fatores HABILIDADE e ESFORÇO, os mesmos são


caracterizados e devem ser escolhidos conforme guia da tabela abaixo:

CLASSIFICAÇÃO HABILIDADE ESFORÇO


Movimentos sempre iguais, Se lança numa marcha impossível de
SUPERIOR mecânicos, comparáveis ao de uma se manter. Não serve para estudo de
máquina. tempos.

Precisão nos movimentos, nenhuma Trabalha com rapidez e com


EXCELENTE
hesitação e ausência de erros. movimentos precisos.

Tem confiança em si mesmo e ritmo se Trabalha com constância e confiança,


BOM mantém constante, com raras muito pouco ou nenhum tempo
hesitações. perdido.

Trabalha com exatidão satisfatória e


Trabalha com constância e se esforça
MÉDIO (NORMAL) ritmo se mantém razoavelmente
razoavelmente.
constante.

Adaptado relativamente ao trabalho, Leve falta de interesse ao trabalho e


REGULAR comete erros e seus movimentos são utiliza de forma parcial os métodos
quase inseguros. propostos.

Não adaptado ao trabalho. Comete


Falta de interesse ao trabalho e utiliza
FRACO erros e seus movimentos são
métodos inadequados.
inseguros.
Tabela: Fatores habilidade e esforço, caracterizados no sistema Westinghouse
Fonte: SILVA, A.V.; COIMBRA, R.R.C.. Manual de Tempos e Métodos: Princípios e técnicas do estudo de tempos. Editora
Hemus, 1980
.
O ritmo poderá ser avaliado e determinado por elemento da operação. O ritmo será
definido somando os fatores F1 e F2, conforme mostra a fórmula abaixo:

Rt=F1 + F2

Desta forma, com o Ritmo do elemento/operação definido como coeficiente de correção


do Tempo Base, é possível determinar o Tempo Normal do elemento/operação.

35
7.2.11 - Determinar o TEMPO NORMAL (TN) do elemento

O tempo normal do elemento terá como base a correção do tempo base com o ritmo de
trabalho calculado pelo cronoanalista, e será determinado pela seguinte fórmula:

TN = TB x (1+Rt)

FREQÜÊNCIA

Assim sendo, com a divisão pela freqüência de medição, será possível determinar o
tempo normal, sem tolerâncias, para cada peça (tempo unitário).

7.2.12 - Determinar as TOLERÂNCIAS de tempo

As tolerâncias devem ser incluídas no Tempo Normal de uma operação, a fim de


compensar o colaborador pela produção perdida pelas variáveis comuns de análise que serão
mensuradas a seguir:

Fadiga
A definição da Fadiga depende da determinação do índice de alguns fatores, como segue
nas tabelas retiradas da norma DE-MEP-000-002.

Fator A
FATOR "A"
ESFORÇO FÍSICO ESFORÇO MENTAL
GRAU % ABONO GRAU % ABONO
Muito leve - "ML" 1,8 Leve - "L" 0,6
Leve - "L" 3,6 Médio - "M" 1,8
Médio - "M" 5,4 Pesado - "P" 7,2
Pesado - "P" 7,2
Muito Pesado - "MP" 9

A escolha do FATOR A deve ser guiada pelas seguintes tabelas:

ESFORÇO FÍSICO
MUITO LEVE (ML): Trabalho sentado, serviço manual; operar pesos minúsculos, movimento de
braços e mãos.
LEVE (L): Trabalho sentado, serviço manual, pequena movimentação do corpo, pequenos esforços
com membros inferiores e superiores.
MÉDIO (M): Trabalho em pé, pequena movimentação, operar pesos médios.
PESADO (P): Trabalho em pé, pode haver movimentação em torno do local, carregar puxar e/ou
manter pesos.
MUITO PESADO (MP): operar de modo aproximadamente contínuo com pesos grandes,
movimentar-se por longos caminhos transportando pesos (até 20kgs)

ESFORÇO MENTAL
LEVE (L): Serviço repetitivo e invariável, pequena responsabilidade de segurança e qualidade,
trabalho que não requer decisões.

36
MÉDIO (M): Responsabilidade de segurança e qualidade, trabalho que requer pequenas decisões
e/ou uso de instrumentos.
PESADO (P): Grande responsabilidade em segurança e qualidade, responsabilidade pelo trabalho
de outros, grande necessidade de decisões.

Fator B
Este fator acontece somente em máquinas automáticas, ou seja, máquinas que, durante a
execução da operação, não necessitam, enquanto processam da intervenção humana. Não é o caso, por
exemplo, de furadeira manual, torno convencional e máquinas em geral que necessitem da intervenção
humana. A RECUPERAÇÃO será a resultante da seguinte equação, onde:

% TEMPO RECUPERADO = (tempo da máquina automática trabalhando) x 100


(tempo total do ciclo)

Este % de tempo recuperado deve visto na escala da tabela abaixo para determinação do FATOR
“B”:

FATOR “B”
RECUPERAÇÃO
% TEMPO RECUPERADO
FATOR “B”
DE ATE
0 5 1
6 10 0,9
11 15 0,8
16 20 0,71
21 25 0,62
26 30 0,54
31 35 0,46
36 40 0,39
41 45 0,32
46 50 0,26
51 55 0,2
56 60 0,15
% Tempo Recuperado = (tempo máquina automática / tempo
do ciclo) x 100
Nota: quando não houver máquina automática no processo, admite-se FATOR “B” = 1.

Monotonia
MONOTONIA
DURAÇÃO DO CICLO % Abono

37
DE (min) ATÉ (min)

0 0,05 7,8

0,06 0,25 5,4

0,26 0,5 3,6

0,51 1 2,1

1,01 2 1

2,01 3 0,5

3,01 4 0,2
De acordo com o tempo de ciclo, determinar a % cor-
respondente de abono de monotonia.

Condições Ambientais
CONDIÇÕES TÉRMICAS
TEMPERATURA
TIPO ºC % Abono
De a
GELADO 0 7 3,6
BAIXA 7 15 1,8
NORMAL 15 26 0
ALTA 26 34 1,8
EXCESSIVA 34 40 3,6
CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
TIPO DESCRIÇÃO % Abono
BOAS Local bem ventilado ou ar fresco 0
Local mal ventilado, presença de mau
RAZOÁVEIS 2,4
cheiro ou fumaça não tóxica.
Alta concentração de pó, presença de
MÁS fumaça ou pó tóxicos. Uso obrigatório de 5,6
máscara facial.
OUTRAS INFLUÊNCIAS DO MEIO
TIPO DESCRIÇÃO % Abono
Baixo nível. 0
RUÍDO Excessivo, obrigando o uso de
1,8
protetor auricular.
Ambiente seco e agradável 0
UMIDADE Até 26ºC 1,8
Excessiva
Até 40ºC 3,6
VIBRAÇÃO Vibração do solo ou da máquina. 1,8

O cálculo da FADIGA será realizado como segue:

FATOR "A" = ESFORÇO FÍSICO + ESFORÇO MENTAL

38
CONDIÇÕES TÉRMICAS
CONDIÇÕES +
AMBIENTAIS= CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
+
CONDIÇÕES AMBIENTAIS

FATOR "A" x FATOR “B”


+
FADIGA= MONOTONIA
+
CONDIÇÕES AMBIENTAIS

Necessidades Pessoais, Limpeza e Imprevistos

Como sugerido, pode ser utilizada uma tolerância de 6% para este tópico, onde:
- Pessoais: 4%
- Limpeza: 1%
- Imprevistos: 1%

Cálculo das TOLERÂNCIAS de tempo

O cálculo para TOLERÂNCIAS de tempo poderá ser realizado e diferenciado de


elemento para elemento dentro de uma operação, de acordo com o julgamento do Cronoanalista.

A tolerância de um dado elemento ou operação será a somatória da FADIGA com as


NECESSIDADES PESSOAIS, LIMPEZA E IMPREVISTOS, como segue:

TOLERÂNCIAS
PESSOAIS: 4%
LIMPEZA: 1%
IMPREVISTOS
1%
:
FADIGA: % (TABELAS)
TOTAL:

OBS: As tolerâncias adotadas para tempo em máquina automática excluem a FADIGA.

7.2.13 - Cálculo do TEMPO PADRÃO

TP = TN + TOLERÂNCIAS

39
7.2.14 – Determinação do TEMPO DE SET-UP (TSU)

O tempo de SET-UP de uma operação deve ser estabelecido através da leitura direta de no
mínimo duas preparações, tirando a média destas, mediante pré-análise de constância do SET-
UP, ou seja, quando há um método constante e não necessariamente documentado para a
preparação. Esta avaliação deve ser feita pelo Cronoanalista em questão. As observações devem
ser registradas no formulário de cronoanálise.

TSU = LEITURA 1 + LEITURA 2 +...LEITURA N

8 - BIBLIOGRAFIA

40
BARNES, RALPH MOSSER. Estudo de Tempos e Movimentos: Projeto e Medida do Trabalho.
São Paulo: Edgard Blücher, 1977.

BUENO, ITYS FIDES. Cronoanálise. Mogi da Cruzes: Itys Fides, 2004.

BUENO, ITYS FIDES. Tempos e Métodos. Mogi da Cruzes: Itys Fides, 2004.

SILVA, A.V.; COIMBRA, R.R.C.. Manual de Tempos e Métodos: Princípios e técnicas do


estudo de tempos. Editora Hemus, 1980.
.
SLACK et al.. Administração da Produção. Capítulo 7. São Paulo: Atlas. 2002.

GONÇALVES, LUIS ANTONIO PEREIRA. Métodos e Processos. São Leopoldo: Centro


Tecnológico de Mecânica de Precisão - Senai 1998.

41