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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA


CAMPUS DE SÃO MIGUEL DO OESTE

JEFERSON DOUGLAS BREITENBACH

ANÁLISE DA QUALIDADE DOS BLOCOS DE CONCRETO UTILIZADOS NA


CONSTRUÇÃO CIVIL EM SÃO MIGUEL DO OESTE-SC

São Miguel do Oeste


2016
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JEFERSON DOUGLAS BREITENBACH

ANÁLISE DA QUALIDADE DOS BLOCOS DE CONCRETO UTILIZADOS NA


CONSTRUÇÃO CIVIL EM SÃO MIGUEL DO OESTE-SC

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado ao


Curso de Engenharia Civil, Área das Ciências
Exatas e da Terra, Universidade do Oeste de Santa
Catarina – Campus de São Miguel do Oeste, como
requisito parcial para a obtenção do título de
bacharel em Engenharia Civil.

Orientadora: Professora MBA. Adernanda Paula dos Santos

São Miguel do Oeste


2016
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JEFERSON DOUGLAS BREITENBACH

ANÁLISE DA QUALIDADE DOS BLOCOS DE CONCRETO UTILIZADOS NA


CONSTRUÇÃO CIVIL EM SÃO MIGUEL DO OESTE-SC

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado ao


Curso de Engenharia Civil, Área das Ciências
Exatas e da Terra, Universidade do Oeste de Santa
Catarina – Campus de São Miguel do Oeste, como
requisito parcial para a obtenção do título de
bacharel em Engenharia Civil.

Aprovado em:

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________________________________
Prof. MBA Adernanda Paula dos Santos
Universidade do Oeste de Santa Catarina

___________________________________________________________________
Prof.
Universidade do Oeste de Santa Catarina

___________________________________________________________________
Prof.
Universidade do Oeste de Santa Catarina
4

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho aos meus pais, que sempre


fizeram o possível para que alcançasse este objetivo,
e a toda a minha família, que sempre me apoiou e
incentivou nos momentos de dificuldade.
5

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, por permitir que se concretizasse mais uma etapa deste
sonho.
À minha família, fonte de força e sabedoria. Pela compreensão pelos finais de semana
sem ir para casa para desenvolver este trabalho e pelo auxilio nos momentos de
dificuldade.
À Professora Adernanda, pela confiança em mim depositada e por seu apoio e
competência na orientação, fazendo com que esse trabalho se realizasse com
sucesso.
Ao Professor Tiago pelo auxílio e apoio.
Às empresas que gentilmente abriram suas portas e forneceram gratuitamente as
amostras de blocos para realização deste estudo.
À empresa Pré-Moldados Artelaje, por permitir a utilização de seu laboratório para
realização do ensaio de resistência à compressão dos blocos.
Aos amigos e colegas de graduação, pela convivência e contato diário.
Enfim, a todos que de uma forma ou de outra, colaboraram para que este trabalho
fosse realizado com êxito.
6

A tarefa não é ver aquilo que ninguém viu,


mas pensar o que ninguém ainda pensou
sobre aquilo que todo mundo vê.
(Arthur Schopenhauer)
7

RESUMO

O presente estudo tem como intuito verificar a qualidade dos blocos de concreto
utilizados na construção civil em São Miguel do Oeste-SC. As características dos
blocos de concreto são estabelecidas em normas da Associação Brasileira de Normas
Técnicas. Este trabalho apresenta os principais tipos de alvenaria e seus
componentes. Evidencia a classificação, a modulação e o processo de fabricação dos
blocos de concreto. Descreve o controle de qualidade associado aos blocos de
concreto, neste sentido exibe as condições de análise da conformidade dos blocos.
Para verificar a qualidade dos blocos de concreto utilizados no município,
desenvolveu-se uma pesquisa experimental, associada a três estudos de caso. Foram
coletadas amostras de blocos das fábricas participantes da pesquisa, nas quais
realizaram-se a análise dimensional e de massa, ensaio resistência à compressão, de
absorção de água e área líquida. Ao final, por meio de comparações com as normas
pertinentes, há constatação de não conformidade em alguns requisitos,
principalmente no que tange às dimensões dos blocos, por outro lado em relação a
resistência à compressão, obteve-se em algumas situações valores muito acima do
necessário. Fica evidente com a conclusão deste estudo, que o controle tecnológico
aplicado por uma empresa de blocos de concreto, reflete de maneira direta na
qualidade dos produtos por ela comercializados.

Palavras-chave: Bloco de Concreto. Alvenaria. Construção Civil. Engenharia Civil.


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ABSTRACT

The present study aims to verify the quality of concrete blocks used in civil construction
in São Miguel do Oeste-SC. The characteristics of the concrete blocks are established
in norms of the Brazilian Association of Technical Norms. This work presents the main
types of masonry and its components. It shows the classification, modulation and
manufacturing process of concrete blocks. Describes the quality control associated
with the concrete blocks, in this sense it shows the conditions of analysis of the
conformity of the blocks. In order to verify the quality of the concrete blocks used in the
municipality, an experimental research was developed, associated to three case
studies. Samples were collected from the factories participating in the research, in
which the dimensional and mass analysis, compressive strength test, water absorption
and liquid area were performed. At the end, by means of comparisons with the relevant
standards, there is a finding of nonconformity in some requirements, especially with
regard to the dimensions of the blocks, on the other hand in relation to the compressive
strength, values were obtained in some situations far above the required. It is evident
from the conclusion of this study that the technological control applied by a concrete
block company reflects directly on the quality of the products it commercializes.

Keywords: Concrete Block. Masonry. Construction. Civil Engineering.


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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Dimensões de paredes e furos dos blocos ............................................... 37


Figura 2 - Mísulas ...................................................................................................... 38
Figura 3 - Laboratório da Empresa A ........................................................................ 46
Figura 4 - Armazenamento de Materiais ................................................................... 47
Figura 5 - Produção e Armazenamento dos Blocos de Concreto .............................. 48
Figura 6 - Armazenamento de Agregados e Processo de Mistura ............................ 49
Figura 7 - Produção e Armazenamento de Blocos de Concreto ............................... 50
Figura 8 - Armazenamento de Agregados ................................................................ 51
Figura 9 - Produção e Armazenamento de Blocos .................................................... 52
Figura 10 - Análise largura, comprimento e altura dos blocos................................... 53
Figura 11 - Análise de furos, mísulas e espessuras de paredes ............................... 54
Figura 12 - Execução do ensaio de absorção de água ............................................. 55
Figura 13 - Capeamento dos blocos com argamassa ............................................... 55
Figura 14 - Rompimento de Bloco de Concreto ........................................................ 56
Figura 15 - Blocos Fechados..................................................................................... 62
10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Requisitos para resistência característica à compressão ......................... 25


Tabela 2 - Dimensões Nominais ............................................................................... 38
Tabela 3 - Espessura Mínima das paredes dos blocos ............................................. 38
Tabela 4 - Limites de Absorção de Água .................................................................. 40
Tabela 5 - Requisitos de Resistência à Compressão ................................................ 42
Tabela 6 - Dimensões Reais dos Blocos ................................................................... 58
Tabela 7 - Análise de Largura, Comprimento e Altura .............................................. 59
Tabela 8 - Espessuras das Paredes, Dimensões dos Furos e Mísulas Reais .......... 60
Tabela 9 - Análise das Espessuras das Paredes, Furos e Mísulas........................... 61
Tabela 10 - Resultados de Área Líquida ................................................................... 63
Tabela 11 - Absorção de Água .................................................................................. 63
Tabela 12 - Umidade Relativa dos Blocos ................................................................ 64
Tabela 13 - Resultados de Resistência à Compressão dos Blocos Classe B ........... 65
Tabela 14 - Resultados de Resistência à Compressão dos Blocos Classe C ........... 65
Tabela 15 - Análise de Massa dos Blocos Classe B ................................................. 66
Tabela 16 - Análise de Massa dos Blocos Classe C ................................................. 67
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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Análise Dimensional ................................................................................ 62


Gráfico 2 - Resultados de Absorção de Água ........................................................... 64
Gráfico 3 - Resultados de Resistência Característica à Compressão ....................... 66
Gráfico 4 - Médias de Massa Saturada ..................................................................... 67
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LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1 - Absorção de Água................................................................................. 39


Equação 2 - Área Líquida .......................................................................................... 40
Equação 3 - Umidade Relativa .................................................................................. 41
Equação 4 - Resistência à Compressão ................................................................... 42
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .......................................................................................... 16
1.1 JUSTIFICATIVA ........................................................................................ 17
1.2 OBJETIVOS .............................................................................................. 17
1.2.1 Objetivo Geral ......................................................................................... 17
1.2.2 Objetivos Específicos ............................................................................. 18
1.3 HIPÓTESES ............................................................................................. 18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................... 19
2.1 HISTÓRICO .............................................................................................. 19
2.2 ALVENARIA .............................................................................................. 19
2.2.1 Alvenaria com Bloco Cerâmico ............................................................. 20
2.2.2 Drywall .................................................................................................... 21
2.2.3 Alvenaria com Blocos de Concreto ....................................................... 21
2.2.3.1 Alvenaria de Vedação ............................................................................... 22
2.2.3.2 Alvenaria Estrutural ................................................................................... 22
2.3 Bloco de Concreto .................................................................................... 24
2.3.1 Classificação ........................................................................................... 25
2.3.2 Modulação ............................................................................................... 26
2.3.3 Processo de Fabricação ......................................................................... 26
2.3.3.1 Instalações e Equipamentos ..................................................................... 27
2.3.3.1.1 Prensa .................... .................................................................................. 28
2.3.3.1.2 Baias de Agregados e Silo de Cimento .................................................... 28
2.3.3.1.3 Central Dosadora ...................................................................................... 29
2.3.3.1.4 Misturadores ........... ................................................................................. 29
2.3.3.1.5 Sistema de Paletização............................................................................. 29
2.3.3.1.6 Câmaras de Cura ...................................................................................... 30
2.3.3.2 Dosagem .................................................................................................. 30
2.3.3.2.1 Cimento Portland ...................................................................................... 31
2.3.3.2.2 Agregados .......... ...................................................................................... 31
2.3.3.2.3 Água ................... ...................................................................................... 32
2.3.3.2.4 Aditivos e Adições ..................................................................................... 33
2.3.3.3 Mistura e Moldagem ................................................................................. 33
2.3.3.3.1 Concreto Plástico ...................................................................................... 34
14

2.3.3.3.2 Concreto Seco ......... ................................................................................ 34


2.3.3.3.3 Mistura Ideal ......... ................................................................................... 34
2.3.3.4 Vibro Prensagem ...................................................................................... 35
2.3.3.5 Cura e Estocagem .................................................................................... 35
2.3.4 Controle de Qualidade ............................................................................ 36
2.3.4.1 Análise Dimensional ................................................................................. 37
2.3.4.2 Absorção de água e área líquida .............................................................. 39
2.3.4.3 Resistência à compressão ........................................................................ 40
2.3.4.4 Retração por secagem .............................................................................. 42
2.3.4.5 Análise da Massa do Bloco ....................................................................... 42
2.3.4.6 Norma de Desempenho ............................................................................ 43
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................ 45
3.1 FÁBRICAS SELECIONADAS ................................................................... 45
3.1.1 Empresa A ............................................................................................... 46
3.1.2 Empresa B ............................................................................................... 48
3.1.3 Empresa C ............................................................................................... 50
3.2 ENSAIOS REALIZADOS .......................................................................... 52
3.2.1 Análise Dimensional ............................................................................... 53
3.2.2 Absorção de Água e Área Líquida ......................................................... 54
3.2.3 Resistência à compressão ..................................................................... 55
3.2.4 Análise de Massa .................................................................................... 57
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS.............................. 58
4.1 RESULTADOS DA ANÁLISE DIMENSIONAL .......................................... 58
4.2 RESULTADOS DA ABSORÇÃO DE ÁGUA e ÁREA LÍQUIDA ................ 62
4.3 RESULTADOS DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ............................. 64
4.4 RESULTADOS DA ANÁLISE DA MASSA ................................................ 66
5 CONCLUSÃO ........................................................................................... 68
5.1 Sugestões para trabalhos Futuros ............................................................ 69
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 70
APÊNDICES ............................................................................................................. 72
APÊNDICE A - QUESTIONÁRIO APLICADO ÀS FÁBRICAS .................................. 73
APÊNDICE B - IDENTIFICAÇÃO DOS BLOCOS DE CONCRETO .......................... 75
APÊNDICE C - ANÁLISE DIMENSIONAL................................................................. 78
APÊNDICE D - ABSORÇÃO DE ÁGUA E ÁREA LÍQUIDA ...................................... 85
15

APÊNDICE E - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.................................................... 88


APÊNDICE F - ANÁLISE DA MASSA ....................................................................... 90
16

1 INTRODUÇÃO

O setor de construção civil no Brasil passou por um período de euforia, com


grandes investimentos em programas públicos de habitação, porém atualmente o
cenário é outro. Amorim (2015) também indica que o mercado brasileiro de construção
civil vive uma grave crise, que terá recuperação lenta. Para Petrucci (2016) não é
possível ainda prever uma melhora em 2016, porém, é provável que o setor da
construção civil estabilize, desta forma, as empresas precisam estar preparadas para
um novo ciclo de crescimento de acordo com a evolução da economia.
Segundo Tauil (2016), para superar esse período de dificuldade uma alternativa
às construtoras é a utilização de técnicas de racionalização e redução de custos das
obras. Nesse sentido, o uso de blocos de concreto com ou sem função estrutural para
execução de alvenaria é uma ótima opção, as vantagens se comparado ao tijolo
cerâmico são diversas, desde a regularidade de dimensões, maior rapidez de
execução, até a economia com revestimento.
Objetivando a inserção neste mercado o número de empresas que produzem
blocos de concreto é cada vez maior. No entanto, a abertura de novas fábricas, na
maioria das vezes por pequenos empresários, ocorre geralmente sem o conhecimento
adequado sobre o produto. Com isso, alguns fabricantes acabam adotando traços
sugeridos por pessoas não especializadas, produzindo blocos de qualidade
inadequada, sem observância às normas técnicas e sem a presença de um
profissional técnico na etapa de produção (SANDES, 2008).
Sandes (2008) ainda complementa, afirmando que muitos fabricantes
desconhecem o uso de ensaios e controle tecnológico para avaliar seus materiais. Na
prática, o que vem ocorrendo é a inexistência de dosagem e processos de cura
adequados, utilização de equipamentos em desacordo com as normas, além da falta
de um controle de qualidade. Apesar disto, esses fabricantes conseguem vender os
produtos no mercado, devido principalmente ao preço mais baixo e à falta de
conhecimento técnico dos consumidores.
Diante desse cenário, tornam-se necessárias pesquisas que avaliem a
qualidade dos blocos de concreto disponíveis nos mercados, como o de São Miguel
do Oeste-SC. Neste sentido, é fundamental avaliar a conformidade desse material e
a partir de então, identificar e caracterizar as empresas fabricantes desses blocos de
concreto.
17

1.1 JUSTIFICATIVA

Conforme Tauil (2016), nem a crise econômica foi capaz de parar o setor de
blocos de concreto no Brasil, sendo que o material está ganhando cada vez mais
espaço no mercado. As razões desse sucesso envolvem a evolução tecnológica, a
amplitude e a atualização das normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) que regulam a fabricação, ensaios e métodos de execução de edificações
com blocos de concreto.
Porém, apesar dessa grande aceitação ainda existem dificuldades de se obter
blocos de qualidade e dentro dos padrões necessários para que se tenha uma obra
durável e confiável. Essa falta de qualidade dos blocos de concreto pode causar
grandes prejuízos às obras e aumento do surgimento de manifestações patológicas
nas alvenarias, destaca Sandes (2008).
Petrucci (2016, pg 5), expressa sua opinião em relação à evolução do setor de
setor de blocos de concreto:

Tenho certeza de que nos últimos anos houve significativa evolução na


qualidade dos produtos, com a entrada no mercado de muitos equipamentos
de grande capacidade e alto grau de automação, principalmente aqueles
importados. Avalio que nos últimos cinco anos, mesmo com o período difícil
que estamos atravessando, o mercado cresceu e evoluiu tecnologicamente
mais do que nos dez anos anteriores. Outro fator a considerar é que com o
mercado enxuto e muita gente competente chegando, os que estavam
acomodados, solidamente estabelecidos, tiveram que se aprimorar ainda
mais. Haverá, portanto, um saneamento do setor, com o provável
desaparecimento dos aventureiros, principalmente das fábricas de blocos
sem qualidade, com produtos informais que não cumprem as exigências das
normas.

Mediante tal situação, percebe-se a necessidade da caracterização dos blocos


utilizados no município de São Miguel do Oeste-SC, possibilitando analisar a
qualidade dos produtos que são consumidos pelo setor da construção civil local.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho é avaliar a qualidade dos blocos de concreto utilizados


na construção civil em São Miguel do Oeste-SC.
18

1.2.2 Objetivos Específicos

a) Identificar as fábricas de bloco com maior participação no mercado da


construção civil de São Miguel do Oeste-SC;
b) Analisar as dimensões dos blocos de concreto com relação à NBR 6136:2014;
c) Analisar a absorção de água e a área líquida dos blocos de concreto mediante
os limites estabelecidos na NBR 6136:2014;
d) Analisar a massa dos blocos de concreto e comparar entre as fábricas
verificadas;
e) Avaliar a resistência à compressão dos blocos de concreto analisando a
conformidade com os valores mínimos apresentados pela NBR 6136:2014;
f) Definir os fatores responsáveis pelas variações nos resultados dos ensaios
realizados.

1.3 HIPÓTESES

Pode estar fazendo-se uso em São Miguel do Oeste-SC, de blocos de concreto


em desacordo com a NBR 6136:2014. Fato que causaria prejuízos ou despesas
desnecessárias a quem vier utilizar estes produtos.
É provável que produza-se blocos com dimensões e formatos diferentes das
estabelecidas pelas normas. Há também a possibilidade dos blocos de concreto
possuírem absorções de água e área líquida acima dos limites permitidos pela NBR
6136:2014.
Eventualmente os blocos de concreto utilizados em São Miguel do Oeste-SC
tem resistência à compressão abaixo dos valores mínimos prescritos na NBR
6136:2014.
Em contrapartida, é possível que os blocos de concreto utilizados na
construção civil em São Miguel do Oeste-SC estejam completamente conformes com
a NBR 6136:2014.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste Capítulo serão apresentadas informações extraídas de outros estudos


relativas a história, alvenaria, classificação modulação, processo de fabricação e
controle de qualidade dos blocos de concreto.

2.1 HISTÓRICO

O bloco de concreto vazado para alvenaria foi desenvolvido e patenteado pelos


ingleses em 1850, até então, apenas produzia-se o bloco maciço. Já a primeira
máquina para produção de blocos surgiu somente em 1904 (FERNANDES, 2016).
No Brasil, a utilização dos blocos de concreto iniciou por volta de 1940, com a
construção de 2400 residências no conjunto habitacional de Realengo, no Rio de
Janeiro. Alguns anos depois, os blocos de concreto foram utilizados para construção
de casas próximas à usinas hidrelétricas, onde o resíduo gerado na britagem dos
agregados usados na construção das barragens era aproveitado para produção dos
blocos (PÓVOAS,2008).
Na década de 50, surgiram na Europa e América do Norte códigos de obras e
regulamentos que englobavam os processos de dimensionamento e execução de
alvenaria com blocos de concreto, contribuindo com o crescimento do sistema. A
primeira norma nacional específica de blocos de concreto foi a NBR 7173/1974 -
Blocos vazados simples para alvenaria sem função estrutural, a qual padronizou os
blocos de concreto para vedação (SANDES, 2008).

2.2 ALVENARIA

A alvenaria é o resultado da composição básica, em obra, de tijolos ou blocos


unidos entre si por argamassa, constituindo um conjunto resistente e estável. A
alvenaria é o processo mais antigo de construção empregada pelo homem. Desde a
antiguidade, quando empilhavam-se pedras sobre pedras a alvenaria tem sido
utilizada pelo ser humano em suas habitações (CAVALHEIRO, 2013).
Com a evolução da humanidade, houve uma grande variação dos elementos
constituintes da alvenaria. Atualmente encontram-se no mercado diversos tipos de
20

elementos para alvenaria: bloco cerâmico, bloco de concreto, solo-cimento, chapas


de gesso, etc. Cada um desses elementos possui suas vantagens e desvantagens
devendo ser cuidadosamente analisadas na hora de escolher o tipo de alvenaria a ser
empregada (SANDES, 2008).
Segundo Tauil (2016), em se tratando de parede vedação, o uso de tijolo
cerâmico e de bloco de concreto varia de região para região. No Norte e no Nordeste
do país, o tijolo cerâmico está presente em 90% das obras. No Sul, também é muito
utilizado o bloco cerâmico, mas o de concreto já ocupa uma boa parcela, cerca de
60% cerâmico e 40% concreto. No entanto, ao analisar edificações com alvenaria
estrutural, o bloco de concreto ocupa aproximadamente 95% das obras.

2.2.1 Alvenaria com Bloco Cerâmico

O bloco cerâmico, também conhecido como tijolo, é um componente vazado,


com furos perpendiculares às faces que os contêm, com a função de compor
alvenarias de vedação intercaladas nos vãos de estruturas de concreto armado, aço
ou outros materiais. Normalmente são empregados com os furos dispostos na
horizontal, devendo resistir somente ao peso próprio e a pequenas cargas de
ocupação (PÓVOAS, 2008).
O tradicionalismo da construção civil do Brasil se evidencia com a popularidade
da alvenaria com blocos cerâmicos, apresentando-se como o sistema de fechamento
mais utilizado nas construções do país (SANDES,2008).
Os blocos cerâmicos são obtidos a partir da queima da argila. Ao ser
comparado ao bloco de concreto, o bloco cerâmico possui baixa densidade e
permeabilidade, além da facilidade de manuseio e possibilidade de utilização de mão
de obra convencional. Por outro lado, o bloco cerâmico tem a desvantagem de
apresentar grande variação dimensional das peças, fato que pode influenciar na
qualidade final da alvenaria, o que consequentemente aumenta o custo da obra
(SANDES, 2008).
21

2.2.2 Drywall

O Drywall é o sistema para construção de paredes e forros mais utilizado na


Europa e nos Estados Unidos. A primeira fábrica para produção de chapas de gesso
acartonado, atualmente conhecidas como chapas de gesso para sistemas drywall, no
Brasil foi criada em meados de 1970. Entretanto, o sistema drywall entrou
efetivamente no mercado da construção civil a partir da década de 90, com a busca
intensiva pela racionalização e industrialização da construção (ROSSO, 2013).
De acordo com Rosso (2013), a parede drywall é constituída por uma estrutura
de perfis de aço galvanizado na qual são parafusadas, em ambos os lados, chapas
de gesso para drywall. A forma de montagem e os componentes utilizados permitem
que a parede seja configurada para atender a diferentes níveis de desempenho, de
acordo com as exigências ou necessidades de cada ambiente em termos mecânicos,
acústicos, térmicos e de comportamento frente ao fogo.
O sistema é menos resistente a impactos que a alvenaria, mas atende as
normas técnicas pertinentes. Pela sua própria composição, o sistema também é mais
leve que a parede tradicional, as paredes de drywall também são mais finas,
racionalizando o projeto. Quanto aos acabamentos, são os mesmos utilizados nas
paredes tradicionais: pintura, textura, papel de parede, laminado, cerâmica e azulejo
(ROSSO, 2013).
Apesar das vantagens e do avanço na utilização do drywall, Rosso (2013)
salienta que o mercado de componentes e a mão de obra ainda são dificuldades para
adoção do sistema no Brasil, com modesta participação no setor de fechamentos de
parede.

2.2.3 Alvenaria com Blocos de Concreto

Em meados de 1920, o arquiteto norte-americano Frank Wright já projetava e


construía casas com blocos de cimento e areia por ele desenhados. Com o passar
dos anos a utilização de blocos de concreto para execução de alvenaria foi
aumentando (FERNANDES, 2016).
A alvenaria com blocos de concreto é um sistema construtivo onde peças
industrializadas e dimensionadas são ligadas por argamassa proporcionando a
execução de paredes. Este método é uma ótima solução construtiva, por serem
22

práticos e econômicos, os blocos podem trazer vários benefícios para a execução da


obra (PEDROSO, 2013).
A alvenaria com blocos de concreto pode ser dividida em dois diferentes
segmentos, de acordo com a sua função na edificação. Podendo apenas possuir a
função de vedação, proporcionando o fechamento de vãos, ou sendo utilizado com
caráter estrutural substituindo a estrutura convencional de concreto armado
(FERNANDES, 2016).

2.2.3.1 Alvenaria de Vedação

A alvenaria de vedação com blocos de concreto é utilizada para o fechamento


de vãos, de modo a propor vãos modulados em função das dimensões dos blocos.
Neste caso, a parede constituída pelo assentamento de blocos com argamassa,
possui função de suportar apenas seu peso próprio e cargas de ocupação como
armários, prateleiras, redes de dormir, etc (PÓVOAS, 2008).

2.2.3.2 Alvenaria Estrutural

No Brasil, a alvenaria estrutural chegou na década de 60 como método


alternativo e econômico para a construção de casas e edifícios residenciais dos
programas do extinto Banco Nacional da Habitação (BNH). Em 1990, os construtores
partiram para execução de edifícios de 10 a 20 andares. Como é o caso do Edifício
Solar dos Alcântara, em São Paulo, que possui 24 andares, sendo o mais alto do
Brasil construído em alvenaria estrutural (FERNANDES, 2016).
Segundo Sandes (2008), a alvenaria estrutural é um sistema construtivo onde
a parede de alvenaria desempenha além da função de vedação, também a função
estrutural. Por esse motivo, ou seja, a inexistência de pilares, inicialmente a alvenaria
estrutural apresentou grande rejeição pelos profissionais, tanto da área técnica como
operacional.
A alvenaria estrutural apresentava limitações construtivas, que prejudicaram o
avanço dessa técnica, o preconceito dos construtores e a pouca divulgação do
assunto nas universidades durante o processo de formação dos profissionais da
construção civil dificultaram ainda mais a situação da alvenaria estrutural. Porém,
23

mesmo com todos esses obstáculos o crescente avanço tecnológico permitiu a


elaboração de projetos sofisticados com flexibilidade de layout e maior rigidez
estrutural, proporcionando um avanço significativo no emprego da alvenaria estrutural
no país (SANDES,2008).
Em muitas empresas a alvenaria estrutural é praticada sem planejamento e
sem análise para que pudesse ser definida a melhor forma de aproveitar o máximo
potencial do sistema. Para o êxito da construção em alvenaria estrutural o objetivo
principal deve ser a racionalização do processo de produção, para isso é necessário
um alto grau de interação entre projetos e um eficiente acompanhamento e controle
da execução (SANDES,2008).
Conforme Sandes (2008), os principais componentes da alvenaria estrutural
são:

 Blocos de concreto: é de extrema importância a escolha de blocos de empresas


certificadas pela ABCP, optando-se sempre que possível por blocos fabricados
por processo de vibro prensagem e sob cura à vapor. Os blocos devem
apresentar um aspecto homogêneo e compacto, com arestas vivas, sem
trincas.
 Argamassa: tem a função de unir os blocos, transferindo esforços e
compensando imperfeições. Deve ter uma boa trabalhabilidade, durabilidade e
resistência para suportar aos esforços da própria construção.
 Graute: é um microconcreto de alta plasticidade aplicado em determinados
furos dos blocos para aumentar a resistência da alvenaria à compressão.
 Armadura: é utilizada para resistir os esforços de tração da parede e também
serve como elemento de amarração.

Segundo Pedroso (2013), a falta de argila em regiões próximas de metrópoles


é um dos fatores que contribui para o aumento do uso de blocos de concreto para
alvenaria de vedação. Porém a falta de mão de obra especializada, necessária no uso
de alvenaria de blocos de concreto, é um fator limitante do uso da mesma. Outras
desvantagens do sistema são o aumento do peso próprio da estrutura e a maior
absorção de água.
24

Em contrapartida, a alvenaria estrutural com blocos de concreto apresenta


diversas vantagens em relação aos demais métodos construtivos entre elas Pedroso
(2013) destaca:

 Passagem de tubulações elétricas e hidráulicas por dentro dos blocos;


 Redução do uso de madeira para execução de formas;
 Diminuição do consumo de armaduras;
 Obtêm-se uma construção mais limpa, sem muitos desperdícios e quebras de
materiais;
 Maior rendimento da mão de obra;
 Menor consumo de argamassa, tanto no assentamento, quanto no
revestimento.

Atualmente, é também um sistema que oferece vantagens técnicas,


econômicas e de sustentabilidade. As vantagens econômicas são contabilizadas
quando se erguem as paredes, que por suas características já são a estrutura e a
vedação das edificações, dispensando etapas como a execução de fôrmas de
madeira exigidas para a execução de pilares e vigas no sistema convencional,
permitindo ainda a passagem de instalações elétricas e hidráulicas pelos furos
verticais dos blocos. Assim, a economia possibilitada pelo uso da alvenaria estrutural
com blocos de concreto, comparado ao sistema convencional, é de cerca de 30%, em
prédios de até 15 andares, e de 15%, em torres com 20 pavimentos (TAUIL, 2016).

2.3 BLOCO DE CONCRETO

A NBR 6136 (ABNT, 2014) define o bloco de concreto como sendo o elemento
de alvenaria cuja área líquida é igual ou inferior a 75% da área bruta, ou seja, a área
total do bloco descontados as áreas dos vazios.
“O bloco de concreto para alvenaria, estrutural ou de vedação, é um produto
normalizado pela NBR 6136:2014 e NBR 12118:2014, da ABNT”. (FERNANDES,
2016, pg 21).
Para que os blocos de concreto sejam de qualidade, a sua fabricação deve ser
realizada utilizando materiais industrializados, equipamentos de boa precisão,
25

seguindo procedimentos de dosagem e cura controlada. Os blocos de concreto devem


apresentar arestas vivas e aspecto homogêneo. Assim, não devem apresentar trincas,
fraturas ou outros defeitos que possam prejudicar seu assentamento ou afetar a
resistência e durabilidade da construção (FERNANDES, 2016).
Segundo Fernandes (2016), os blocos devem ser fabricados e curados por
processos que assegurem a obtenção de um concreto suficientemente homogêneo e
compacto, de modo a atender a todas as exigências normativas. Os lotes devem ser
identificados pelo fabricante segundo sua procedência e transportados e manipulados
com as devidas precauções, para não terem sua qualidade prejudicada.
Para fins de fornecimentos regulares a NBR 6136 (ABNT, 2014) estabelece
como sendo a unidade de compra do produto, o bloco, por unidade.

2.3.1 Classificação

Os blocos de concreto são classificados de acordo com a Tabela 1, podendo


ter ou não função estrutural. Para ser considerado um bloco com função estrutural, o
mesmo deve possuir no mínimo 4,0 MPa de resistência característica à compressão,
sendo que para qualquer bloco é necessário pelo menos 3,0 MPa de resistência à
compressão (FERNANDES, 2016).

Tabela 1 – Requisitos para resistência característica à compressão


Classificação Classe Resistência característica à
compressão axial (MPa)
Com função estrutural A fbk > 8,0

B 4,0 < fbk < 8,0

Com ou sem função C fbk > 3,0


estrutural
Fonte: adaptado de NBR 6136 (ABNT, 2014).

Quanto ao uso, os blocos de concreto podem ser classificados, segundo a NBR


6136 (ABNT, 2014):

 Classe A: para uso em elementos de alvenaria acima ou abaixo do nível do


solo;
 Classe B: para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo;
26

 Classe C: quando possuir função estrutural, com larguras de 140 mm e 190


mm, pode ser utilizado em edificações de até cinco pavimentos.

2.3.2 Modulação

A modulação dos blocos consiste na fabricação de blocos com dimensões de


largura, altura e comprimento de acordo com o módulo básico M10 = 100 mm e seus
submódulos, como por exemplo, o módulo M15 e M20 (ABNT NBR 6136, 2014).
O bloco de concreto normalizado possui formato e dimensões padronizadas, e
cada linha possui uma família de componentes. O bloco que cumpre os padrões de
norma é vazado, tendo apenas dois furos, exceto peças especiais (FERNANDES,
2016).
A linha determina as dimensões de largura e comprimento da peça
predominante da família de blocos. A linha mais conhecida e utilizada no Brasil é a
15x40, nela a peça principal possui 39 cm de comprimento, 19 cm de altura e 14 cm
de largura (FERNANDES, 2016).
Segundo a NBR 6136 (ABNT, 2014) as famílias de blocos são formadas por
todas as peças pertencentes a uma determinada linha. Os blocos que compõem uma
família, segundo suas dimensões, são designados como bloco inteiro (bloco
predominante), meio bloco, blocos de amarração L e T (blocos para encontros de
paredes), blocos compensadores A e B (blocos para ajustes de modulação) e blocos
tipo canaleta.
De acordo com Fernandes (2016), também existem no mercado nacional
blocos hidráulicos e elétricos. O primeiro com cavidades especiais para passagem da
tubulação de água fria por fora da parede, e o segundo com espaços especiais para
posicionar as caixas de passagem da rede elétrica.

2.3.3 Processo de Fabricação

O processo de fabricação de blocos de concreto consiste em:


proporcionamento, mistura dos materiais, moldagem, vibração, prensagem e cura.
(BARBOSA, 2004).
27

O nível de sofisticação e organização das fábricas de blocos é muito variável.


Existem desde fábricas com equipamentos de alta produtividade a pequenos galpões
onde existem apenas fôrmas e operários para moldagem manual dos blocos. Tais
diferenças influenciam diretamente na qualidade e produtividade de uma empresa
(SANDES, 2008).
Em uma indústria de blocos de concreto, os equipamentos para a produção são
fundamentais para o sucesso de sua implantação. As instalações industriais,
adequadas às necessidades da empresa, com galpões para acomodar os
equipamentos de fabricação, câmaras de cura para tratamento dos produtos,
laboratórios de controle etc., tendo como complemento uma boa equipe técnica e
comercial (OLIVEIRA, 2015).
Para alcançar uma empresa de acordo com os itens citados acima são
necessário investimentos consideráveis, os quais muitos produtores iniciantes de
blocos de concreto não possuem, tornando-se importante a conscientização de que
há necessidade de melhoramento na produção dos blocos para impedir demais
problemas relacionados a má qualidade dos blocos de concreto no mercado
(SANDES, 2008).

2.3.3.1 Instalações e Equipamentos

Conforme Sandes (2008), em uma indústria de blocos de concreto, os


equipamentos utilizados para a produção são fundamentais. As instalações industriais
devem ser adequadas às necessidades, com galpões para acomodar os
equipamentos, câmaras de cura para tratamento dos produtos e laboratórios de
controle.
Fernandes (2016) indica que para otimizar a produção de uma fábrica de
blocos, além de pá carregadeira para alimentar a central dosadora, empilhadeira para
movimentação de prateleiras e bandejas para contenção das peças, é necessária a
existência dos equipamentos e instalações descritos a seguir.
28

2.3.3.1.1 Prensa

O principal equipamento de uma fábrica de blocos é a prensa. Existem


equipamentos manuais, pneumáticos e hidráulicos. A escolha do melhor equipamento
para uma empresa é um ponto decisivo no sucesso da mesma, para isso, alguns
fatores devem ser analisados antes da compra, como a manutenção, peças de
reposição, produtividade, durabilidade, depreciação, entre outros (PEDROSO, 2013).
Segundo Fernandes (2016), cada modelo de prensa tem suas peculiaridades,
por exemplo uma vibro prensa hidráulica, que possui um custo inicial mais elevado,
permite obter blocos de 4,0 Mpa com consumo de cimento de cerca de 5 % do peso
do produto. Enquanto uma máquina manual, com baixo custo de aquisição, necessita
de aproximadamente 25 % de cimento na mistura de um bloco de mesma resistência.
Essa diferença se dá pelo fato da prensa manual proporcionar muito pouca
energia de compactação. Por outro lado a prensagem conciliada com a vibração
sincronizada, permite a obtenção de peças mais compactadas (FERNANDES, 2016).
Segundo Póvoas (2008), além da proporção de cimento, a diferença entre os
equipamentos se extende para a produtividade, onde uma vibro prensa hidráulica
pode produzir até 20 vezes mais do que uma prensa manual, devido à maior energia
de compactação.

2.3.3.1.2 Baias de Agregados e Silo de Cimento

Conforme Fernandes (2016), as baias de agregados são muros construídos


com o objetivo de dividir e proteger os agregados, impedindo contaminações por meio
da mistura de diferentes materiais, a fim de manter as características dos materiais
constantes. O tamanho ou capacidade das baias depende da produção da fábrica e
da disponibilidade e localização dos fornecedores de agregados.
O cimento pode ser adquirido à granel ou ensacado. Quando utilizada a
primeira forma, é necessária a existência de um silo para armazenamento e
conservação das propriedades do cimento. Se utilizado cimento em sacos, pode ser
utilizado um equipamento chamado de rasga saco, que facilita a abertura dos sacos
(FERNANDES, 2016).
29

2.3.3.1.3 Central Dosadora

A forma de dosagem dos materiais pode variar de acordo com o tamanho da


empresa, em geral fábricas de pequeno porte quantificam os materiais de forma
manual, enquanto fábricas de médio a grande porte utilizam centrais dosadoras para
definição das quantidades de materiais. As centrais dosadoras gravimétricas são as
mais utilizadas e demandam de menor índice de mão de obra (FERNANDES, 2016).
Em relação à dosagem de água, quanto maior for seu controle, maior será a
qualidade dos blocos produzidos, principalmente referente ao adensamento,
densidade, peso, absorção, impermeabilidade e resistência à compressão. Para isso,
devem ser utilizadores dosadores de água, acompanhados de controladores de
umidade. Alguns modelos de centrais dosadoras possuem o controlador de umidade
embutido, contabilizando a umidade presente nos agregados (SANDES, 2008).
Os aditivos podem ser adicionados automaticamente pela central dosadora, ou
de forma manual através de um sistema independente (FERNANDES, 2016).

2.3.3.1.4 Misturadores

Segundo Fernandes (2008), os misturadores tem a função de promover a


perfeita homogeneização dos materiais. Os principais modelos são os biplanetários
(tipo batedeira de bolo), os de eixo horizontal helicoidal, os de eixo vertical fixo e os
de eixo horizontal de pás. Não é indicada a utilização de betoneira para produção de
concreto para blocos, devido a sua consistência.
O tempo de mistura deve ser de acordo com as orientações de cada fabricante,
mas varia de 60 a 180 segundos. Para facilitar a limpeza, é aconselhável a aplicação
de uma fina camada de desmoldante nas pás do misturador (FERNANDES, 2016).

2.3.3.1.5 Sistema de Paletização

Normalmente a paletização dos blocos é realizada de forma manual. Em


empresas de grande porte são utilizados equipamentos automatizados de paletização
dos blocos. Alguns equipamentos efetuam a colocação das bandejas com produtos
recém extrusados nas prateleiras, mas não realizam a paletização. Outras máquinas
30

mais sofisticadas são capazes de recolher os blocos na esteira, transportar para as


câmaras, armazenar em prateleiras, recolher os produtos curados e realizar a
paletização (SANDES, 2008).

2.3.3.1.6 Câmaras de Cura

De acordo com Fernandes (2016), as câmaras de cura ou compartimentos de


cura são ambientes onde os blocos são mantidos em condições adequadas para
hidratação do cimento. É ideal que os blocos permaneçam no mínimo 24 horas na
câmara de cura.
O pé direito das câmaras deve ser o mais baixo possível, para que o calor do
teto seja mantido próximo aos blocos. As câmaras de cura devem preferencialmente
ficar fora do galpão de produção, mas anexas a ele. Podem ter cobertura e paredes
pintadas de preta, para maior aproveitamento do calor da luz solar (FERNANDES,
2016).

2.3.3.2 Dosagem

A dosagem, também conhecida como proporcionamento, é o estabelecimento


do traço do concreto, isto é, a definição do volume de cada material no total. A
resistência a compressão mínima necessária é de 3,0 MPa, para blocos de vedação,
portanto essa é geralmente a resistência a ser alcançada, geralmente se calculando
para uma resistência um pouco maior para se obter uma margem de erro (PÓVOAS,
2008).
Sobre o ajuste dos agregados (areia e brita), é fortemente recomendado pela
Associação de Brasileira de Cimento Portland – ABCP (2007) que o maior diâmetro
médio dos agregados seja no máximo metade da menor espessura da parede dos
blocos. O diâmetro médio dos agregados pode ser definido com um ensaio de
granulometria, no qual os agregados são passados em diversas peneiras com furos
de diferentes tamanhos, obtendo uma dimensão média de cada parcela do agregado
e então fazendo uma média ponderada para se determinar uma média geral. Isto é
feito para que haja um grau de compactação melhor e, portanto um bloco de melhor
31

qualidade, pois o grau de compactação tem influência direta na resistência a


compressão dos blocos.

2.3.3.2.1 Cimento Portland

Somente cimentos que obedeçam as especificações brasileiras destinados a


preparação de concretos e argamassas, podem ser utilizados para fabricação de
blocos de concreto (ABNT NBR 6136, 2014).
Devido a necessidade de manuseio precoce, Fernandes (2016) recomenda a
utilização dos cimentos do tipo CP II (composto) da classe de 40 MPa e do tipo CP V
(ARI), por proporcionarem maiores resistências nos primeiros dias de idades. Já os
cimentos CP III e CP IV podem ser utilizados para blocos de concreto que ficarão
expostos à meios agressivos. Porém necessitam de maiores cuidados na cura, sendo
que possuem hidratação mais lenta que os demais.
Para garantir suas propriedades, o cimento deve permanecer livre de umidade
até o momento da sua utilização. Quando o cimento apresentar-se empedrado,
significa que entrou em contato com a água e iniciou o processo de hidratação,
devendo ser descartado (FERNANDES, 2016).

2.3.3.2.2 Agregados

Os agregados graúdos e miúdos devem estar de acordo com a ABNT NBR


7211. Escórias de alto forno, cinzas volantes, argila expandida ou outros agregados
leves ou não, podem ser usados com a condição de que o produto final atenda aos
requisitos físico-mecânicos. Recomenda-se que a dimensão máxima característica do
agregado não ultrapasse a metade da menor espessura de parede do bloco
(FERNANDES, 2016).
Para obter-se uma melhor compactação e consequentemente maior resistência
à compressão, é necessário combinar adequadamente os agregados tanto em
proporção, quanto em granulometria (PÓVOAS, 2008).
Fernandes (2016) apresenta os principais agregados utilizados na fabricação
de blocos:
32

 Areia Natural: uma areia natural de boa qualidade deve ser limpa, isenta de
impurezas como material pulverulento, torrões de argila e matéria orgânica. É
importante que a areia tenha uma boa distribuição granulométrica, com grãos
de variados tamanhos, resultando em uma mistura com menor índice de vazios,
para isso, pode-se optar pela mistura de areia fina e grossa. Uma das
dificuldades em utilizar a areia natural é a variação das características de lote
para lote;
 Areia Industrializada: apresenta como vantagens a superfície mais limpa e
rugosa, e a granulometria praticamente constante, pois provém de um processo
mecânico de beneficiamento. Um cuidado a ser tomado é no momento da
lavagem, não removendo todos os finos do material. Outro ponto importante é
o fato da areia industrial é o menor desgaste dos moldes se comparada com a
areia natural, que é mais dura;
 Pó de Pedra: em algumas regiões o pó de pedra não é utilizado na mistura do
concreto, no entanto se o material possuir uma quantidade balanceada de finos,
pode ser incrementado à areia e ao pedrisco. Por outro lado, existem empresas
que utilizam o pó de pedra como único agregado no concreto. Não é
aconselhável a utilização de pós com grande proporção de material passante
na peneira 0,075 mm;
 Pedrisco: tecnicamente chamado de brita número 0, tem a função de aumentar
o volume da mistura, além de melhorar os parâmetros do concreto endurecido.
Com dimensões de 4,5 a 9,5 mm o pedrisco é o material mais empregado como
agregado graúdo na produção de blocos de concreto.

2.3.3.2.3 Água

A água de amassamento deve ser limpa e isenta de produtos nocivos a


hidratação do cimento (ABNT NBR 6136, 2014).
A quantidade de água presente no concreto influencia diretamente na
densidade, na porosidade, na absorção de água e na resistência do produto acabado.
Uma mistura com umidade ótima dificulta um pouco a alimentação do molde, mas é
facilita muito mais a compactação, resultando em menor índice de vazios e maior
resistência (FERNANDES, 2016).
33

Ao definir a quantidade de água adicionada na mistura é necessário levar-se


em consideração a umidade dos agregados. Como em geral, a umidade da brita é
muito baixa esta pode ser desprezada, porém para a areia isso não se aplica,
apresentando situações com até 12 % de umidade, ressalta Fernandes (2016).

2.3.3.2.4 Aditivos e Adições

Os aditivos são produtos químicos, normalmente líquidos, que alteram as


propriedades reológicas do concreto, modificando por exemplo, o tempo de pega, a
plasticidade e a retenção de água. Já as adições são normalmente materiais sólidos
que atuam nas propriedades físicas e mecânicas do concreto (FERNANDES, 2016).
Nunca acrescenta-se o aditivo puro, o mesmo deve ser misturado
preferencialmente na proporção de 9 partes de água para uma de aditivo. Será
permitido o uso de aditivos, de acordo com a ABNT NBR 11768, adições ou
pigmentos, desde que o produto final atenda aos requisitos físico-mecânicos (ABNT
NBR 6136, 2014).
Os aditivos não devem conter substâncias potencialmente capazes de
promover a deterioração do concreto dos blocos ou materiais próximos, quer por
contato direto, quer por disseminação de íons (ABNT NBR 6136, 2014).
Em se tratando de adições, as mais utilizadas são a sílica ativa, o metacaulim,
o fíler e o pó de quartzo. O metacaulim e a sílica produzem ação cimentante, ocupando
os micro vazios da pasta quando ativados. Já o fíler e o quartzo são grãos muito finos
que atuam nos vazios dos agregados auxiliando no fechamento dos vazios da mistura
e contribuindo com a plasticidade do concreto (FERNANDES, 2016).

2.3.3.3 Mistura e Moldagem

O tempo de mistura é crucial para a homogeneidade do concreto, também tem


grande influência na resistência e permeabilidade dos blocos. Geralmente a mistura é
realizada em equipamentos automatizados, onde o material é transportado por
esteiras até um misturador com pás giratórias (PÓVOAS, 2008).
34

Fernandes (2016) ressalta que os blocos de concreto são tradicionalmente


confeccionados com concreto seco (farofa), diferentemente do concreto utilizado em
estruturas de concreto armado, conhecido como concreto plástico.

2.3.3.3.1 Concreto Plástico

Entende-se por concreto plástico, aquele que necessita permanecer dentro de


um molde até endurecer, para então ser desformado. Isso se deve ao fato da
quantidade de pasta disponível ser grande, proporcionando ótima trabalhabilidade.
Sendo assim não é indicado para fabricação de blocos de concreto, que necessitam
de desforma imediata (ANDOLFATO, 2002).
Segundo Fernandes (2016), no concreto plástico, a resistência é dependente
do fator água/cimento empregado na mistura. Já para o concreto seco, é proporcional
ao grau de adensamento ou compactação que o equipamento efetua nas peças.

2.3.3.3.2 Concreto Seco

Para possibilitar a desforma logo após a moldagem, mantendo as peças


integras, é necessário que o concreto utilizado seja coeso. Essa característica que
consiste em uma força de atração entre as moléculas que formam o bloco, fará com
que a peça resista aos impactos provenientes da movimentação após a extrusão,
além de fornecer melhor acabamento e definição das arestas (FERNANDES, 2016).
Para obtenção de um concreto com coesão é necessário um teor de umidade
ótimo, com distribuição granulométrica adequada, consumo de cimento equilibrado e
excelente processo de mistura e adensamento (ANDOLFATO, 2002).

2.3.3.3.3 Mistura Ideal

Conforme Fernandes (2016), diferentemente de um concreto plástico, para


obtenção de um traço ideal com concreto seco não existem métodos laboratoriais
seguros de cálculo. Isso ocorre por ser o equipamento utilizado na compactação do
bloco um fator determinante no resultado final, e isto só pode ser analisado com
ensaios de peças da própria produção.
35

Obviamente a definição de uma mistura ideal deve ser acompanhada de


ensaios de caracterização dos agregados em laboratório especializado, bem como de
auxílio de profissional habilitado (FERNANDES, 2016).

2.3.3.4 Vibro Prensagem

Segundo Fernandes (2016), os equipamentos de vibro compactação trabalham


normalmente com 3 estágios distintos por ciclo, são eles: tempo de alimentação,
tempo de compactação e tempo de acomodação. Caso estes 3 tempos não estejam
ajustados entre si, haverá um desgaste maior do equipamento e deficiência na
qualidade final do produto.
O tempo de alimentação é o período de enchimento das cavidade do molde. O
tempo de adensamento ou compactação é tempo gasto para deixar o material
alimentado em dimensões padronizadas, é controlado por um batente ou fim de curso
elétrico que determina a altura da peça. Por último, o tempo de acomodação, que é
de pequena duração, causa uma minúscula diminuição das dimensões da peça, por
meio da “sambadinha” da bandeja, provocando um alívio das tensões e facilitando a
desforma (FERNANDES, 2016).

2.3.3.5 Cura e Estocagem

A cura é um procedimento utilizado visando evitar a perda de água do concreto


nos primeiros dias de idade. Esse processo torna o concreto menos poroso e
consequentemente mais resistente, evitando a perda de água dos blocos para o
ambiente (SANDES, 2008).
O momento que sucede a desforma, ou seja, o transporte e o armazenamento
ao local de cura são etapas críticas na fabricação do bloco. Nesta fase, o produto
ainda é extremamente frágil e pode sofrer fissuras, desmoronamento, deformação e
quebra de arestas, prejudicando a sua qualidade e chagando a perda da peça. Para
evitar estes problemas devem ser seguidas as instruções descritas no item 2.3.3.3.2
(FERNANDES, 2016).
Quando a hidratação do cimento ocorre de forma muito rápida, o concreto tende
a ficar mais poroso, provocando retração nos blocos. Para minimizar esse fenômeno,
36

é muito importante realizar a cura úmida dos blocos de concreto por pelo menos 24
horas (NEVILLE, 1997).
De acordo com Sandes (2008), os tipos de cura mais utilizados são:

 Ao ar livre: consiste na aspersão de água sobre os blocos durante um período


de cerca de 7 dias, deve-se ter o cuidado de proteger os blocos do vento e do
sol. É um método de baixo custo, geralmente utilizado na fabricação manual de
blocos, que necessita de um grande espaço protegido para o armazenamento,
além da possibilidade de gerar peças de baixa qualidade;
 A vapor: os blocos são armazenados em câmaras sob altas temperaturas,
podendo chegar a 85 °C, por um período de 24 a 48 horas, com aplicações
diretas de vapor. A vantagem deste método é menor quantidade de espaço
necessário para cura, porém tem um custo inicial e de manutenção mais
elevado;
 Por autoclave: neste caso os blocos são submetidos à altas temperaturas e
pressões. Consiste em um método muito eficaz no desempenho mecânico dos
blocos, no entanto apresenta um alto custo.

Após a fabricação e cura inicial, os blocos de concreto devem ser armazenados


sem contato direto com o solo, evitando umidade e contaminação com outros
materiais. É indicada a existência de um camada de brita sobre o solo e o
armazenamento dos blocos em paletes (NEVILLE, 1997).

2.3.4 Controle de Qualidade

No Brasil atualmente, a avaliação da qualidade dos blocos vazados de concreto


é realizada através das especificações contidas na NBR 6136:2014 - Blocos Vazados
de Concreto Simples para Alvenaria - Requisitos, que estabelece os requisitos para o
recebimento de blocos vazados de concreto simples, destinados a execução de
alvenaria com ou sem função estrutural. Já a execução desses ensaios é descrita pela
NBR 12118:2014 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Métodos de
ensaio (FERNANDES, 2016).
37

Os ensaios a serem realizados nos blocos de concreto, de acordo com as


exigências da NBR 12118 (ABNT, 2014) são: análise dimensional, determinação de
absorção de água e área líquida, resistência à compressão e retração por secagem
(opcional).

2.3.4.1 Análise Dimensional

Segundo a NBR 12118 (ABNT, 2014) a análise dimensional dos blocos deve
ser efetuada com auxílio de paquímetro com resolução mínima de 0,05mm,
expressando todos os resultados em milímetros.
Devem ser realizadas no mínimo 3 determinações de largura, comprimento e
altura do bloco. Também devem ser efetuadas duas medições em cada parede
longitudinal do bloco e uma medição em cada parede transversal, tomadas na face de
menor espessura da parede, que consiste na face inferior no momento do
assentamento, conforme Figura 1 (ABNT NBR 12118, 2014).
É necessário realizar duas determinações no centro de cada furo do bloco,
sendo uma na direção longitudinal e outra na direção transversal, tomadas na face de
maior espessura da parede.

Figura 1 - Dimensões de paredes e furos dos blocos

Fonte: NBR 12118 (ABNT, 2014).

As dimensões reais dos blocos inteiros vazados de concreto da família M15


devem atender ao disposto na Tabela 2, com tolerância de + 2,0 mm para largura e +
3,0 mm para a altura e comprimento (ABNT NBR 6136, 2014).
38

Tabela 2 - Dimensões Nominais


Bloco Inteiro – Família M15
Largura (mm) 140
Altura (mm) 190
Comprimento (mm) 390
Fonte: adaptado de NBR 6136 (ABNT, 2014).

As espessuras mínimas de qualquer parede de um bloco de concreto deve


atender à Tabela 3, com tolerância de -1,0 mm para cada valor individual. A espessura
equivalente das paredes transversais é obtida por meio da soma das 3 espessuras
transversais (em milímetros), dividida pelo comprimento nominal do bloco em metros
(ABNT NBR 6136, 2014).

Tabela 3 - Espessura Mínima das paredes dos blocos


Classe Paredes Paredes Transversais
Longitudinais (mm) Paredes (mm) Espessura
Equivalente (mm/m)
B 25 25 188
C 18 18 135
Fonte: adaptado de NBR 6136 (ABNT, 2014).

Os blocos classes A e B devem ter mísulas de acomodação com raio (r) mínimo
40 rnm, e os blocos classe C devem ter mísulas com raio mínimo de 20 mm, com
centro tomado no encontro da face externa da parede longitudinal com o eixo
transversal do bloco, conforme figura 2 (ABNT NBR 6136, 2014).

Figura 2 - Mísulas

Fonte: NBR 6136 (ABNT, 2014).


39

2.3.4.2 Absorção de água e área líquida

A porcentagem de absorção representa a quantidade de água absorvida pelo


material seco com relação a massa do material. A forma, distribuição, quantidade e
dimensões dos poros são fatores determinantes na penetração e movimentação de
água em blocos de concreto (SANDES, 2008).
Segundo a NBR 12118 (ABNT, 2014), a determinação da absorção de água é
composta pelos seguintes passos:

 Levar os corpos de prova (blocos) à estufa em temperatura de 110 + 5


°C por 24 h;
 Determinar a massa do corpo de prova após o período de 24 h, colocá-
lo novamente na estufa por no mínimo 2 h;
 Repetir a pesagem a cada 2 h até que em duas determinações
sucessivas não se registre diferença de massa superior a 0,5 % em
relação ao valor anterior, sendo esta a massa seca (m1) em g;
 Resfriar os corpos de prova naturalmente até temperatura ambiente;
 Imergi-los em água a temperatura de 23 + 5 °C por 24 h;
 Drenar o corpo de prova durante 60 s sobre uma tela de abertura maior
ou igual a 9,5 mm;
 Remover a água superficial com um pano úmido e pesar, obtendo-se a
massa saturada (m2) em g;

O cálculo da absorção de água em porcentagem é realizado através da


Equação 1.

Equação 1 - Absorção de Água

𝑚2 − 𝑚1
𝑎= 𝑥100
𝑚1
Fonte: NBR 12118 (ABNT, 2014).

Os valores obtidos no ensaio de absorção de água devem estar de acordo com


a Tabela 4.
40

Tabela 4 - Limites de Absorção de Água


Classe Absorção Individual (%) Absorção Média (%)
A <8 <6
B < 10 <8
C < 12 < 10
Fonte: NBR 6136 (ABNT, 2014).

Segundo Fernandes (2016), a área líquida dos blocos de concreto pode ser
calculada de duas diferentes maneiras. A primeira consiste em calcular a área bruta
do bloco, multiplicando a largura pelo comprimento e descontar do valor obtido, a área
dos furos no lado de maior espessura das paredes. O segundo método é realizado
por meio da pesagem dos blocos em balança hidrostática e resolução da Equação 2.

Equação 2 - Área Líquida


𝑚2 − 𝑚3
𝐴𝑙𝑖𝑞 = 𝑥1000
ℎ−𝑦
Fonte: NBR 12118 (ABNT, 2014).

Onde:

m3: massa aparente do bloco, em gramas;


h: altura do bloco, expressa em milímetros;
y: massa específica da água utilizada no ensaio, expressa em g/cm³.

De acordo com a NBR 12118 (ABNT, 2014), para ser considerado um bloco de
concreto vazado, os valores de área líquida dos blocos devem ser iguais ou inferiores
a 75 % da área bruta do bloco.

2.3.4.3 Resistência à compressão

Conforme a NBR 12118 (ABNT, 2014), para realizar o ensaio de resistência à


compressão em blocos de concreto é necessária regularizar as faces de trabalho (face
superior e inferior, que terão contato com os pratos da prensa). Para essa
regularização podem ser utilizadas pastas, argamassas ou enxofre. O capeamento
deve apresentar-se plano e uniforme, com espessura média de até 3 mm. Também é
41

preciso verificar a perpendicularidade da superfície capeada com as laterais do bloco,


com tolerância máxima de + 5°. As amostras também podem ter suas faces
regularizadas por meio de retífica.
Antes de executar o rompimento é necessário verificar a umidade relativa dos
blocos dos blocos que passaram pelo ensaio de absorção, conforme a Equação 3. No
momento do ensaio de compressão, o teor de umidade relativa média deve estar entre
40 + 20% para blocos de classe A e 25 + 15% para as demais classes. Caso a
umidade relativa média for menor que o especificado, o ensaio deve ser
desconsiderado, no entanto se a umidade relativa for superior ao limite e havendo o
atendimento a resistência da classe especificada, o ensaio pode ser considerado
(ABNT NBR 12118, 2014).

Equação 3 – Umidade Relativa


𝑚 − 𝑚1
𝑈𝑟 = 𝑥100
𝑚2 − 𝑚1
Fonte: NBR 12118 (ABNT, 2014).

Onde:

m: massa do bloco no momento do ensaio de resistência, em gramas;


m1: massa do bloco seco, em gramas;
m2: massa do bloco saturado, em gramas.

Determinar a área bruta da seção de trabalho, por meio da média de no mínimo


3 determinações de largura e comprimento de cada bloco. Posicionar os blocos com
a parede de maior espessura na parte superior, de modo que o seu centro de
gravidade coincida com o eixo de carga dos pratos. Aplicar a carga de forma
progressiva e sem choques até o rompimento da amostra (ABNT NBR 12118, 2014).
A resistência característica à compressão do bloco é dada por meio da
Equação 4. Os resultados obtidos devem ser organizados de forma crescente e
nomeados da partir do menor valor de fb1, segundo menor de fb2 e terceiro menor
valor de fb3 (ABNT NBR 6136, 2014).
42

Equação 4 – Resistência à Compressão

Fb𝑘 = 𝑓𝑏1 + 𝑓𝑏2 − 𝑓𝑏3

Fonte: NBR 6136 (ABNT, 2014).

Segundo a NBR 6136 (ABNT,2014), os blocos de concreto devem possuir no


mínimo resistência característica a compressão conforme a Tabela 5.

Tabela 5 - Requisitos de Resistência à Compressão


Resistência
Classificação Classe característica à
compressão (MPa)
A fbk > 8,0
Com função estrutural
B 4,0 < fbk < 8,0
Sem função estrutural C fbk > 3,0
Fonte: NBR 6136 (ABNT, 2014).

2.3.4.4 Retração por secagem

O ensaio de retração por secagem consiste na variação das dimensões do


bloco de concreto em diferentes temperaturas e graus de umidade. O corpo de prova
deve ser posicionado em um instrumento de medida que permita a leitura de variações
de no mínimo 0,00001 mm/mm, inicialmente a medição é realizada com a amostra
saturada. Posteriormente, deve-se colocar o corpo de prova em estufa com
temperatura de 24 + 8 °C por 48 h, depois desse período a amostra deve ser disposta
em uma câmara de resfriamento até a temperatura de 23 + 1 °C, então posiciona-se
a amostra novamente no instrumento de medida. Este processo deve ser repetido até
que a variação da média do comprimento atinja 0,002 % ou menos (ABNT NBR 12118,
2014).
O ensaio de retração por secagem é considerado facultativo pela NBR 6136
(ABNT, 2014).

2.3.4.5 Análise da Massa do Bloco

Para peças de mesmo lote, utilizando-se o mesmo traço, com os mesmos


agregados a resistência do bloco pode ser proporcional à sua densidade. Com isso,
43

com a simples pesagem dos blocos após a produção, é possível identificar variações
drásticas na composição do lote. Peças com menor massa, provavelmente serão mais
porosas e possuirão maior absorção de água, com menor resistência à compressão
(FERNANDES, 2016).
Segundo Póvoas (2008), torna-se importante verificar a massa dos blocos de
concreto ao se considerar o peso de uma estrutura no canteiro de obras. Durante o
dimensionamento do projeto estrutural, o peso próprio da estrutura é de grande
influência. Portanto, mesmo não sendo um ensaio descrito nas normas pertinentes,
recomenda a execução da simples pesagem de amostras de blocos no momento da
entrega, ou para maior precisão, analisar as massas dos blocos secos e saturados.

2.3.4.6 Norma de Desempenho

A NBR 15575 (ABNT, 2013), denominada de Norma de Desempenho,


estabelece um conjunto de necessidades a serem satisfeitas pelas edificações como
um todo, atendendo a exigências de segurança, habitabilidade e sustentabilidade.
A NBR 15575 (ABNT, 2013), também apresenta em sua parte 4, os requisitos
obrigatórios dos sistemas de vedações verticais internos e externos (SVVIE). Neste
sentido são analisados os seguintes aspectos:

 segurança estrutural;
 segurança contra incêndio;
 segurança no uso e na operação;
 estanqueidade;
 desempenho térmico;
 desempenho acústico;
 desempenho lumínico;
 saúde, higiene e qualidade do ar;
 funcionalidade e acessibilidade;
 conforto tátil e antropodinâmico;
 durabilidade;
 manutenibilidade;
 impacto ambiental;
44

Os ensaios realizados para analisar os aspectos acima, dão a necessária


segurança a construtores, incorporadores e aos usuários das edificações de que o
sistema construtivo com blocos de concreto de qualidade, atenderá a todas as
exigências mínimas da NBR 15575:2013 para os itens fundamentais de bom
desempenho das habitações (SILVA, 2014).
Segundo resultados obtidos pela Bloco Brasil, Silva (2014) afirma que as
alvenarias com bloco de concreto em conformidade com a NBR 6136:2014,
possibilitam aos projetistas o atendimento dos requisitos da NBR 15575:2013.
45

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Para o desenvolvimento deste estudo, optou-se pelo método qualitativo com a


junção de uma pesquisa experimental com três estudos de caso.
Inicialmente foi realizado um estudo bibliográfico sobre o assunto, a fim de se
obter todas as informações necessárias para a correta realização dos ensaios e para
que não houvessem equívocos na interpretação dos resultados.
Posteriormente foi realizado um levantamento das fábricas que fornecem
blocos ao mercado da construção civil de São Miguel do Oeste-SC. A partir de então
foram definidas três fábricas para constituir o estudo.
Foi elaborado e aplicado um questionário para obtenção de informações
relativas ao processo de fabricação dos blocos de concreto em cada empresa, Na
oportunidade também foram coletadas as amostras de blocos de concreto, sendo 9
blocos de vedação e 9 estruturais de cada fábrica.
No Laboratório de Materiais da Construção Civil da Universidade do Oeste de
Santa Catarina, campus de São Miguel do Oeste-SC, foram realizados os ensaios de
análise dimensional, de massa, de absorção de água e área líquida. Já o ensaio de
Resistência à compressão dos blocos de concreto, devido à manutenção da prensa
da Universidade, foi realizado no laboratório de uma empresa terceira, Pré-Moldados
Artelaje.
Após a execução dos ensaios foi realizada a análise e interpretação dos dados
obtidos. Finalizando com a conclusão deste relatório.

3.1 FÁBRICAS SELECIONADAS

Para realizar a seleção das fábricas de blocos de concreto que fizeram parte
deste estudo, buscou-se verificar quais eram as três empresas com maior participação
no mercado de blocos de concreto de São Miguel do Oeste-SC.
Segundo Oliveira (2015), as construtoras são o principal canal de venda de
blocos de concreto no Brasil, consumindo cerca de 65 % do volume total produzido
no país, seguido pelas revendas de materiais de construção, com cerca de 20 % deste
volume. Desta forma, foi realizada uma pesquisa em cinco construtoras e cinco lojas
de materiais de construção a fim de identificar quais eram seus fornecedores de bloco
de concreto.
46

A fábrica mais citada na pesquisa será chamada neste trabalho de “Empresa


A”, a segunda de “Empresa B”, e pôr fim a terceira de “Empresa C”.
Após a definição das três fábricas de bloco que constituem este trabalho, foi
verificado o interesse das mesmas em participar do estudo. As três empresas
aceitaram participar da pesquisa e forneceram gratuitamente as amostras dos blocos
para realização dos ensaios.

3.1.1 Empresa A

A empresa A possui 27 anos de existência, atuando há 8 anos no mercado de


blocos de concreto. Possui 96 funcionários, sendo 12 destes, dedicados
exclusivamente para a produção de blocos de concreto e pavers.
A empresa A possui a certificação da ABCP para produção de blocos de
concreto classes A e B e pavers de 35 Mpa. Desta forma, realiza um rigoroso controle
de qualidade, onde são efetuados ensaios dimensionais e de resistência à
compressão de amostras de cada lote fabricado. Para tal, a empresa possui um
laboratório próprio para execução dos ensaios, conforme Figura 3.

Figura 3 – Laboratório da Empresa A

A B

A: Prensa para execução do ensaio de resistência à compressão; B: Blocos de concreto


capeados.
Fonte: o Autor (2016).
47

A produção diária de blocos, que constitui um lote, é de 4.000 a 5.000 unidades,


compreendendo todos os blocos que compõe as famílias M15 e M20 das classes B e
C. Os blocos mais comercializados pela empresa A são os blocos inteiros da família
M15, tanto da classe B como da classe C, com dimensões nominais de 14x19x39 cm.
Os agregados utilizados na fabricação dos blocos são armazenados em local
coberto, com proteção contra intempéries, conforme Figura 4. O traço de concreto
para produção dos blocos é composto por cimento CP V ARI, areia natural média,
areia industrial, pedrisco, água e aditivo plastificante.

Figura 4 – Armazenamento de Materiais

A B C

A: Armazenamento de Agregados; B: Silos de Agregados; C: Silo de Cimento.


Fonte: o Autor (2016).

A dosagem é realizada de forma automatizada, os materiais presentes nos silos


são despejados sobre uma esteira que realiza a pesagem e transporte dos mesmos
até o misturador. Após realizada a mistura, é inserida a água e o aditivo. Diariamente
é efetuado o ensaio de umidade dos agregados, desta forma a quantidade de água é
ajustada, mantendo a mistura uniforme em todos os lotes.
Finalizado o processo de dosagem e mistura, é realizada a vibro prensagem
dos concreto. A empresa possui uma máquina que produz 4 unidades de blocos
inteiros por vez, conforme Figura 5. Os blocos são desformados pela máquina e
posicionados em prateleiras metálicas, estas prateleiras são levadas à câmara de cura
úmida, onde os blocos permanecem de 24 a 48 horas. Posteriormente os blocos são
48

dispostos em paletes de madeira, identificados com lote e classe. Os blocos são


armazenados em ambiente externo até o momento da comercialização, que ocorre
após no mínimo 14 dias de cura.

Figura 5 - Produção e Armazenamento dos Blocos de Concreto

A B C

A: Vibro Prensa produzindo blocos de concreto; B: Prateleiras com blocos de concreto;


C: Armazenamento de blocos em paletes.
Fonte: o Autor (2016).

3.1.2 Empresa B

A empresa B atua a cerca de 6 anos no mercado de blocos de concreto,


atualmente seu quadro de funcionários é composto por 7 colaboradores. A capacidade
de produção da empresa é de 5.000 blocos por dia, no entanto, a produção é
intercalada com a produção de paver e de vigotas para lajes pré-moldadas, a média
diária de produção é de aproximadamente 3.000 blocos.
A empresa B não possui certificação de qualidade de seus produtos. Desta
forma, a empresa não possui um controle efetivo da qualidade dos produtos
fabricados, apenas são realizados ensaios de resistência à compressão
esporadicamente.
O produto mais comercializado pela empresa é o bloco classe C inteiro da
família M15, com dimensões nominais de 14x19x39 cm.
49

Os agregados utilizados na fabricação dos blocos são armazenados em local


parcialmente coberto, conforme Figura 6. O traço de concreto para produção dos
blocos é composto por cimento CP II Z 32, areia natural média, areia industrial,
pedrisco, água e aditivo plastificante.
A dosagem é realizada de forma manual, tendo como medida de dosagem um
carrinho de mão, os materiais são despejados no misturador, e após a mistura o
concreto é transportado por esteira até a vibro prensa.

Figura 6 - Armazenamento de Agregados e Processo de Mistura

A B

A: Armazenamento de Agregados; B: Misturador; C: Esteira de transporte de concreto.


Fonte: o Autor (2016).

A empresa possui uma máquina que produz 4 unidades de blocos inteiros por
vez, conforme Figura 7. Os blocos são desformados e posicionados na parte interna
da fábrica, cobertos por lona, para realizar a cura inicial. Neste local os blocos
permanecem por cerca de 48 horas e são molhados periodicamente. Posteriormente
os blocos são dispostos em paletes de madeira, sem identificação. Os blocos são
armazenados em ambiente externo até o momento da comercialização, que ocorre
após no mínimo 15 dias de cura.
50

Figura 7 - Produção e Armazenamento de Blocos de Concreto

A B

C D

A: Máquina de Blocos de Concreto; B: Blocos armazenados internamente; C: Blocos em cura


úmida; D: Blocos armazenados externamente.
Fonte: o Autor (2016).

3.1.3 Empresa C

A empresa C foi criada a cerca de 4 anos, atualmente seu quadro de


funcionários é composto por 10 pessoas. A capacidade de produção da empresa é de
6.000 blocos por dia, no entanto, como a produção é intercalada com a produção de
paver, a média diária é de aproximadamente 4.000 blocos.
A empresa C não possui certificação de qualidade de seus produtos. Segundo
o proprietário, inicialmente havia interesse em conquistar o selo da ABCP, porém,
visto que grande parte dos clientes buscavam principalmente melhores preços, sem
considerar a questão da certificação, que elevaria o custo de produção, a empresa
optou pela não certificação.
Desta forma, a empresa não possui um controle efetivo da qualidade dos
produtos fabricados. Como forma de controle, é realizada a pesagem de algumas
amostras de blocos logo após a produção, verificando possíveis variações de massa
dos blocos. Além disso, são realizados ensaios de resistência à compressão
esporadicamente.
51

Em relação às dimensões dos blocos produzidos, a empresa não realiza


ensaios padronizados de análise dimensional, mas pressupõe que as dimensões
estão acima dos limites estabelecidos pela norma. Isso se deve ao fato do molde da
prensa estar muito gasto, e segundo informações, será substituído em breve.
O produto mais comercializado pela empresa é o bloco classe B inteiro da
família M15, com dimensões nominais de 14x19x39 cm.
Os agregados utilizados na fabricação dos blocos são armazenados em local
coberto. O traço de concreto para produção dos blocos é composto por cimento CP V
ARI, areia natural média, areia industrial, pedrisco, água e aditivo plastificante.
A dosagem é realizada de forma automatizada, os materiais presentes nos silos
são despejados sobre uma esteira que realiza a pesagem e transporte dos mesmos
até o misturador. Após realizada a mistura, é adicionada a água, que é previamente
aquecida, como forma de acelerar o processo de hidratação do cimento. Na
sequência, de forma manual, é inserido o aditivo plastificante.

Figura 8 - Armazenamento de Agregados

A B

C D

A: Armazenamento de Agregados; B: Silos de Agregados; C: Esteira para condução de


Agregados; D: Misturador.
Fonte: o Autor (2016).

Finalizado o processo de dosagem e mistura, é realizada a vibro prensagem


dos concreto. A empresa possui uma máquina que produz 5 unidades de blocos
52

inteiros por vez, conforme fotografia xx. Os blocos são desformados pela máquina e
posicionados em prateleiras metálicas, estas prateleiras são levadas ao local de cura
úmida, onde os blocos permanecem por 24 horas.
Posteriormente os blocos são dispostos em paletes de madeira, identificados
com lote e classe. Os blocos são armazenados em ambiente externo até o momento
da comercialização, que ocorre após no mínimo 15 dias de cura.

Figura 9 – Produção e Armazenamento de Blocos

A B

C D

A: Esteira para transporte de concreto; B: Máquina de blocos de concreto; C: Blocos


dispostos em prateleiras; D: Depósito externo de blocos.
Fonte: o Autor (2016).

3.2 ENSAIOS REALIZADOS

Conforme mencionado no item 2.3.4 deste trabalho, os ensaios a serem


realizados para o controle de qualidade de blocos de concreto consistem na análise
dimensional, absorção de água, resistência à compressão e retração por secagem.
Neste estudo, foi realizada, além dos três primeiros ensaios citados acima, a análise
da massa dos blocos. Já a verificação da retração por secagem não foi realizado em
função de não dispormos na universidade, dos equipamentos necessários para
execução do mesmo, e sendo este um ensaio facultativo segundo a NBR 12118:2014,
o resultado do estudo não foi prejudicado.
53

Foram ensaiados 9 blocos da classe B e 9 blocos da classe C de cada empresa,


a identificação completa de cada amostra está apresentada no Apêndice A.

3.2.1 Análise Dimensional

A análise dimensional dos blocos foi realizada por meio de dois paquímetros
digitais, um com capacidade de medição de até 300 mm e outro de até 600 mm,
ambos com resolução de 0,01 mm. Foram analisadas 6 unidades de bloco classe B e
C de cada empresa.
Foram efetuadas três medições de largura, comprimento e altura, conforme
Figura 10.

Figura 10 - Análise largura, comprimento e altura dos blocos

A B

A: Medição de Altura; B: Medição de Largura; C: Medição de Comprimento.


Fonte: o Autor (2016).

Também foram realizadas duas medições de espessura em cada parede


longitudinal dos blocos e uma em cada parede transversal, ambas na face do bloco
com menor espessuras das paredes. Além disso, foi analisada a menor dimensão dos
furos dos blocos, bem como a determinação das mísulas de acomodação, conforme
Figura 11.
54

Figura 11 - Análise de furos, mísulas e espessuras de paredes

A B

C D

A: Espessura de parede longitudinal; B: Espessura de parede transversal; C: Menor


dimensão do furo; D: Mísula.
Fonte: o Autor (2016).

3.2.2 Absorção de Água e Área Líquida

Foram analisadas 3 amostras das classes B e C de cada empresa.


O ensaio de área líquida foi realizado descontando-se da área bruta do bloco,
a área dos furos.
Para o ensaio de absorção de água, os blocos foram levados à estufa, em
temperatura de 110 + 5 °C, onde permaneceram por 24 h. Então foi determinada a
massa do corpo de prova e colocado de volta na estufa, após 2 h os blocos foram
pesados novamente e como não houve variação de mais de 0,5% em relação à
medição anterior, caracterizou-se esta como a massa seca dos blocos.
Os blocos foram resfriados naturalmente até atingirem a temperatura ambiente.
Depois disso, foram submersos em água a temperatura de 23 + 5 °C por 24 h.
Passado o período de 24 h, os blocos foram retirados da água, drenados
durante 60 segundos, secos superficialmente com um pano úmido, e pesados,
obtendo-se a massa saturada.
A Figura 12 apresenta visualmente as etapas do ensaio de absorção de água.
55

Figura 12 - Execução do ensaio de absorção de água

A B C

D E F

A: Blocos na estufa; B: Pesagem de bloco seco; C: Blocos de classe C submersos em água;


D: Blocos de classe B submersos em água; E: Secagem superficial dos blocos; F: Pesagem
de bloco saturado.
Fonte: o Autor (2016).

3.2.3 Resistência à compressão

Foi realizado o ensaio de resistência à compressão em 6 blocos das classes B


e C de cada empresa. Antes da execução do ensaio as faces, superior e inferior, dos
blocos foram capeadas, para tal, foi utilizada uma camada de cerca de 3 mm de
argamassa de traço 1:2 (cimento e areia), com uso de 1 % de aditivo plastificante
sobre a massa de cimento, conforme Figura 13.

Figura 13 - Capeamento dos blocos com argamassa

Fonte: o Autor (2016).


56

Foi realizada a determinação da umidade relativa média dos 3 blocos, de cada


lote, que foram submetidos ao ensaio de absorção de água, para tal foram pesados
os blocos em temperatura e umidade ambiente e utilizado os demais valores obtidos
no ensaio de absorção, conforme descrito no item 2.3.4.3 deste trabalho.
A área bruta da seção de trabalho foi definida a partir dos comprimentos e
larguras médias apresentadas na Tabela 6.
As amostras foram posicionadas com a parede de maior espessura na parte
superior, com o centro de gravidade coincidindo com o eixo de carga dos pratos.
Aplicou-se a carga de forma progressiva e sem choques até o rompimento da amostra,
conforme Figura 14.

Figura 14 - Rompimento de Bloco de Concreto

Fonte: o Autor (2016).

O rompimento foi realizado em uma prensa manual de marca Pavitest, modelo


30018, devidamente aferida.
57

3.2.4 Análise de Massa

Com auxílio de uma balança com capacidade de 20.000 gramas com precisão
de 1 g foi realizada a determinação da massa de 3 blocos das classes B e C de cada
empresa.
A verificação da massa foi realizada em diferentes situações de umidade, uma
com os blocos em umidade natural, outra com os blocos completamente secos, e por
fim com os blocos saturados.
Estes valores já haviam sido utilizados para a realização de outros ensaios,
conforme apresentado nos itens 3.2.2 e 3.2.3. Portanto, não foi necessária a
verificação destas informações exclusivamente para realizar a análise da massa.
58

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Neste capítulo serão apresentados os resultados obtidos a partir dos ensaios


realizados. Além disso, serão expostas as comparações dos valores alcançados com
os padrões estabelecidos pela NBR 6136:2014.

4.1 RESULTADOS DA ANÁLISE DIMENSIONAL

Após realizar as medições nos blocos, efetuou-se a média dos valores


encontrados. Os valores individuais obtidos no ensaio estão dispostos no Apêndice C.
Já as médias destas medições estão apresentadas na Tabela 6.

Tabela 6 - Dimensões Reais dos Blocos (Continua)


Empresa Bloco Largura Comprimento Altura
1 141,85 392,07 191,00
2 141,86 391,84 191,21
3 141,98 392,85 190,64
4 141,51 392,10 190,77
5 141,78 392,96 190,56
6 141,96 392,58 190,80
A
10 140,83 392,40 191,38
11 140,60 392,69 191,51
12 140,34 392,39 191,80
13 140,65 392,39 190,93
14 141,12 392,87 191,18
15 140,13 392,77 191,96
19 142,19 394,33 190,80
20 141,85 393,85 191,31
21 142,39 392,53 191,03
22 142,47 393,25 191,34
23 142,21 392,72 191,03
24 141,85 394,37 191,78
B
28 140,93 391,02 190,51
29 141,55 390,50 191,55
30 141,45 389,88 192,57
31 141,30 390,52 191,87
32 141,26 390,42 191,29
33 142,49 390,98 191,34
Fonte: o Autor (2016).
59

Tabela 6 - Dimensões Reais dos Blocos (Conclusão)


Empresa Bloco Largura Comprimento Altura
37 142,88 393,45 193,68
38 142,62 393,86 191,27
39 142,44 393,85 192,92
40 142,76 394,20 193,03
41 142,29 393,73 192,44
42 143,79 394,36 193,36
C
46 142,72 392,55 187,90
47 142,16 392,03 189,17
48 143,22 392,29 190,95
49 142,25 392,87 190,58
50 141,04 392,38 187,41
51 143,11 392,41 191,41
Fonte: o Autor (2016).

As dimensões apresentadas na Tabela 6 foram comparadas com a Tabela 2,


do item 2.3.4.1 deste trabalho, objetivando verificar-se a conformidade das amostras
ensaiadas com relação aos parâmetros estabelecidos pela NBR 6136:2014.
A tabela 7 expõe o resultado da análise dimensional realizada, já considerando
as tolerâncias citadas no item 2.3.4.1.

Tabela 7 - Análise de Largura, Comprimento e Altura


Nº de Nº de Amostras Conformes
Empresa Classe amostras
ensaiadas Largura Comprimento Altura

B 6 6 6 6
A
C 6 6 6 6

B 6 2 2 6
B
C 6 5 6 6

B 6 0 0 3
C
C 6 1 6 6
Fonte: o Autor (2016).

As dimensões reais de espessura das paredes, dos furos e das mísulas dos
blocos estão apresentadas no Apêndice 2. As médias obtidas nestas análises estão
expressas na Tabela 8.
60

Tabela 8 - Espessuras das Paredes, Dimensões dos Furos e Mísulas Reais


Espessura da Espessura Esp. Equiv. Menor Menor
Empresa Bloco Paredes das Paredes das Paredes Dimensão Dimensão Mísulas
Longitudinais Transversais Transversais do Furo 01 do Furo 02
1 28,24 28,64 219,12 79,52 78,40 53,41
2 28,75 28,45 217,85 77,53 79,21 54,21
3 28,61 28,94 221,03 77,25 76,59 54,89
4 28,43 29,01 221,96 78,33 77,32 53,71
5 28,46 28,75 219,49 77,29 79,11 55,76
6 28,74 28,57 218,30 76,71 78,28 54,20
A
10 21,87 21,86 167,10 88,25 87,84 37,22
11 21,46 22,04 168,40 86,87 88,29 36,48
12 21,66 21,96 167,87 86,84 87,99 37,56
13 21,53 22,43 171,46 89,38 88,53 36,25
14 21,71 22,88 174,71 87,91 88,96 37,82
15 21,62 22,16 169,28 86,95 86,65 36,21
19 27,90 30,07 228,77 79,64 79,96 59,67
20 28,11 30,31 230,88 79,29 79,93 59,25
21 28,17 30,02 229,46 79,47 78,26 59,84
22 28,16 33,27 253,81 80,41 80,49 58,74
23 28,01 30,53 233,19 78,61 79,10 60,19
24 28,24 30,21 229,83 79,42 79,82 68,36
B
28 23,15 24,40 247,89 93,86 94,28 29,87
29 23,84 24,34 250,55 92,53 93,66 30,49
30 24,03 23,88 245,41 92,86 93,94 29,89
31 23,20 23,77 244,01 93,82 94,18 30,74
32 23,58 24,53 249,76 93,81 94,22 31,53
33 23,93 23,49 239,96 93,39 94,04 30,61
37 28,20 31,02 236,50 81,19 81,90 58,63
38 29,17 31,14 237,19 80,66 80,13 60,12
39 29,07 30,54 232,60 80,52 80,54 58,97
40 28,37 30,52 232,24 80,71 80,04 59,47
41 28,45 31,40 239,27 81,23 80,05 58,39
42 31,45 30,73 233,80 78,13 81,29 60,03
C
46 22,87 22,80 174,22 97,68 96,90 33,56
47 22,60 22,30 170,62 97,86 98,21 32,47
48 22,09 22,22 169,93 97,02 96,20 33,96
49 23,11 22,70 173,37 96,84 96,39 34,28
50 20,51 22,78 174,17 98,02 97,41 32,74
51 23,16 22,59 172,73 96,73 96,30 33,63
Fonte: o Autor (2016).

Os blocos de classe C das empresas B e C são fechados no lado de maior


espessura das paredes. Portanto, as dimensões dos furos e mísulas foram extraídas
no lado de menor espessura das paredes.
61

As dimensões apresentadas na Tabela 8 foram comparadas com a Tabela 3,


do item 2.3.4.1 deste trabalho, visando analisar a conformidade das amostras
ensaiadas com relação aos parâmetros estabelecidos pela NBR 6136:2014.
A tabela 9 expõe o resultado da análise dimensional realizada, já considerando
as tolerâncias citadas no item 2.3.4.1.

Tabela 9 - Análise das Espessuras das Paredes, Furos e Mísulas


Nº de Amostras Conformes
Nº de Espessura
Empresa Classe amostras Espessura da Espessura Menor
Equivalente
ensaiadas Paredes das Paredes Dimensão Mísulas
das Paredes
Longitudinais Transversais dos Furos
Transversais
B 6 6 6 6 6 6
A
C 6 6 6 6 6 6
B 6 6 6 6 6 6
B
C 6 6 6 6 6 6
B 6 6 6 6 6 6
C
C 6 6 6 6 6 6
Fonte: o Autor (2016).

Verificando a Tabela 7, observa-se que apenas as amostras da empresa A


atingiram 100 % de conformidade em relação às dimensões de largura, comprimento
e altura. Sendo que a empresa A alcançou cerca de 75 % de conformidade, enquanto
a empresa C obteve apenas 45 % de conformidade. Em todas as situações de não
conformidade, o problema foi a existência de dimensões reais maiores do que o
estabelecido por norma.
Quanto às dimensões de espessura longitudinal e transversal, furos e mísulas,
de acordo com a Tabela 9, todas as amostras analisadas estão em conformidade com
a NBR 6136:2014.
Analisando todas as dimensões dos blocos em conjunto, verificou-se a
quantidade de blocos completamente em conformidade com a legislação, ilustrada no
Gráfico 1. Mesmo realizando a análise conjunta das medidas realizadas, empresa A
manteve todas as amostras aprovadas, porém as outras empresas apresentam
dificuldades em seguir as dimensões estabelecidas na bibliografia.
62

Gráfico 1 - Análise Dimensional


7

Quantidade de Blocos em
6
5
Conformidade 4
3
2
1
0
Empresa A Empresa B Empresa C
Empresas

Classe B Classe C

Fonte: o Autor (2016).

Uma questão importante a ser salientada é a presença de 3 furos nos blocos


de classe C da empresa B. Desta forma, os blocos possuem uma parede transversal
a mais do que as demais empresas, apresentando espessura equivalente muito maior
do que os demais blocos da classe, mesmo assim estes blocos mantiveram as
dimensões mínimas dos furos de acordo com a NBR 6136:2014.
A NBR 6136:2014 não impede a execução de blocos com mais de dois furos,
porém Fernandes (2016) classifica estes blocos como sendo de classe especial.

4.2 RESULTADOS DA ABSORÇÃO DE ÁGUA E ÁREA LÍQUIDA

Foi observado que os blocos de classe C das empresas B e C possuem o fundo


fechado, conforme Figura 15, desta forma, apresentam área líquida superior ao
especificado na NBR 12118:2014. Com isso não podem ser considerados blocos de
concreto vazados.

Figura 15 - Blocos Fechados

Fonte: o Autor (2016).


63

A Tabela 10 apresenta os valores médios de área líquida obtidos nos blocos de


concreto.

Tabela 10 - Resultados de Área Líquida


Empresa Classe Área Líquida (mm²) Área Líquida (%)
B 33408,72 60,03
A
C 30120,50 54,56
B 36963,90 66,08
B
C 28914,30 100
B 33252,12 59,11
C
C 24732,86 100
Fonte: o Autor (2016).

Neste caso, considerando o fato dos blocos de classe C das empresas B e C


serem apresentarem-se fechados na extremidade de maior espessura das paredes,
considerou-se a área líquida igual a 100 %. Desta forma, estes blocos foram
considerados não conformes com a NBR 6136:2014. As demais amostras resultaram
em valores menores do que o limite.
A Tabela 11 apresenta os valores alcançados com o ensaio de absorção de
água.

Tabela 11 - Absorção de Água


Absorção Absorção
Empresa Classe Bloco
(%) Média (%)
7 5,91
B 8 6,22 6,12
9 6,22
A
16 6,18
C 17 6,89 6,43
18 6,23
25 7,95
B 26 8,15 8,13
27 8,29
B
34 8,12
C 35 8,66 8,45
36 8,56
43 6,70
B 44 6,90 6,71
45 6,52
C
52 8,24
C 53 8,21 8,30
54 8,44
Fonte: o Autor (2016).
64

Analisando individualmente cada bloco, todas as empresas tiveram 100 % de


conformidade. Entretanto, ao observar as médias, a empresa B ultrapassou o limite
de absorção para blocos da classe B, as demais empresas mantiveram a
conformidade.
O Gráfico 2 demonstra a absorção média dos blocos de concreto, comparando-
os com o especificado pela NBR 6136:2014.

Gráfico 2 – Resultados de Absorção de Água


Classe B Classe C
10

8.45
8.13

8.3
ABSORÇÃO DE ÁGUA (%)

6.71
6.43
6.12

NBR 6136 EMPRESA A EMPRESA B EMPRESA C


EMPRESAS

Fonte: o Autor (2016).

4.3 RESULTADOS DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Antes de realizar o rompimento constatou-se que a umidade relativa média


estava de acordo com os limites estabelecidos no item 2.3.4.3 deste trabalho,
conforme valores expressos na Tabela 12.

Tabela 12 – Umidade Relativa dos Blocos


Umidade Relativa
Empresa Classe
Média (%)
B 30,31
A
C 30,92
B 30,92
B
C 23,87
B 23,83
C
C 19,49
Fonte: o Autor (2016).
65

Os resultados de resistência à compressão obtidos nos ensaios estão


apresentados nas Tabelas 13 e 14.

Tabela 13 - Resultados de Resistência à Compressão dos Blocos Classe B


Resistência Média Resistência
Resistência à
Empresa à Compressão Característica à
compressão (MPa)
(MPa) Compressão (MPa)
7,31
7,00
6,66
A 7,07 6,10
7,62
6,44
7,38
6,86
6,20
6,82
B 6,52 6,02
6,65
6,19
6,37
9,26
9,03
9,52
C 9,30 8,62
9,74
9,36
8,85
Fonte: o Autor (2016).

Tabela 14 - Resultados de Resistência à Compressão dos Blocos Classe C


Resistência Média Resistência
Resistência à
Empresa à Compressão Característica à
compressão (MPa)
(MPa) Compressão (MPa)
4,96
5,55
5,13
A 5,11 4,78
5,01
4,83
5,15
4,81
4,33
4,66
B 4,59 3,48
3,71
5,43
4,57
3,52
4,09
4,34
C 4,01 3,64
4,03
4,32
3,77
Fonte: o Autor (2016).
66

Para ambas as situações todas as empresas apresentaram valores de


resistência característica à compressão acima do especificada para a classe em
questão. Em algumas situações, como é o caso dos blocos de classe B da empresa
C, a resistência obtida até se enquadraria em uma classe acima da comercializada.
O Gráfico 3 apresenta a resistência média à compressão obtidos nos ensaios.

Gráfico 3 - Resultados de Resistência Característica à Compressão


Classe B Classe C

8.62
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (MPA)

6.02
6.1

4.78

3.64
3.48
4

NBR 6136 EMPRESA A EMPRESA B EMPRESA C


EMPRESAS

Fonte: o Autor (2016).

4.4 RESULTADOS DA ANÁLISE DA MASSA

Não há limites para a massa dos blocos de concreto, porém conforme descrito
no item 2.3.4.5, o peso próprio da estrutura é de extrema importância no cálculo
estrutural. Sendo assim, foram verificadas as massas dos blocos, que estão
apresentadas nas Tabelas 15 e 16.

Tabela 15 - Análise de Massa dos Blocos Classe B


Média da
Massa Saturada Média da
Empresa Massa Seca (g) Massa Saturada
(g) Massa Seca (g)
(g)
14105 14939
A 13978 14848 14020 14878
13977 14847
12787 13804
B 12573 13598 12733 13768
12839 13903
13636 14550
C 13635 14576 13684 14602
13781 14680
Fonte: o Autor (2016).
67

Os blocos de Classe B apresentaram variação de mais de 1200 gramas entre


diferentes empresas. Sendo a empresa B a fabricante do bloco mais leve e a empresa
A, a produtora do bloco mais pesado.

Tabela 16 - Análise de Massa dos Blocos Classe C


Massa Saturada Média da
Média da
Empresa Massa Seca (g) (g) Massa Saturada
Massa Seca (g)
(g)
10856 11527
A 10602 11332 10782 11475
10890 11568
12508 13524
B 12316 13383 12303 13343
12087 13122
10397 11254
C 11240 12163 10811 11708
10797 11708
Fonte: o Autor (2016).

Já para os blocos de classe C a situação é oposta, com a empresa A fabricando


o material mais leve e a empresa B o material mais pesado.
No gráfico 4 é são apresentados as massas médias saturadas dos blocos
ensaiados, sendo esta a pior situação possível em obra.

Gráfico 4 – Médias de Massa Saturada


Classe B Classe C
14878

14602
13768

13343

11708
11475
MASSA MÉDIA SATURADA

EMPRESA A EMPRESA B EMPRESA C


EMPRESAS

Fonte: o Autor (2016).


68

5 CONCLUSÃO

Analisando-se todos os ensaios em conjunto, apenas a empresa A alcançou


100 % de conformidade com os critérios estabelecidos pela NBR 12118:2014 e pela
NBR 6136:2014. Isso representa a importância e eficiência do controle de qualidade
empregado pela fábrica.
A empresa B apresentou não conformidades em relação à análise dimensional
e à absorção de água. Fatores estes causados possivelmente por problemas no
processo de fabricação e nos equipamentos utilizados.
Já a empresa C, somente não atendeu a regulamentação em respeito às
dimensões dos blocos. Neste sentido como mencionado anteriormente, o proprietário
da fábrica tinha ciência da situação e promoveria a substituição do molde da máquina.
Verificando a quantidade total de amostras ensaiadas, sem levar em
consideração a separação por empresas, atingiu-se a conformidade de 50 % na
análise dimensional, 83,34 % na absorção de água, 66,67 % na área líquida e 100 %
quanto à resistência à compressão.
A partir dos resultados obtidos, pode-se afirmar que a principal dificuldade das
empresas, exceto a empresa A, é fabricar produtos com as dimensões em acordo com
a norma. Isso se deve ao fato dos moldes das máquinas, que são responsáveis pelo
formato e dimensões dos blocos, desgastarem ao longo de sua utilização. Como
forma de economizar, as empresas retardam a substituição da peça, prejudicando a
qualidade dos blocos produzidos.
Um fato interessante é a questão dos blocos de classe C das empresas B e C
apresentarem o fundo fechado. Isso ocorre por solicitação de parte dos clientes, onde
a mão de obra empregada para execução da alvenaria não é qualificada e solicita que
os blocos sejam fechados para “facilitar” a execução da atividade. Porém, essa pratica
além de tornar os blocos não conformes com a NBR 6136:2014 acaba gerando custos
mais elevados ao cliente, com maiores gastos com argamassa, maior peso da
estrutura, dificuldade na passagem de tubulações de instalações elétricas e
hidráulicas, entre outros.
Outra questão importante a ser ressaltada é a resistência à compressão
atingida pelos blocos. Em algumas situações a resistência das amostras foi maior do
que o dobro do estabelecido pela NBR 6136:2014. Esse fator não causará problemas
69

na obra em que os referidos blocos sejam aplicados, no entanto causa custos


desnecessário de produção à fábrica.
A alta resistência observada nos ensaios de resistência à compressão pode ser
entendida como uma margem de segurança das fábricas, por outro lado pode ser
resultado da falta de controle de qualidade e até mesmo de conhecimento técnico.
De forma geral, conclui-se que grande parte dos blocos de concreto utilizados
pela construção civil de São Miguel do Oeste-SC possui conformidade com os
requisitos da NBR 6136:2014. Algumas empresas possuem pontos específicos a
ajustar, para então produzir blocos de maior qualidade.
Fica evidente por meio deste estudo, que quanto maior o controle tecnológico
aplicado por uma empresa, maior será a qualidade dos produtos por ela
comercializados.

5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como sugestão para trabalhos futuros nesta área, pode-se citar:

 Levantamento de todas as fábricas de blocos de concreto que comercializam


produtos em São Miguel do Oeste-SC;
 Levantamento da porcentagem de edifícios executados com bloco de concreto
em São Miguel do Oeste-SC;
 Análise de diferentes famílias de blocos de concreto utilizados em São Miguel
do Oeste-SC;
 Verificação do atendimento dos blocos de concreto utilizados em São Miguel
do Oeste-SC em relação à NBR 15575:2013 – Norma de Desempenho;
 Análise da qualidade dos pavimentos intertravados (paver) utilizados em São
Miguel do Oeste-SC;
70

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANDOLFATO, R. P. Blocos de concreto: a busca de um traço otimizado. Revista


IBRACON. São Paulo, 2002.

AMORIM, Lucas. Construção civil vive crise sem precedentes no Brasil. 2015.
Disponível em: <http://exame.abril.com.br/revista-exame/edicoes/109202/noticias/a-
crise-e-a-crise-da-construcao>. Acesso em 10 jul de 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Má qualidade dos blocos


de concreto pode comprometer a obra. São Paulo, 2007. Disponível em:
<http://notes.abcp.org.br/Producao/OpenDocument>. Acesso em 12 jul de 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6136:2014 - Blocos


vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos. Rio de Janeiro, 2014.

____. NBR 12118:2014 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria -


métodos de ensaio. Rio de Janeiro, 2014.

____. NBR 15575:2013 – Norma de Desempenho – Parte 4. Rio de Janeiro, 2013.

BARBOSA, C.S. Resistência e deformabilidade de blocos vazados de concreto e


suas correlações com as propriedades mecânicas do material constituinte.
Dissertação (Mestrado) - Escola de Engenharia de São Carlos - Universidade de São
Paulo. São Paulo, 2004.

CAVALHEIRO, Odilon Pancaro. ALVENARIA ESTRUTURAL: tão antiga e tão atual.


Universidade Federal de Santa Maria. 2013.

FERNANDES, Idário. Blocos e Pavers: produção e controle de qualidade. Editora


Treino, 7ª Edição. Ribeirão Preto, São Paulo. 2016. 200 pg.

NEVILLE, A. M. Propriedades do Concreto. PINI, 2ª Edição. São Paulo.1997.

OLIVEIRA, Anderson. Qualidade, caminho sem volta. São Paulo. 2015.

PETRUCCI, Celso. Resgate da confiança terá impacto positivo sobre mercado


imobiliário. 2016. Disponível em: < http://www.cbic.org.br/noticia/resgate-da-
confianca-tera-impacto-positivo-sobre-mercado-imobiliario>. Acesso em 15 jul de
2016.

PEDROSO, Gustavo Henrique. Análise Qualitativa de Blocos de Concreto para


vedação de diferentes empresas de Chapecó e Região. Chapecó. 2013.

PÓVOAS, Yeda Vieira. Blocos de concreto para vedação: Estudo da conformidade


através de ensaios laboratoriais. Rio de Janeiro, 2008.

ROSSO, Silvana Maria. Conheça as vantagens e desvantagens do drywall. São


Paulo. 2013.
71

SANDES, Valmara. Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em fábricas


de Feira de Santana. Feira de Santana, 2008.

SILVA, Cláudio Oliveira. Manual de Desempenho – Alvenaria com Blocos de


Concreto. São Paulo, 2014.

TAUIL, Carlos Alberto. Bloco de Concreto começa virar o jogo. 2016. Disponível
em: <http://www.cimentoitambe.com.br/bloco-de-concreto-crescimento>. Acesso em
10 jul de 2016.
72

APÊNDICES
73

APÊNDICE A – QUESTIONÁRIO APLICADO ÀS FÁBRICAS


74

Questionário

1. Nome adotado para a empresa:

2. Tempo de mercado da empresa:

3. Número de Funcionários:

4. Produção diária:

5. Produto mais comercializado:

6. Materiais utilizados na produção:

7. Processo produtivo/Equipamento utilizado (Mistura, vibro prensagem,


acabamento):

8. Controle de qualidade empregado:

9. Forma de cura e estocagem:


75

APÊNDICE B – IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS DE BLOCOS DE CONCRETO


76

Identificação das amostras de blocos de concreto (Continua)


Data de
Bloco Empresa Classe Ensaios Realizados
Fabricação
1 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
2 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
3 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
4 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
5 B 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
6 19/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
7 19/out Absorção de Água + Análise da Massa
8 19/out Absorção de Água + Análise da Massa
9 19/out Absorção de Água + Análise da Massa
A
10 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
11 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
12 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
13 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
14 C 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
15 10/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
16 10/out Absorção de Água + Análise da Massa
17 10/out Absorção de Água + Análise da Massa
18 10/out Absorção de Água + Análise da Massa
19 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
20 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
21 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
22 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
23 B 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
24 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
25 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
26 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
27 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
B
28 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
29 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
30 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
31 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
32 C 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
33 13/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
34 13/out Absorção de Água + Análise da Massa
35 13/out Absorção de Água + Análise da Massa
36 13/out Absorção de Água + Análise da Massa
77

Identificação das amostras de blocos de concreto (Conclusão)


Data de
Bloco Empresa Classe Ensaios Realizados
Fabricação
37 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
38 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
39 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
40 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
41 B 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
42 17/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
43 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
44 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
45 17/out Absorção de Água + Análise da Massa
C
46 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
47 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
48 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
49 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
50 C 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
51 14/out Resistência à compressão + Análise Dimensional
52 14/out Absorção de Água + Análise da Massa
53 14/out Absorção de Água + Análise da Massa
54 14/out Absorção de Água + Análise da Massa
78

APÊNDICE C - ANÁLISE DIMENSIONAL


79

Análise Dimensional – Empresa A


Bloco Largura Comp. Altura Esp. Long. Esp. Trans. Furo 1 Furo 2 Mísula
142,03 391,63 190,67 28,09 27,68 79,52 78,4 53,86
142,24 392,1 191,22 28,95 29,74 142,46 144,85 53,41
1
141,27 392,49 191,1 27,38 28,49 - - -
- - - 28,54 - - - -
142,15 392,32 190,98 28,08 27,61 77,53 79,21 54,21
142,01 391,79 191,07 28,15 30,36 146,34 147,43 54,68
2
141,41 391,4 191,59 29,35 27,39 - - -
- - - 29,4 - - - -
141,86 392,45 190,58 29,05 27,51 77,25 76,59 54,89
141,76 392,53 190,42 29,23 30,8 141,48 144,58 55,27
3
142,32 393,56 190,91 27,98 28,52 - - -
- - - 28,19 - - - -
141,32 392,54 190,88 28,98 27,47 78,33 77,32 53,71
141,49 391,83 191,27 28,94 30,87 141,83 144,45 54,02
4
141,73 391,94 190,16 28,08 28,69 - - -
- - - 27,71 - - - -
141,42 392,45 190,47 29,08 27,78 77,29 79,11 56,43
141,65 392,91 190,8 28,58 30,02 143,75 144,3 55,76
5
142,28 393,52 190,42 27,49 28,45 - - -
- - - 28,7 - - - -
142,03 391,8 191,32 29,52 27,31 76,71 78,28 54,2
142,06 392,28 190,51 29,28 30,46 146,55 147,63 55,47
6
141,79 393,65 190,57 28,23 27,93 - - -
- - - 27,93 - - - -
141,27 392,53 191,87 21,23 20,19 88,25 87,84 37,65
140,83 392,31 192,62 21,06 22,66 153,34 154,52 37,22
10
140,39 392,35 189,65 22,38 22,72 - - -
- - - 22,82 - - - -
141,22 392,61 191,87 22,08 22,26 86,87 88,29 36,48
140,96 392,93 191,69 21,48 22,5 153,61 153,28 36,99
11
139,62 392,54 190,97 21,16 21,37 - - -
- - - 21,11 - - - -
140,7 393,02 193,14 21,29 21,9 86,84 87,99 38,01
140,17 392,1 191,78 21,44 22,78 162,97 153,28 37,56
12
140,16 392,04 190,47 21,84 21,19 - - -
- - - 22,08 - - - -
140,92 392,79 190,14 21,86 21,43 89,38 88,53 36,74
140,6 392,68 190,58 22,04 23,62 152,72 154,73 36,25
13
140,43 391,7 192,07 20,87 22,23 - - -
- - - 21,36 - - - -
140,43 392,47 190,64 21,96 24,49 87,91 88,96 37,82
141,59 393,14 192,06 22,43 22,53 153,84 154,01 38,16
14
141,35 393,01 190,85 21,33 21,62 - - -
- - - 21,1 - - - -
139,7 392,62 191,4 21,37 21,13 86,95 86,65 36,21
140,18 392,91 191,69 21,24 22,97 154,64 154,91 36,54
15
140,52 392,78 192,79 21,98 22,39 - - -
- - - 21,9 - - - -
80

Análise Dimensional – Empresa B


Bloco Largura Comp. Altura Esp. Long. Esp. Trans. Furo 1 Furo 2 Mísula
142,36 394,63 190,72 27,71 27,47 79,64 79,96 59,67
142,42 393,89 190,86 27,96 35,48 145,55 145,68 60,13
19
141,78 394,46 190,82 27,98 27,26 - - -
- - - 27,96 - - - -
141,88 394,29 190,97 28,07 27,75 79,29 79,93 60,48
141,86 393,48 191,42 28,04 35,87 146,05 144,32 59,25
20
141,82 393,77 191,55 28,15 27,31 - - -
- - - 28,17 - - - -
142,33 392,62 190,72 27,75 28,48 79,47 78,26 60,11
142,59 392,11 191,92 28,77 34,14 144,48 146,21 59,84
21
142,26 392,85 190,45 28,81 27,45 - - -
- - - 27,33 - - - -
142,08 393,87 190,97 27,75 27,34 80,41 80,49 59,53
142,81 392,65 191,59 28,08 37,82 144,18 144,73 58,74
22
142,52 393,24 191,47 28,92 34,65 - - -
- - - 27,87 - - - -
142,35 392,45 191,46 27,6 28,41 78,61 79,1 60,19
141,77 392,53 190,65 29,02 28,61 145,88 145,93 60,76
23
142,52 393,18 190,98 27,28 34,56 - - -
- - - 28,14 - - - -
141,84 394,73 191,98 28,29 27,13 79,42 79,82 68,36
142,01 394,43 191,35 28,21 28,04 145,42 145,41 69,08
24
141,69 393,96 192,01 28,25 35,47 - - -
- - - 28,19 - - - -
140,72 391,47 190,15 23,39 23,75 93,86 - 29,87
140,93 391,1 189,84 22,81 24,04 94,61 - 30,06
28
141,13 390,49 191,55 23,07 25,42 94,28 - -
- - - 23,31 23,72 - - -
141,85 390,31 192,15 21,18 24,79 93,66 - 31,02
141,5 390,48 191,75 23,57 24,68 92,53 - 30,49
29
141,31 390,71 190,76 25,24 23,56 94,09 - -
- - - 25,36 24,81 - - -
141,02 390,28 192,93 21,21 22,96 93,94 - 29,89
141,48 389,23 192,45 23,46 23,41 92,86 - 30,25
30
141,84 390,14 192,33 25,41 25,28 94,17 - -
- - - 26,03 24,03 - - -
141,18 390,88 191,94 22,97 22,9 94,18 - 30,74
140,77 390,38 191,73 23,14 23,94 95,06 - 31,6
31
141,96 390,29 191,93 23,18 24,47 93,82 - -
- - - 23,52 23,98 - - -
141,11 390,46 190,92 22,6 23,7 93,81 - 31,53
141,25 390,31 191,63 23,41 24,09 94,22 - 32,13
32
141,43 390,49 191,32 25,08 25,8 94,89 - -
- - - 23,22 23,92 - - -
143,29 391,55 192,33 23,33 22,41 93,39 - 31,04
141,65 390,53 191,47 24,06 24,88 94,04 - 30,61
33
142,53 390,86 190,21 23,82 23,18 94,86 - -
- - - 24,49 23,35 - - -
81

Análise Dimensional – Empresa C


Bloco Largura Comp. Altura Esp. Long. Esp. Trans. Furo 1 Furo 2 Mísula
142,24 393,43 193,83 30,53 28,16 81,19 81,9 58,63
142,25 393,31 193,8 30,13 36,25 143,26 144,68 59,04
37
144,15 393,6 193,41 25,04 28,64 - - -
- - - 27,09 - - - -
142,95 393,89 191,23 32,3 28,91 80,66 80,13 60,12
142,27 393,96 191,98 30,31 36,57 144,71 145,14 60,35
38
142,64 393,72 190,59 27,44 27,94 - - -
- - - 26,64 - - - -
142,28 393,83 193,81 27,05 27,98 80,52 80,54 58,97
142,45 393,87 193,58 26,82 36,03 145,56 144,63 59,26
39
142,58 393,84 191,37 32,15 27,6 - - -
- - - 30,25 - - - -
142,59 394,34 192,62 30,23 28,18 80,71 80,04 59,47
142,39 393,86 193,01 29,7 35,84 144,74 145,07 60,21
40
143,31 394,4 193,45 27,86 27,53 - - -
- - - 25,67 - - - -
141,79 393,31 192,18 25,86 29,31 81,23 80,05 58,39
142,1 393,62 192,88 27,83 36,05 146,05 145,08 58,62
41
142,97 394,27 192,26 29,72 28,85 - - -
- - - 30,38 - - - -
144,06 394,41 193,68 31,38 28,78 78,13 81,29 60,19
143,44 394,43 192,44 30,48 35,64 144,08 143,09 60,03
42
143,87 394,23 193,97 32,23 27,78 - - -
- - - 31,72 - - - -
142,81 393,49 187,99 22,08 22,47 97,68 96,9 33,56
143,54 392,31 187,8 22,75 23,87 162,43 161,04 33,98
46
141,8 391,84 187,9 23,15 22,05 - - -
- - - 23,51 - - - -
142,54 391,66 187,84 22,19 22,09 97,86 98,21 32,58
141,4 391,87 189,81 22,62 21,73 162,56 163,35 32,47
47
142,55 392,57 189,87 23,39 23,07 - - -
- - - 22,19 - - - -
142,42 392,37 190,9 22,01 22,31 97,02 96,2 33,96
143,86 392,12 191,69 22,4 22,57 162,13 163,63 34,29
48
143,39 392,37 190,26 21,92 21,78 - - -
- - - 22,02 - - - -
142,17 392,69 190,7 23,19 22,19 96,84 96,39 34,28
141,95 392,71 189,73 23,32 23,31 160,83 163,58 34,75
49
142,63 393,2 191,32 23,1 22,61 - - -
- - - 22,84 - - - -
142,79 393,26 187,22 20,35 22,02 98,02 97,41 32,88
138,46 392,2 186,93 20,88 23,72 162,58 162,46 32,74
50
141,88 391,69 188,08 20,36 22,6 - - -
- - - 20,44 - - - -
142,39 392,93 190,08 22,48 21,49 96,73 96,3 33,63
144,2 392,12 191,79 22,76 24,16 162,03 161,05 34,3
51
142,73 392,18 192,36 24,38 22,13 - - -
- - - 23,02 - - - -
82

Médias gerais de dimensões e variação em relação à NBR 6136:2014


Largura Variação Comp. Variação Altura Variação
Empresa Bloco
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 141,85 1,85 392,07 2,07 191,00 1,00
2 141,86 1,86 391,84 1,84 191,21 1,21
3 141,98 1,98 392,85 2,85 190,64 0,64
4 141,51 1,51 392,10 2,10 190,77 0,77
5 141,78 1,78 392,96 2,96 190,56 0,56
6 141,96 1,96 392,58 2,58 190,80 0,80
A
10 140,83 0,83 392,40 2,40 191,38 1,38
11 140,60 0,60 392,69 2,69 191,51 1,51
12 140,34 0,34 392,39 2,39 191,80 1,80
13 140,65 0,65 392,39 2,39 190,93 0,93
14 141,12 1,12 392,87 2,87 191,18 1,18
15 140,13 0,13 392,77 2,77 191,96 1,96
19 142,19 2,19 394,33 4,33 190,80 0,80
20 141,85 1,85 393,85 3,85 191,31 1,31
21 142,39 2,39 392,53 2,53 191,03 1,03
22 142,47 2,47 393,25 3,25 191,34 1,34
23 142,21 2,21 392,72 2,72 191,03 1,03
24 141,85 1,85 394,37 4,37 191,78 1,78
B
28 140,93 0,93 391,02 1,02 190,51 0,51
29 141,55 1,55 390,50 0,50 191,55 1,55
30 141,45 1,45 389,88 -0,12 192,57 2,57
31 141,30 1,30 390,52 0,52 191,87 1,87
32 141,26 1,26 390,42 0,42 191,29 1,29
33 142,49 2,49 390,98 0,98 191,34 1,34
37 142,88 2,88 393,45 3,45 193,68 3,68
38 142,62 2,62 393,86 3,86 191,27 1,27
39 142,44 2,44 393,85 3,85 192,92 2,92
40 142,76 2,76 394,20 4,20 193,03 3,03
41 142,29 2,29 393,73 3,73 192,44 2,44
42 143,79 3,79 394,36 4,36 193,36 3,36
C
46 142,72 2,72 392,55 2,55 187,90 -2,10
47 142,16 2,16 392,03 2,03 189,17 -0,83
48 143,22 3,22 392,29 2,29 190,95 0,95
49 142,25 2,25 392,87 2,87 190,58 0,58
50 141,04 1,04 392,38 2,38 187,41 -2,59
51 143,11 3,11 392,41 2,41 191,41 1,41
83

Médias gerais de dimensões e variação em relação à NBR 6136:2014 (Continua)


Espessura
Espessura da Espessura Menor Menor
Variação Variação Equivalente Variação Variação Variação Variação
Bloco Paredes das Paredes Dimensão Dimensão Mísulas
(mm) (mm) das Paredes (mm) (mm) (mm) (mm)
Longitudinais Transversais do Furo 01 do Furo 02
Transversais
1 28,24 3,24 28,64 3,64 219,12 31,12 79,52 9,52 78,40 8,40 53,41 13,41
2 28,75 3,75 28,45 3,45 217,85 29,85 77,53 7,53 79,21 9,21 54,21 14,21
3 28,61 3,61 28,94 3,94 221,03 33,03 77,25 7,25 76,59 6,59 54,89 14,89
4 28,43 3,43 29,01 4,01 221,96 33,96 78,33 8,33 77,32 7,32 53,71 13,71
5 28,46 3,46 28,75 3,75 219,49 31,49 77,29 7,29 79,11 9,11 55,76 15,76
6 28,74 3,74 28,57 3,57 218,30 30,30 76,71 6,71 78,28 8,28 54,20 14,20
10 21,87 3,87 21,86 3,86 167,10 32,10 88,25 18,25 87,84 17,84 37,22 17,22
11 21,46 3,46 22,04 4,04 168,40 33,40 86,87 16,87 88,29 18,29 36,48 16,48
12 21,66 3,66 21,96 3,96 167,87 32,87 86,84 16,84 87,99 17,99 37,56 17,56
13 21,53 3,53 22,43 4,43 171,46 36,46 89,38 19,38 88,53 18,53 36,25 16,25
14 21,71 3,71 22,88 4,88 174,71 39,71 87,91 17,91 88,96 18,96 37,82 17,82
15 21,62 3,62 22,16 4,16 169,28 34,28 86,95 16,95 86,65 16,65 36,21 16,21
19 27,90 2,90 30,07 5,07 228,77 40,77 79,64 9,64 79,96 9,96 59,67 19,67
20 28,11 3,11 30,31 5,31 230,88 42,88 79,29 9,29 79,93 9,93 59,25 19,25
21 28,17 3,17 30,02 5,02 229,46 41,46 79,47 9,47 78,26 8,26 59,84 19,84
22 28,16 3,16 33,27 8,27 253,81 65,81 80,41 10,41 80,49 10,49 58,74 18,74
23 28,01 3,01 30,53 5,53 233,19 45,19 78,61 8,61 79,10 9,10 60,19 20,19
24 28,24 3,24 30,21 5,21 229,83 41,83 79,42 9,42 79,82 9,82 68,36 28,36
28 23,15 5,15 24,23 6,23 247,89 112,89 93,86 23,86 94,28 24,28 29,87 9,87
29 23,84 5,84 24,46 6,46 250,55 115,55 92,53 22,53 93,66 23,66 30,49 10,49
30 24,03 6,03 23,92 5,92 245,41 110,41 92,86 22,86 93,94 23,94 29,89 9,89
31 23,20 5,20 23,82 5,82 244,01 109,01 93,82 23,82 94,18 24,18 30,74 10,74
32 23,58 5,58 24,38 6,38 249,76 114,76 93,81 23,81 94,22 24,22 31,53 11,53
33 23,93 5,93 23,46 5,46 239,96 104,96 93,39 23,39 94,04 24,04 30,61 10,61
84

Médias gerais de dimensões e variação em relação à NBR 6136:2014 (Conclusão)


Espessura
Espessura da Espessura Menor Menor
Variação Variação Equivalente Variação Variação Variação Variação
Bloco Paredes das Paredes Dimensão Dimensão Mísulas
(mm) (mm) das Paredes (mm) (mm) (mm) (mm)
Longitudinais Transversais do Furo 01 do Furo 02
Transversais
37 28,20 3,20 31,02 6,02 236,50 48,50 81,19 11,19 81,90 11,90 58,63 18,63
38 29,17 4,17 31,14 6,14 237,19 49,19 80,66 10,66 80,13 10,13 60,12 20,12
39 29,07 4,07 30,54 5,54 232,60 44,60 80,52 10,52 80,54 10,54 58,97 18,97
40 28,37 3,37 30,52 5,52 232,24 44,24 80,71 10,71 80,04 10,04 59,47 19,47
41 28,45 3,45 31,40 6,40 239,27 51,27 81,23 11,23 80,05 10,05 58,39 18,39
42 31,45 6,45 30,73 5,73 233,80 45,80 78,13 8,13 81,29 11,29 60,03 20,03
46 22,87 4,87 22,80 4,80 174,22 39,22 97,68 27,68 96,90 26,90 33,56 13,56
47 22,60 4,60 22,30 4,30 170,62 35,62 97,86 27,86 98,21 28,21 32,47 12,47
48 22,09 4,09 22,22 4,22 169,93 34,93 97,02 27,02 96,20 26,20 33,96 13,96
49 23,11 5,11 22,70 4,70 173,37 38,37 96,84 26,84 96,39 26,39 34,28 14,28
50 20,51 2,51 22,78 4,78 174,17 39,17 98,02 28,02 97,41 27,41 32,74 12,74
51 23,16 5,16 22,59 4,59 172,73 37,73 96,73 26,73 96,30 26,30 33,63 13,63
85

APÊNDICE D - ABSORÇÃO DE ÁGUA E ÁREA LÍQUIDA


86

Absorção de Água
Massa Média
Massa Seca Absorção
Empresa Classe Bloco Saturada Absorção
(gr) (%)
(gr) (%)
7 14105 14939 5,91
B 8 13978 14848 6,22 6,12
9 13977 14847 6,22
A
16 10856 11527 6,18
C 17 10602 11332 6,89 6,43
18 10890 11568 6,23
25 12787 13804 7,95
B 26 12573 13598 8,15 8,13
27 12839 13903 8,29
B
34 12508 13524 8,12
C 35 12316 13383 8,66 8,45
36 12087 13122 8,56
43 13636 14550 6,70
B 44 13635 14576 6,90 6,71
45 13781 14680 6,52
C
52 10397 11254 8,24
C 53 11240 12163 8,21 8,30
54 10797 11708 8,44
87

Área Líquida
Área
Área Área Área
Área Bruta Área furos Líquida
Empresa Bloco Líquida Líquida Líquida
(mm²) (mm²) Média
(mm²) (%) Média (%)
(mm²)
1 55614,30 22742,72 32871,58 59,11
2 55584,64 22173,58 33411,06 60,11
3 55776,37 22093,50 33682,87 60,39
33408,72 60,03
4 55487,85 22402,38 33085,47 59,63
5 55715,18 22104,94 33610,24 60,33
6 55730,18 21939,06 33791,12 60,63
A
10 55261,22 25239,50 30021,72 54,33
11 55212,68 24844,82 30367,86 55,00
12 55068,85 24836,24 30232,61 54,90
30120,50 54,56
13 55189,65 25562,68 29626,97 53,68
14 55443,59 25142,26 30301,33 54,65
15 55040,17 24867,70 30172,47 54,82
19 56067,99 19104,04 36963,95 65,93
20 55868,46 19012,95 36855,51 65,97
21 55893,18 18657,97 37235,21 66,62
36963,90 66,08
22 56026,8 19416,6 36610,2 65,34
23 55850,02 18654,15 37195,87 66,60
24 55940,54 19017,91 36922,63 66,00
B
28 55105,15 00 55105,15 100
29 55276,58 00 55276,58 100
30 55147,7 00 55147,70 100
55262,25 100
31 55181,31 00 55181,31 100
32 55152,03 00 55152,03 100
33 55710,74 00 55710,74 100
37 56215,66 23220,34 32995,32 58,69
38 56171,84 23068,76 33103,08 58,93
39 56098,21 23028,72 33069,49 58,95
33252,12 59,11
40 56277,31 23083,06 33194,25 58,98
41 56023 23231,78 32791,22 58,53
42 56704,55 22345,18 34359,37 60,59
C
46 56022,95 00 56022,95 100
47 55732,77 00 55732,77 100
48 56184,60 00 56184,60 100
55887,52 100
49 55885,28 00 55885,28 100
50 55343,05 00 55343,05 100
51 56156,49 00 56156,49 100
88

APÊNDICE E - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO


89

Resistência à Compressão
Resistência à Resistência Resistência Umidade
Empresa Bloco Carga (N) compressão Média Característica Relativa
(MPa) (MPa) (MPa) Média (%)
1 406400 7,31
2 389200 7,00
3 371400 6,66
7,07 6,10 30,31
4 422800 7,62
5 359000 6,44
6 411200 7,38
A
10 274100 4,96
11 306400 5,55
12 282700 5,13
5,11 4,78 27,17
13 276500 5,01
14 267900 4,83
15 283300 5,15
19 384900 6,86
20 346200 6,20
21 381100 6,82
6,52 6,02 30,92
22 372800 6,65
23 345900 6,19
24 356100 6,37
B
28 265100 4,81
29 239600 4,33
30 256900 4,66
4,59 3,48 23,87
31 204700 3,71
32 299700 5,43
33 254400 4,57
37 520800 9,26
38 507400 9,03
39 534100 9,52
9,30 8,62 23,60
40 548400 9,74
41 524400 9,36
42 501700 8,85
C
46 207300 3,70
47 227800 4,09
48 243900 4,34
4,11 3,64 19,49
49 225300 4,03
50 239200 4,32
51 236100 4,20
90

APÊNDICE F - ANÁLISE DA MASSA


91

Massa Natural Massa Saturada


Empresa Classe Bloco Massa Seca (gr)
(gr) (gr)
7 14364 14105 14939
B 8 14235 13978 14848
9 14241 13977 14847
A
16 11037 10856 11527
C 17 10801 10602 11332
18 11075 10890 11568
25 13093 12787 13804
B 26 12912 12573 13598
27 13154 12839 13903
B
34 12751 12508 13524
C 35 12565 12316 13383
36 12339 12087 13122
43 13853 13636 14550
B 44 13997 13635 14576
45 10554 13781 14680
C
52 11422 10397 11254
C 53 10983 11240 12163
54 14364 10797 11708