ESTUDO DO TEMPO
E
CRONOANÁLISE
Matriz
/1559
Serraria – Diadema/SP
09980-160
www.delga.com.br
Elaboração e instrução:
ENGº TIAGO SIMIONI
SUMÁRIO
1 - NOÇÕES DE PRODUTIVIDADE.........................................................................................5
2 - NOÇÕES DE LAYOUT..........................................................................................................7
2.1 - Fatores do layout.......................................................................................................7
2.2 – Tipos de lay-out.........................................................................................................9
2.3 - Guia de planejamento de um layout.......................................................................12
3 - BALANCEAMENTO DE LINHAS......................................................................................14
3.1 - Como balancear.......................................................................................................15
6 - O PROFISSIONAL CRONOANALISTA...........................................................................24
6.1 - Comportamento do Cronoanalista........................................................................24
7 - CRONOANÁLISE EM SI.....................................................................................................26
7.1 - Instrumentos para a medição do Tempo Padrão.................................................26
7.2 - Roteiro para determinação do Tempo Padrão.....................................................26
7.2.1 - Hora para coleta de dados – fadiga...........................................................27
7.2.2 - Avaliar / adequar processo e posto de trabalho.......................................28
7.2.3 - Dividir a operação em elementos...............................................................28
7.2.4 - Pontos de leitura..........................................................................................29
7.2.5 - Anotação dos tempos...................................................................................29
7.2.6 - Planilhas auxiliares.....................................................................................31
7.2.7 - Freqüência lógica de medições...................................................................32
7.2.8 - Cálculo do número de observações/leituras..............................................33
7.2.9 - Determinar o TEMPO BASE (TB) do elemento.......................................34
7.2.10 - Determinar o RITMO (Rt) da operação..................................................34
7.2.11 - Determinar o TEMPO NORMAL (TN) do elemento.............................36
7.2.12 - Determinar as TOLERÂNCIAS de tempo..............................................36
7.2.13 - Cálculo do TEMPO PADRÃO.................................................................40
7.2.14 – Determinação do TEMPO DE SET-UP (TSU)......................................40
8 - BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................41
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INTRODUÇAO E IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DO TEMPO
Para que a empresa possa vender seu produto ou serviço a um preço competitivo no
mercado, mantendo o seu objetivo de lucro, é necessário que a mesma conheça com certa
precisão quanto é o custo de fabricação de um determinado produto.
Minutos de Produção
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O objetivo do incentivo salarial que algumas empresas adotam é estimular o
colaborador a superar o índice normal de produtividade. Para tanto, utiliza-se do
Tempo Padrão como base para atingir a Produtividade.
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1 - NOÇÕES DE PRODUTIVIDADE
Todas as forças de uma empresa devem estar voltadas para a obtenção dos melhores
índices de eficácia e eficiência, para que esta seja competitiva.
- Quando a capacidade total da fábrica é maior que a capacidade de absorção dos bens do
mercado, e a fábrica produz mais do que o necessário, ou seja, conforme a capacidade, durante
todo tempo, pode também acumular estoque excessivo, e com isso custo em realizar estes bens
que de imediato e sem garantia não gerarão dinheiro, que na verdade é a meta de toda empresa.
Portanto, a Produtividade deve ser medida de acordo com a carga máquina de demanda,
ou seja, da produção para abastecer o gargalo ou, para caso de máquina gargalo, para abastecer a
demanda do mercado.
Minutos de produção
Onde:
Minutos produzidos = Q1.Ts1 + Q2.Ts2 + Q3.Ts3+...+Qn.Tsn
- Dados:
Q1: quantidade produzida da peça 1
Ts1: tempo padrão (min. em decimais) da peça 1
- Dados:
Minutos de Presença: Jornada de serviço no equipamento
Minutos improdutivos: Minutos de parada de produção independentes do operador, tais como
falta de energia, materiais, manutenção, etc.
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Este índice indica a porcentagem da produtividade da mão-de-obra direta.
Onde:
Golpes Produzidos: Peças Boas (Sem Refugo e Hora Extra)
Perdas Administrativas: Manutenção Preventiva
Try-Out
Falta de Programa
Falta de Mão de Obra
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2 - NOÇÕES DE LAYOUT
Originalmente, o termo layout referia-se a arranjo físico dos equipamentos. Hoje, o termo
generalizou-se, a ponto que até mesmo a apresentação de uma vitrine pode ter seu arranjo
chamado de layout. Resumidamente, em termos fabris, preparamos o layout para:
- melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se obter maior
produtividade, eficiência e qualidade no trabalho;
Em todo layout que vai ser preparado ou que se encontra feito, existe um série de fatores
que devem ser desenvolvidos. Muitas vezes, os fatores se contrapõem na análise de um layout,
cabe a nós optarmos pela melhor solução. Por isso dificilmente encontra-se um layout que seja
ideal em relação aos outros fatores:
A) Fator material
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Relaciona-se ao produto. Deve-se observar se foram analisados na movimentação os
aspectos tamanho, peso e quantidade de peças.
C) Fator humano
Deve-se observar se as condições de trabalho do operário são as melhores: se há
iluminação, ventilação, espaço, etc.
D) Fator movimento
Observar se o transporte entre os pontos de trabalho está sendo realizado de maneira
conveniente.
E) Fator prazo
Relaciona-se à disponibilidade da área de armazenamento, antes e depois das operações,
bem como as condições de fornecimento que o mercado exige.
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Slack et al. Administração da Produção. Capítulo 7. São Paulo: Atlas. 2002.
Com base no gráfico acima, serão explícitos os quatro principais tipos de layout
atualmente utilizados em um processo produtivo:
Este layout é utilizado quando o produto ou o sujeito do serviço é muito grande para ser
movido ou está em estado muito delicado para ser deslocado. Por isso o volume de produtos é
muito baixo, porém muito variável é a produção deste item ou dos demais.
Ex: cirurgia de coração aberto, paciente não pode ser movido.
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2) Layout funcional ou por processo
- mão-de-obra especializada;
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Para tanto, este tipo de layout implica em:
- complexidade na programação;
3) Layout celular
Célula: dois ou mais postos de trabalho distintos localizados proximamente, nos quais
um número limitado de peças ou modelos é processado utilizando fluxos lineares. Pode ser
arranjada como um arranjo físico por processo ou por produto.
Características:
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mínima e o volume muito grande para viabilizar este tipo de layout. Este tipo
de layout estabelece um fluxo unitário de peças.
Características:
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- Planeje o ideal, depois a prática.
- Todas as fases devem ser realizadas com participação efetiva de outras pessoas.
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3 - BALANCEAMENTO DE LINHAS
Balancear é nivelar, com relação a tempos, uma linha de produção ou montagem, dando a
mesma carga de trabalho às pessoas ou máquinas. O balanceamento anula os gargalos de
produção, proporcionando produtividade e eficiência, eliminando as “esperas” na linha e
mantendo o ritmo de trabalho do conjunto. Além disso, significa conseguir a utilização plena dos
respectivos trabalhadores: mantê-los ocupados durante todo tempo de trabalho.
Máquinas
Tempo padrão 1,00 0,50 0,50 0,20 0,40 0,40 0,70 0,30
min/pç
Seria impraticável para o exemplo acima colocar oito pessoas para trabalhar, uma em
cada posto de trabalho. Um motivo seria o alto custo de fabricação desta peça. Outro seria a
subutilização da mão-de-obra daqueles processos ou postos de trabalho com tempo reduzido, ou
seja, menores que o maior tempo de 1,0 minutos.
Para este exemplo, podemos calcular o número de pessoas para trabalharem na linha de
produção:
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T. total de fabricação da linha x produção/dia = 4min x 500pçs = 4 pessoas
Portanto, cada posto de trabalho deverá ter 1 minuto. Neste caso um posto de trabalho
pode equivaler a mais de uma máquina ou equipamentos agrupados, conforme segue a sugestão
da nova distribuição:
Início 5
Fim: peça acabada
1 2 3 4 6 7 8
1 min 1 min 1 min 1 min
1 pessoa 1 pessoa 1 pessoa 1 pessoa
1 – Quando o tempo padrão individual da operação for igual ao tempo padrão balanceado
significa que já é um posto de trabalho para uma pessoa.
2 – Quando o tempo padrão individual da operação for menor que o tempo padrão
balanceado, existe a necessidade de se acoplar outras máquinas ou processos para que o
balanceamento seja possível.
3 – Quando o tempo padrão individual da operação for maior que o tempo padrão
balanceado, é necessário compensar este posto, para cumprir com o programa, com recursos
como:
- Horas Extras
- Colocar mais um funcionário
- Investir um novo equipamento
Este tempo é comumente conhecido como tempo da máquina gargalo, por é a restrição
quanto ao não cumprimento do programa de produção, já que este, como tempo maior, dita o
ritmo e a capacidade da produção da linha.
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Visto que este sistema organiza uma linha de montagem, com um pouco mais de esforço
e precisão de dados pode também organizar uma linha de produção, além de auxiliar também na
formação de células de produção, visto que as máquinas / processos de produção também são
variáveis em função do tempo de processamento das peças.
Durante o estudo dos métodos, apesar de ter o seu sistema de análise, o cronoanalista
defronta-se com várias dificuldades. A principal delas é o fato de não possuir conhecimentos
específicos sobre a operação que está observando. Deveria este recorrer ao auxílio do supervisor.
Ele é um dos que poderá lhe ajudar a resolver certas questões técnicas. Por outro lado, o
cronoanalista não deve subestimar sua capacidade crítica, visto que este deve ter treinamento
adequado para a função.
Este estudo, além de servir de um método de investigação sistemático, conta com outras
ferramentas de análise. Sua essência consiste em elaborar métodos que permitam ao operador
fazer um melhor uso de seus movimentos.
Relativos ao operador
4 – Manter as mãos a uma altura mais baixa possível, para uma boa execução do trabalho.
6 – Escolher movimentos balísticos que são mais rápidos, fáceis e precisos do que os
movimentos controlados.
Dentro desses métodos, podemos destacar a seguinte figura que indica os valores gerais
de uma pessoa se movimentando de forma ideal no posto de trabalho:
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Sendo as distâncias relativas:
A B C D E F G
HOMEM 39 67 24 5 41 109 163
MULHER 35 60 24 5 36 102 147
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A figura abaixo mostra um exemplo de boa ergonomia para o trabalhador:
18
Para tanto é interessante termos bons assentos ergonômicos:
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6 – Fornecer materiais e peças ou retirá-las, sempre que possível por meio de gravidade.
Relativo às ferramentas
3 – Construir dispositivos para prender as peças, deixando assim as mãos livres para o
trabalho.
4 – Substituir alavancas e botões de comando manual por pedais, onde não houver risco
de segurança.
O cronoanalista deve sim verificar se o operador está realizando sua função conforme
descrito nos procedimentos e instruções como folhas de processo e instruções para preparação de
máquina que a engenharia deveria dispor para a realização da operação, como parâmetros de
máquina, velocidade da operação, número de golpes, tipo de máquina, etc, e demais informações
relevantes contidos nos documentos básicos do operador.
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5 - ESCALAS DE TEMPOS E CRONOMETROS
Tomando como ponto de partida de que, para obtenção do Tempo Padrão, serão utilizadas
todas as medições de tempo em minutos, será tomado como referência para cálculo deste tempo
duas das principais escalas existentes de tempo em minutos:
50 x 60 = 50 x 0,6 = 30 segundos
100
Para facilitar o entendimento, foi feito um esquema geral de cálculo para conversão,
conforme figura abaixo:
x 1,66667
SEXAGESIMAL CENTESIMAL
DE MINUTO DE MINUTO
x 0,6
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Do sistema sexagesimal para o sistema centesimal:
3’ 45” = 3+ (45 x 1,6667) = 1,75 minutos
Sendo assim, toda medição feita em sistema sexagesimal deverá ser convertida para o
sistema centesimal pelo cronoanalista.
a) 1,58 minutos
b) 5,78 minutos
c) 0,98 minutos
d) 57,15 minutos
e) 2’35”
f) 0’58”
g) 15’12”
h) 7’02”
5.2 - Cronômetros
É o principal instrumento para a execução da medição do tempo. Este pode ser do tipo
analógico (ponteiro) ou digital (eletrônico), sendo este último o preferido atualmente, pois além
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de outras vantagens, permite a leitura direta do número, ao contrário do analógico que precisa ser
feita a leitura da escala para identificar o tempo. Além destas diferenças, existe uma
característica fundamental em relação à medida do tempo e que deve ser levada em conta na
escolha do cronômetro: o sistema sexagesimal ou centesimal de medição do minuto.
CRONÔMETRO SEXAGESIMAL
Este cronômetro tem sua escala dividida em 60 partes, ou seja, um minuto equivale a 60
segundos. Desta forma, cada hora é dividida em 3.600 minutos.
Vantagens
- Baixo custo de aquisição
- Facilidade de ser encontrado no mercado
Desvantagens
CRONÔMETRO CENTESIMAL
Vantagens
Desvantagens
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6 - O PROFISSIONAL CRONOANALISTA
Por isso, além do empenho em dominar esta técnica, é preciso excelente senso crítico e
certa experiência no processo. Anos atrás, quando era chamado de Cronometrista, ao profissional
não era exigido que o mesmo tivesse essa visão de processo, visto que ele não passava de um
operador de cronômetro.
- Controle de Qualidade
- Custos Industriais
Saber expressar-se, tanto escrito como falado, de forma coerente e positiva sobre todos os
assuntos, mas antes conhecer a fundo os detalhes sobre a matéria em análise e guardar em mente
que para um homem de métodos nunca existe um meio termo, ou seja, é sim ou não. É
importante estar seguro dos seus dados e de seu trabalho. Do contrário, seu resultado pode ser
ignorado ou o profissional perder credibilidade.
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No entanto, a profissão é fascinante sob outros aspectos, pois a evolução e o progresso
profissional dependem exclusivamente do homem que a exerce. Não cabe nesta profissão ser
somente um batedor de cronômetro, como o antigo Cronometrista, mas um grande agente de
melhorias, sempre atento a novas oportunidades, pois este estará em contato com muitos níveis
hierárquicos da empresa.
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7 - CRONOANÁLISE EM SI
Cronômetro
Prancheta
Calculadora
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processo está trabalhando em condições normais ou se está trabalhando em condições
alternativas às especificadas nos procedimentos e instruções normais de processo.
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7.2.2 - Avaliar / adequar processo e posto de trabalho
Estudar o tempo da operação em seu conjunto ficaria sem conteúdo para análise, além de
ser complicado na identificação dos cálculos de tolerância para cada fase da operação. Há muitas
razões para dividir uma operação em elementos. Uma delas é a de que algumas operações
parecem idênticas quando observadas superficialmente. Somente os pormenores permitem
identificar as diferenças.
Para fazer uma boa divisão, é preciso antes definir o que entendemos por elementos. Eis
uma definição simples:
“ Um elemento da operação consiste em um ou vários movimentos combinados numa
determinada seqüência para alcançar um certo resultado”
A – Escolher elementos de mais curta duração possível, desde que possam ser
cronometradas (não inferiores a 0,04 min.).
B – Definir pontos de separação claros entre os vários elementos, para permitir leituras
exatas dos tempos.
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A divisão da operação em unidades menores (elementos) deve ser realizada até o ponto
de detalhamento desejado pelo cronoanalista. Em uma operação verificam-se, geralmente e não
limitados, 3 elementos principais: o carregar, o fazer (ou processar) e o descarregar.
- Verificar a regularidade dos tempos de cada elemento de ciclo para ciclo e determinar
as causas dos tempos excessivos quando ocorrerem.
Todos os elementos precisam ter seus tempos medidos separadamente. Para fazer uma
correta medida de tempo de um determinado elemento é preciso esclarecer pontos claros de
leitura. O ponto de leitura é justamente o instante em que um elemento termina e outro inicia.
Alguns pontos de leitura são facilmente localizados, como os marcados por pancadas ou
outros ruídos. Outros são mais difíceis de identificar. Um sistema que pode ajudar bastante é o de
escolher, sempre que possíveis pontos de leitura correspondentes à tomada ou perda de contato.
Por exemplo, o contato da mão do operador com a peça; o contato da peça com a máquina ou
ferramenta. Adotando essa norma, no elemento acima citado, o ponto de leitura final é quando a
mão direita do operador perde o contato com o dispositivo.
LEITURA CONTÍNUA
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A leitura contínua apresenta a inconveniência de não fornecer leitura direta, além do
cronoanalista precise anotar os valores rapidamente na sua planilha. Com isso o tempo de cada
elemento tem que ser maior, justamente para dar tempo para o registro. Para saber o tempo gasto
nesta operação, é preciso fazer uma subtração.
Quando se faz o estudo com leitura contínua, os tempos cronometrados de vários ciclos
operativos se apresentam assim:
Vantagens
- Maior exatidão na leitura, uma vez que a leitura é contínua, sem interrupções e, com
isso, o cronoanalista pode concentrar melhor sua atenção na leitura dos tempos.
Desvantagens
LEITURA PARCIAL
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Quando se faz o estudo com leitura parcial, os tempos cronometrados de vários ciclos
operativos se apresentam assim:
Vantagens
- Evita subtrações e cálculos em função das leituras, o que minimiza os erros de cálculo.
Desvantagens
O cronoanalista tem a liberdade de criar sua própria planilha para coleta de dados na
produção, pois vai depender do tipo de leitura que ele irá praticar (contínua ou parcial).
Em seguida vai um exemplo de planilha para coleta em chão de fábrica para coleta do
tipo parcial.
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Máquina: Nº de operadores:
Cód.da peça: Nº de fixações:
Operador: Nome da peça:
Descrição dos elementos Cliente:
Elemento 1 – Freqüência:
Elemento 2 – Freqüência:
Elemento 3 – Freqüência:
OBSERVAÇÕES
Todas estas informações deverão ser convertidas no sistema centesimal de minuto antes
de repassar as medições de tempo para a planilha de cronoanálise. Segue no ANEXO 1 o
exemplo de planilha.
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7.2.8 - Cálculo do número de observações/leituras
R = Amplitude do tempo para amostra, que é igual ao valor maior menos o valor menor
do estudo de tempos do elemento.
Após a coleta destes dados, será realizada a razão de R/X para a determinação do
coeficiente que indicará, a partir da tabela a seguir, o valor da amostragem indicada para a
leitura.
- Para a medição deste índice, deve-se o pegar o elemento de maior importância para o
cálculo da amplitude sobre a média.
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Exercícios: Determine o número de observações para a leitura do tempo do seguinte elemento.
Elemento 1 0,2334 0,2425 0,2525 0,2424 0,2580 0,2357 0,2587 0,2387 0,2458 0,2358
O tempo base do elemento será a soma de todas as medições deste elemento dividido pelo
número de medições realizadas neste, ou seja, trata-se da média dos tempos realizados ao longo
da leitura para este elemento, como segue a fórmula a seguir:
NÚMERO DE OBSERVAÇÕES
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Esforço no trabalho
ESFORÇO FATOR (F2)
SUPERIOR +0,13
EXCELENTE +0,10
BOM +0,05
MÉDIO (NORMAL) 0,0
REGULAR -0,04
FRACO -0,12
Coeficientes de correção dos tempos médios, segundo sistema Westinghouse. Fonte: Silva e Coimbra, 1980.
Fonte: SILVA, A.V.; COIMBRA, R.R.C.. Manual de Tempos e Métodos: Princípios e técnicas do estudo de tempos. Editora Hemus, 1980.
Rt=F1 + F2
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7.2.11 - Determinar o TEMPO NORMAL (TN) do elemento
O tempo normal do elemento terá como base a correção do tempo base com o ritmo de
trabalho calculado pelo cronoanalista, e será determinado pela seguinte fórmula:
TN = TB x (1+Rt)
FREQÜÊNCIA
Assim sendo, com a divisão pela freqüência de medição, será possível determinar o
tempo normal, sem tolerâncias, para cada peça (tempo unitário).
Fadiga
A definição da Fadiga depende da determinação do índice de alguns fatores, como segue
nas tabelas retiradas da norma DE-MEP-000-002.
Fator A
FATOR "A"
ESFORÇO FÍSICO ESFORÇO MENTAL
GRAU % ABONO GRAU % ABONO
Muito leve - "ML" 1,8 Leve - "L" 0,6
Leve - "L" 3,6 Médio - "M" 1,8
Médio - "M" 5,4 Pesado - "P" 7,2
Pesado - "P" 7,2
Muito Pesado - "MP" 9
ESFORÇO FÍSICO
MUITO LEVE (ML): Trabalho sentado, serviço manual; operar pesos minúsculos, movimento de
braços e mãos.
LEVE (L): Trabalho sentado, serviço manual, pequena movimentação do corpo, pequenos esforços
com membros inferiores e superiores.
MÉDIO (M): Trabalho em pé, pequena movimentação, operar pesos médios.
PESADO (P): Trabalho em pé, pode haver movimentação em torno do local, carregar puxar e/ou
manter pesos.
MUITO PESADO (MP): operar de modo aproximadamente contínuo com pesos grandes,
movimentar-se por longos caminhos transportando pesos (até 20kgs)
ESFORÇO MENTAL
LEVE (L): Serviço repetitivo e invariável, pequena responsabilidade de segurança e qualidade,
trabalho que não requer decisões.
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MÉDIO (M): Responsabilidade de segurança e qualidade, trabalho que requer pequenas decisões
e/ou uso de instrumentos.
PESADO (P): Grande responsabilidade em segurança e qualidade, responsabilidade pelo trabalho
de outros, grande necessidade de decisões.
Fator B
Este fator acontece somente em máquinas automáticas, ou seja, máquinas que, durante a
execução da operação, não necessitam, enquanto processam da intervenção humana. Não é o caso, por
exemplo, de furadeira manual, torno convencional e máquinas em geral que necessitem da intervenção
humana. A RECUPERAÇÃO será a resultante da seguinte equação, onde:
Este % de tempo recuperado deve visto na escala da tabela abaixo para determinação do FATOR
“B”:
FATOR “B”
RECUPERAÇÃO
% TEMPO RECUPERADO
FATOR “B”
DE ATE
0 5 1
6 10 0,9
11 15 0,8
16 20 0,71
21 25 0,62
26 30 0,54
31 35 0,46
36 40 0,39
41 45 0,32
46 50 0,26
51 55 0,2
56 60 0,15
% Tempo Recuperado = (tempo máquina automática / tempo
do ciclo) x 100
Nota: quando não houver máquina automática no processo, admite-se FATOR “B” = 1.
Monotonia
MONOTONIA
DURAÇÃO DO CICLO % Abono
37
DE (min) ATÉ (min)
0 0,05 7,8
0,51 1 2,1
1,01 2 1
2,01 3 0,5
3,01 4 0,2
De acordo com o tempo de ciclo, determinar a % cor-
respondente de abono de monotonia.
Condições Ambientais
CONDIÇÕES TÉRMICAS
TEMPERATURA
TIPO ºC % Abono
De a
GELADO 0 7 3,6
BAIXA 7 15 1,8
NORMAL 15 26 0
ALTA 26 34 1,8
EXCESSIVA 34 40 3,6
CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
TIPO DESCRIÇÃO % Abono
BOAS Local bem ventilado ou ar fresco 0
Local mal ventilado, presença de mau
RAZOÁVEIS 2,4
cheiro ou fumaça não tóxica.
Alta concentração de pó, presença de
MÁS fumaça ou pó tóxicos. Uso obrigatório de 5,6
máscara facial.
OUTRAS INFLUÊNCIAS DO MEIO
TIPO DESCRIÇÃO % Abono
Baixo nível. 0
RUÍDO Excessivo, obrigando o uso de
1,8
protetor auricular.
Ambiente seco e agradável 0
UMIDADE Até 26ºC 1,8
Excessiva
Até 40ºC 3,6
VIBRAÇÃO Vibração do solo ou da máquina. 1,8
38
CONDIÇÕES TÉRMICAS
CONDIÇÕES +
AMBIENTAIS= CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
+
CONDIÇÕES AMBIENTAIS
Como sugerido, pode ser utilizada uma tolerância de 6% para este tópico, onde:
- Pessoais: 4%
- Limpeza: 1%
- Imprevistos: 1%
TOLERÂNCIAS
PESSOAIS: 4%
LIMPEZA: 1%
IMPREVISTOS
1%
:
FADIGA: % (TABELAS)
TOTAL:
TP = TN + TOLERÂNCIAS
39
7.2.14 – Determinação do TEMPO DE SET-UP (TSU)
O tempo de SET-UP de uma operação deve ser estabelecido através da leitura direta de no
mínimo duas preparações, tirando a média destas, mediante pré-análise de constância do SET-
UP, ou seja, quando há um método constante e não necessariamente documentado para a
preparação. Esta avaliação deve ser feita pelo Cronoanalista em questão. As observações devem
ser registradas no formulário de cronoanálise.
8 - BIBLIOGRAFIA
40
BARNES, RALPH MOSSER. Estudo de Tempos e Movimentos: Projeto e Medida do Trabalho.
São Paulo: Edgard Blücher, 1977.
BUENO, ITYS FIDES. Tempos e Métodos. Mogi da Cruzes: Itys Fides, 2004.
41