B2 M 18099

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
FACULTAD DE PROCESOS- ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA METALURGICA
TITULO:
EVALUACION TECNICA DEL DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA
CONCENTRADORA HILARION DE LA COMPAÑÍA MINERA MILPO
Tesis presentado por el Bachiller:
PAUCAR MAYTA JULIO CESAR
Para optar el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista
AREQUIPA- PER~U--~~-=-----,
UNSA- SADI
2015 No. Doc.__ 8?.~.. /i.~../.9.._Q_Cj_5____ ·
No Ej. ---------º~-------.f.?f"r~ªL.f!.ff:L~- .
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PRESENTACION
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, Señor Director de la

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Señores Miembros del Jurado,
pongo a consideración de Uds. la presente tesis, con la cual pretendo optar el
Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.
El presente trabajo de tesis titulado: "EVALUACION TECNICA DEL

DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA CONCENTRADORA HILARION DE LA
COMPAÑÍA MINERA MILPO", presenta tres capítulos en los cuales se extrae un
resumen de cada capítulo acontinuacion:
CAPITULO 1: INTRODUCCION.
Se detalla la ubicación del proyecto, su accesibilidad, los trabajos desarrollados en

laboratorio metalúrgico con las muestras proporcionadas por la compañía minera
MILPO, se extrae un resumen de las pruebas metalúrgicas tales como, que nos
servirán como una matriz de datos de ingeniería para diseñar los equipos
principales de una concentradora, así mismo se estima la valorización de
concentrados considerando un precio promedio anual de los últimos 15 años con
las penalidades y premios respectivos a partir de los datos obtenidos en
laboratorio y de la base de datos de comercialización de la Unidad Minera CERRO
LINDO.
CAPITULO 2: DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE PLANTA

CONCENTRADORA.
Se consideran los criterios teóricos básicos para el diseño de equipos y su

escalamiento a escala industrial, para el circuito de chancado, molienda se
considera como dato fundamental la prueba de índice de trabajo, en los circuitos
de flotación para realizar el escalamiento se considera únicamente el tiempo de
residencia, para validar la dimensión de los equipos seleccionados realizamos una
simulación matemática y sus respectivos balances de materia, para selección de
equipos de la sección de espesadores y filtrado se realizan los cálculos se realizan
en base a la calidad de concentrados y el balance metalúrgico proyectado.
CAPITULO 3: ESTIMACION ECONOMICA.
Para esta etapa se concederán una matriz de datos del proyecto que se realizó
para unidad CERRO LINDO, y la respeCtiva cotización de los equipos
proporcionada por los fabricantes, se realizara un flujo de caja y los indicadores de
evaluación VAN, TIR
OBJETIVOS GENERALES.
El objetivo de la presente tesis es dimensionar una planta concentradora

polimetálica para el PROYECTO HILARION de la compañía minera MILPO.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
Estimar las dimensiones de los equipos en base al comportamiento metalúrgico

obtenido en laboratorio y de acuerdo con los criterios teóricos desarrollados por
los fabricantes e investigadores
Hacer un estimado del costo unitario y el costo de instalación de planta

concentradora.
Realizar el diagrama de flujo de planta concentradora propuesto de acuerdo con

los cálculos desarrollados para el tratamiento del proyecto Hilarión.
ANTECEDENTES
Compañía Minera Milpa S.A.A. de acuerdo a su plan de exploraciones, tiene

previsto continuar con las exploraciones y a la vez complementarlos con estudios
para el procesamiento del mineral que explotara, del Proyecto Hilarión, el cual
tiene como objetivo, a comparación de los estudios que le preceden, poder
conocer las recuperaciones metalúrgicas, para hacer un hacer un flujo de fondos
conociendo previamente la calidad de los concentrados, y también se requiere
hacer un estudio de diseño de planta concentradora y sus dimensionamiento de
cada una de las etapas de procesamiento de minerales.
Proyecto Hilarión de la compama minera MILPO S.A.A. se encuentra en su

primera fase de proyecto para este determinado estudio dimensionamiento de
equipos, circuito de planta concentradora a partir de datos obtenidos en un
laboratorio tercero.
Se evalúa las dimensiones de los equipos y circuitos de planta concentradora con

el objetivo de evaluar el costo de los equipos y el flujo de fondos para viabilizar el
proyecto
Es en tal sentido que Compañía Minera Milpa S.A.A. desea estimar el costo de
inversión para el Proyecto Hilarión la construcción de una planta concentradora
polimetálica.
EVALUACION TECNICA DEL DIMENSIONAMIENTNO DE PLANTA
CONCENTRADORA HILARION DE LA COMPAÑÍA MINERA MILPO
CAPITULO 1
1. INTRODUCCION .............................................................................................. 1
1.1. Ubicación y accesibilidad del proyecto ......................................................... 2
1.2. Concepto de evaluación de proyecto minero en fase de exploración .......... 2
1.3. Trabajos a nivel de laboratorio para diseñar una planta concentradora ....... 3
1.4. Descripción del Estudio metalúrgico a escala laboratorio ............................ 3
1.4.1. Caracterización mineralógica y composición química del mineral de
Hilarión ............................................................................................... 4
1.4.2. Características del mineral. ................................................................ 6
1.4.3. Pruebas de moliendabilidad ............................................................... 7
1.4.4. Determinación del Work lndex por el método Estándar Bond ............ 9
1.4.5. Estudio Microscópico de las pruebas de molienda ............................ 9
1.4.6. Flotación de sulfuros de Plomo y Plata ............................................ 1O
1.4.7. Flotación de sulfuros de Zinc ........................................................... 14
1.4.8. Modelo Cinético de Agar y Barrett .................................................. 16
1.4.9. Pruebas en ciclo cerrado .................................................................. 19
1.5. Balance metalúrgico proyectado para el mineral de Hilarión ...................... 22
1.6. Estimación de la valorización económica de los concentrados .................. 22
1.7. Penalidades por: As, Sb, Hg, Cd, Bi y otros, premios por: Au y Ag. En los
concentrados de Plomo y concentrado de Zinc .......................................... 24
CAPITULO 11
2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE PLANTA CONCENTRADORA.

2.1. Criterios generales de escalamientos de laboratorio a nivel industrial ......... 26
2.1.1. Parámetros básicos de producción para el diseño de planta ............. 27
2.2. Sección de Chancado ..................................................................................28
2.2.1. Diseño de la sección chancado ......................................................... 30
2.2.2. Dimensionamiento de los equipos del área de chancado .................. 31
2.2.3. Sección de almacenamiento y transporte del mineral:
dimensionamiento de tolvas y fajas transportadoras ........................ .41
2.2.4. Simulación del circuito de Chancado en MOLY -COP TOOLS .......... .46
2.3. Sección de Molienda y Clasificación húmeda .............................................. .48
2.3.1. Método Bond para dimensionar molino de Bolas ............................. .48
2.3.2. Método de Krebs para dimensionar el hidrociclon ............................ .49
2.3.3. Dimensionamiento del molino ............................................................ 51
2.3.4. Dimensionamiento del hidrociclon, diámetro d50 ............................... 53
2.3.5. Selección de la bomba para el hidrociclon ......................................... 57
2.3.6. Determinación de tamaño de bola máximo, collar de bolas,
% del nivel de llenado del molino, % de volumen de llenado ............. 58
2.3.7. Simulación de los circuitos de molienda y clasificación en MOLY-
COP TOOLS ......................................................................................60
2.4. Sección de Flotación de minerales 64
2.4.1. Escalamiento de laboratorio a nivel industrial 65
2.4.2. Cinética del proceso de Flotación minerales 65
2.4.3. Reactivos y dosificaciones 70
2.4.4. Dimensionamiento de los Circuitos Plomo y Zinc 73
2.4.5. Simulación de los circuitos Pb y Zn 77
2.5. Sección Espesamiento ... :.............................................................................80
2.5.1. Dimensionamiento del espesador de concentrado de Plomo ............ 81
2.5.2. Dimensionamiento. del espesador de concentrado de Zinc ................ 81
2.5.3. Dimensionamiento del espesador de relave final. .............................. 81
2.6. Sección Filtrado ............................................................................................83
2.6.1. Dimensionamiento de filtros tambor para el concentrado de Plomo y
concentrado de Zn, usando catálogos Metso .................................... 84
2.6.2. Dimensionamiento de la unidad de vacío .......................................... 84
2.7. Manejo de relaves e impacto ambiental ....................................................... 87
2.8. Balance de agua en el diseño de planta concentradora ............................... 90
CAPITULO 111
3. ESTIMACION ECONOMICA............................................................................92
3.1. lnversiones ...................................................................................................92
3.1.1 Resumen de costos de equipos de planta ........................................92

3.1.2 Costo de capital - Proyecto Hilarion Fase 1, Planta concentradora .. 93
3.1.3 Total de inversión del proyecto ..........................................................94
3.2 Costos de.operación ..................................................................................94
3.2.1 Costos directos ..................................................................................94
3.2.2 Costos indirectos ...............................................................................96
3.2.3 Costos de operación Total .................................................................97
3.3 Financiamiento ...........................................................................................97
3.3.1 . Flujo de caja .....................................................................................98
3.4 Presupuesto de ingresos y egresos ...........................................................98
3.4.1 Ingresos y egresos ............................................................................. 98
3.4.2 Punto de equilibrio .............................................................................98
3.5 Estados financieros ....................................................................................98
3.5.1 Indicadores de evaluación VAN, TIR .................................................98
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES . ................................................................. 101
Conclusiones ........................................................................................................ 101
Recomendaciones ................................................................................................101
Bibliografía .................................................... ;...................................................... 102
INDICE DE CUADROS
Cuadro 01: , · proyect ado por d'1a ........................................... 1

B a1a nce meta1urg1co
Cuadro 02: Distribución de especies mineralógicas ............................................ 5
Cuadro 03: Análisis químico del mineral Hilarión ................................................. 6
Cuadro 04: Tamaño de partícula vs tiempo de flotación ...................................... 7
Cuadro 05: Grado de liberación mineralógica a malla 55.65%, m-200 ................ 9
Cuadro 06: Distribución de fracciones de 75 y 37 micrones ............................... 1O
Cuadro 07: Evaluación del Ph de flotación de circuito Pb ................................... 11
Cuadro 08: Selección de colectores y dosificaciones óptimas ............................ 12
Cuadro 09: Análisis químico de pruebas para colectores ................................... 12
Cuadro 10: Selección de depresores para el circuito de Plomo .......................... 13
Cuadro 11: Resultados obtenidos de la selección de depresores para el circuito
Pb ....................................................................................................13
Cuadro 12: Selección y dosificaciones de colectores para el circuito de Zn ....... 14
Cuadro 13: Resultados obtenidos en la dosificación de colectores en el circuito ..
De Zn ............................................................................................... 15
Cuadro 14: Resumen de dosificaciones de los circuitos ..................................... 16
Cuadro 15: Análisis químico para la cinética de flotación ................................... 18
Cuadro 16: Análisis químico de muestras de las pruebas en ciclo cerrado ........ 21
Cuadro 17: Análisis químico de muestras generadas en la prueba Na 41 ......... .21
Cuadro 18: Balance proyectado anual de producción de concentrados ............. 22
Cuadro 19: Análisis químico de los concentrados .............................................. 24
Cuadro 20: Tonelaje Nominal para el diseño de planta ...................................... 28
Cuadro 21: Ratios de parámetros para la sección chancado ............................. 28
Cuadro 22: Distribución granulométrica del Alimento a chancado ...................... 29
Cuadro 23: Distribución granulométrica del producto de chancado .................... 29
Cuadro 24: Análisis granulométrico y balances en el grizzli ............................... 32
Cuadro 25: Selección de cedazos para la zaranda 1 ......................................... 34
Cuadro 26: Especificaciones técnicas para selección chancadoras Symons ..... 35
Cuadro 27: Análisis granulométrico en la clasificación de las zarandas ............. 36
Cuadro 28: Selección de cedazos para la zaranda 2 ......................................... 38
Cuadro 29: Análisis granulométrico de chancadoras secundaria y terciaria ...... .40
Cuadro 30: Especificaciones técnicas para selección fajas transportadoras ...... 45
Cuadro 31: Factor de conversión al punto de corte ............................................ 55
Cuadro 32: Recarga inicial de bolas para el molino de bolas 13x15 ................... 59
Cuadro 33: Tendencias de los valores de R y K con algunas variables de flotación;
Kimpel 1985 .....................................................................................66
Cuadro 34: Cinética de flotación del Pb .............................................................67
Cuadro 35: Cinética de flotación del Zn ..............................................................68
Cuadro 36: Recuperaciones parciales y acumulados en fracciones de tiempo .. 69
Cuadro 37: Características físicas de los reactivos de flotación ......................... 71
Cuadro 38: Consumo y preparación de los reactivos de flotación ...................... 71
Cuadro 39: Condiciones físicas y dosificaciones de la prueba W 41 del ciclo
Cerrado ...........................................................................................72
Cuadro 40: Volumen requerido para las celdas de flotación de los circuitos de ... .
Pby Zn ............................................................................................74
Cuadro 41: Cantidad de celdas por fabricante ...................................................76
Cuadro 42: Caracterfsticas técnicas de las celdas Ok ........................................ 76
Cuadro 43: Resumen de las pruebas de sedimentación .................................... 80
Cuadro 44: Tipos de filtración .............................................................................82
Cuadro 45: Resultado de ensayos ABA de muestras de relave ......................... 89
Cuadro 46: Distribución volumétrica porcentual de especies mineralógicas en el
Relave .............................................................................................90
Cuadro 47: Resumen de los equipos seleccionados .......................................... 92
Cuadro 48: Costo total de los principales equipos seleccionados ...................... 93
Cuadro 49: Costo de capital de inversión ........................................................... 94
Cuadro 50: Costos de consumo de energía en Planta ....................................... 95
Cuadro 51: Costos de consumo de Reactivos en Planta .................................... 96
Cuadro 52: Costos de Salarios del personal en Planta ...................................... 96
Cuadro 53: Costo unitario para Planta .......... :....................................................97
Cuadro 54: Flujo de caja económico y financiero proyectado ............................. 99
INDICE DE FIGURAS
Figura 01 Efecto tiempo de molienda en las mallas +65, -200, -400 ........... 8
Figura 02 Recuperación del Pb en función al tiempo de flotación ............. 17
Figura 03 Recuperación del Zn en función al tiempo de flotación ............. 17
Figura 04 Esquema desarrollo de la prueba en ciclo cerrado No 41 .......... 20
Figura 05 Alimentador de orugas- Modelo ARTESA 914 mm .................. 31
Figura 06 Grizzly de 4" de abertura en 45 ................................................. 31
Figura 07 Partes de una chancadora de mandíbulas ................................ 33
Figura 08 Partes de una zaranda convencional de dos pisos ................... 35
Figura 09 Partes de una chancadora Symons ........................................... 37
Figura 1O Esquema de componentes de una faja transportadora ............ .45
Figura 11 Diseño y selección del diagrama de flujo del área de chancado ..
-PROYECTO HILARlO FASE 1. ............................................... .47
Figura 12 Selección de D-50 del hidrociclon ............................................. 54
Figura 13 Diseño y selección del diagrama de flujo de molienda y .............. .
clasificación- PROYECTO HILARION FASE 1 ......................... 56
Figura 14 Selección de bombas METS0 ...................................................57
Figura 15 Modelamiento matemático de la función matemática de la
función Selección y la función Fractura ..................................... 62
Figura 16 Modelamiento matemático del diagrama de flujo de molienda y
Clasificación ..............................................................................63
Figura 17 Esquema de primera campaña de pruebas de flotabilidad ........ 65
Figura 18 Modelo de celda Sk-240 ............................................................76
Figura 19 Partes de una celda Ok .............................................................76
Figura 20 Diseño y selección del diagrama de flujo de flotación del
circuito Pb- PROYECTO HILARION FASE 1 •.••..•••...••....•...••...• 78
Figura 21 Diseño y selección del diagrama de flujo de flotación del
circuito Zn- PROYECTO HILARION FASE 1. ............................ 79
Figura 22 Esquema del es pesador de puente ........................................... 82
Figura 23 Esquema de un filtro tambor. .....................................................83
Figura 24 Esquema de la unidad de vacío y el filtro tambor ...................... 85
Figura 25 Diseño y selección del diagrama de flujo de Espesamiento,
Filtrado y Recuperación de Agua .............................................. 86
Figura 26 Propuesta final de Planta Concentradora - PROYECTO
HILARION FASE 1 .................................................................. 100
Abreviaturas, nomenclatura y composición química de las especies
minerales mencionadas en el presente informe.
Abreviatura nombre composición química.
ARCs arcillas filosilicatos de Al, hidratados

CABs carbonatos (variada)
CLOs cloritas filosilicatos ferromagnesianos.
cp calcopirita CuFeS2
cz cuarzo Si02
ef esfa le rita (Zn,Fe)S
ep epídota Ca2(FeAI)3[(Si04)(Si207)/0/(0H)]
GGs "gangas" (variada)
gn galena PbS
LMs "limonitas" mayormente FeO(OH)
po pirrotita Fe1-xS
py pirita FeS2
ser sericita KAI2 [Si3AI)01 O/(OH,F)2]
EVALUACION TECNICA DEL DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA
CONCENTRADORA HILARION DE LA COMPAÑÍA MINERA
MIL PO
CAPITULO 1
1. INTRODUCCION.
Las pruebas metalúrgicas del mineral Hilarión, realizadas en el Laboratorio
Metalúrgico Chapi S.A.C. se iniciaron en el mes de septiembre del 2008,
con el objeto de definir el esquema de flotación, que permita recuperar los
valores de plomo, plata y zinc contenidos en el mineral.
El diseño de la planta para una capacidad de tratamiento de 3500 TM/dia
también es considerado.
El esquema definido aplica el método de flotación diferencial para flotar
inicialmente la galena y obtener un concentrado de plomo con contenido
importante de plata y luego, el sulfuro de zinc es activado y recuperado. El
esquema diseñado fue definido mediante pruebas de flotación batch y de
ciclo cerrado.
Los resultados metalúrgicos obtenidos mediante pruebas de ciclo cerrado
se resumen en la siguiente tabla:
BALANCE METALURGICO PROYECTADO- CICLO CERRADO-PRUEBA 41

PRODUCTOS PESOS Ensayes: *Onz-Au/TM, % Recuperación Metálica: %
TMSD % Pb *Ag Zn Cu Fe Pb Ag Zn Cu Fe
Mineral 3500 100 1.67 1.87 5.2 0.051 13.54 100 100 100 100 100
Conc. Plomo 84.39 2.41 58.7 61.41 3.47 0.26 5.28 84.75 79.18 1.61 12.29 0.94
Conc. Zinc 334.58 9.56 0.27 0.96 49.47 0.31 12.41 1.55 4.91 90.94 58.11 8.76
Rela~ 3081.03 88.03 0.26 0.338 0.44 0.0172 13.889 13.71 15.91 7.45 29.60 90.30
Cuadro 01: Balance metalúrgico proyectado por día.
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chapi S.A.C.
Respecto a los elementos contaminantes,· se detalla en los siguientes:

subtítulos 1.7. Penalidades.
1
1.1. Ubicación y accesibilidad del proyecto.
El Proyecto Hilarión, se encuentra circundada por altas cumbres de la
cordillera Chaupi Janca y cerro Mina Punta, en el paraje de Chiuruco, en
el distrito de Huallanca, provincia de Bolognesi, departamento de
Ancas h.
El proyecto Hilarión está ubicado a 7,1 Km de la ciudad de Huallanca,
delimitado por los cerros Jupaytaugana al Oeste, Tranca al Nor Oeste,
Mina Punta al Nor Este y Yurajalapu al Sur, teniendo a 1.5 Km. al Este,
fuera de la concesión, a la Quebrada Cajón Rajra. El Proyecto de
exploraciones Hilarión no se encuentra en una zona ANP o zona de
Amortiguamiento. La ubicación del Proyecto minero se indica en el Mapa
Político (M-1 ).
Geográficamente se localiza en la zona occidental de los Andes
Centrales Peruanos, enmarcada dentro de las siguientes coordenadas
geográficas:
Longitud Oeste: 77° O' 27.8" W
Latitud Sur: 9° 59' 3.2" S
Las coordenadas UTM referenciales son:
Este: 279 970
Norte: 8 895 800
Zona: 18
Altitud Promedio: 4 750 m.s.n.m.
1.2. Evaluación de proyecto minero en fase de exploración.

En la evaluación de proyectos mineros es necesario: mostrar los
supuestos principales del proyecto, para cada año de vida del proyecto
(inversiones, ingresos, costos), calcular los gastos que no son efectivo,
pero que implican un escudo fiscal para el proyecto (depreciación,
amortización, valor residual).
Se construye el flujo de caja económico y financiero, en base a los datos
de comercialización de la Unidad minera Cerro Lindo y la calidad de
concentrados obtenidos en laboratorio.
2
1.3. Trabajos a nivel de laboratorio para diseñar una planta
concentradora.
El estudio metalúrgico se inició con un trabajo de planificación previa en
la definición de los parámetros de molienda y flotación, tal que permita
recabar la información importante para realizar un diseño de planta. Para
ello se procedió de la siguiente manera:
Establecer las muestras a considerar para obtener el blending adecuado
a las leyes que debe tener el mineral a tratar.
./ Homogenizar el lote establecido .
./ Cuartear el lote de mineral en fracciones de 1 kilo .
./ Realizar la Caracterización del mineral G.E., Wi, Densidad
aparente
./ Realizar las pruebas para determinar el tiempo de molienda .
../ Efectuar el análisis granulométrico de verificación de la muestra
molida con el tiempo de molienda establecido .
./ Realizar el estudio microscópico para determinar los minerales .
./ Realizar pruebas de flotación con 1 kilo de muestra con la
dosificación de reactivos, pH, y tiempo de molienda, variables
para poder realizar nuestro diseño de experimento y encontrar los
mejores parámetros para una buena calidad de concentrado y
alta recuperación .
./ Realizar pruebas metalúrgicas de ajuste de dosificación de
reactivos .
./ Realizar pruebas en ciclos cerrados para comprobar el posible
esquema de flotación .
./ Por ultimo realizar los cálculos necesarios para diseñar la planta.
1.4. Descripción del Estudio Metalúrgico a escala laboratorio.

El estudio metalúrgico comprende todas las pruebas metalúrgicas
realizadas a escala laboratorio con el fin de conocer sus
comportamientos de flotabilidad, moliendabilidad, grado de impurezas,
grado de liberación, índice de trabajo, reactivos más apropiados,
parámetros óptimos: Ph, Cinética de flotación, pruebas de
sedimentación, Prueba de impacto (índice de chancabilidad).
3
Son datos necesarios para dimensionar equipos, a medida que el
proyecto avanza se hace necesario entrar en mayores detalles y a la vez
ajustar las variabilidades.
1.4.1. Caracterización mineralógica y composición química del
mineral de HILARION.
Los minerales que más predominan son los carbonatos seguido
por los sulfuros, cuarzo, magnetita, limonitas y cerusita y otros
minerales de escasa significación, cloritas y plagioclasas.
Los sulfuros observados fueron Calcopirita, Esfalerita, Galena,
Pirita, y Pirrotita.
Las menas importantes son la Galena y la Esfalerita de la
variedad Marmatita siendo la Calcopirita de poca abundancia.
Las gangas metálicas están formadas por Pirita, Pirrotita,
Limonitas. En la ganga no metálica se tiene abundantes
carbonatos y silicatos.
De acuerdo al estudio microscópico se puede concluir lo
siguiente:
~ El mineral portador de Plomo es la Galena. Siendo
probable la existencia de Cerusita (PbC03) entre los
minerales identificados como carbonatos.
~ Los minerales portadores de Zinc son la Esfalerita y
Marmatita. Siendo también probable la ocurrencia de
Smithsonita (ZnC03) entre los minerales identificados
como carbonatos.
~ El mineral portador de cobre es la calcopirita la cual se
encuentra bastante diseminada en una porción de
esfalerita.
~ No se ha observado presencia de minerales directamente
portadores de Plata lo cual estaría indicando que la Plata
está dentro de la molécula de la Galena, que se confirma
con a alta correlación lineal del par Ag-Pb según los
análisis químicos.
4
Partículas libres %Volumen Observaciones
CBs 18.3 Carbonatos
OPs 16.3 minerals opacos
cz 7.6 Cuarzo
LMs 4.2 Limonitas
ser 2.8 Sericita
ep 0.7 Epídota
ARCs 0.7 arcillas
CLOs 0.0 Cloritas
PGLs 0.0 plagicloasas
Total libres 50.5
Partículas Mixtas
cz/CBs 17.3 Carbonatos en playas dentro de cuarzo
cz/ser/CBs 5.9 Carbonatos reemplazando parcialmente a sericita dentro de cuarzo
cz/ser 4.2 Playas de sericita dentro de cuarzo
CBs/ser 2.8 Carbonatos reemplazando parcialmente a sericita
CBs/ep 2.8 Playas de epídota dentro de carbonatos
CBs/ARCs 1.4 Playas de arcillas asociadas con carbonatos
CBs/LMs 1.4 Playas de carbonatos asociados con minerales opacos limonitizados.
ser/LMs 1.4 Playas de sericita asociada con minerales opacos limonitizados.
cz/OPs 1.4 Minerales opacos asociados con cuarzo
cz/ep/CBs 1.4 Amarres complejos de cuarzo/epidota con playas de carbonatos
CBs/OPs 0.7 Carbonatos con diseminaciones de minerales opacos
CBs/CLOs 0.7 Carbonatos asociados con playas de cloritas
ser/OPs 0.7 Sericita asociada con minerales opacos.
ser/ARCs 0.7 Amarre complejo de sericita/arcillas
CLOs/cz 0.7 Playas de cuarzo dentro de cloritas.
CLOs/LMs 0.7 Playas de cloritas asociadas con minerales opacos limonitizados
OPs/ep 0.7 Minerales opacos diseminados dentro de epídota
cz/CBs/CLOs 0.7 Amarres complejos de cuarzo/cloritas asociadas con playas de carbonatos
cz/CLOs/PGLs 0.7 Amarres complejos de cuarzo/cloritas/plagioclasas
cz/ep/OPs 0.7 Amarres complejos de cuarzo/epídota, con diseminaciones de minerales opacos
CBs/ARCs/OPs 0.7 Arcillas asociadas con playas de carbonatos y diseminaciones de minerales opacos
cz/CBs/ser/ep 0.7 Amarres complejos de cuarzo, sericita y epídota, con playas de carbonatos.
cz/CBs/ep/LMs 0.7 Amarres complejos de cuarzo, epídota, playas de carbonatos y de limonitas
cz/ser/CLOs/LMs 0.7 Amarres complejos de cuarzo asociado con cloritas y sericita y playas de limonitas
Total Mixtas 49.5
Total General 100.0
Cuadro 02: Distribucion de especies mineralogicas.

Fuente: Labotario Metalurgico Chapi S.A.C.
5
El análisis de las leyes del mineral permite concluir, que el 19.2%
del plomo contenido está como óxido y por lo tanto dicho
porcentaje limitará la recuperación de plomo y plata en su
concentrado de plomo, debido a que gran parte de la plata se
encuentra, en este caso en la estructura de la galena
Análisis Químico del Mineral

EleritE:mto, ó. · "·: ·~ ·" "''·
Sím~olo~ •..·.Ensaye: · Unidad
Comp'ú~sto · •. L¡''•
Plomo Pb 1.67 %
Zinc Zn 5.2 %
Cobre Cu 0.051 %
Hierro Fe 13.5 %
Manganeso Mn 0.22 %
Arsénico As 0.068 %
Antimonio Sb 0.002 %
Bismuto Bi 0.005 %
Cadmio Cd 0.04 %
Insolubles --- 41.39 %
Mercurio Hg 0.47 ppm
Oro Au 0.002204 Onz/TM
Plata Ag 1.87 Onz/TM
Cobre oxidado CuOx 0.005 %
Plomo oxidado PbOx 0.32 %
Zn oxidado ZnOx 0.058 %
Sulfato 804 15.24 %
Cuadro 03: Analisis quimico del mineral Hilarion.

Fuente: Laboratorio Metalurgico Chapi SAC
1.4.2. Características del mineral.

Gravedad Especifica : 3.20 gr/cc
Densidad Aparente : 1.64 TM/m3 (P80 =766 u)
Ph Natural : 7.1
Índice abrasión :0.098
Densidad aparente: se define como la masa contenida en la
unidad de volumen que ocupa la muestra incluye el espacio
poroso y el material sólido, el índice de abrasión, se define como
desgaste de aceros causados por el mineral abrasivo, los aceros
pueden ser chaquetas y bolas de molinos, forros de chancadoras,
dichos aceros son· una aleación al manganeso
6
1.4.3. Pruebas de moliendabilidad.
Las pruebas de molienda se efectuaron en las condiciones
siguientes:
Tamaño de molino: 8x8 Pulgadas
Solidos: 66.67 %
Muestra de mineral: 1000 Gramos
Volumen de bolas: 30 %
Velocidad de molino: 110 RPM
Tiempos de molienda: 8-13 Minutos.
Con la finalidad de determinar el tiempo de molienda del mineral,
en el cual se obtiene una granulometría adecuada para la
flotación, es decir un 080 del orden de 120 micrones, se
efectuaron pruebas de molienda en función al tiempo, con las
cuales se determinó que, para el mineral Hilarión, el tiempo
adecuado de molienda es de 11 minutos.
-
Molienda f\/licrones Distribución, %
, Minutos- 080 050 +M65 -m200 :-m400
o 725 348 63,81 18,31 11,75
8 163 79 8,46 48,34 31,47
9 144 73 5,55 51,25 32,01
10 132 64 3,39 55,12 35,78
11 123 61 2,32 58,09 35,89
12 113 56 1,37 60,91 38,51
13 105 54 1,02 63,98 39,88
Cuadro 04: Tamaño de partícula vs tiempo de flotación

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chapi S.A.C
Para obtener la granulometría adecuada para la flotación del

mineral Hilarión es necesario 11 minutos de molienda, en cuyo
producto, el 58% del mineral es inferior a la malla 200 ó a 75
micrones, tamaño para el cual, generalmente la recuperación de
sulfuros, mediante _flotación, alcanza la máxima recuperación
los concentrados en esta malla, tal como se detalla en el cuadro
04.
Se muestra mayores detalles de la prueba de moliendabilidad y
el índice de trabajo en el Anexo 10.
7
Tamaño de Particula Vs Tiempo de Molienda
80
1 • +M65 o -m200 A -m400 1
70
64,0
(J.)
....... 60
e
ctl
en
ctl
a_
--
o
"O
e
50
(])
.......
(J.)
o:: 40
o
"O
ctl
:::J
E 30
:::J
o
<(
~ 20
10
o
o 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Tiempos de Molienda (min)
Figura 01: Efecto del tiempo de molienda en las mallas +65, -200, -400.
En la figura 01, se detalla en el grafico la relación de tamaño de

partícula en función al tiempo de molienda, la curva de color
rosado nos muestra en función a la malla m-200, alcanza un 60%
m-200 a los 11 minutos de molienda, para la realización de
pruebas flotación a escala de laboratorio con esta misma malla se
debe realizar el escalamiento a nivel industrial; La curva celeste
representa a los gruesos de la molienda, a los 11 minutos muestra
2.3% en la malla m+65 y finalmente la fineza de la molienda está
representada por la recta de color verde que a los 11 minutos
alcanza una finesa de 35.9% en la malla m-400.
8
1.4.4. Determinación del Work lndex por el método Estándar Bond.
Wi 44,5
P1 °· 23
X Gpb
0 82
' X (101\(P;o-10/'.(Fso )
P1 : Malla de corte Wi : kwt/tc

Gbp : Índice de moliendabilidad
P80 : Pasante del producto al 80%
F80 : Pasante del alimento al 80%
Se realizaron dos pruebas de work index de Bond a malla de corte
a 100 (150 micrones), los resultados fueron:
F80 P80 Moliendabilidad Work index
Prueba #1: 767 102 1.73 14.2
Prueba #2: 766 102 1.74 14.23
En los anexos se detalla cada una de las pruebas.
El promedio del Work indexes 14.22 Kwh/TC o 15.67 Kwh/TM.
Este valor obtenido indica que el mineral de Hilarión posee una
dureza media, en el A11exo 10 se detalla la prueba de Work lndex.
1.4.5. Estudio Microscópico de las pruebas de molienda.

El estudio de microscopia tuvo como finalidad dar a conocer la
mineralogía de Hilarión y analizar el grado de liberación de las
especies valiosas a una molienda de 56% -m200.
..
;. m·ana %·peso· cp: ef , gn·· .. PY· " ~ ggs .
.+m65 4.88 65.67 6.69 97.49 97.88
·. +m100 14.80 77.80 39.03 97.63 97.62
:tm200. 48.77 88.04 57.59 98.57 98.25
f:m400 31.55 69.67 96.45 89.41 99.25 99.34
Grado.de Lib_eracion . 21.98. 88.09 62.40 98:59 ... 98.48
Cuadro 05: Grado liberación mineralógica a malla 55.65% -200
Analizando las tablas y gráficos de la distribución granuloquímica

(Ver cuadro 05), se concluye que en el alimento a las pruebas de
flotación el porcentaje de partículas mayores y menores al
tamaño óptimo de flotación, a 75 micrones, ha sido el siguiente:
9
':'j::raffi~ño':de'1'· ~~:.'MineraE:;;;•. ~'·Millerates de:··.¡; Minerales de\ :·Mifieráiés de
~<~::P!ictícutíl./Y. :.::, . eórÜp~siio: . ~· •· . :;:. ·.•. Ptóm~{ ... ·} ::: .. :tpí~ta ..::~: ;:, ·;,·::.,.zi~c•. ·•• :·:'.
r·:':.:..+:7s,.t:;;..;; 42.o 24.4 24.8 44.o
1~;:<.'+&7.JÍ:. :.'.) 64.11 47.6 48.0 60.4
··,<t":':}?A; ':;i 58.0 76.6 75.2 66.0
k.;~' ;c::'a7Jio;''f .· 35.89 52.4 52.0 39.6
Cuadro 06: Distribución de fracciones de 75 y 37 micrones

Los valores correspondientes de distribución metálica para las

fracciones de 75 y 37 micrones se encuentran en rangos
adecuados para la flotación (ver cuadro 06).
Del Grado de liberación obtenido se concluye:
Es necesario liberar más a la Galena principalmente.
~ La Esfalerita se encuentra bastante liberada.
~ La calcopirita será muy difícil de liberar mediante molienda
lo cual no es preocupante por la baja ley de Cobre.
~ Se puede observar también que el grado de liberación tanto
de la Pirita como de la Ganga son bastante altos.
1.4.6. Flotación de sulfuros de Plomo y Plata.

El método de flotación aplicado fue el diferencial con el propósito
de recuperar inicialmente un concentrado de plomo con el mayor
contenido posible plomo y como subproducto plata y a
continuación se flotó los sulfuros de zinc modificando el PH de
la pulpa, mediante la adición de cal, y la activación de los
sulfuros de zinc con Sulfato de cobre, para la realización de las
pruebas de flotación considero los siguientes parámetros.
ETAPA MOLIENDA FLOTACION

Porcentaje de solidos 66.7 30
Peso del mineral, gr 1000 1000
Velocidad de operación RPM 110 1500
Calidad de agua Potable Potable
10
En las pruebas experimentales a escala batch se evaluaron de
manera aislada los colectores, siguiendo con los depresores, con
distintos reactivos. Hasta generar una matriz de pruebas
experimentales y seleccionar los reactivos con mayor beneficio.
Evaluación Ph de flotación de los sulfuros de Plomo y Plata.

Es la primera variable de flotación que se experimenta,
basándonos como referencia teórica del Ph de flotación de la
galena PbS que es un rango entre 8 a 9 de Ph.
Para elevar el Ph se adiciono cal a la pulpa y se acondiciono, se
mantuvieron constantes los colectores, depresores y espumantes
gr/TM COSUMO DE REACTIVOS gr/TM ~ECUPERACIONES 0
PRUEBA
CAL Ph ZnS04 NaCN A-242 A-25 MIBC Pb Zn Ag
1 500 6.50 75 25 5 5 40 55.56 2.60 51.54
2 550 7.50 75 25 5 5 40 78.72 3.28 72.06
3 600 7.50 75 25 5 5 40 72.25 3.07 67.71
4 900 7.20 75 25 5 5 40 58.30 1.60 58.85
5 600 8.20 75 25 10 10 40 80.80 4.35 75.08
6 680 8.50 75 25 10 10 40 85.24 6.13 81.01
7 750 8.80 75 25 10 10 40 81.88 3.39 77.66
Cuadro 07: Evaluación del Ph de flotación de circuito Pb.

Se obtiene un Ph 8.5 óptimo para la flotación de sulfuros de Pb,

de acuerdo como se observa en el Cuadro 07, con un consumo
de cal de 680 gr/TM
Evaluación de colectores para los sulfuros de Plomo y Plata.

El primer trabajo consistió en experimentar de manera paralela el
comportamiento metalúrgico del mineral a un esquema basado en
el empleo de Xantatos y a otro basado en Ditiofosfatos con la
finalidad de seleccionar el esquema que resulte más beneficioso
para el mineral. Siendo los colectores con mejor comportamiento
metalúrgico para el mineral, fueron los Aerofloats 242 y 25, para
la primera etapa de sulfuros de plomo y plata, se evaluó la
11
interacción de las variables: Molienda, pH por adición de cal y
Colectores.
Los depresores de adicionaron en forma de complejo en 3/1 de
proporción, el complejo es la mezcla de 3 partes de ZnS04 y 1
parte de NaCN.
PRUEBA MOLie.IDA CONSUMO DE REACTIVOS gr/TM

(m in) CAL PH ZnS04 NaCN A-242 A-25 MIBC
6 13 900 8.3 75 25 5 10 40
7 9 600 8.0 75 25 10 10 40
8 11 600 7.8 75 25 10 5 40
9 13 600 7.8 75 25 10 10 40
10 9 900 8.4 75 25 10 5 40
11 11 900 8.4 75 25 10 10 40
12 13 900 8.4 75 25 10 5 40
Cuadro 08: Selección de colectores y dosificaciones óptimas.

Ce PRIMARIO PLOMO RECUPERACION METALICA ~

PRUEBA %Pb %Zn Ag0z/1M %Fe Pb Zn Ag Fe
6 37.28 3.4fl 42.48 t).96 60.09 1.82 61.76 1.46
7 30.58 5.07 32.77 8.84 80.80 4.35 75.08 3.56
8 32.24 4.58 36.96 7.33 77.26 3.35 76.46 2.67
9. 32.04 6.24 31.80 7.30 85.24 6.13 81.01 3.37
10 38.63 4.34 . 39.26 7.15 79.25 3.08 78.07 2.35
11 35.59 4.19 37.59 7.16 81.88 3.39 77.66 2.55
12 34.46 4.20 37.31 7.13 81.54 3.28 77.79 2.64
Cuadro 09: Análisis químico de pruebas para colectores

El análisis de los resultados obtenidos determinó la selección de

los dithiofosfatos A-25 y A-242 en dosis de 10 gr/TM cada uno, lo
significativo del pH 8.5 en la flotación de los sulfuros de plomo -
plata la mayor recuperación.
Siendo la prueba número 9 que se muestran en la figuras

anteriores, con una recuperación de 85.24% de Plomo y 81.01%
de Plata. Se seleccionó al ditiofosfato A-25, debido a que es un
fuerte colector para los sulfuros de cobre, plomo, zinc activado, y
metales preciosos, y el ditiofosfato A-242 es un colector selectivo
12
para sulfuros de plomo con respecto a sulfuros de Zinc, en
general los ditiofosfatos son líquidos, casi insolubles en agua, son
de cadena larga y actúan en condiciones acidas a neutras.
Evaluación de depresores: sulfato de Zinc y Cianuro:

Los reactivos depresores indicados se evaluaron de manera
aislada manteniendo constante los colectores ya seleccionados,
en estas pruebas se varió las dosificaciones del complejo y
también se probó dosificando de manera separa el ZnS04 y
NaCN. Las condiciones y resultados metalúrgicos se resumen en
las tablas siguientes:
PRUEBA CONSUMO DE REACTIVOS gr/TM
CAL PH ZnS04 NaCN A-25 MIBC
18 900 8.5 45 15 10 40
19 900 8.5 60 20 10 40
20 900 8.5 45 15 10 40
21 900 8.5 60 20 10 40
22 900 8.5 60 15 10 40
23 900 8.5 75 15 10 40
Cuadro 10: Selección de depresores para el circuito de Plomo.

La adición de ZnS04 y NaCN en las pruebas N°18 y No 19 se

dosificaron por separado mientras que en las pruebas de la No 20
a la No 23 (Ver cuadro 10), fueron en forma de complejo en la
proporción de 3/1 .
PRUEBA CALIDAD DEL Ce DE PLOMO RECUP. METALICA%

%Pb %Zn AgOzfTM %Fe Pb Zn Ag Fe
18 59.61 3.88 66.90 4.37 86.15 7.14 77.75 3.94
19 64.05 2.50 74.30 2.94 69.76 2.84 65.56 1.93
20 62.55 3.06 68.78 4.49 83.75 3.29 75.63 2.30
21 62.38 2.97 67.01 5.07 87.25 5.08 77.33 3.66
22 62.98 2.98 69.74 4.45 82.79 4.49 70.11 3.19
23 64.45 2.69 73.95 4.06 85.90 3.78 77.00 2.72
Cuadro 11: Resultados obtenidos de la selección de depresores

para el circuito de Plomo
13
El análisis de los resultados metalúrgicos obtenidos indican que la
mejor eficiencia depresora se logra combinando los reactivos,
ZnS04 y NaCN, en forma de complejo, para una mezcla de 75%
y 25% respectivamente.
En la prueba 21 de la figura 10, se obtiene las recuperaciones
más optimas de 87.25% de Pb y 77.23% de Ag, la prueba 18
también la consideramos casi similares a la prueba 21, pero
debido a consideración de manipuleo de reactivos puros como el
cianuro es preferible manipular un reactivo químicamente estable
como el complejo.
1.4.7. Flotación de sulfuros de Zinc.

Se evaluaron aerofloats y xantatos como colectores de los
sulfuros de zinc. El grado de molienda es de 11 minutos,
considerando además es la segunda etapa de flotación,
específicamente para sulfuros de Zinc.
En ésta serie de pruepas se evaluaron el pH, el tiempo de
acondicionamiento de los sulfuros de Zinc es 1O minuto,
relativamente alto debido a que en la etapa anterior se usó
depresores de Sulfuro de Zinc, la se activación se realizó con
sulfato de cobre, ver Cuadro 12.
PRUEBA MOLIENDA ~ONSUMO DE REACTIVOS gr/TM EN LA FLOTACION DE ZIN

(m in) CAL 1 PH 1CuS041WF-570I Z-11 1 Z-6 IWF-5701 MIBC
---- 14
·-- ···"--
11 900 10.70 500 o 7.5 7.5 o 30
17 11 900 10.70 500 o 7.5 7.5 o 30
__ 26
,.,
11 1000 11.00 600 o 15.0 o o 30
o o o
~ ---··~·-
27 13 1000 11.20 500 15.0 30

'""·--"
28-·-··
----~- _.,
11 1000 11.20 500 o 15.0 o o 30
30 11 1000 11.20 500 o 15.0 o o 30
33 11 1000 11.00 600 o 5.0 o 10 30
38 11 1000 11.00 600 150 15.0 o 50 30
39 11 1000 11.00 600 100 15.0 o 100 30
Cuadro 12: Selección y dosificaciones de colectores, circuito Zn

14
El pH para la flotación primaria de los sulfuros de zinc se evaluó
en el rango de 10.5 a 11.0 con la finalidad de no perjudicar la
flotación de la marmatita, Se seleccionó a los xantatos debido a
que tienes un buen rendimiento en condiciones alcalinas, también
porque en esta etapa el contenido de metales preciosos es
mínimo y también porque resulta relativamente económico el uso
de ros xantatos.
CONCENTRADO DE ZINC ~ECUPERACION METALICA '}

PRUEBA % Pb 1 %Zn IAgOzllMI %Fe Pb 1 Zn 1 Ag 1 Fe
14
------·-··-------·-
0.42 46.72 1.57 11.07 5.39 94.63 12.39 25.74
17 0.47 47.51 1.54 10.33 5.27 89.83 11.70 23.95
-- 26----
-~
0.28 53.67 1.09 9.56 4.19 91.84 9.45 18.43
27 0.25 52.37 0.74 9.97 6.20 93.86 10.68 17.01
28
- -·--- -
~·· -~·~ '
0.26 49.99 1.03 10.81 4.98 93.72 10.10 21.28
30 0.20 49.37 1.09 11.45 6.08 93.46 11.18 28.29
33 0.19 50.26 1.06 10.51 3.17 86.49 7.96 16.46
38 0.18 52.60 1.16 11.02 6.76 92.80 14.89 14.80
39 0.18 51.72 0.93 9.64 3.04 92.36 7.73 14.11
Cuadro 13: Resultados obtenidos en la dosificación de colectores

en el circuito de Zinc.
Estos resultados definen el consumo del colector xantato en 15 g-

Z11/TM de mineral tratado, necesario para la flotación de los
sulfuros de zinc, en el Cuadro 13, se muestran los resultados de
los análisis químicos del Cuadro 12.
15
1.4.8. Modelo cinético de Agar y Barrett.
El modelo Agar es de primer grado, es el modelo _más aplicado
para escalar, el criterio de Agar, que es ampliamente conocido y
aplicado en planta, quien hizo un desarrollo para estudiar
sistemáticamente circuitos de flotación.
Rt: Recuperación acumulada para un tiempo determinado.

Ri: Ultima recuperación de la prueba.
t: Tiempo de flotación.
9: Factor de corrección cuando t=O.
k: Constante cinética de flotación.
El objetivo de las pruebas de cinética fue definir los tiempos de

flotación para las etapas rougher, scavenger y cleaner, de los
circuitos de plomo y de zinc.
Los tiempos de flotación considerados fueron: 15, 30, 60, 120,

180, 300, 480 y 720 segundos. Las condiciones de operación de
molienda y dosificación de reactivos, fueron las siguientes (ver
Cuadro 14), en la Figura 02 y Figura 03 se muestran los gráficos
más al detalle de la cinética de flotación de los elementos
valiosos y contaminantes en cada circuito.
ITEM 1
VARIABLES 11 Consumo de reacti~.ros grrrM 1
REACTIVOS Molienda Ph Ca O ZnS04 NaCN A-25 A-242 MIBC CuS04 Z-11
Flotacion de sulf. de Zn 11 8.5 900 75 25 10 10 40 o o
Flotacion de sulf. de Pb 11 11 1000 o o o o 30 600 15
Cuadro 14: Resumen de dosificaciones de los circuitos.

16
CINETICA DE FLOTACIÓN EN EL CIRCUITO DE PLOMO
90 90
80 80
~~
'#.
Clf
-o
70
60 h v ----R-Cu
70
60
ro
"5
E
:::1·
:¡_
50 f
~
-+-R-Pb
--R-Zn
---.-R-Ag
50
e
o j --R-Fe
'(3
ro
(¡;
c.
13Q)
40
30
e 40
30
-----
0:::
20 20
10
o !!!-" . .
--- ... 10
o
15 30 60 120 180 300 480 720
Tiempo de Flotacion: SEGUNDOS
Figura 02: Recuperación del Pb en función al tiempo de flotación.

Fuente: Propia
CINETICA DE FLOT ACION EN EL CIRCUITO DE ZINC
-
100 100
....
90
80
/ --- -----R-Cu
-+-R-Pb
-+-R-Zn
90
80
o~
Clf
70 / _..,_R-Ag
--R-Fe
... 70
-o
V
v- -
ro
"5 60 60
E
:::1
(.)
<(
e
50
/ 50
o
'(3
ro /
v-
40 40
Cii
c.
:::1
(.)
Q) 30
/ ...,.,. 30
0:::
20 /
/ --
.6
20
K
..--::
10 10
~
o o
15 30 60 120 180 300 480 750
Tiempo de Flotación: SEGUNDOS
Figura OJ: Kecuperac1ón del Ln en tunc1ón al tiempo de tlotac1ón

Fuente: Propia
17
En la figura 02 se muestra el concentrado de Pb obtenido en
función al tiempo, el concentrado de Pb alcanza un 80 % de
recuperación en 160 segundos y la plata en 360 segundos al
80%.
La velocidad con que flotan las partículas, y por eso es
importante el tiempo de flotación. Este es una variable
fundamental de diseño y corresponde al tiempo máximo que hay
que darle a las partículas más lentas para que puedan ser
extraídas de la pulpa.
En los siguientes cuadros se muestra mayores detalles de la

cinética de flotación de minerales valiosos y contaminantes, para
las pruebas experimentales del mineral HILARION.
En la figura 03, se muestra que la recuperación al 80% de Zn

ocurre a los 44 segundos, para las curvas de R-Cu, R-Ag y R-
Pb representan valores de poca importancia ya el concentrado
que se obtiene no llegan al 1% de contenido en el concentrado
de Zn, la curva que si toma interés particular el R-Fe ya que el
fierro es un contaminante tal como se aprecia los análisis
químicos del siguiente cuadro. En general en los primeros
minutos de flotación de cualquier mineral sulfurado, se obtienen
grados de concentrado que se aproximan al grado del
concentrado final a obtener luego del tratamiento del mineral.
~n el caso del mineral Hilarión, los resultados obtenidos al inicio
de las pruebas de cinética dieron los resultados siguientes:
CIRCUITO DE FLOTACION Tiempo Peso Cu Pb Zn Ag Fe

Sulfuros de Plomo 15 20 0.11 56.25 3.1 59.5 4.41
30 14 0.13 51.8 3.44 53.03 5.56
Sulfuros de Zinc 15 112.2 0.26 0.24 46 0.93 11.87
30 56.5 0.19 0.31 36.19 1 14.02
Cuadro 15: Análisis químico para la cinética de flotación.

18
Se observa que el concentrado de zinc obtenido en los primeros
15 segundos de flotación tiene un grado menor al 50% y que el
contaminante principal es el hierro, que en este caso ensaya
11.87%. Caso similar no sucede con el concentrado de plomo que
tiene un grado aceptable de 56.25%, con bajo contenido de hierro
4.41%.
La razón principal del bajo grado del concentrado de zinc

obtenido, en este caso, se debe a la alta proporción de marmatita,
variedad de esfalerita con impurezas de Fe (hasta el 20%)
debido a inclusiones de pirrotita (FeS) y a veces también de
calcopirita (CuFeS2), la presencia de Cu en el concentrado de Zn
es mínimo, de baja importancia como para considerarlo como
contaminante.
1.4.9. Pruebas en ciclo cerrado.

Las pruebas de ciclo cerrado se efectuaron con 4, 5 y 7 ciclos,
con la finalidad de evaluar la configuración del esquema
propuesto en base a los datos recopilados en las pruebas de
flotación batch. Los resultados metalúrgicos se evaluaron
mediante balances realizados con los valores promedio de
leyes del mineral, concentrados y relave.
Los resultados metalúrgicos de los ciclos cerrados obtenidos se

resumen en el Cuadro 16, en el Cuadro 17, se muestra Jos
análisis químicos de las muestras generadas en la prueba final No
41, y en la Figura 04, representa a todo el esquema desarrollado
para realizar la prueba No 41, partiendo de la matriz de pruebas
realizadas anteriormente tanto en bach, ciclo abierto y ciclo
cerrado.
19
ESQUEMA DEL CIRCUITO DE FLOTACION EN iA PRUEBA DE CICLO CERRADO PRUEBA 41
1 CIRCUITQ DE FLOTACION DE PLOMO 1
FLOTACION
UNITARIA
CONC.Pb
UNITARIO
CONC. Pb
1 CIRCUITO DE FLOT ACION DE ZINC 1
WF-570 MIBC
25.0 8.2
WF-570
RELAVE 50.0
FINAL MIBC
12.3
CONC. Zn
Figura 04: Esquema del desarrollo de la prueba en ciclo cerrado No 41.

20
'" -Ensayes: %, *Onz/TM - Recuperación Metálica: % ...
T~ST· éoriéent,
•· '· 1--,Rb. *Ag Zrí· Cu '.' . Fe- Pb , Ag -Zn Cu Fe
..
25 . - 58,80 65,46 2,98 0,18 5,11 83,47 83,00 1,36 8,48 0,89
34 o 58,97 65,42 3,33 O, 17 5,58 83,28 85,52 1,51 7,73 0,97
~
36- ' 0 56,77 60,07 3,66 0,19 6,25 84,93 80,25 1,76 9,43 1,15
' . 40 . ' ~-' ·a..
..:..J ¿'
' 57,06 60,63 3,82 0,18 7,35 87,02 82,57 1,87 9,13 1,38
.,
41 52,17 55,11 3,88 0,17 8,53 84,80 80,00 2,03 9,05 1,71
.-- ·'
-- -- '1'
25 < 0,50 1,56 45,84 0,25 12,45 3,13 8,74 92,44 51,91 9,64
34 o 0,31 1,57 50,78 0,31 10,73 1,69 7,64 88,72 54,33 7,20
36 z 0,35 1,32 49,61 0,24 10,47 2,06 6,87 92,97 46,78 7,54
'40 - -l.N 0,19 1,05 51,68 0,27 10,13 1,07 5,16 91,44 49,09 6,88
41 0,27 0,96 49,47 0,31 12,41 1,54 4,89 90,55 57,85 8,72
Cuadro 16: Análisis químico de las muestras de las pruebas en ciclo

cerrado.
Resultados del la Prueba de Ciclo Cerrado (Prueba 41)

PESO ENSAYE QUIMICO CONTENIDO METALICO RECUPERACION
DESCRIPCION
gr % nz!T A %Pb %Zn %Cu %Fe Ag Pb Zn Cu Fe %Ag %Pb %Zn %Cu %Fe
CONC. CLEANER Pb 21.5 0.31 65.79 56.22 3.62 0.32 6.50 2Q.42 0.17 0.01 0.00 0.02 9.81 10.97 0.23 2.02 0.16
CONC. CLEANER Pb 23.6 0.34 64.46 55.47 3.62 0.20 6.59 21.96 0.19 0.01 0.00 0.02 10.55 11.89 0.25 1.38 0.18
CONC. CLEANER Pb 24.6 0.36 62.83 53.03 3.62 0.17 8.74 22.31 0.19 0.01 0.00 0.03 10.72 11.84 0.26 1.23 0.25
CONC. CLEANER Pb 26.2 0.38 61.68 51.63 3.97 0.16 9.02 23.33 0.20 0.02 0.00 0.03 11.21 12.28 0.31 1.23 0.28
CONC. CLEANER Pb 72.6 1.05 62.03 52.12 3.82 0.17 7.59 65.01 0.55 0.04 0.00 0.08 31.23 34.36 0.82 3.62 0.65
CONC.SCV.Pb 5 16.5 0.24 7.46 0.51 5.15 0.18 10.23 1.78 0.00 0.01 0.00 0.02 0.85 0.08 0.25 0.87 0.20
Rw. Cleaner 1Pb 5 15.5 0.22 10.09 7.44 5.75 0.20 10.61 2.26 0.02 0.01 0.00 0.02 1.08 1.05 0.26 0.91 0.19
Rw. Cleaner 11 Pb 5 3.6 0.05 28.87 21.06 5.09 0.43 9.88 1.50 0.01 0.00 0.00 0.01 0.72 0.69 0.05 0.45 0.04
CONC. CLEANER Zn 59.8 0.86 1.03 0.19 49.23 0.23 9.40 0.89 0.00 0.42 0.00 0.08 0.43 0.10 8.65 4.03 0.66
CONC. CLEANER Zn 67.1 0.97 1.29 0.21 49.63 0.28 9.42 1.25 0.00 0.48 0.00 0.09 0.60 0.13 9.79 5.51 0.74
CONC. CLEANER Zn 77.9 1.12 1.45 0.24 49.25 0.32 9.97 1.63 0.00 0.55 0.00 0.11 0.78 0.17 11.28 7.31 0.91
CONC. CLEANER Zn 114.4 1.65 1.54 0.35 43.35 0.28 11.79 2.54 0.01 0.72 0.00 0.19 1.22 0.36 14.58 9.39 1.58
CONC. CLEANER Zn 256.8 3.71 1.25 0.28 49.43 0.24 10.43 4.63 0.01 1.83 0.01 0.39 2.23 0.65 37.31 18.06 3.14
CONC. SCV. Zn 5 20.8 0.30 2.28 1.07 3.60 0.14 20.17 0.68 0.00 0.01 0.00 0.06 0.33 0.20 0.22 0.85 0.49
Rw. Cleaner 1Zn 5 134.8 1.95 1.42 0.56 12.67 0.17 27.56 2.76 0.01 0.25 0.00 0.54 1.33 0.69 5.02 6.72 4.36
Rw. Cleaner 11 Zn 5 86.6 1.25 1.77 0.59 13.66 0.18 29.74 2.21 0.01 0.17 0.00 0.37 1.06 0.46 3.48 4.57 3.02
Rw. Cleaner 111 Zn 5 31.6 0.46 2.15 0.78 18.80 0.24 28.98 0.98 0.00 0.09 0.00 0.13 0.47 0.22 1.75 2.22 1.07
RELAVE GENERAL 1 810.3 11.70 0.51 0.29 0.21 0.01 13.38 5.97 0.03 0.02 0.00 1.57 2.87 2.13 0.50 2.37 12.72
RELAVE GENERAL • 820.9 11.85 0.39 0.27 0.21 0.01 13.26 4.62 0.03 0.02 0.00 1.57 2.22 2.01 0.51 2.41 12.77
RELAVE GENERAL 843.3 12.17 0.35 0.24 0.22 0.02 11.54 4.26 0.03 0.03 0.00 1.40 2.05 1.84 0.55 4.94 11.41
RELAVE GENERAL~ 850.0 12.27 0.35 0.24 0.26 0.02 11.30 4.29 0.03 0.03 0.00 1.39 2.06 1.85 0.65 4.98 11.27
RELAVE GENERAL~ 2549.1 36.80 0.35 0.26 0.44 0.02 11.34 12.88 0.10 0.16 0.01 4.17 6.19 6.02 3.30 14.94 33.90
CABEZA CALCULAD 6927.5 100 2.08 1.59 4.91 0.05 12.31 208.17 1.59 4.91 0.05 12.31 100 100 100 100 100
CABEZA ENSAYADA 4000.0 100 1.87 1.67 5.20 0.05 13.54
CABEZA PLOMO 6927.5 100 2.08 1.59 4.91 0.05 12.31 2.08 1.59 4.91 0.05 12.31
CABEZA ZINC 6723.4 97.05 0.50 0.27 4.79 0.04 12m 0.50 0.27 4.79 0.04 12.07
Cuadro 17: Análisis químico de muestras generadas en prueba No 41.

21
1.5. Balance metalúrgico proyectado para el mineral de Hilarión.
El balance metalúrgico de los concentrados nos permitirá hacer una
evaluación preliminar de los flujos de caja. Tal como se observa en los
siguientes balances para ambos concentrados finales, el mineral de
HILARION si alcanza calidades de concentrado comercialmente
aceptables. Ver Cuadro 01.
1.6. Estimación de la valorización económica de los concentrados.

Se realiza una valorización preliminar de los concentrados para
determinar su calidad de concentrado puesto en el mercado, hacer un
flujo de fondos, y determinar el costo de una planta de beneficio de
minerales para este determinado proyecto minero metalúrgico.
Se consideran 360 días de operación al año, con una producción diaria
de 3500 TMD, las leyes de recuperación obtenidas en la prueba de ciclo
cerrado No 41 y el precio promedio de los metales del 2014.
1
BALANCE PROYECTADO 1
Ensayes 1
1 PRODUCTO 11 T.M.S. 11 %Peso 11 %Cu 1 %Pb. %Zn. Ag Oz/TM %Fe.
Cabeza 1260000 100 0.04 1.67 5.20 1.87 13.50
Conc. Pb. 30331 2.41 0.26 58.70 3.47 61.41 5.28
Conc. Zn. 124521 9.88 0.25 0.47 49.11 1.54 11.11
Relave 1105148 87.71 0.02 0.24 0.30 0.48 9.50
Cuadro 18: Balance proyectado anual de producción de concentrados

Para realizar los cálculos de una futura valorización de concentrados se

consideraron los precios promedios de los metales del 2000 al2014
Precio promedio Anual Ag: 14.15 $/Oz
Precio promedio Anual Pb: 1444.59 $/TM
Precio promedio Anual Zn: 1736.60 $/TM
Fuente de datos: BOLSA DE METALES DE LONDRES.
A. AJUSTANDO EL PESO: Por manipuleo -1%
Ce Pb (humedad: 9.8) 27082.13 TMS
CcZn (humedad: 8.1) 113216.12 TMS
B. C: AJUSTANDO EL CONTENIDO FINO Y PAGABLE: Por
recuperación metalúrgica en fundición al 95%
22
Ce Pb 15102.35 TMF
Ce Zn 52820.41 TMF
D: VALOR DEL CONCENTRADO NETO: Valor del concentrado sin
considerar castigos ni premios.
Ce Pb 33406393.3 UU$
CcZn 109972099.8 UU$
E: COSTO DE MAQUILA: Costo de refinación.
Ce Pb 13541063.2 UU$
CcZn 56608058.15 UU$
F: AJUSTE DE MAQUILA POR ESCALADORES: Valor adicional
cuando el precio del metal este por encima del pactado.
Ce Pb 574141.08 UU$
CcZn 3192694.48 UU$
G: PENALIDADES: Precio pagado por contaminantes por encima de
los límites permisibles.
Ce Pb 0.00 UU$
Ce Zn 1729376.18 UU$ (Cd, Fe)
H: OTROS METALES PAGABLES: Ag: Precio pagado por los
contenidos de metales preciosos en el Ce Plomo.
Ag en: Ce Pb 14079942.73 UU$
Ag en: Ce Zn 0.00 UU$
1: FOB
Ce Pb 15165.59 UU$
Ce Zn 62260.30 UU$
J: VALOR DEL CONCENTRADO
Ce Pb 42493411.98 U U$
CcZn 48379710.72 UU$
TOTAL VENTAS: 55 133 381 U$$ Anuales
Neto (impuestos: 30%): 38 593 367 U$$ Anuales
Se concluye que el análisis preliminar de ingresos por ventas de
concentrados con estas calidades obtenidas a nivel laboratorio, en un
escenario conservador se obtendría 38 593 367 U$$ ingresos anuales,
manteniendo los precios promedios de los metales del 2000 al 2014.
23
1.7. Penalidades por: As, Sb, Hg, Cd, Bi y otros, premios por: Au y Ag.
En los concentrados de Plomo y Zinc.
Las penalidades las generan los elementos contaminantes que se

encuentran por encima de los límites permisibles para la refinarías, y en
la cual se paga una sanción económica, debido a que ocasiona pérdidas
en el proceso de fundición o pueden afectar a la legislación ambiental.
En cuanto a los premios de los concentrados, provienen del contenido
de metales preciosos.
En el concentrado Plomo se tiene los contaminantes más significantes

al Fe + Zn: 6.51% se encuentra por debajo del límite, el Bi: 0.28%
excede el limite permisible, los demás elementos están por debajo de los
límites permisibles y como premio se tiene 85 ozrrM, no presenta
contenido de Oro.
En el concentrado de Zinc, los contaminantes principales son el Fe:

12.89% y Cd: 0.35% los demás elementos cumplen con los límites
permisibles, el contenido de plata no alcanza un contenido pagable.
Todos estos valores los podemos ver el Cuadro 19.
Cuadro 19: Análisis químico de los concentrados
24
[1\PITULO 11
2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE PLANTA

CONCENTRADORA.
El Diseño de la planta se ha realizado con los datos del balance Metalúrgico
Proyectado.
El diagrama de flujo propuesto es una alternativa para el procesamiento del
mineral de Hilarión, con el cual se ha diseñado la planta concentradora y
estimado el costo de inversión y operación.
En el diagrama de flujo se contempla que la sección de chancado será
de 3 etapas, teniendo el producto final una granulometría de 100% -1/2".
Las tolvas de finos deben tener una capacidad mínima de un día de
operación.
La Sección molienda contempla 2 circuitos en. paralelo. Cada circuito
constara de un molino de 13' x 15' y 2 ciclones D-20" y se incluirán celdas
unitarias en la descarga de los molinos.
El esquema de flotación propuesto, fue evaluado satisfactoriamente
mediante pruebas de ciclo cerrados, En el esquema, se propone la flotación
de los sulfuros de plomo - plata diferencialmente y los sulfuros de Zinc en
una segunda etapa de flotación.
Se producirán dos concentrados uno de Plomo y otro de Zinc que serán
enviados a los espesadores y luego filtrados. La granulometría de ambos
concentrados es fina (Pb: 74.55% -m200 y Zn: 88.36% -m200), se
recomienda los filtros de presión que trabajan con granulometría más fina.
Adicionalmente se diseñó un tratamiento de relaves, el cual incluye un
espesamiento del relave final como una etapa de recuperación de agua y
remanentes de reactivos, luego del espesamiento se clasifica en ciclón D-
18 METSO, para obtener finos y gruesos, los finos pasaran a la presa de
relaves y los gruesos serán bombeados a interior de mina, que será usado
como relleno hidráulico con mayores detalles se puede ver en la Figura 26.
25
2.1. Criterios generales de escalamiento de laboratorio a nivel
industrial.
Estudios sobre la materia han demostrado que los parámetros
determinados por los métodos descritos, son directamente escalables a
otras condiciones de interés. En términos generales, el criterio de
escalamiento propuesto por el grupo de investigadores encabezados por
J.A. Herbst es el siguiente:
1° la función selección especifica Si, dentro de los rangos
normales de las distintas variables de operación y diseño es
constante y determinada solamente por características
intrínsecas del mineral. ·
2° la función fractura Bi es igualmente invariable.
Lo anterior es particularmente valido frente a variaciones en el nivel de
llenado del molino y velocidad de giro, Sin embargo se han observado
importantes efectos de la distribución de tamaño de carga de bolas y el
diseño de algunos revestimientos, también se han observado efectos no
tan importantes del porcentaje de sólidos en el molino y del grado de
finesa del producto descargado.
En la presente discusión, abordaremos por separado los problemas de

diseño de celdas, circuitos de flotación, basados en resultados
metalúrgicos y parámetros obtenidos a escala laboratorio.
La flotación se considera como un proceso cinético, proporciona una vía
simple de solución al problema de escalamiento enfocado al diseño de
circuitos industriales. Jaime Sepulveda.
Por todo esto se recomienda que el ensayo de laboratorio o piloto a ser
escalado sea ejecutado bajo condiciones lo más cercana posibles a la
situación proyectada.
La tercera LEY DE LA CONMINUCION, desarrollada por Bond, tiene

un carácter netamente empírico y su objetivo fue establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de
conminucion, este método proporciona una primera estimación del
consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un material
26
determinado en un equipo de conminución a escala industrial, con un
error de +-20%, sin embargo debido a su simplicidad, el procedimiento
estándar de Bond continua siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar chancadoras y molinos de bolas a escala de piloto,
semiindustrial e industrial.
De acuerdo a los estipulado por Bond, el parámetro de Work indexes

función del mineral, del equipo de conminución y de las condiciones de
operación. Tenemos entonces la siguiente expresión para determinar la
energía necesaria para reducir un mineral desde un tamaño inicial F80
hasta un producto de tamaño P80, conociendo previamente el Work
índex.
Tercera Ley de Bond:
E -_ w·l* (-10- -10)

-
.../PBO F80
2.1.1. Parámetros básicos de producción para el diseño de planta.

Los parámetros generales para el diseño de planta concentradora
polimetálica se basan en la capacidad que se desea procesar,
disponibilidad de los equipos, humedad, consumo de energía,
índice de trabajo, etc.
Siendo las leyes de cabeza Pb: 1.67%, Zn: 5.2% y Ag: 1.87
Oz/TM, y cuyo tonelaje producido por mina 3500 TMD, En
cuanto a la calidad de concentrados se llega a obtener en
concentrado de Pb: 58.7% con una recuperación de 85.14% y la
Ag: 61.41 Oz/TM, con una recuperación de 79.55% y libre de
contaminantes. En el concentrado de Zinc se concentra hasta un
50.89% con una recuperación de 90.91%, presenta como
contaminante al Fe: 11%
27
TM/Dia Dis pon ibilida d Hr operación Humedad Otros
CHANCADO 3500 66.6 16 3
MOLIENDA 3500 97 24 3 15.67 Kwh/TM
FLOTACION 3500 97 24 - 3.2 gr/cc
FILTRADO Pb 84.78 83 20 8.5 5.46 gr/cc
FILTRADOZn 325.14 83 20 9 4.05 gr/cc
Cuadro 20: Tonelaje Nominal para el diseño de planta.

2.2. Sección de Chancado.

En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaño
del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de
tamaño permite una clasificación y métodos empleados. El termino
chancado se aplica a la conminucion del material extraído de mina, y se
subdivide en etapas, los límites entre ellos no son rígidos, en la tabla se
presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaño y consumo promedio de energía involucrados en
cada una de ellas.
ETAPA Sub-etapa Rango Tamaño Ratio Reduccion Consumo Blergia

Primario 100 a 10 cm 4/1 max: 8/1 0,3 a 0.4 Kw h/TM
CHANCA DO Secundario 10 a 1 cm 3/1 max: 5/1 0.3 a 2 Kw h/TM
Terceario 1 a 0.5 cm 2/1 max: 3/1 0.4 a 3 Kw h/TM
Cuadro 21: Ratios de parámetros para la sección chancado.

Fuente: Trituración y molienda de minerales TECSUP
Al decidir entre una chancadora primaria tenemos chancadora giratoria y

chancadora de mandíbula, para una aplicación particular el principal
factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratarse, la
capacidad requerida, el costo de capital y costo de mantenimiento.
Las chancadoras secundarias toman carga más liviana puesto que
reciben el producto de la etapa primaria,· las chancadoras usadas en
chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas excepto
para el chancado terciario que usa una abertura de salida más fina,
estas dos etapas se realizan con chancadoras de cono.
28
Distribución Granulométrica del mineral de mina
Tamaño Partícula %en Peso Tamaño
Malla Micrones Pass Acum Parcial Dao- D5o
20" 500000 100 o o o
12" 300000 84.5 15.5 15.5 274576
8" 200000 66.8 33.2 17.7 131148
5" 125000 48.5 51.5 18.3 o
4" 100000 40.1 59.9 8.4 o
3 5/8" 90000 36.8 63.2 3.3 o
3 1/2" 87700 36 64 0.8 o
3" 75000 31.6 68.4 4.4 o
2 5/8" 63000 27.4 72.6 4.2 o
2" 50000 23.1 76.9 4.3 o
1.625 40000 19.7 80.3 3.4 o
1 1/4" 31500 16.3 83.7 3.4 o
7/8" 22400 13.2 86.8 3.1 o
5/8" 16000 11.2 88.8 2 o
1/2" 12700 10.4 89.6 0.8 o
7/16" 11200 10 90 0.4 o
2.5 8000 8.9 91.1 1.1 o
3.5 5600 7.8 92.2 1.1 o
5 4000 7 93 0.8 o
10 2000 6.1 93.9 0.9 o
16 1000 4.9 95.1 1.2 o
60 250 2.4 97.6 2.5 o
200 74 0.9 99.1 1.5 o
-200 -74 o 100 0.9 o
Total: 100
Cuadro 22: Distribución granulométrica del Alimento a chancado
PRODUCTO FINAL DE CHANCADO

Tamaño Partícula % 080
Malla Micrones Pass 1-1
1/2" 12700 100 o
7/16" 10000 80.6 9917
3/8" 9500 77 o
4/9" 9000 73.3 o
3/4" 8500 69.6 o
5/18" 7500 62.3 o
1/4" 6350 54 o
3 2/3 5000 44.5 o
4 4750 42.9 o
10 2000 24.4 o
16 1000 16.6 o
35 500 11.3 o
60 250 7.8 o
120 125 5.1 o
200 74 3.5 o
250 63 0.4 o
-400 -74 o o
Cuadro 23: Distribución granulométrica del producto de chancado
29
2.2.1. Diseño de la sección chancado.
El diseño de esta sección se toma en cuenta el funcionamiento
practico de los equipos por ejemplo: una chancadora de quijadas
opera en circuito abierto, una chancadora cónica secundaria
también trabaja en circuito abierto y una chancadora terciaria
opera en circuito cerrado siempre debido a que es la última
oportunidad para fracturar las partículas que resultaron de
mayores tamaños en la descarga de set.
El producto final de chancado será la alimentación a molienda

cuyo tamaño de partícula al 80% es 9917 micrones, se considera
este como producto final de Chancado porque con esta
distribución de tamaño de partículas se realizó la prueba de
INDICE DE TRABAJO.
Densidad aparente: 1.8 gr/cc.
Wi de impacto: 17.08 Kw-h/TM.
Humedad 3
2.2.2. Dimensionamiento de los equipos del área de chancado.
Como punto inicial vemos la distribución de tamaños de partículas
del mineral de mina, (ver Cuadro 22) siendo el tamaño máximo
de 50 cm, a continuación se determinara el tonelaje para
chancado considerando los parámetros básicos para esta
sección.
Tratamiento nominal TMD 3500
Tonelaje real (3500/16+ 10%) TMHr 262.5
Operación horas por día hrs 16
Disponibilidad de Chancado % 66.6
ALIMENTADOR DE GRUESOS
Modelo Artesa
Capacidad 300 TMH
Motor 25 Hp
Ancho 914 mm
Ver anexo 1: Catalogo de apron feeder METSO
30
GRIZZLY
Alimento al Grizzly 262.5 TMSPH
Eficiencia de Tamizado,% 70 %
Separación de Barras: 4 pulgadas
% Passante en el mineral 40.1 menos 4"
Tonelaje menor a 4 pulgadas 105.26 TMSPH
Tonelaje tamizado en el grizzly: 73.68 TMSPH
Alimento a la Chancadora 188.82 TMSPH
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10
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Figura 05: Alimentador de orugas- Modelo ARTESA 914 mm.
Figura 06: Grizzly de 4" de abertura en 45°.
31
Tamaño Partícula
Alimento al Grizzly Alimento a la Chancadora Primaria Finos del Grizzly
%en Peso Tamaño Peso %en Peso Tamaño Peso %en Peso Tamaño Peso
Malla Micrones Pass Acum Parcial Dao- Dso TMS/Hr Peso Parcial Pasante Dao- Dso TMS/Hr Peso Parcial Pasante Dao- Dso TMS/Hr
20 500000 100 o o o o o o 100 314374 0.00 0.00 0.00 100.0 o 0.000
12" 300000 84.5 15.5 15.5 274576 40.69 15.5 21.5 78.5 o 40.69 0.00 0.00 100.0 o 0.000
8" 200000 66.8 33.2 17.7 131148 46.46 17.7 24.6 53.8 188668 46.46 0.00 0.00 100.0 o 0.000
5" 125000 48.5 51.5 18.3 o 48.04 18.3 25.4 28.4 o 48.04 0.00 0.00 100.0 o 0.000
4" 100000 40.1 59.9 8.4 o 22.05 8.4 11.7 16.7 o 22.05 0.00 0.00 100.0 o 0.000
3 5/8" 90000 36.8 63.2 3.3 o 8.66 0.99 1.4 15.3 o 2.60 6.06 8.23 91.8 o 6.064
3 1/2" 87700 36 64 0.8 o 2.10 0.24 0.3 15.0 o 0.63 1.47 2.00 89.8 76385 1.470
3" 75000 31.6 68.4 4.4 o 11.55 1.32 1.8 13.2 o 3.47 8.09 10.97 78.8 o 8.085
2 5/8" 63000 27.4 72.6 4.2 o 11.03 1.26 1.8 11.4 o 3.31 7.72 10.47 68.3 o 7.717
2" 50000 23.1 76.9 4.3 o 11.29 1.29 1.8 9.6 o 3.39 7.90 10.72 57.6 o 7.901
1.625 40000 19.7 80.3 3.4 o 8.92 1.02 1.4 8.2 o 2.68 6.25 8.48 49.1 o 6.247
1 1/4" 31500 16.3 83.7 3.4 o 8.93 1.02 1.4 6.8 o 2.68 6.25 8.48 40.6 o 6.248
7/8" 22400 13.2 86.8 3.1 o 8.14 0.93 1.3 5.5 o 2.44 5.70 7.73 32.9 o 5.696
5/8" 16000 11.2 88.8 2 o 5.25 0.6 0.8 4.7 o 1.58 3.68 4.99 27.9 o 3.675
1/2" 12700 10.4 89.6 0.8 o 2.10 0.24 0.3 4.3 o 0.63 1.47 2.00 25.9 o 1.470
7/16" 11200 10 90 0.4 o 1.05 0.12 0.2 4.2 o 0.32 0.74 1.00 24.9 o 0.735
2.5 8000 8.9 91.1 1.1 o 2.89 0.33 0.5 3.7 o 0.87 2.02 2.74 22.2 o 2.021
3.5 5600 7.8 92.2 1.1 o 2.89 0.33 0.5 3.3 o 0.87 2.02 2.74 19.5 o 2.021
5 4000 7 93 0.8 o 2.10 0.24 0.3 2.9 o 0.63 1.47 2.00 17.5 o 1.470
10 2000 6.1 93.9 0.9 o 2.36 0.27 0.4 2.5 o 0.71 1.65 2.24 15.2 o 1.654
16 1000 4.9 95.1 1.2 o 3.15 0.36 0.5 2.0 o 0.94 2.20 2.99 12.2 o 2.205
60 250 2.4 97.6 2.5 o 6.56 0.75 1.0 1.0 o 1.97 4.59 6.23 6.0 o 4.594
200 74 0.9 99.1 1.5 o 3.94 0.45 0.6 0.4 o 1.18 2.76 3.74 2.24 o 2.756
-200 -74 o 100 0.9 o 2.36 0.27 0.4 0.0 o 0.71 1.65 2.24 0.0 o 1.654
Total: 100 262.5 71.93 100 o 188.82 73.68 100 76385 73.684
w
N
Cuadro 24: Analisis granulometrico y balances en el grizzly

DIMENSIONAMIENTO DE LA CHANCADORA PRIMARIA
Para dimensionar una chancadora se requiere primeramente
estimar el consumo energético para triturar desde un F80 hasta
un P80, se aplica la tercera ley de Bond, y adicionalmente
también es necesario conocer el tonelaje que va triturar, que son
los gruesos que obtienen en la clasificación del grizzliy
Capacidad 188.82 TM/hr
F80 314374 Micrones 12.17 Pulg
P80 76385 Micrones 3.04 Pulg
Ratio Reducción 4.12
Wi, método impacto 17.08 Kw-Hr/TM
E: Consumo específico de energía 0.314 Kw-hr
Potencia necesaria 80 Hp
Potencia instalada 99 HP
Dimensión menor de la boca de alimentación 30 Pulg
30"x42" 100 Hp FLSMITH CATALOGOS
Ver anexo 03: Catalogo de chancadora de mandíbulas.
PLACA
PROTECTORA - - . . ,
CILINDRO
DE AJUSTE
QUIJADA
MÓVIL
Figura 07: Partes de una Chancadora de mandíbulas.
33
DIMENSIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA No 1.
Variable Malla 2" Malla 1/2"
Alimentación, TMS/Hr 262.50 76.50
Humedad del mineral, % 3 3
Densidad aparente 1.8 1.8
Apertura del tamiz, 1-1 50000 12700
Tipo de apertura Rectangular Rectangular
Eficiencia esperada, % 75 60
Ver Anexo 08: Catalogo de zarandas.
ZARANDA 1: (1 er piso) ZARANDA 1: (2do piso)

A= 6.0 Pies A= 3 Pies
L= 14.0 Pies L= 8 Pies
Largo/Ancho = 2,5, para este caso resulta una zaranda.
En el nivel superior se coloca el cedazo de 2" de abertura, en el
2do nivel se colocara de 1/2" de abertura cuyo pasante ira
directo a las tolvas de finos.
El ángulo de inclinación simple es de 15° y movimiento circular 0-
150, de acuerdo con los catálogos FLSmith se requiere un motor
de 25 Hp, para una zaranda convencional (Ver anexo 05)
Factores de corrección Fuente Símbolo Valor 1 M al/a

2" 112"
A: Capacidad especifica tph/pie2 Malla2" Malla 1/2' Fe= tabla 1 4.28 2.47
B: Porcentaje de rechazos alimentadm 42.06 46.3 Fe= tabla 2 0.86 0.82
C: porcentaje de tamaño mitad % 33.1 53.7 Fe= tabla 3 0.83 1.258
D. posicion del tamiz : 1 2 Fe= tabla 4 1 0.9
E.Tamizado en humedo (no se usa) 1 1 Fe= tabla 5 1 1
F. Densidad ton/m3 x 62 .43= lb/pie3 112.4 112.4 Fe= tabla 6 1.1 1.1
G: porcentaje de area abierta% del tot 72.96 54 Fe= tabla 1 0.73 0.54
H:Forma de abertura del tamiz rectang. rectang. Fe= tabla 8 1.2 1.2
J: % eficiencia esperada 75.00 60 Fe= tabla 9 1.7 2.25
Factor de seguridad 1.2 1.2
Toneladas cortas x hora 294.00 85.68
FACTOR TOTÁL DE CORRECCIÓN, Ft 5.09 3.75
# Numero de CEDAZOS 1 1'1/etálica 1'1/etálica
Area: (TcHr/Factor total de correcion)xFactor de seguridad 69.34 27.41
Cuadro 25: Selección de los cedazos para la zaranda 1.
Fuente: Propia.
34
~~r~~un
:...1.of.S.~!!'"tt
$?~,-e..¡:!~ fit,..-f'~•t 1..~!!'~~¡.

L~P.,.,.-.;.,... ~.,t~Jt'.,;-,.
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e.~,~:.Y_J,:.!)~~:·f1
Figura 08: Partes de una zaranda convencional de dos pisos.
Fina 13 41 3-13 Z7-90

3" Medio 580 lOO 15
Grueso 33 60 3-16 27-100
Fíno 29 57 5-16 50-132
4" Medio 44 73 10-16 90-145 485 145 20
Grueso 56 89 13-19 141-18]
Fino 2.9 64 3-16 36-163
4 Ji'' Medio 54 89 6-16 82-163 485 2.15 27
Grueso 70 105 10-25 109-227
Fino 35 70 5-13 90-209
sw· Medio 54 89 6-19 136-281 485 320 55
Grueso 98 133 10-25 190-336
Fino 51 105 5-16 190-408
7" Medio 95 133 10-19 354-508 435 420 110
Grueso 127 178 13-25 454-599
Cuadro 26: Especificaciones técnicas para la selección de chancadoras

Symons
35
ITEM 1 era Zaranda 1er nivel 1era Zaranda 2do nivel 2daZaranda
i Malla Abertura M. media Feed O'size U'size Feed O'size U'size Feed O'size U'size
1 8~
200000 100 100 ·too 100 100 100 100 100 100
en
.....
2 ~· 125000 111803 100 100 100 100 100 100 100 100 100
?
100000 94868 100 100 100 10G- 100 100 100 100 100
"4 3EJ8" 90000 88843 92.09 100 10G- 100
38.84 100 100 100 100
5 3112" 87700 81102 90.13 86.08 100 100 100 100 100 100 100
6 ?" 75000 68739 79.23 70.69 100 100 100 100 100 ·TOo 100
7
"
2 E.J8" 63000 56125 6-8.72 55.86 100 100 100 100 100 100 100
8 2" 50000 44721 57.94 40.65 100 100 100 100 100 100 100
9 1.625 40000 35495 49.42 3t.23 93.63 9'3.63 90.29 100 tOO ·too 100
10 1 1/4" 31500 26563 40.89 24.03 81.89 81.89 72.40 100 99.83 99.72 100
11 7/8" 22400 18931 33.11 18.86 67.77 67.77 50.90 100 95.64 93.10 100
12 S/8" 16000 14255 28.09 15.89 57.78 57.78 35.67 100 85.90 77.75 100
13 112" 12700 11926 26.09 14.74 53.69 53.69 29.44 100 61.52 39.01 100
14 7116" 11200 94€6 25.08 14.17 5t.63 51.63 26.91 98.85 49.19 28.02 85.38
15 2.E· 8000 6693 22.33 12.60 4Edl6 45.90 21.90 91.93 38.44 19.28 71.21
16 ?e
.J,.J 5600 4733 19.57 11.05 40.28 40.28 18.57 81.76 31.57 14.21 61.24
17 5 4000 2828 17.E-6 9.91 36.1E· 36.15 16.55 73.61 26.47 10.80 53.26
18 10 2000 14g 15.30 8.64 31.50 31.50 14.40 64.18 t8.80 6.S6 39.72
19 16 1000 500 12.29 6.94 25.31 25.31 11.57 5155 13.20 3.99 28.90
20 60 250 10'
w .. 6.02 3.40 12.40 12.40 5.67 25.25 6.32 1.66 14.29
21 100 150 125 3.76 2.12 --e
1.1~·
--e
l.l._o 3.54 15.78 4.65 1.14 10.64
22 150 106 88 3.01 1.70 6.20 6.20 2.83 12.63 3.83 0.90 8.84
23 200 74 64 2.26 '1.27 , ""...·
~.o 4.65 2.12 9.47 3.13 0.71 7.26
24 270 53 so 0.24 0.14 0.49 0.49 0.23 1.01 2.36 0.50 5.53
25 325 37 40 0.04 0.02 0.08 0.08 0.04 0.17 1.92 0.39 4.53
- ---
080. micrones 75886.12 82745.97 30204.24 30204.24 35090.31 5223.55 15225.32
---
16875.86
------------
992:6.91
1 feed Ore, ton/hr [- 262.50 --18.5.00 76.50! -76.50 --u-50.21 26.291 639.61 435.-tO 2E-4.S11
Cuadro 27: Análisis Granulometrico en la clasificacion de las zarandas
Fuente: Propia
w
0\
DIMENSIONAMIENTO CHANCADORA SECUNDARIA.
Radio de reducción de la chancadora cónica STO

F80 78218 micrones 3.1 Pulg
P80 2201 O micrones 0.87 Pulg
Rr 3.55
Capacidad de chancado: 216.39 TMS/Hr
Wi, método Bond 17.08 Kw-Hr/TM,
E: Consumo específico de energía 0.54 Kw-hr/TM
Factor de servicio 80 %
Potencia instalada 197 HP (167 Kw)
CATALOGO SYMONS: Symons 5.1/2 ft Std.
186 Kw max, Motor de 200 Hp
Ver Cuadro 26: Catalogo de chancadoras cónicas.
P¡_:...T A~ ()~o.i~•,.t. C·t;

AL:I.~E~HA.CIQ-!,'
ESTRLJC1UP.A
PRlr-;•:;::p,".l...
Figura 09: Partes de una chancadora Symons.
37
DIMENSIONAMIENTO DE ZARANDA VIBRATORIA No 2
Variable Malla 1/2"
Alimentación, TMS/Hr 690
Densidad aparente 1.8
Apertura del tamiz, 1J 12700
Tipo de apertura Rectangular
Eficiencia esperada, % 60
Malla
Factores de corrección Fuente
112"
A: Capacidad especifica tph/pie2 Fe= tabla 1 2.47
B: Porcentaje de rechazos alimentadol Fe= tabl 38.48 0.886
C: porcentaje de tamaño mitad % Fe= tabl 31.57 0.805
D. posicion del tamiz : Fe= tabl 1 1
E.Tamizado en humedo (no se usa) Fe= tabl 1 1
F. Densidad ton/m3 x 62 .43= lb/pie3 Fe= tabl 112.4 1.124
G: porcentaje de area abierta % del tot Fe= tabl 54 0.54
H:Forma de abertura del tamiz Fe= tabl Rectang. 1.15
J: % eficiencia esperada Fe= tabl 60 2.25
Factor de seguridad 1.1
Toneladas cortas x hora 793
FACTOR TOTÁL DE CORRECCIÓN, Ft 2.76
Numero de Zarandas 2
Area: (TcHr!Factor total de correcion)xFactor de seguridad 158
Cuadro 28: Selección de cedazos para la zaranda 2.

Fuente: Propia
Zaranda 2: (2 Pisos: Primer piso%" y Segundo piso%")

A= 8 Pies L= 20 Pies
La potencia necesaria será de 30 Hp, 15° de inclinación.
El segundo piso será el que determine el producto final de la
sección de chancado.
Para el dimensionamiento de las zarandas se utilizó los factores

de corrección que se muestran el anexo 09: Factores de
corrección para el dimensionamiento de zarandas.
38
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRITURADORA TERCIARIA
F80 18005 micrones

P80 10117 micrones
Rr 1.84
Capacidad de chancado: 334.08 TMS/Hr
Wi, método Bond 17.12 Kw-Hr/TM
Consumo específico de energía 0.43 Kw-hr/TM
Factor de servicio 80 %
Potencia instalada 239 Hp (178Kw)
De acuerdo al catálogo del fabricante, una chancadora, tiene una

capacidad de 282 TMP/Hr con una abertura de descarga de 1/2
pulgada. La selección final es entonces:
CATALOGO SYMONS: Symons 7.1/2 ft Std.

261 Kw max, Motor de 300 Hp
Ver Cuadro 26: Catalogo de chancadoras cónicas.
Chancadora estándar Symons opera en circuito abierto,

normalmente produce un producto mayor a 1", su ratio reducción
es de 4 a 6 veces que su tamaño alimentación, normalmente
trabaja en circuito abierto y generalmente no trabaja a cavidad
llena, este tipo de chancadora la seleccionamos para nuestra
chancadora secundaria.
Chancadora Symons de cabeza corta opera en circuito cerrado,

por lo general produce un producto menor a 1", su ratio reducción
esta entre 2 a 4 veces de su tamaño de alimentación, esta
chancadora es ideal para nuestra chancadora terciaria.
39
i Malla Abertura Ch. SECUNDARIA Ch. TERCIARIA
Alimentacion Descarga Alimentacion Descarga
1 8" 200000 100 100 100 100
2 5" 125000 100 100 100 100
3 4" 100000 100 100 100 100
4 3 5/8" 90000 91.21 100 100 100
87700 89.04 100 100 100
5
6
., .
31/2"
..J 75000 76.92 100 100 100
7 2 5/8" 63000 65.24 100 100 100
8 2" 50000 53.26 100 100 100
9 1.625 40000 43.79 99.999808 100 100
10 11/4" 31500 34.31 99.27 99.61 100
11 7/8" 22400 25.67 81.77 90.20 100
12 5/8" 16000 20.09 53.84 74.98 99.99
13 1/2" 12700 17.86 43.19 54.00 96.51
14 7/16" 11200 16.88 39.77 39.27 80.99
15 2.5 8000 14.58 33.93 23.98 46.55
16 3.5 5600 12.65 28.63 17.30 31.20
17 5 4000 11.32 24.61 13.13 24.25
18 10 2000 9.86 19.14 7.99 15.73
19 16 1000 7.92 14.32 4.85 10.14
20 60 250 3.88 6.99 2.01 4.53
21 100 150 2.43 4.72 1.37 3.26
22 150 106 1.94 3.83 1.08 2.64
23 200 74 1.46 3.02 0.84 2.13
24 270 53 0.15 1.46 0.58 1.65
25 325 37 0.03 1.10 0.45 1.33
080, micrones
---
78218 22009.556 18005 10117
+::-. Cuadro 29: Análisis granulometrico de las Chancadoras Secundaria y Terciaria
o
2.2.3. Sección de almacenamiento y transporte de mineral:
dimensionamiento de tolvas y fajas transportadoras.
Se presentan algunos cálculos primarios para la concepción
básica en las dimensiones de tolvas frecuentemente usadas en
minería. Las consideraciones preliminares para la construcción
de tolvas son:
1. Capacidad de almacenamiento en TM según abastecimiento.
2. Densidad aparente del mineral en TM/M3.
3. Propósito de la tolva y el efecto que tendrán sus dimensiones
básicas.
4. Angulo de reposo del mineral a almacenar.
5. Localización y topografía de la tolva.
DIMENSIONAMIENTO DE TOLVA DE GRUESOS.
Es un paralelepípedo rectangular en su parte superior y un prisma

rectangular invertido en su parte inferior con ángulo de 45° la
parte superior generalmente tiene una parrilla para no dejar
pasar los materiales más grandes que la recepción de la
chancadora, en la parte inferior central tiene un apron feeder ..
CALCULO DE DIMENSIONES BASICAS:
TMD: 3500
H/a: 1.25 a/b: 1.25
Densidad aparente: 1.8
Factor Seguridad %: 10
Angulo de reposo: 40°
Volumen de tolva (m3): 2138 m3.
Altura (H): 15.28 m
Altura (h): 7.83 m
Ancho( a): 12.22 m
Largo(b): 9.78 m
Área de descarga: 1x1 m
41
Vtotal = Vparalelepipedo + Vpiramide truncada
Vtotal = a * b * H + -h3 * (a * b)
F.s. a
(j az + (a¡l25 )2)
a a
3500x- =a*(-)* (1.25 *a)+(-)(-) ·
1.8 1.25 . 3 1.25 2
..Jaz + bz tg(45) = 't

h=---
2
Tolva de gruesos seleccionado: paralelepípedo y en la parte

inferior prisma invertido ver Anexo 17.
DIMENSIONAMIENTO DE TOLVA DE FINOS
Se diseñó con la forma cilíndrica en su parte superior y cono

invertido en su parte inferior, para evitar obstrucción del
mineral, ubicados entre las secciones de chancado y molienda se
recepciona el producto pasante de la zaranda que cierra un
circuito chancado terciario, cuentan con un acceso de
emergencia por una escalerilla con la debida protección de
seguridad.
42
CALCULO DE DIMENSIONES BASICAS.
TMD 1750
H/D 1.25
Densidad aparente: 1.8 gr/cm3
Factor Seguridad: 10 %
Angula de reposo 40°
Volumen de tolva (m3) 1070 m3
Diámetro: 6.22 m
Altura (H): 7. 77 m
Altura (h): 3.11 m
Diámetro de descarga: 1 m
Vtotal = Vcilindro + Vcono truncado
Vtotal = n * D 2 * H + -11:3 * D 2 * h
1750x F. s. = n * D2 *
1.8
(_E_)
1.25
+ (rr) (D2) (D)
3 2
1.1 rr rrD 3
3500x- = - D 3 +-
1.8 1.25 6
Tolva de finos seleccionada: cilíndrica y en su parte inferior es

cónica semitruncada, ver Anexo 18.
43
Diseño y selección de una faja transportadora.
Son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la

correcta selección de una correa transportadora. A continuación
se brinda una lista de los datos a obtener para la selección final,
debiéndose considerar que a veces es necesario modificar un
requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante.
1) Esquema de la instalación.
2) Material transportado:
3) Capacidad máxima de transporte.
4) Ancho de la correa.
5) Distancia entre centros de tambores.
6) Desnivel entre centros de tambores.
7) Diámetro de tambores de mando y reenvío.
8) Mando.
9) Sistema tensor.
1O) Rodillos portantes o polines.
11) Polines de retorno.
12) Velocidad de la correa.
13) Potencia instalada.
14) Sistema de carga.
15) Sistema de descarga.
16) Horas de trabajo al día.
Para la-selección de una faja transportadora, además de tener en
cuenta todo lo analizado para componentes estructurales y no
estructurales de un sistema transportador, esta etapa del diseño
se realiza en la etapa de ingeniería, donde ya se tenga los datos
de infraestructura civil, en la Figura 1O se detalla los
componentes de una faja transportadora para la sección de
chancado.
Para nuestro caso en estudio en el diseño de circuito de
chancado se requerirán de 05 fajas transportadoras y 01 faja
transportadora reversible para cambiar de posición de descarga a
la tolva de finos.
44
Estación actualmente de carga
Alimentador Estaciones de carga Cubierta Rodillo de transición
Estaciones de impacto L.~ .
.·.·_· . > -_ .• t~;;z~, · • '0-··:·;~~J::pa::mhormotriz

~w~·-;. .•··>Bce· j·i\ Limpiadortangencial
Polee~:, rero.mo odillo~~es~odillo de contracurvado
. Limpiador Rod1llo de retorno Rodillo de desviación
Rod1llo de contracurvado
Figura 10: Esquema de los componentes de una faja transportadora.
Especificaciones Técnicas
Se muestra en la siguiente tabla:
BC16 400 o -12/4 12-20/5.5 20-25/7.5 0.8-2 _ 40-80

-----·--· - '-~·-·· . "· ~ - -~'-. --· -·- .. -· ....... ------ ---~--- .--~-"- ....
~--·-----·
.................. --·····--·-··~~--- ·- ---·· ----
BC20 so o o -12/4. 12-20/5.5 ..20 ~ 30/7 .5_: 10 0.8-2
----- 78-191
- -·· .
BC22 550 o -12/5.5 12-20/7.5 20-25/10 0.8-2 80-200
_BC2~
BC26
600
650
.º-12/5.5 12- 20/7:~
o -12/5.5 ... 12-20/7.5
20 ~30(11
20-30/11
....
0.8-2
0.8-2
100-250
131-323
BC30 800 o -10/5·~- 10: 1!)/5.5 -_7.5 1s- 2sn1-1s 1-2 278-546
BC36 900 o -10/7.5 12 - ~0/11 :- 15 20 - 25/15 - 22 1-2 300-546
- - -----··- - -- ...
. BC40 '1000 0-10/7.5 10- 20/11 - 15 20- 2?/15 ~_?2 .. 1-2 435-546
BC47 1200 o -10/11 12 - 20/15 - 22 20 - 25/22 - 30 1-2 655 -1284
Cuadro 30: Especificaciones técnicas para la selección de fajas

transportadoras
Con las especificaciones de los fabricantes podemos seleccionar el

ancho de faja de 800 mm (32 Pulgadas) para la sección de chancado,
en el Anexo 06 se detalla las características de las fajas a seleccionar
45
2.2.4. Simulación del circuito de chancado en MOLY-COP TOOLS.
Una vez definidos las dimensiones de los equipos y los circuitos,
procedemos a simular las operaciones de chancado, con el
objetivo de realizar los ajustes necesarios y validar los parámetros
de operación tanto para el consumo energético, como para la
malla en cada etapa.
Como primera condición se requiere del índice de chancabilidad

este valor nos proporciona el ensayo de impacto y también se
requiere los valores de las constantes de las funciones selección y
fractura que se obtuvieron al realizar la prueba índice de Bond
(ver anexo 10).
Tal como se diseñó al inicio se realiza los balances de manera

aislada para la chancadora de quijadas, las chancadoras cónicas
y las zarandas, luego se realiza los ajustes, en circuito abierto, y
para la última etapa de chancado se realiza en circuito cerrado.
A continuación se detalla el diagrama de flujo para la sección de

chancado con la lista de equipos y parámetros de operación
básicos, ver Figura 11.
46
DIAGRAMA DE FLUJO SECCION CHANCADO
TOLVA DE
GRUESOS
Ch. DE MANDIBULAS
Grizzly Alimentacion = 189 TMS/Hr
F80 = 314374
76385 ZARANDA VIBRATORIA# 1
Alimentacion = 263 lMS/Hr
ZARANDA VIBRATORIA# 2
Alimentacion = 690 TMS/Hr
73.68 TMS/Hr
Under Zaranda # 1
Descarga(-1/2") =
Alimentacion = 245.42 TMS/Hr

F80 = 78218 micrones
P80 = 22010 micrones
01 Grizzly: 4" de Abertura Under Zaranda # 2

01 Ch. Mandibulas: 30'x42'- 100 Hp Descarga(-1/2") = 254.51 1 TMS/Hr
01 Ch. Secundaria: Symons 5 1/2 ft Std- 200 Hp
01 Ch. Secundaria: Symons 7 ft Std - 300 Hp
01 Tolva de Gruesos: Una tolva de 4000 TM Ch. SECUNDARIA
02 Tolva de Finos: Tolvas de 2000 TM Alimentacion = 334 TMS/Hr
01 Zaranda Vibratoria# 1: Dos niveles: Cedazos de 2" y 112" FSD : 18005 micrones
01 Zaranda Vibratoria# 2: Dos niveles de 5/8" y 1/2" P80 = 10117 micrones
06 Fajas transportadoras: Cinco fajas y una faja reversible.
-+:>.
-.....¡ Figura 11: Diseño y selección del diagrama de flujo del area de chancado- PROYECTO HILARION FASE 1
Fuente: Elaboracion propia.
2.3. Sección de Molienda y Clasificación húmeda.
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño del
mineral hasta tener una granulometría final deseada, en esta operación
de molienda es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales
valiosos y que se encuentran en condiciones para su separación de las
gangas.
Por lo general, la molienda está precedida de la sección de trituración y
por lo tanto la granulometría de los minerales que entran a esta sección
es casi uniforme. Los tamaños del F80 20 mm a 5 mm, hasta obtener un
P80 de malla 200 a malla 1OO.
Se denomina clasificación a la separación de un conjunto de partículas
de tamaños heterogéneos en dos porciones, la clasificación se realiza
por diferencia de tamaños y gravedad especifica que originan diferentes
velocidades de sedimentación entre las partículas de un fluido.
La etapa de molienda necesariamente requiere de una clasificación del
producto molido para darle mayor uniformidad a la liberación de
partículas valiosas.
2.3.1. Método Bond para dimensionar molino de Bolas.

El método de Bond será discutido en mayor detalle porque ha
encontrado amplia aceptación en la industria minera-metalúrgica.
El método tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniería. En primer lugar, es muy simple, y en segundo lugar,
la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.
Por otra parte, cuando el molino de laboratorio se elige
suficientemente grande para obtener una buena similitud, el
ensayo se convierte en escala piloto. Para evitar el costo de
construir y operar un sistema piloto se ha desarrollado
métodos aproximados de diseño, el método consta de 8 etapas
de acuerdo con Fernando Concha A. Universidad de
Concepción.
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond
ETAPA 2: Cálculo dellndice de Trabajo del ensayo
48
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación
K1 es un factor de conversión a circuito abierto
K2 es un factor de conversión a molienda seca
K3 es un factor de corrección por sobre tamaño en la
alimentación
K4 es un factor de corrección por la fineza de molienda
K5 es un factor de corrección por razón de reducción
ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida para una
razón de reducción determinada
ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de
molienda.
2.3.2. Método de Krebs para dimensionar el hidrociclon.

Por muchos años los hidrociclones han sido referidos
simplemente como ciclones y son ampliamente utilizados en
circuitos de molienda para hacer clasificación de partículas. El
rango de trabajo de los ciclones está entre 40 a 400 micrones, son
muy pocas las aplicaciones en tamaños más finos que 5 u más
gruesos que 1OOOu. Los ciclones se usan con gran ventaja en
circuitos de molienda primaria, secundaria y de remolienda.
Parámetros básicos para un hidrociclón
Un ciclón "estándar" se define como aquel en el cual existe

relación adecuada y geométrica entre el' diámetro del ciclón, área
de ingreso, tubo de vórtex, orificio ápex y la longitud suficiente que
provee el suficiente tiempo de retención para la clasificación
apropiada de las partículas.
El parámetro más importante es el diámetro de ciclón. Esto es el
diámetro interno de. la cámara cilíndrica que recibe la
alimentación. El siguiente parámetro en importancia es el área
de tubo de ingreso, este es generalmente un orificio rectangular
con la dimensión mayor paralela al eje del ciclón. El área básica
49
se considera generalmente como 0.05 veces al cuadrado del
diámetro del ciclón.
El otro parámetro de importancia que el vórtex, por donde
descarga el rebose de partículas finas. Se sabe que la función
primaria de este tubo de vórtex es el control de la separación y el
flujo que abandona el ciclón. El tamaño del vórtex igual a 0,35
veces al diámetro del ciclón.
La sección cilíndrica es otra parte importante, está entre la
cámara de alimentación y la sección cónica, tiene el mismo
diámetro que la cámara de alimentación, su función es
incrementar el tiempo de retención. Para un ciclón estándar la
longitud debe ser igual al diámetro.
Luego, la sección cónica que tiene un ángulo generalmente entre
1oo - 20° su función es similar a la sección cilíndrica proveer
tiempo de retención. La sección cónica termina en el orificio apex
que tiene como dimensión critica el diámetro interno de dicho
punto de descarga, debe ser lo suficiente amplio para evitar
que el ciclón se obstruya.
El tamaño normal del apex mínimo es de 1O% del diámetro del
ciclón y puede ser tan grande como 35%.
Por lo anterior, si hallamos el diámetro del ciclón, tendríamos
determinadas las dimensiones básicas geométricas de sus partes.
Criterios de Selección de hidrociclones
La selección exacta de un hidrociclon depende de un número de

factores interrelacionados y se logra en forma óptima por
simulación, realizada por el fabricante de estos equipos, en
función al flujo de pulpa, D-50 y variables de operativas de la
molienda, vemos el anexo 04: Diámetro de ciclones, basado en el
flujo de pulpa y la presión, para comprobar la selección del
diámetro de ciclón.
50
La operación del hidrociclon dentro de los circuitos de molienda es
crítica, ya que con este equipo se controla la granulometría que
requiere la flotación, al mismo tiempo es el equipo que genera
carga circulante en el circuito cerrado de molienda.
2.3.3. Dimensionamiento del molino.

ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond
En la prueba de moliendabilidad se busca determinar el tiempo de
molienda para una liberación de una partícula deseada, en cada
ensayo se muele y tamiza para obtener una relación matemática
entre el tiempo y la granulometría, se determinaron que el
F80:767 micrones y P80: 102 micrones. Gb: 1.73
ETAPA 2: Cálculo del Índice de Trabajo del ensayo.
Por comparación de ensayos realizados según la etapa 1 con
resultados experimentales de molienda a escala laboratorio, Bond
concluyó que el material se podía caracterizar mediante un
parámetro que denominó Índice de Trabajo Wi (Work lndex).
Wi 44,5
P1 °· 23
x Gpb
0 82
· x (10/VP 80 -10/~
Wi = 14.22 Kwhffc o 15.67 Kwh/TM

ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores.
Para utilizar el Índice de Trabajo en molinos mayores, Bond
propuso las Expresiones de escalamiento que siguen:
Wi= (2.44/D)A0.2 paraD< 3.81 m
Wi= 0.914 paraD> 3.81 m
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación.
Para utilizar el índice de trabajo en otras condiciones de
operación, es necesario introducir factores de conversión tales
que el índice de trabajo Wi para un caso determinándose las
relaciones Wid mediante:
K1 es un factor de conversión a circuito abierto: 1
K2 es un factor de conversión a molienda seca: 1
51
K3 es un factor de corrección por sobre tamaño en la
alimentación: 1
K4 es un factor de corrección por la fineza de molienda: 1
K5 es un factor corrección por razón de reducción: 1
K6 es un factor de corrección de eficiencia de molienda: 1
Wi(corregido)= K1xK2xK3xK4xK5xK6xWi = 15.67 Kwh/TM
ETAPA 5: Energía específica consumida para una razón de

reducción determinada: E = 9.86 Kwh
E = Wt(correg)
. ( 10
~- ~
vPBO
10 )
vFBO
Kwh
ETAPA 6: Potencia mecánica:

Para la conminución, en la cual previamente se especificara la
capacidad deseada del circuito cerrado molienda/clasificación:
Pm = 1060.26 Hp
Pm = 1.341 * Wi(correg) * TMH . HP
ETAPA 7: Potencia eléctrica del motor.

Suponiendo una eficiencia de 80%+10% perdidas: Pe=1514.6 Hp
*( ~ )
1 0
Pe= Pm HP
ETAPA 8: Dimensiones del molino de bolas industrial.
Pe(Hp) ]1/3.5
D= [ Kb * (%Vp)0.461*(%Cs)Lsos* (Lfv)
mNERACION K6 Wi(correg E(kwhfTM) Pm(Hp) Pe(Hp) D(Pies) L(Pies) %Error

1 1 15.67 9.86 1060.27 1514.67 13.25 15.90 1
D= 13.25 Pies LID= 1.2

L= 15.30 Pies %Cs = 72
%Vp 40
52
ETAPA 9: Tabla de itineracion:
Una vez calculado el valor teórico de D, en caso que D resulte
diferente a 8 pies deberemos entonces recalcular el factor K6 y
repetir las etapas anteriores, se trata de un procedimiento de
cálculo itinerario, hasta que se obtenga una máxima relativa de 1
% para valores de D calculados entre iteraciones sucesivas.
ITINERACION K6 Wi(correQ) ~(kwhfTM Pm(Hp) Pe(Hp) D(Pies L(Pies) %Errorl~

1 1 15.7 9.9 1060.3 1514.7 13.2 15.9
2 0.91 14.3 9.0 969.1 1384.4 12.9 15.2 2.54
3 0.91 14.3 9.0 969.1 1384.4 12.9 15.2 o
D= 13.00 Pies
L= 15.00 Pies
Motor= 1384 Hp 1032 Kw
Se instalara un motor de 2000 Hp para cada molino.
2.3.4. Dimensionamiento hidrociclon, diámetro D-50.

Si se desea obtener 60% - m 200, como producto de molienda de
acuerdo con las pruebas de flotación que se realizaron, entonces
las dimensiones deben cumplir con este condición además se
sabe que por diseño del circuito de molienda la carga circulante
se consideró 2.5. Seleccionamos un modelo Krebs, para lo cual
solo se requiere calcular el diámetro del hidrociclon, este modelo
de hidrociclon tiene una geometría predefinida en base al
diámetro del hidrociclon.
Como punto de partida para seleccionar el diámetro, se requiere

determinar el flujo de pulpa de alimentación al hidrociclon, y la
presión requerida, usando la hoja de cálculo LEYES DE BOND en
MOLY COP TOOLS, al mismo tiempo se puede comprobar
usando el anexo 04 de DISEÑO E INSTALACION DE
CIRCUITOS DE CONMINUCION, en caso que el flujo sea alto
se reparte el flujo de pulpa en una batería de ciclones.
53
Una vez definidos el diámetro y la caída presión para el
hidrociclon, se determinara el 050 requerido usando los modelos
de Plitt, Arterburn y el grafico de selección de Diámetro vs d50.
Ecuación de Plitt:
0.9771 * Dco.46 * Dio.6 * Do1.z1 * e(o.o63*Cv)

dso - -------------=------------::--::-----:--:---
- Du0.71 * ho.3s * Q0.4S * (p _ l)o.s
Ecuación de Arterburn:
d so =06213*Dc 0 ·66
.
53 -
* ( 53
Cv)-1. 43
( 1.65 )
* p- 1 *327
.
1.6 3 4 6.5 10 14 16,5 20 24 30 36 40 48 ·diámetro

1000 pulg
__1Qfi __lO_g_ L1..l::. 120

r-
~
¡-U'
14_ 83 ftº r- r-
100 ~ 1=
~ ~ ¡::1=
Üj 48 r- r-
cu .J(
r- r-._r
e: j;¿
'=
e
0 !--
10
r 1-
...... ...... ...... 'In .... ~. j~
'ª
~~
25 Zb V
20 23
~
. o
! "OI.rl 1o '12:
!i
:
Diámetro de ciclón (mm)
Figura 12: Selección de D-50 del hidrociclon.
54
De acuerdo con los cálculos que se realizaron en la hoja de
cálculo LEYES DE BOND, se obtuvo un flujo de 38 LUseg para 2
hidrociclones con una diámetro D-20, para un flujo de pulpa al
60% solidos con una caída de presión de 5.15 Psi.
En la tabla de Diseño e instalación de circuitos de conminución (
ver anexo 04), se puede comprobar y seleccionar el diámetro y
presión más óptimo para nuestro circuito. Finalmente se
seleccionó dos hidrociclones D-20, para cada circuito.
Luego determinamos el 050 aplicando los modelos de Plitt,
Arterburn y la tabla conversión al punto de corte
%pasante en el rebase Factor

99 0.49
90 0.79
ao 1.06
70 1.36
60 1.77
.--• ~-J~··'"'""'-~- '" ..__ -·---..--..... ----~-----··- --·--~,.---·-- """- ------
50 2J4
Cuadro 31: Factor de conversión al punto de corte.
CALCULOS:
A) Caudal de alimentación (Q) = 137.08 m3/h
8) % Solidos en Volumen (Cv) = 31.91 %
C) Diámetro seleccionado De =20.00 Pulgadas
O) F80 de FLOTACION = 123.00 micrones
d50: MODELO PLITT: 117.95 micrones
d50: MODELO ARTERBURN: 116.28 micrones
d50: GRAFICO: 132.75 micrones
De los tres modelos de d50 obtenidos se puede apreciar que el
d50: 132.75 micrones es el único mayor al F80 de flotación, por lo
tanto este valor se considera como d50 del circuito, y se aplicara
como dato en los cálculos de simulación. En la Figura 12 también
se puede contrastar que este valor es bastante cercano.
55
.f ..,...__ _________. \ FAJA REVERSIBLE
A FlOTACION Pb ~
Tolva de Tolva de
Finos No 1 Finos W 2
2000 1M 2000 1M
AGUA
13x15 Pies 13x15 Pies

Molino de Molino de
Bolas 1 Bolas 2
....__ - --- -- -,
~ ,.
~.:~~ ~:-~:~ ~ ;: (
·~--
/
' :
\ .~'
Bombas METSO Bombas METSO

CONCENTRADO HR-150
CONCENTRADO
HR-150
DE Pb: 0.6 TMS/hr No 1 Y2 W3y4 DE Pb: 0.6 TMS/hr
02 FAJA "TRANSPORTADORAS
02 MOLINOS DE BOLAS: 13x15 Pies - Motor 2000 Hp
08 HIDROCICLONES D-20 KREBS
02 CELDAS SK-240
04 BOMBAS METSO HR -150
FIGURA 13: Diseño y selección de diagrama flujo de molienda y clasificacion
PROYECTO HILARION FASE 1
Fuente: Propia
56
2.3.5. Selección de bomba para el hidrociclon.
Para la selección de una bomba para pulpas se realiza una serie
de procedimientos, que generalmente lo realiza una empresa de
ingeniería dedicada al transporte de fluidos, una vez que se defina
toda la infraestructura de la planta, para determinar con exactitud
las perdidas por altura y accesorios.
Por lo general, para bombear pulpa al hidrociclon se opera con

una bomba centrifuga de trabajo pesado, en donde los fabricantes
nos ofrecen catálogos de bombas con sus respectivas variables:
altura de bombeo y caudal.
ft m
100 '
300 90
BO ¡
250 HM 50 /HM 75 HM 150 300

' : : l
¡ <· '· --
!
70 ' -¡- . ' ..; -·---- ! - . " --
,
'
r 1 t
1,
200 60
.-~_ji . ~ ~-+;rl-H .
ll ·~1·7
50 1
150
~~·
!~: 1 j~ )~R200 iHR~~ {,~
1. ') •
40
,HR 50 i. • '
HRJ5 HR!U!
' 1 t ¡ ¡
•
100 -;...,-
30
20
50
10 _,__:1::---_L._-x---±--'--:ro=--:;t:±-::oo:-'-----:2;i;;:;---'----;-4r.Oo:---"-;;i;;;;--;;l~~---:;-2;;j;;:;-~ m3{hr
50 150 200 300 soo 1000 2000 4000 5000 10000 USG PM
Figura 14: Selección de bombas METSO
57
Para nuestro caso tenemos el caudal 274 m3/hr, en cuanto a la
altura neta asumiremos que requiere una altura de 100 Pies, de
acuerdo con el catálogo de la Figura 14 seleccionamos una
bomba HR-150 METSO, las características de dicha bomba son
las siguientes:
Dimensiones de conexión: la entrada de 150 mm y la salida de
100 mm, peso total de 630 Kg
2.3.6. Determinación del tamaño de bola máximo, collar de bolas,

porcentaje del nivel de llenado del molino y porcentaje de
volumen de llenado.
Para determinar el tamaño de bolas, carga de bolas y distribución

de bolas, recurrimos al programa de MOLY COP TOOLS las
cuales están basados de las correlaciones empíricas propuestas
por Ettore Azzaroni
DIMENSIONES DEL MOLINO Y CONDICIONES DE
OPERACIÓN:
Diámetro: 13.00 Pies
Longitud: 15.00 Pies
%Velocidad Critica: 72.00
Velocidad del Molino: 15.30 RPM
Densidad de bolas: 4.65 TM/m3
Volumen de molino: 56.49 m3
% de llenado de bolas: 40.00
Peso de carga de bolas: 104.98 TM
Tamaño de descarte: 0.50 Pulgada
Características del mineral chancado:
Densidad del mineral: 3.2 TM/m3
lndice de trabajo: 15.67 Kw-hr/TM
Tamaño de alimentation: 9933 micrones.
58
TAMAÑO DE BOLA OPTIMA RECOMENDADA:
De acuerdo con la fórmula de AZZARONI: 3.4 Pulgadas
El diámetro seleccionado seria de 3.5 pulgadas.
d * = 6 06 F o.2sa ( W. )o.4 1 (N D)o.2s

8 • 80 Ps 1
db = tamaño de bola
FSO = 80% tamaño pasante en la alimentación fresca
p5 = densidad del mineral
Wi = indice de trabajo del mineral

N = porcentaje de velocidad critica del molino
Pulgadas 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5

3.5 18.4 18.4
3 27.4 24.2 3.2
2.5 20.8 14.0 3.9 2.9
2 16.3 7.2 2.0 3.2 4.0
1.5 12.5 3.0 0.8 1.3 3.6 3.7
1 4.4 0.9 0.2 0.4 1.08 2.46 -0.73
0.5 0.3 0.1 0.0 0.0 0.13 0.31 -0.223 -0.14
Cuadro 32: Recarga inicial de bolas para el molino de bolas 13x15.
La recarga diaria se hará con las bolas de 3.5" y 2.5"
59
2.3.7. Simulación de los circuitos de molienda y clasificación
en MOLY -COP TOO L.
Para llegar a esta etapa, se asume que tenemos definidos las
dimensiones del molino, el hidrociclon y sus condiciones de
operaciones. Es necesario haber iniciado el dimensionamiento de
manera aislada tanto el molino y el hidrociclon considerando los
parámetros que se asumieron y se obtuvieron en la prueba de
índice de trabajo a nivel de laboratorio después se realiza la
simulación en circuito para realizar los ajustes de parámetros.
1o Se determina la función selección y la función fractura, están
funciones son las mismas tanto a nivel laboratorio como a escala
industrial, en la hoja de cálculo BaiiParam-Batch se ingresan los
datos que se obtuvieron en la prueba como: dimensiones del
molino de laboratorio, F80, P80, distribución granulométrica de la
alimentación y descarga, gravedad específica, consumo de
energía y peso de las bolas y se resuelve el cálculo aplicando la
función SOLVER, así obtenemos las constantes de las funciones
SELECCIÓN y FRACTURA.
2° Usamos la hoja de cálculo BaiiSim-Direct, ingresamos las
constantes de selección y fractura, las dimensiones del molino y el
hidrociclon que se dimensionaron, caída de presión, carga
circulante y la distribución de tamaño de partículas de la
alimentación fresca al molino. Luego procedemos a usar la
ITIRACION para buscar una óptima relación de parámetros de
operación.
3° Hacemos uso de la hoja de cálculo BaiiParam-Direct donde
ingresamos las constantes de las funciones halladas en las
hojas anteriores; selección, fractura, distribuciones de mallas,
usamos la herramienta SOLVER para ajustar los datos, esta hoja
de cálculo nos permite comprobar las dimensiones del hidrociclon
y sus parámetros (psi, carga circulante, diámetro de corte,
distribuciones de partículas de la alimentación, rebose y
descarga). Esta hoja nos ha permitido hacer el escalamiento
industrial.
60
Para la realización del modelamiento matemático de los circuitos
de molienda en MOLY COP TOOLS debemos tener en cuenta
que se basa en la TEORIA MODERNA DE CONMINUCION, esta
teoría introduce dos nuevos conceptos la FUNCION SELECCIÓN
( S ) y la FUNCION FRACTURA ( B ), en el primer parámetro se
refiere a la moliendabilidad, es decir a la cinética de molienda,
con relación al segundo parámetro se refiere a la distribución
primaria de partículas, producidos como resultado de un evento
de fractura.
Estos dos conceptos se desarrollan tanto a escala laboratorio

como a escala industrial, ya que son invariables ambas funciones,
en nuestro caso lo utilizamos al usar la herramienta MOLY COP
TOOLS, al realizar una simulación de molienda es necesario tener
los valores de las constantes de estas funciones para hacer el
escalamiento a nivel industrial. Para lo cual usaremos la
herramienta SOLVER en Excel.
Solver forma parte de una serie de comandos a veces

denominados herramientas de análisis de hipótesis. Con Solver,
puede encontrar un valor óptimo (mínimo o máximo) para un
análisis de hipótesis fórmula en una celda, denominada la celda
objetivo, sujeta a restricciones o limitaciones en los valores de
otras celdas de fórmula en una hoja de cálculo. Solver trabaja con
un grupo de celdas llamadas celdas de variables de decisión, o
simplemente celdas de variables, que participan en el cómputo de
fórmulas en las celdas objetivo y de restricción. Solver ajusta los
valores en las celdas de variables de decisión para cumplir con
los límites en las celdas de restricción y producir el resultado
deseado para la celda objetivo.
61
Moly-Cop Tools ™ (Version 3.0)
BALLPARAM_BATCH: Estimacion de parametros de molienda de laboratorio.
Prueba No 1 1 1
100
"""
1/
FUNCION SELECCION :
:1' .ó
alphaO 0.001475
e /ó / 1~
alpha1
alpha2
1.092
4.0
? \
Dcrit
Expansion de:
alpha02
6222 ~
~
r::::
m10
ey 1
1!
\
alpha12 :::!:!
o
1/ ll"l
ri
FUNCION FRACTURA:
/
beta O 0.19145
v -o-Feed
O Discharge (Exp.)
beta1 0.538 --Discharge (Adjusted)
--o-SiE*10
beta2 14.9
~ 1 11 1
Expanded Form 1
beta01 1 · o.oool 10 100 1000 10000 100000
Tamaño de particula, microns
Funcion objetivo: 0.121 1 Nota: Los calculas actuales no son validos, si SOLVER no ha resueltoo ha corrido mas de 2 -.eces. J
Figura 15: Modelamiento matematico de la Funcion Selección y la Funcion Fractura para el mineral Hilarion.
0\
N
Moly-Cop Tools ™ (Version 2.0) Simulation N° 1
Remarks CIRCUITO DE MOLIENDA HILARION
Molino de bolas 13x15 y Ciclan D-20
40.00 % Solids
%-200 MESH
psi 1 - - 5.891 123.9 P80
# of Cyclones
~-
Vortex Circ.Load ~
Apex ~ m3 /hr ~
% Solids
Water,
3
m /hr 1 75.21
~
--
ton/hr Water, 1 45.31-+
F80 9916 m3 /hr
1
r-=======i
L _j~
Gross kW 1168.4
kWh/ton ~ % Balls 40.00
Wio 17.86 %Critica! 72.00 "!· ..,...,..,..'7'7~
% Solids 72.00
% Solids 1 59.521
O\
l.¡.)
Figura 16: Modelamiento matematico del diagrama de flujo de Molienda y Clasificacion

Fuente: Propia
2.4. Sección de Flotación de minerales.
La flotación se define como un proceso físico-químico mediante el cual·
se produce la separación de los minerales sulfurados a recuperar del
resto de los minerales ganga, que componen la mayor parte de la roca
original. La pulpa proveniente de la molienda, con los reactivos
necesarios para la flotación ya incorporados alimenta a las celdas de
flotación. En el fondo de las celdas se hace burbujear aire, a través de
las aspas de agitadores rotatorios ubicados uno por celda, lo cual
mantiene la pulpa en constante agitación para permitir que todas las
partículas de mineral dispersas en la pulpa mantengan el mejor contacto
con los reactivos, el agua y el aire para que con ello el proceso de
flotación se lleve a cabo en forma eficiente. Los reactivos, que se
incorporan a la pulpa en la etapa de molienda para dar el tiempo de
residencia que cada uno de ellos necesita para conseguir una pulpa
homogénea a la entrada de la flotación, en general cada reactivo tiene
diferente naluraleza y cumplen distintas funciones.
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACION
El diseño de circuitos de· flotación normalmente se inicia con un conjunto

de ensayos batch escala laboratorio, donde se evalúa el efecto de las
variables típicas de flotación sobre la recuperación y de ley de
concentrado, Ph, reactivos, dilución de pulpa, tiempos de
acondicionamiento y de flotación, tal como se detalla en la Figura 17. En
el siguiente procedimiento se realiza las pruebas en circuito abierto.
Se seleccionan los niveles óptimos de las variables y luego se corre un
nuevo conjunto de ensayos en el entorno del suboptimo determinado
inicialmente. Luego se hacen pruebas en circuito cerrado para
determinar el tiempo de flotación de cada celda o banco.
Siendo un mineral polimetálico se empieza a flotar primero los sulfuros
de Pb y Ag debido a que tienen alto grado de asociatividad y su Ph: 8 al
mismo tiempo se deprime los sulfuros de Zn y Fe, en la segunda etapa
se acondicionan a otros parámetros para concentrar los sulfuros de Zn.
64
Galena Cal: Ph 11
Esfalerita Circuito Activador: ZnS04 Circuito
Pirita Plomo Colectores:Z-11 Zinc
Marmatita Depresor: W-570
Ganga Espumantes: MIBC
Cal: Ph 8.5 RELAVE DEL

Depresores: CIRCUITO Pb
ZnS04+NaCN
Colectores: A-25, A-242
Espumantes: MIBC CONCENlRADO
PLOMO
Figura 17: Esquema de la primera campaña de pruebas de flotabilidad

Fuente: Elaboracion propia
2.4.1. Escalamiento de laboratorio a nivel industrial.

Se usa para dimensionamiento, junto a pruebas de laboratorio
que deben escalarse al tamaño equivalente industrial, scaling up.
En el se escala tiempo y no leyes ni recuperaciones, que deben
ser las mismas que se obtienen en una prueba de laboratorio.
El tiempo de laboratorio se debe multiplicar por un factor (1.6
- 1.8 ó 2) para obtener el tiempo de residencia a escala
industrial. Si un circuito rougher, tiene en el laboratorio un tiempo
de 2 minutos, el tiempo de residencia en planta debe ser de 4
minutos (2 x 2'). De acuerdo con el libro: FLOTACION
FUNDAMENTOS Y APLICACIONES. Sergio Castro.
2.4.2. Cinética del Proceso de Flotación.

La cinética del proceso de flotación de espumas se puede definir
como la cantidad de mineral trasportado por la espumas como
concentrado que se extrae de la celda en la unidad de tiempo,
donde a partir de este concepto se busca un modelo
matemático que describa el proceso de flotación, bajo
presunciones basadas en la teoría de los hechos establecidos por
el estudio del mecanismo de la flotación.
El tiempo de residencia (tr), está vinculado al flujo de aire, de
modo tal que si este último fuese pequeño, t debería ser alto para
colectar todas las partículas.
65
Hay una relación directa entre tr y la probabilidad de flotación, por
lo que si ésta es alta y si el flujo de aire es adecuado, la
recuperación esperada sería aceptable. En la prueba No 41 tal
como se puede apreciar en la Cuadro 39, se observa se flotaron
e intervalos de tiempos de manera continua, con el fin de diseñar
los circuitos a escala industrial. Se va cambiando la bandeja
receptiva de concentrado, para fraccionarlo en c1, c2, ..... en, para
tiempos de flotación de 1O seg. 2.5, 3.5. 1, 2, 1.5 minutos para el
circuito de Pb y circuito Zn.
-·
FACTOR CAMBIO DE FACTOR CAMBIO EN "1{" CAMBIO EN "R"
Rotación de celdas Aumento Aumento moderado Poca influencia

Aireación de celdas Aumento Aumento Disminución
Temperatura Disminución Disminución Poca influencia 11l
Velocidad alimentación Aumento Disminución Poca influencia
Tamaño de partícula Aumento Aumento Disminución
Tamaño partícula fina libre Aumento Disminución Aumento
Colectores/espumantes Aumento Aumento Aumento
Retiro de espuma Aumento Aumento Disminución
Cuadro 33: Tendencias de los valores de R y K con algunas

variables de flotación; Kimpel 1985.
MODELO CINETICO DE AGAR: El modelo de Agar es de primer

grado, es el modelo más aplicado para escalar, el criterio de Agar,
que es ampliamente conocido y aplicado en planta, quien hizo un
desarrollo para estudiar sistemáticamente circuitos de flotación.
Se usa para dimensionamiento, junto a pruebas de laboratorio
que deben escalarse al tamaño equivalente industrial, scaling up.
En el se escala tiempo y no leyes ni recuperaciones, que deben
ser las mismas que se obtienen en una prueba de laboratorio.
El tiempo de laboratorio se debe multiplicar por un factor (1.6 - 1.8
ó 2) para obtener el tiempo de residencia a escala industrial.
66
Rt: Recuperación acumulada para un tiempo determinado.
Ri: Ultima recuperación de la prueba.
t: Tiempo de flotación.
e: Factor de corrección cuando t=O.
k: Constante cinética de flotación.
Una manera de relacionar los factores que interactúan en las
Recuperaciones y las constantes cinéticas (K), podemos observar
en la Cuadro 33; presentada por Kimpel.
MODELO DE AGAR: Para sulfuros de Plomo.

k= 2.538
Ri = 0.853
e= -0.05194
Tiempo R(exp.) R(calc.) Error e

o 0.00 0.0000 0.000 o
0.25 0.35 0.3369 0.000 -0.05194
0.5 0.59 0.5792 0.000 -0.05194
1 0.75 0.7758 0.001 -0.05194
2 0.80 0.8466 0.002 -0.05194
3 0.82 0.8522 0.001 -0.05194
4 0.83 0.8526 0.000 -0.05194
8 0.85 0.8526 0.000 -0.05194
12 0.85 0.8526 0.000 -0.05278
Funcion Objetivo : 0.004 -0.05205
Cuadro 34: Cinética de flotación del Pb.

Fuente: Propia
En el cuadro anterior se calcula la recuperación calculada (Real.)

con la ecuación de AGAR, el Error hallado es (Rexp. - Rcai)A2 y
cuya sumatoria total del error se minimiza usando la función
solver para determinar el valor de la constante ( k ) y la constante
(e) se determina haciendo el respectivo despeje en la ecuación
de AGAR en un tiempo cero.
67
MODELO DE AGAR: Para sulfuros de Zinc.
k= 3.498
Ri = 0.902
e= -0.05166
Tiempo R(exp.) R(calc.) Error 8

o o 0.000 0.000 o
0.25 0.49 0.451 0.001 -0.052
0.5 0.68 0.714 0.001 -0.052
1 0.85 0.869 0.000 -0.052
2 0.89 0.901 0.000 -0.052
3 0.90 0.902 0.000 -0.052
5 0.90 0.902 0.000 -0.052
8 0.90 0.902 0.000 -0.052
12 0.90 0.902 0.000
Funcion Objetivo : 0.003 -0.05166
Cuadro 35: Cinética de flotación del Zn.

Fuente: Propia
Uno de los criterios de optimización del método Agar es flotar

hasta un límite en que los concentrados obtenidos sean de similar
ley que la cabeza de alimentación, para hacer este cálculo vemos
las recuperaciones parciales en cada fracción de tiempo.
En el Cuadro 36 se tiene las recuperaciones parciales y

acumulados en los tiempos respectivos para cada circuito, se
observa para los sulfuros de plomo en el tiempo 480 segundos
una recuperación parcial 1.04 % con una recuperación
acumulada de 84.51 %y al mismo tiempo empiezan activarse los
contenidos de Zn y Fe, que se consideran impurezas para esta
etapa.
Para los sulfuros de zinc, a los 300 segundos se obtuvo una

recuperación parcial de 0.37% y una recuperación acumulada de
89.94 %, la única impureza significativa que afecta a esta etapa
es la activación de Fe.
68
Peso Distribución Metálica Parcial: % Radio Distribución Metálica Acumlada: %
PRODUCTOS
Gramos Pb Zn Ag Fe Conc. Pb Zn Ag Fe
Conc-Pb-15 20.00 35.50 0.59 34.31 0.41 99.26 35.50 0.59 34.31 0.41
Conc-Pb-30 14.10 23.05 0.46 21.56 0.36 58.55 1.05 55.86 0.77
Conc-Pb-60 13.90 16.19 0.54 15.39 0.43 74.74 1.59 71.25 1.19
Conc-Pb-120 12.90 5.71 0.68 6.14 0.53 80.45 2.27 77.39 1.73
Conc-Pb-180 11.40 1.60 0.57 2.01 0.45 82.06 2.83 79.40 2.18
Conc-Pb-300 18.60 1.41 0.90 1.91 0.75 83.47 3.74 81.31 2.93
Conc-Pb-480 27.70 1.04 1.27 1.44 1.02 84.51 5.00 82.75 3.95
Conc-Pb-720 31.40 0.75 1.39 1.05 1.14 85.26 6.39 83.80 5.09
Relave Final 1835.10 14.74 93.61 16.20 94.91 100.00 100.00 100.00 100.00
Cabza calculada 1985.1 100 100 100 100
Peso Distribución Metálica Parcial: % Radio Distribución Metálica Acumulada: %
PRODUCTOS
Gramos Pb Zn Ag Fe Conc. Pb Zn Ag Fe
Conc. Zinc-15 112.20 0.85 48.83 3.01 6.12 17.69 0.85 48.83 3.01 6.12
Conc. Zinc-30 56.50 0.55 19.35 1.63 3.64 1.40 68.18 4.64 9.76
Conc. Zinc-60 57.10 0.63 17.00 1.32 4.95 2.03 85.18 5.95 14.72
Conc. Zinc-120 25.50 0.35 3.57 0.64 2.78 2.39 88.75 6.59 17.50
Conc. Zinc-180 15.10 0.21 0.82 0.37 1.71 2.60 89.57 6.96 19.21
Conc. Zinc-300 19.70 0.25 0.37 0.39 1.95 2.86 89.94 7.35 21.16
Conc. Zinc- 480 27.20 0.30 0.17 0.40 1.71 3.16 90.11 7.75 22.86
Conc. Zinc-720 25.00 0.24 0.10 0.25 1.33 3.40 90.21 8.00 24.19
Relave Final 1646.80 96.60 9.79 92.00 75.81 100.00 100.00 100.00 100.00
Cabza calculada 1985.1 100 100 100 100
Cuadro 36: Recuperaciones parciales y acumulados en fracciones

tiempo.
Fuente: Laboratorio Chapi S.A.C.
69
2.4.3. Reactivos y dosificaciones.
Los reactivos, que se incorporan a la pulpa desde la etapa de
molienda para dar el tiempo de residencia que cada uno de ellos
necesita para conseguir una pulpa homogénea a la entrada de la
flotación, tienen diferentes naturalezas y cumplen distintas
funciones en la flotación.
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir
burbujas resistentes, para transportar partículas de aerofilicas.
Reactivos colectores: tienen por objetivo impregnar las
partículas de sulfuros de metales a recuperar con
características necesarias para que se separen del agua y se
peguen en las burbujas de aire, lo cual se conoce como
características hidrofóbicas o aerofílicas de las partículas.
Reactivos depresantes: tienen por objetivo provocar el efecto
inverso al de los reactivos colectores, esto, es evitar la recolección
de otras especies minerales no deseadas en el producto a
concentrar.
Modificadores de pH: los cuales sirven para estabilizar la acidez
de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.
Las burbujas de aire generadas con la agitación de la pulpa y el
aire insuflado en el fondo de las celdas, arrastran consigo hacia
la superficie los minerales sulfurados hacia donde rebasan por el
borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia otras
celdas, bombas o espesadores, desde donde esta pulpa es
enviada a la etapa siguiente. El proceso es reiterado en varios
ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto
cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos se puede
realizar un segundo proceso de flotación para recuperar el
concentrado de un segundo metal de interés, con el mismo
mecanismo anterior pero utilizando reactivos y acondicionadores
de pH distintos, pudiendo así obtenerse dos concentrados de dos
metales de interés económico.
70
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS REACTIVOS PARA FLOTACION
REACTIVO %Ca0 % ZnS04 •7H20 %NaCN % CuS04 .5H20 %Z-11 Aerofloat 25 Aerofloat 242 MIBC WF-570 Complejo
CALIDAD 92 99 96 98 85 Puro Puro Puro Mezcla
ESTADO FISICO Sólido Sólido Sólido Sólido Sólido Líquido Líquido Líquido Sólido Sólido
GRAVEDAD ESPECIFICA (gr/cc) 1.19 1.13 0.822 1.05 -
CONSUMO (gr/tn) 2310 105 35 650 15 11.9 11.3 110.8 200 140
CONSUMO (kg/dia) 9092 413 138 2558 59 47 44 436 787 551
FLUJO DEL REACTIVO (lt/min) Sol, (cc/min) Liq 42.09 9.57 9.57 17.77 2.05 27.33 27.33 368.43 5.47 9.57
PREPARACION DE LA SOLUCION (%) 15 3 1 10 2 100 100 100 10 4
TANQUE ALMACENAMIENTO (m 3/dia) Sol, (ft 3/dia) L 61 14 14 26 3 1.4 1.4 19 8 14
FRECUENCIA DE PREPARACION x DIA 3 1 1 1 1 1 1 1
TANQUE DE PREPARACION (m 3 ) 20 26 3 1 1 19 8 14
TAMANO DEL TANQUE (ft x ft) 1Oft x 1Oft 11ft X 12ft 5ft X 6ft 1ft X 2ft 1ft X 2ft 3ft X 4ft 7ft X 8ft 9ft X 10ft
TIEMPO DE AGITACION (min) - 40 10 - - 40 40
TANQUEDE DOSIFIGACION (m3/dii!) Sol, (ft3/dia) Li. 20 8.5 3 1 1 19 8 14
Cuadro 37: Caracteristicas fisicas de los reactivos de flotacion
RELACION DE EQUIPOS PARA PREPARACION Y ALMACENAMIENTO DE REACTIVOS

No CONSUMO CONSUMO CONCENTRACION FLUJO DEL FRECUENCIA DIMENSIONES TIEMPO DE
CODIGO NOMBRE CARACTERISTICA
(gr/tn) (Kg/dia) (%) REACTIVO PREP/DIA DEL TANQUE AGITACION
1 %Ca0 LECHADA DE CAL MODIFICADOR 2310 9092 15 42,09 IUmin 3 10ft X 10ft
2 Complejo SULFATO DE ZINC+CIANURO DE Na DEPRESOR 140 551 4 9,57 IUmin 1 9ft X 10ft 40
3 WF-570 POLIMERO MODIFICADO DEPRESOR 200 787 10 5,471!/min 1 7ft X 8ft 40
4 % CuS04.5H 2 0 SULFATO DE COBRE ACTIVADOR 650 2558 10 17,77 lt/min 1 11ft X 12ft 40
5 %Z-11 XANTATO COLECTOR 15 59 2 2,051!/min 1 5ft X 6ft 10
Aerofloat 25 AEROFLOAT 25 COLECTOR 11.9 47 PURO 27,33 cc/min
-
6 1 1ft X 2ft
--..)
7 Aerofloat 242 AEROFLOAT 242 COLECTOR 11.3 44 PURO 27,33 cc/min 1 1ft X 2ft
8-
..
MIBC METIL ISOBUTIL CARBINOL
-· -
ESPUMANTE
-------
110.8 324 PURO 368.43 cc/min 1 3ft X 4ft
Cuadro 38: Consumo y preparacion de reactivos de flotacion

CONDICIONES FISICAS Y DOSIFICACIONES DE LA 5ta EVALUACION EN CIRCUITO CERRADO
PRUEBA N° 41
MOUEJII>A R.OTACION
Peso, gr :1000 Grav.Esp :3,2 :3,2 RPM (Ro:Pb,Zn) :1500
Velocidad, rpm :110 Vol. Celda,• :2500 :2500 RPM (Scv:Pb,Zn) :1500
Molienda, min :11 min Sólidos,~ :30 :30 RPM (CI:Pb,Zn) :1300
malla (-200), % :58
Sólidos % :66 7
Tiempo Reactivos, ~ r /tn
Etapa min pH ca1 ZnS04 NaCN A-25 A-242 MIBC CuS04 Z-11 WF-570
Molienda 11 8.5 900 75 25 11.9
Acond. Unit. 5 8.5 11.3 20.6
Flot. Unitaria 10seg 8.5
Rougher Pb 2.5 8.5
Scavengher Pb 3.5 8.5 12.3
Acond. CI-1-Pb 1 8.5 30 30 10 12.3
Cleaner 1 Plomo 2 8.5
Cleaner 2 Plomo 1.5 8.5 30 8.2
Acond. I Zinc 10 11 1000 100
Acond. II Zinc 5 11 600
Acond. ill Zinc 5 11 12.3 15
Rougher Zn 3 11
Scavengher Zn 4 11 12.3
Re molienda 1'15" 10.8 50
Acond. CI-1-Zn 1 10.8 150 12.3 50
Cleaner 1 Zinc 3 10.8
Cleaner 2 Zinc 2 10.8 100 123 25
Cleaner 3 Zinc 1.5 10.8 100 8.2 25
Consumo Total 2310 105 35 11.9 11.3 110.8 650 15 200
Cuadro 39: Condiciones físicas y dosificaciones de la prueba No

41 del ciclo cerrado
De las 5 pruebas en ciclo cerrado, es en la prueba No 41 donde se

fija los parámetros más óptimos de las pruebas de ciclo cerrado,
el cual nos servirá para definir el tiempo de molienda, Ph,
reactivos y su dosificación, tiempo de flotación, con estos datos se
puede hallar el volumen requerido para cada etapa, el consumo
de reactivos y darle una configuración a los circuitos de flotación.
En el Cuadro 37 se detalla las características físicas y
composición química de los reactivos seleccionados y en la
Cuadro 38 se detalla las condiciones de preparación y consumo
de los reactivos de flotación siendo en concentración puro para
los aerofloat 25 y 242 también el espumante MIBC.
72
2.4.4. Dimensionamiento de los circuitos de Plomo y Zinc.
El balance de masa en el circuito de flotación se presenta
basados en una producción de 3500 TM/dia; con tiempo de
operación de 24 horas, disponibilidad de planta de 99 %.y factor
de seguridad de 10%.
En el cuadro de dimensionamiento de celdas de flotación (Ver

Cuadro 40), se considera como variables al tonelaje a tratar,
porcentaje de sólidos, densidad de pulpa, gravedad específica,
flujo de pulpa, que son datos que obtuvieron en las pruebas de
flotación.
Sin embargo el parámetro más importante para dimensionar
celdas es el tiempo de flotación a escala laboratorio, este tiempo
se multiplica por el factor de escalamiento 2 para llegar a obtener
el tiempo de flotación en planta concentradora y finalmente el
volumen requerido de celda se obtiene del producto de multiplicar
tiempo de planta por el flujo de pulpa aireada.
Luego se procede a elegir las celdas de los catálogos de

fabricantes, se toma en cuenta el menor número de celdas, a fin
de minimizar costos de capital y costos operativos, estas celdas
seleccionadas deben cumplir con el volumen requerido, en los
catálogos también nos proporcionan los parámetros óptimos y
características de configuración para escala industrial.
Se realiza los siguientes cuadros los parámetros de densidades,

tonelaje, tiempos de flotación a nivel laboratorio y sus respectivos
factores de escalamiento a nivel industrial.
73
1 -- - DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DE-FLOTACION 1
TRATAMIENTO: 3500 TMSPO TMSPH 160

BAIICO Mineral 'k SOLIDOS Flujo de Pulpa Factor Flujo pulpa aireada Timelab Scale Up Time Plant. Vol. de celdas
FLOTACIOII TMPH G.E. W/W m31hr ft3!min Densidad %aire ft3/min m3/hr m in Factor m in ft3 m3
Ufi!TARIO Pb 1 258.0 3.20 59.5 256.24 150.82 1.692 15.0 173.4 4.91 0.5 2 1.0 173 4.9
UIIITARIO Pb 2 258.0 3.20 59.5 256.24 150.82 1.692 15.0 173.4 4.91 0.5 2 1.0 173 4.9
ACOllO. Pb 170.0 3.19 34.2 380.37 223.88 1.307 1.0 226.1 6.40 5.0 1 5.0 1131 32.0
ROUGHER Pb 170.0 3.19 34.2 380.37 223.88 1.307 15.0 257.5 7.29 2.5 2 5.0 1287 36.5
SCAVE!IGHER Pb 164.1 3.17 34.4 364.70 214.66 1.308 15.0 246.9 6.99 3.5 2 7.0 1728 48.9
CLEAIIER 1 Pb 6.3 4.03 28.0 17.76 10.46 1.267 18.0 12.3 0.35 2.0 2 4.0 49 1.4
CLEAIIER2 Pb 3.2 4.89 27.6 9.13 5.38 1.281 18.0 6.3 0.18 1.5 2 3.0 19 0.5
ACOIIO.Zn 187.0 3.23 33.0 437.56 257.54 1.295 1.0 260.1 7.37 15.0 1 15.0 3902 110.5
ROUGHERZn 187.0 3.23 33.0 437.56 257.54 1.295 15.0 296.2 8.39 3.0 2 6.0 1777 50.3
SCAVE!IGHER Zn 152.9 3.11 33.0 359.60 211.65 1.288 15.0 243.4 6.89 4.0 2 8.0 1947 55.1
CLEAIIER 1 Zn 53.3 3.96 31.0 132.10 77.75 1.302 18.0 91.7 2.60 3.0 2 6.0 550 15.6
ClEAIIER2Zn 34.5 4.03 33.5 77.05 45.35 1.337 18.0 53.5 1.52 2.0 2 4.0 214 6.1
CLEArlER3Zn 19.7 4.05 35.0 41.45 24.40 1.358 18.0 28.8 0.82 1.5 2 3.0 86 2.4
Cuadro 40: Volumen requerido para las celdas de flotacion para los circuitos de Pb y Zn
~
~
Para la selección del modelo de celdas de flotación, se
consideraron los factores influyentes en el diseño de circuitos de
flotación.
LA NECESIDAD DE UN VOLUMEN EFECTIVO ES NECESARIO
TANTO EN UNA CELDA GRANDE O CHICA.
Factores influyentes en el diseño de circuitos de flotación:
-/ La selectividad de las celdas grandes es mayor que las
Chicas, debido al mayor espesor de la espuma.
-/ Mejor control de ajuste de flujo de aire o nivel de pulpa.
-/ En las celdas grandes pues tienen menos puntos de
control.
-/ Mayor economía de escala en las celdas grandes.
Finalmente seleccionamos las celdas Outukumpu, debido a que
son las más ideales para nuestro caso, y que cumple con las
características definidas anteriormente, en el Cuadro 41 tenemos
una comparación de celdas por cada fabricante.
Las MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU, cuentan con un

novedoso diseño del impulsor, basado en principios
hidrodinámicos. El aire es insuflado a la celda a través del eje
hueco del impulsor a relativa profundidad; las placas como hojas
en el tope ocultan al impulsor tipo turbina. El conductor externo y
las hojas verticales en el perfil del impulsor, están diseñadas para
balancear el incremento de la presión hidrostática en las fuerzas
dinámicas que desarrolla el impulsor al dispersar el aire. Esto
sirve para atraer la pulpa desde el fondo de la celda y bombearlo
fuera, para mezclarlo íntimamente con el flujo de aire disperso.
Las hojas angostas del estator que rodean al impulsor convierten
la verticidad tangencial arremolinan la pulpa a un flujo radial, de
ahí que las celdas OK tienen una excelente característica de
mezclado y puede mantener aúli.
75
SELECCION Alternativa 1 - Denver Alternativa 2 -Outokumpu
BANCO MODB.O Volumen N" N° Celdas MODB.O Volumen N" N" Celas
FLOTACION Den ver ft3 Celdas Final Outokumpu m3 Celdas Final
UNITARIO Pb 1 S/N 50 3.5 3 SK-240 8.0 0.6 1
UNITARIO Pb 2 S/N 50 3.5 3 SK-240 8.0 0.6 1
ACOND. Pb 12' X 12' 1150 1.0 1 12' X 12' 32.8 1.0 1
ROUGHERPb DR-300 300 4.3 5 OK-38 38.0 1.0 1
SCAVENGHER Pb DR-300 300 5.8 6 OK-16 16.0 3.1 3
CLEANER1 Pb Sub-A-24 50 1.0 1 OK-3 3.0 0.5 1
CLEANER2 Pb Sub-A-24 50 0.4 1 OK-1,5 1.5 0.4 1
ACOND.Zn 13' X 13' 1466 2.7 3 13' X 13' 41.9 2.6 3
ROUGHERZn DR-300 300 5.9 6 OK-38 38.0 1.3 2
SCAVENGHER Zn DR-300 300 6.5 7 OK-16 16.0 3.4 4
CLEANER1 Zn Sub-A-30 100 5.5 6 OK-5 5.0 3.1 3
CLEANER2Zn Sub-A-24 50 4.3 6 OK-5 5.0 1.2 2
CLEANER3 Zn Sub-A-24 50 1.7 3 OK-5 5.0 0.5 1
TOTAL 51 TOTAL 24
Cuadro 41: Cantidad de celdas por fabricante.

Fuente: Propia.
Tipo Volumen Aproximado RPM Potencia Consumida Aire Requerido Blower

Celda Tanque m31 Efectivo m3 Impulsor Instalado 1Consumido Presion (Bar) m3/min
Ok-38 39.1 38.1 150 55 30-40 0.33(4.8) 10 a 20
Ok-16 16.6 16 160 30 15-22 0.23(3.33) 6 a 15
Ok-3 3.2 3 200 7.5 3-5.0 0.14(2.0) 2a4
Ok-1.5 1.6 1.5 220 5.5 1.5-4 0.11(1.6) 1a 2
Ok-0.5 0.6 0.5 140 2.75 0.5- 1 0.07(1.0) 1
Cuadro 42: Características técnicas de las celdas Ok.
Cuadro 18: Modelo de celda Sk-240.
76
2.4.5. Simulación de los circuitos Pb y Zn.
Las técnicas de modelación matemática constituyen una
herramienta de cálculo poderosa para el diseño óptimo de
circuitos de flotación, permitiendo al Ingeniero Metalurgista
resolver los siguientes problemas:
a. Selección del circuito de flotación más apropiado para el
tratamiento metalúrgico de una mena en particular y
b. Optimización de los tiempos de flotación y condiciones
experimentales asociadas a cada etapa de proceso.
La resolución de los ítems (a) y (b) antes mencionados
generalmente debe realizarse en forma sistemática, lo que implica
un largo y costoso trabajo experimental, en lo cual podemos
distinguir tres etapas fundamentales:
1. Realización de pruebas batch a escala laboratorio, para
determinar y estandarizar condiciones óptimas de trabajo. Para tal
efecto, se estudian normalmente a nivel laboratorio los efectos de:
%de sólidos, pH, grados de molienda y tipo y dosificación de
reactivos, efecto de aireación, etc.
2. Simulación experimental de circuitos de flotación continúa
a nivel de laboratorio, utilizando la conocida técnica de pruebas de
ciclo ("PRUEBAS EN CICLO CERRADO") y las mejores
condiciones experimentales determinadas en la etapa anterior.
3. Realización de pruebas continuas de flotación a escala
planta piloto, tendientes a verificar, complementar y/o extrapolar
resultados metalúrgicos alcanzados durante las dos etapas
previas de laboratorio. En general, se deberá determinar los
factores apropiados de escalamiento, correlacionando
empíricamente los resultados obtenidos a escalas de laboratorio y
planta piloto.
A continuación se realiza una simulación de matemática de los
circuitos diseñados para validar sus parámetros operacionales de
los equipos.
77
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SECCJON DE FLOT ACION DE PLOMO
Acond
Del Molino 1 1 Uni. Pb 1 Pb
~~
1
·~-r A
Flotacion
deZn
02 Celdas Unitarias: SK-240

01 Acondicionador: 12' x 12' 1 .,.>j/ 1 0.'10 1 ""·' 1 1•
1 1 2.78 15.10 1 29 1
1.30 7.44 6.90
01 Celda Rougher: OK-38
03 Celdas SCV Pb: OK-16
01 Celda Cleaner 1 Pb: OK-3
1 Conc.Pb 1
01 Celda Cleaner 2 Pb: OK-1.5
Figura 20: Diseño y selección del diagrama de flujo de flotacion del circuito Pb- PROYECTO HILARION FASE 1

-...)
00
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SECCION DE FLOT ACION DE ZINC De la
Flolacion de
Pb
G;.e. 1160.0 1 3.16 1 34 1
Pulpl. m3/h !agua, m3ihl l152.9l3.11 1 33 1 1.31 355.1 304.5
l 1.29 _l355.4 1 306.3 1
1187.0 1 3.23 1 33 1
1.29 440 382.q
,.- -., 1
.......
-f scawnger Zinc 1 l 1
1
Rougher 1 Zinc
1
N:ond 1- -· N:ond
N:ond
Zinc 1
~
Zinc3 '-.. _..,..
1 26.9 1 3.73 1 26 1
------------------== 134.1 13.931 31 1
1.30 84.4 75.7
1 1.23 1 84.7 1 77.4 1
53.3 1 3.96 1 31 1
1.30 !132.6!119.11
31.09 1 34 1 1 8.09 1 3.52 1 23 1 .1 Cleaner Zinc 1
J
--------
3326 1 279.59 1 1 1.20 1 29 1 26.7 1
1 18.8 1 3.83 1 27 1
34.51 4.03 1 33.5 1 L 1.25 J 55.7 l 50.8 1
119.31 4.02 1 31 _¡__ 1.34 1 76.9 1 68.3 1
11.30 1 48 1 43.4 1
1 Cleaner Zinc 2
-¡--
1-r
119.714.051 35 1
1 4.453 1 4.04 1 27
03 Acondic ionadores de Zn: 13' x 13' 1.35 42 37.2 1 1.250 1 13 112.30
02 Celdas ~n11nh<>r" ()k'"_ ~A
04 Celdas
03 Celdas 1 15.24 1 4.05 1 38 1
02 Celdas + 1 1.40 1 28.7 1 24.93
01 Celdas Cleaner Zn 3: OK-5 1 Cene. Zn 1
.......:)
\0
Figura 21: Diseño y selección del diagrama de flujo de flotacion del circuito Zn- PROYECTO HILARION FASE 1

2.5 Sección Espesamiento.
La sedimentación es la separación de partículas sólidas en suspensión
de un líquido que se verifica por asentamiento gravitacional. El objetivo
primario del espesamiento es incrementar la concentración de sólidos.
Las operaciones de espesamiento, se caracterizan por una interface
agua limpia y sólidos de alta densidad de pulpa con lo cual la capacidad
está limitada por las condiciones de descarga inferior.
Se utilizan dos criterios para especificar un equipo de sedimentación:
área superficial y profundidad. El área superficial debe ser
suficientemente grande para asegurar que la velocidad ascendente del
líquido que sale por el rebase no sea mayor que la velocidad de
asentamiento de la partícula de más lento asentamiento que deba
recuperarse.
Las áreas de los espesadores se evalúan examinando las pulpas en
probetas graduadas, en este caso, analizando la velocidad a la que
desciende la interfase entre el agua clara y el sólido, en el cuadro 43 se
muestran la características de los datos experimentales, tanto como
para los concentrados y relave final
5 gr/TM 10 gr/TM 5 gr/TM

33 cm 36.5 cm 35.6 cm
8.75 cm 7.32 cm 12.1 cm
18 Hr 19 Hr 17 Hr
310 gr 308.82 gr 377.25 gr
de sedimentacion 1.35 hr/cm 1.54 hr/cm 1.38 hr/cm
87 micrones 52 micrones 132 micrones
6.2 4.18 3.14
84.78 TMD 325.14 TMD 3090.08 TMD
10% 10% 10 %
Cuadro 43: Resumen de las pruebas de sedimentación.

Fuente: Propio
80
2.5.1 Dimensionamiento del espesador de concentrado de Plomo.
1o Porcentaje de solidos inicial PS = 24.6 %
2° Densidad de pulpa DP = 1.26 Kg/Lt
3° Gravedad especifica del solido GE = 6.2 gr/cc
4o% de solidos final PS(final) = 59.03 %
5o Área del espesador A= 13.17 m2 hrffM
6° Diámetro del espesador D= 27.78 Pies
SELECCIÓN: 01 ESPESADOR TIPO PUENTE: 33ft x 10ft
2.5.2. Dimensionamiento del espesador de concentrado de Zinc.

1o Porcentaje de solidos inicial PS = 25.01 %
4 o % de solidos final PS(final)= 70.9 %
5° Área del espesador A= 16.86 m2 hrffM
2.5.3. Dimensionamiento del espesador de relave final.

1o Porcentaje de solidos PS = 30.01 %
4° % de solidos final PS(final)= 63.20 %
5° Área del espesador A = 10.29 m2 hrffM
Las pruebas de sedimentación han sido corridas con muestras de

concentrados y relave obtenidas en pruebas de laboratorio a mayor
escala, se efectuó la flotación en una celda de 1O kg de capacidad
operada en circuito cerrado; el consumo de floculantes para los
concentrados de Plomo, Zinc y Relave Final son las siguientes: 5
grffM, 1O grffM y 5 grffM respectivamente, Los modelos seleccionados
pertenecen a los catálogos de METSO. (Ver Anexo 05)
81
EJe·.•ador de Rastrillo Soporte del Mecanismo
Raspador de Cono
Saúda de flujo de fondo
Figura 22: Esquema del espesador de puente.

Fuente: Catálogos Metso Minerals.
L,\
.. Prensa de tubo
, _____________ ----.---------
'
.. Presión alta
.. .
.... .. · Presión mediana
... ...
Filtros de presión
... Rltros de vacío
... -·· ...
~ ...... 1-!"!"'".... .-~ .. '-'·~ ...
Presión baja
..... -.. . . ~
E~irales de fiH
.,.,a•"'
...... . "'~.
Gravimétrica
ación
<J 111111111 11111111
Dimensión 1m ldm lcm lmm 100 micrones 10 micrones 1micrón
Cuadro 44: Tipos de Filtración.

Fuente: El portal minero.
82
2.6 Sección Filtrado.
La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un
fluido y de las partículas de un sólido se separa en sus componentes,
gracias al concurso de un medio filtrante que permite el paso del fluido,
pero retiene las partículas del sólido
En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción
impulsora, como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza
centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas
que van formando una torta porosa sobre la que se superponen estratos
sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta y el medio
filtrante.
FILTRO ROTATORIO CONTINUO DE TAMBOR AL VACIO:
El filtro rotatorio continuo al vacío que se ilustra en la Figura 23, filtra,
lava y descarga la torta con un régimen continuo. El tambor cilíndrico se
recubre de un medio filtrante adecuado, se hace girar, y una válvula
automática en el centro sirve para activar las funciones de filtrado,
secado, lavado y descarga de la torta del ciclo de operación. El filtrado
sale por el eje del filtro.
1 Tambor: Filtro lona montado sobre regillas

2 Transmision del Tambor: velocidad vañable
3 Estructura de soporte
4 Estanque
5 Cabezal de vacío: Dispositivo de sello para conectar
el tambor a la tubería de vacío estacionaña
6 Agitador: Para suspension de pa11iculas en el
Estanque
Figura 23: Esquema de un filtro tambor.
83
2.6.1. Dimensionamiento de filtros de tambor para el concentrado
de Plomo y concentrado de Zinc usando Catalogo Metso.
Para dimensionar los filtros emplearemos las tablas de
dimensionamiento en los catálogos de Metso Minerals. Para
dimensionar filtros de vacío se requieren como datos de ingeniería
tales como tamaño de partícula al 80% y tonelaje a filtrar por hora,
los cuales ya está bien definidos en la etapa anterior
(espesamiento).
De acuerdo con el Cuadro 44, tipos de filtración en función al

tamaño de partículas al 80%, seleccionamos los filtros de tambor
al vacío, ya que corresponde el tipo de presión mediana y las
partículas se encuentran el dentro del rango de 10 a 100 micrones
de diámetro de partículas a filtrar.
Tasa Area N° Are a
TM HILARION TMD TMSH Micrones Filtracion Efectiva Filtros m2
TMSD Ce Pb 84.78 3.89 87.0 700 5.55 1 10
TMSD Ce Zn 325.14 14.90 52.0 350 21.29 2 29
Tipo Alto Largo Ancho Potencia Potencia Peso

Filtro m m m trsm.(Kw/hp) Agit. (Kw/hp) TM
1818 2.3 3.1 2.2 0.75 a 1 3a4 4.2
3030 3.48 4.48 3.63 3a4 5.5 a 7.4 9.8
La tasa de filtro, el área efectiva, el área total de la superficie

filtrante y las características del filtro de tambor requerido para el
proyecto Hilarion se muestran en el anexo 07, catálogo de filtros
tambor Metso. Seleccionamos 01 filtro tambor tipo TF 1818 para
el concentrado de Pb y 02 filtros tambor tipo TF 3030 para el
concentrado de Zn.
2.6.2. Dimensionamiento de la unidad de vacío usando catálogos

Metso.
Al evacuar el aire de los filtros se puede obtener una

deshidratación de. los concentrados, el requerimiento de vacío se
calcula como el volumen de aire diluido por área de superficie
84
efectiva por minuto, el volumen de aire diluido equivale al volumen
a la presión actual reducida y finalmente el volumen de aire libre
(utilizado para dimensionar los compresores), es el volumen a la
presión atmosférica normal.
Para determinar las dimensiones de la bomba de vacío se

multiplica el área efectiva de vacío total de los filtros por los
requerimientos de aire soplado (diluido), obtenemos la capacidad
de la bomba de vacío, a continuación se realizó los cálculos
necesarios usando las tablas del catálogo de Metso Minerals.
Tasa Are a No Presion Flujo

TM HILARION lMD Micron Filtracion Efectiva Filtros Requerida m3/m2
TMSD Ce Pb 84.78 87 700 5.55 1 3 16.65
TMSD CcZn 325.14 52 350 21.29 2 2 85.16
101.81
Seleccionamos un motor para la bomba de vacío de 300 Hp, de

acuerdo con los catálogos de Metso Minerals.
A- Producto
S- Liquido de lavado
C-Sólído scpar~do
0- Filtrado del lavado
E- Filtr~do madre
i- T,:¡rnbor
2- Cub«
3- Dispositivo de lavado
4- Cabez;d de mando
s.Sep;or;;dor íiltrado de lavado
6- Scpar;¡dor íiltr;¡do mildre
'7· Bomba fil<rado de l;¡vaóo
t:. Bomba filtrado madre
A-.~--------------~ 9· Bomba de vado
o.
1 Deposito cie producto
__ ! l- Bomba de alimentación
'U) 12. Dispos.itivo de descarga
Figura 24: Esquema de la unidad de vacío y el filtro tambor
Fuente: Catálogos Metso Minerals.
85
01 ESPESADOR RELAVES (
03 HIDROCICLONES 144x19 Pies +
KREBS D-18
RELAVE FINO PARA

LA RELAVERA
cp: 19.5 m
h: 9.75 m
RELAVE GRUESO
RELLEN HIDRAULICO
01 ESPESADOR Pb 01 ESPESADOR Zn
33x10 Pies 59x12 Pies
01 FILTRO DETAMBOR 02 FILTROS TAMBORZn

TF 1818: 10 m2 TF 3030: 29 m2
~¡ Ll======::::===·~~t~B~A~C~IO~~======~.-/ ..- _.-,, ·-...
300 Hp ~·.:_: ____ ~-----:~·:-;.

CONCENTRADO DE Pb
CONCENTRADO DE Zn
HUMEDAD: 9%
LINEAS DE RECUPERACION DE AGUA

PARA PLANTA
_ _ _ _ _..,..FLUJO DE CONC. Pb
~~~~~.....:>FLUJO DE CONC. Zn
FLUJO DE AIRE
------+-FLUJO DE AGUA CLARIFICADA
- - - - - - • F L U J O DE RELAVE FINAL
FIGURA 25: Diseño y Selección del diagrama de flujo de Espesa miento, Filtrado y Recuperacion de Agua.
Fuente: Propia
86
2.7. Manejo de relaves e impacto ambiental.
Como parte del proceso productivo se generan residuos denominados

relaves, estos relaves pasa por una separación de acuerdo al tamaño
de partícula del material, en grueso y fino. Los gruesos son dispuestos
para relleno hidráulico en interior de mina, mientras que los relaves
finos se depositaran en los futuros depósitos de relave. La
caracterización geoquímica de los materiales mencionados se efectuó
en un estudio que consistió en el desarrollo de pruebas estáticas
(conteo acido base, Ph en pasta), en el Cuadro 45 se presenta los
ensayos ABA y en el Cuadro 46 análisis mineralógico.
Ph en pasta
El ph en pasta no es un indicador del potencial de generación de ácido

de una muestra, sin embargo, nos da una indicación preliminar de la
generación neta de ácido asociada con la muestra. Los valores de ph
en pasta menores que 6 indican una posibilidad limitada de PN,
mientras que los valores mayores sugieren que la muestra cuente con
un cierto potencial de neutralización (PN).
Contenido de azufre total (S total)
Los minerales que contienen azufre son la principal fuente de

contaminantes ácidos y metálicos en las rocas, la medición del
porcentaje de azufre es fundamental en la predicción de la generación
de drenaje acido. El contenido total de azufre da un estimado del
potencial del ácido total, el cual podría resultar en una sobre-estimación
del potencial acido real, el limite más conservador para el contenido de
azufre total en una muestra sin potencial de generación de drenaje es
0.1 % (Valerie Bertrand, M.A., 2006)
Potencial de acidez (PA)
Calculado en base a la premisa que todo sulfuro en la muestra ocurre

como pirita y que toda la pirita generara ácido sulfúrico, calculándose
como PA = % de azufre como sulfuro x 31.25, en donde este factor se
87
basa en la acidez generada, para la oxidación completa de la pirita y la
subsiguiente hidrolisis del Fe+3 generado.
Potencial de neutralización (PN)
En los materiales en los que se encuentran presentan minerales

generadores de ácido tales como la pirita, se producirá drenaje acido si
solo hay producción insuficiente de alcalinidad neutralizante, es decir, si
ocurre un desequilibrio entre las reacciones que producen alcalinidad y
ácido. Las mediciones de potencial de neutralización (PN) se basan en
procedimientos de laboratorio y proporcionan una estimación preliminar
de la verdadera capacidad de neutralización in situ.
Potencial de neto de neutralización (PNN)
El potencial de neutralización de la muestra está dado por PNN=PN-PA

y nos permiten determinar si el material analizado tiene potencial de
generación de drenaje de ácido de roca (DAR) de acuerdo a los
siguientes criterios:
Si: PNN<-20, existe un alto potencial de generación de DAR.
Si: -20 <PNN< +20, entonces los materiales analizados se encuentran

dentro de la zona de incertidumbre, para definir estos serían potenciales
generadores de acidez deben realizarse pruebas cinéticas, estas
pruebas toman. un tiempo promedio de un año.
Si: PNN> +20, entonces el material analizado no será generador de DAR
Relación PN/PA
Los criterios de clasificación de PN/PA (Prince 1997) que se indican a

continuación, son los que actualmente está recomendando el MEM.
Si: PN/PA < 1, Posible generación de ácido, a menos que los sulfuros
sean no reactivos.
88
Si: 1 < PN/PA < 2, Posible generación de ácido, si el PN es insuficiente
reactivo o se consume a una velocidad mayor que la velocidad de
oxidación del sulfuro.
Si: 2 < PN/PA < 4, no es potencial generador de drenaje de ácido a

menos que ocurra exposición preferencial significativa de sulfuros a lo
largo de los planos de fractura.
Si: PN/PA > 4, no es potencial generador de drenaje acido.
Azufre Azufre
PN PA PNN PN/PA
Muestra Ph Pasta Total Sulfuro Condicion
%S lMCaC03/1000lM
TS-1 7.1 17.8 17.7 19 5.5 13.5 3.4 No Genera
TS-2 7.0 21.9 21.8 11 6.8 4.2 1.6 Posible Generador
TS-3 7.6 16.6 16.4 192 5.1 186.9 37.5 No Genera
TS-4 5.1 19 18.6 8 5.8 2.2 1.4 Posible Generador
TS-5 6.8 17.1 16.7 6 5.2 0.8 1.1 Posible Generador
TS-6 7.2 17.1 16.5 19 5.2 13.8 3.7 No Genera
Cuadro 45: Resultados ensayos ABA de muestras de relaves.
Fuente: Propio
Los resultados indican que los relaves son no generadores y a su vez

son posibles generadores de drenaje acido, atendiendo al cociente
PN/PA. Se observa además que el Ph de las muestras de relaves varía
entre 5.1 a 7.6, lo cual indicaría que el material de relaves tiene cierto
potencial de neutralización, los resultados no son definitivos, requerirán
otros estudios complementarios tales como las pruebas cinéticas nos
presentan una evaluación de la velocidad de neutralización y
producción de ácido.
Asimismo, de una muestra representativa se realizó un análisis

mineralógico para caracterizar el contenido del material. Los
resultados por difracción efectuada para la muestra se presentan en el
siguiente cuadro 0Jer Cuadro 46).
89
Nombre de mineral Formula %
Ortoclasa KALSi308 20
Grosularia Ca3AL2(Si04)3 19.65
Calcita Ca(C03) 14.57
Diopsido CaMgSi206 10
Epi dota Ca2Fe3+2.25AL0.75(Si04)3(0H) 10.12
Pirrotita Fe( 1-x)S(x=Q-0.17) 6.22
Cuarzo Si02 8.81
Esfalerita ZnS 0.24
Pirita FeS 1.72
Galena Pb 0.3
Cuadro 46: Distribución volumétrica porcentual del relave.
Fuente: Laboratorio Chapi S.A.C.
2.8. Balance de agua en el diseño de planta concentradora.
El agua es un recurso indispensable en la industria minero-metalúrgica,

su uso es 3/1 en relación con el mineral solamente para planta
concentradora, de ahí que este recurso es vital darle un uso consiente
para reducir el impacto socio-ambiental en las comunidades, así
también para recuperar remanentes de reactivos y enviarlo
nuevamente a planta, en el balance que se realizó para el presente
proyecto HILARION en los cálculos de diseño se consideró recuperar el
agua de relaves, se puede recuperar hasta un 41 % del agua total que
alimenta a planta, de acuerdo con las pruebas de sedimentación que
se realizaron a nivel de laboratorio.
Los siguientes cálculos son para diseñar la capacidad del tanque de

almacenamiento de agua por lo menos para una guardia completa, sin
alimentar agua fresca durante 12 horas continuas, para responder a
cualquier emergencia que podría ocurrir en el sistema de alimentación
de agua fresca y/o cualquier otra emergencia indeseable en planta.
Plomo Zinc Relave

Flujo agua (Alimentación. Espesador): 10.83 40.63 300.25
Flujo agua (Descarga Espesador): 2.45 5.56 74.96
Flujo de agua (Rebose espesadores): 8.37 35.07 225.29

90
Flujo de agua (Alimentación. filtros): 2.45 5.56
Flujo de agua (Descarga filtros): 0.35 1.18
Flujo de agua (Recuperación. En Filtros) 2.10 4.38
AGUA RECUPERADA EN ESPESADORES Y FILTROS: 275.22 m3
Agua perdida en ciclones D-18 en relaves: 74.96 m3/h
Flujo agua (Alimentación. A molinos) 90.4 m3/h
Flujo agua (Descarga A molinos) 144.2 m3/h
Flujo agua (Descarga de overflow) 133.33 m3/h
Ingreso de flujo agua (Por humedad mineral) 4.95 m3/h
AGUA INGRESADA EN MOLIENDA~CLASIFICACION: 367.93 m3/h
AGUA PARA EL CIRCUITO DE Pb y Zn: 7.17 m3/h
CONSUMO DE AGUA EN PLANTA 375.11 m3/h
CONSUMO TOTAL DE AGUA EN PLANTA 468.88 m3/h
(+25%) como medida de seguridad ya sea para preparar reactivos,

chancado, limpieza de derrames, sellos de bombas, limpieza general.
AGUA FRESCA A PLANTA: 188.71 m3/h
AGUA A PLANTA: 12 HORAS DE OPERACIÓN: 2265 m3
Capacidad máxima del tanque de almacenamiento de agua para una

guardia completa sin alimentar agua fresca.
CAPACIDAD DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO: 2200 M3
%DE RECUPERACION DE AGUA EN TRATAMIENTO: 41.30%
91
[J\PITIJLO 111
3. ESTIMACION ECONOMICA.
La estimación se realiza considerando las dimensiones obtenidas en el
capítulo anterior, y seleccionas de acuerdo con los catálogos de
fabricantes, no se considera el costo de la relavera, ni el costo de
producción del mineral, únicamente se analizara el costo de instalación de
planta y el costo de producción unitario de planta.
3.1. Inversiones
3.1.1. Resumen de costos de equipos de planta.
ltem Codigo Relacion de Equipos principales de la Concentradora - Proyecto Hilarion

ltem Codigo Nombre Cant. Tipo Marca Modelo Tamaño Hp(c/u) Kw(c/u)
1 CH-18 Alimentador de Gruesos 1 Vail.en Metso Artesa 3.5'x16' 25 19
2 CH-28 Chancadora Primaria 1 Quijadas Flsmith 30"x42" 100 75
3 CH-38 Zaranda Vibratoria 1 1 Inclinada Flsmith Simple 6'x14' 25 19
4 CH-48 Chancadora Secundaria 1 Conica Symond Std ·5 1/2' 250 186
5 CH-58 Zaranda Vibratoria 2 1 Inclinada Flsmith Simple 8'x20' 25 19
6 CH-68 Chancadora Terciaria 1 Conica Symond Std 7' 400 298
7 CH-88 Fajas Transportadoras 6 Inclinadas Flsmith 800 mm 40 30
8 CH-98 Colectores de PolloQ 2 Estandar Flsmith 25 19
9 M0-1 Molino Primario 2 Bolas Flsmith Fo~adas 13'x15' 1566 1168
10 M0-2 Ciclones 4 Estandar Flsmith Krebbs D-20
11 M0-3 Bombas/ varios 4 Metso 100 75
12 FT-1 UNITARIO Pb 1 1 Mecanica Outokumpu SK-240 8 29 22
13 FT-2 UNITARIO Pb 2 1 Mecanica Outokumpu SK-240 8 29 22
14 FT-3 ACONDICIONADOR Pb 1 Mecanica Outokumpu 12' X 12' 32.8 40 30
15 FT-4 ROUGHER Pb 1 Mecanica Outokumpu OK-38 38 121 90
16 FT-5 SCAVENGHER Pb 3 Mecanica Outokumpu OK-16 16 60 45
17 FT-6 CLEANER 1 Pb 1 Mecanica Outokumpu OK-3 3 20 15
18 FT-7 CLEANER2 Pb 1 Mecanica Outokumpu OK-1,5 1.5 10 8
19 FT-8 ACONDICIONADOR Zn 3 Mecanica Outokumpu 13' X 13' 41.9 40 30
20 FT-9 ROUGHERZn 2 Mecanica Outokumpu OK-38 38 121 90
21 FT-10 SCAVENGHER Zn 4 Mecanica Outokumpu OK-16 16 60 45
22 FT-11 CLEANER 1 Zn 3 Mecanica Outokumpu OK-5 5 29 22
23 FT-12 CLEANER2Zn 2 Mecanica Outokumpu OK-5 5 29 22
24 FT-13 CLEANER 3 Zn 1 Mecanica Outokumpu OK-5 5 29 22
25 ESP-1 Esp. Conc Plomo 1 Conv Metso Puente 33'x10' 10 7
26 ESP-2 Esp. de Conc Zinc 1 Conv Metso Puente 59'x12' 10 7
27 ESP-3 Esp. de Relave 1 Conv Metso Puente 144x'15' 10 7
28 ESP-1 Filtro de Conc Plomo 1 Vacio Metso Tambor 10m2 50 37
29 ESP-2 Filtro de Conc Zinc 1 Vacio Metso Tambor 29m2 100 75
30 REL-1 Ciclones 3 Estandar krebs 20"
Total 3356 2503
Cuadro 47: Resumen de los equipos seleccionados.

Fuente: Propia.
92
3.1.2. Costo de capital - Proy~cto Hilarion Fase 1, Planta
concentradora.
COSTO DE CAPITAL- PROYEfTO HILARION
PRODUCTOS: CONCENTRADOS DE PLOMO Y ZINC.
CAPACIDAD DE PLANTA: 1 3500 TMD
Fecha de Estimación: 2014
ESTIMACION DE COSTOS DE EQUIPOS

ltem Codigo Nombre Cantidad Precio Unit Costo total
SECCION CHANCADO $1 ,608,900.00
1 CH-1A Alimentador de Gruesos 1 $49,700.00 $49,700.00
2 CH-2A Chancadora Primaria 1 $216,600.00 $216,600.00
3 CH-3A Zaranda Vibratoria 1 1 $41,000.00 $41,000.00
4 CH-4A Chancadora Secundaria 1 $640,000.00 $640,000.00
5 CH-5A Zaranda Vibratoria 2 1 $61,600.00 $61,600.00
6 CH-6A Chancadora Terciaria 1 $600,000.00 $600,000.00
SECCION MOLIENDA $3,602,440.00
1 M0-1 Molino Primario 2 $1 '782,400.00 $3,564,800.00
2 M0-2 Ciclones 4 $9,410.00 $37,640.00
SECCION FLOTACION $778,300.00
1 FT-1 Unitario Pb 1 1 $21,500.00 $21,500.00
2 FT-2 Unitario Pb 2 1 $21,500.00 $21,500.00
3 FT-3 Acondicionador Pb 1 $15,600.00 $15,600.00
4 FT-4 Rougher Pb 1 $47,600.00 $47,600.00
5 FT-5 Sca~nger Pb 3 $47,600.00 $142,800.00
6 FT-6 Cleaner 1 Pb 1 $21,500.00 $21,500.00
7 FT-7 Cleaner 2 Pb 1 $21,500.00 $21,500.00
8 FT-8 Acondicionadores Zn 3 $15,600.00 $46,800.00
9 FT-9 RougherZn 2 $47,600.00 $95,200.00
10 FT-10 Sca~nger Zn 4 $47,600.00 $190,400.00
11 FT-11 Cleaner 1 Zn 3 $29,800.00 $89,400.00
12 FT-12 Cleaner 2 Zn 2 $21,500.00 $43,000.00
13 FT-13 Cleaner 3 Zn 1 $21,500.00 $21,500.00
SECCION ESPESADORES $497,500.00

1 ESP-1 Espesador de Plomo 1 $97,500.00 $97,500.00
2 ESP-2 Espesador Zinc 1 $150,000.00 $150,000.00
3 ESP-3 Espesador Rela~ 1 $280,000.00 $250,000.00
SECCION FILTROS $445,500.00

1 FLT-1 Filtro de Plomo 1 $196,500.00 $196,500.00
2 FLT-2 Filtro de Zinc 1 $249, 000. 00 $249,000.00
SUB-TOTAL $6,932,640.00
Otros(25%) $1,733,160.00
TOTAL GENERAL $8,665,800.00
Cuadro 48: Costo total de los principales equipos seleccionados.

Fuente: Propia.
93
3.1.3. Total de inversión del proyecto.
El costo total de inversión Jara la instalación de la planta
concentradora se considera p~rcentajes de rangos en base al
costo total de los equipos, pa~a la instalación, instrumentación,
sistemas de tuberías, constrGcciones en lugar, electricidad,
ingeniería y construcción, conti~gencias.
COSTO DE CAPITAL DE INVERSJbN -PROYECTO HILARION FASE 1

Fecha de dtimacion 2014
Factor Equipos Base costo
ltem DESC.
Rango Estimado Costo total (ref x Factor)
1 Costos de equipos comparado $8,665,800
2 Costos de instalacion de equipos 1x0.43 $3,726,294
3 Sistemas de tuberias ~0-30% 18% $2,230,577
4 lnstrumentacion 5-12% 8% $991,368
5 Construcciones y desarrollo del lugar l20-60% 35% $4,337,233
6 Auxiliares (electricidad) 1~5-100% 25% $3,098,024
7 lineas de exterior 5-15% 8% $991,368
8 Costo fisico total de planta * 1 $24,040,662
9 lngenieria y construccion ~0-35% 25% $6,010,166
10 Contingencias 30% 10% $2,404,066
11 factor de seguridad 15-15% 10% $2,404,066
Total planta - Costo fijo de capital ** COSTO: Fisico Planta $34,858,960
Cuadro 49: Costo de dapital de inversión.

Fuente: Plpia.
NOTA: En los costos no se incluye la construcción de relaves ni
puesta en marcha. Se estima ~ue el costo total de la instalación
de la planta concentradora serh $ 34 858 960.
3.2. Costos de operación.

3.2.1. Costos directos
Son los insumas como los reactivos, bolas, electricidad y mano de
obrl! directa destinados a la profucción de concentrados.
COSTOS DE OPERACICDN: COSTOS DIRECTOS
1
Estimación anual (360 días): 1 277 500 TM Año (Cuadro 18)

Costo de reactivos y Aceros: 1 871 751 $/Año (Cuadro 51)
Consumo de electricidad: 1 692 085 $/Año (Cuadro 50)
94
CONSUMO ANUAL DE ELECTRICIDAD
Energia $/kwh 0.055
Total Operación Uso HP-hr

ltem No. HP-c/u
HP Horas/dia factor porday
SECCION CHANCADO
Alimentador de Gruesos 1 25 25 16 0.85 340
Chancadora Primaria 1 100 100 16 0.85 1360
Zaranda Vibratoria 1 1 25 i 25 16 0.85 340
Chancadora Secundaria 1 250 250 16 0.85 3400
Zaranda Vibratoria 2 1 25 25 16 1 0.85 340
Chancadora Terciaria 1 350 350 16 1 0.85 4760
Alimentadores adicionales 2 25 50 16 0.85 680
Fajas Transportadoras 8 40 320 16 1 0.85 4352
Colectores de Polvo 3 25 75 16 0.85 1020
SECCION MOLIENDA
Molino Primario 2 1566 3132 24 1 0.9 67651.2
Bombas 2 100 200 24 1 0.85 4080
SECCION )FLOTACION
Unitario Pb 1 1 29 29 24 1 0.85 591.6
Unitario Pb 2 1 29 29 24
1 0.85 591.6
Acondicionador Pb 1 40 40 24
1 0.85 816
RougherPb 1 121 121 24
1 0.85 2468.4
Scavenger Pb 3 60 180 24
1 0.85 3672
Cleaner 1 Pb 1 20 20 24
1 0.85 408
Cleaner2 Pb 1 10 10 24
1 0.85 204
Acondicionadores Zn 3 40 120 1 24 0.85 2448
RougherZn 2 38 76 1 24 0.85 1550.4
Scavenger Zn 4 60 240 1 24 0.85 4896
Cleaner 1 Zn 3 29 87 1 24 0.85 1774.8
Cleaner2 Zn 2 29 58 1 24 0.85 1183.2
Cleaner3 Zn 1 291 29 24 0.85 591.6
ESPESAMIENTO ,DE CONCENTRADOS
Espesador de Plomo 1 10 10
1 24 0.85 204
Espesador Zinc 1 15 15
1 24 0.85 306
Bombas 2 10 1 20 24 0.85 408
SECCIQN FILTRADO
Filtro de Conc Plomo 1 50 50
1 20 0.85 850
Filtro de Conc Zinc 1 100/ 100 20 0.85 1700
RESUMEN DE COSTO DE ENERGIA
Total hp y hp-hr/dia : 1
5786 112986.8
Total kWy kwhldia 1 4316 ' 84288.15
Total, $/Año ($0.055/kwh) 1
$1,692,085
Total $/TM 1
1.34
Total kWhiTM 1 ' 24.08
Cuadro 50: Costos de coisumo de energía en Planta.

Fuent~: Propia.
95
CONSUMO ANUAL DE REACTIVOS
Consumo $ Costpor
Categoria ltem $fTM $/Año
g/tmineral kg. de React
Cal 1155 0.130 0.15 $189,189
ZnS04 52.5 0.600 0.03 $39,690
NaCN 17.5 1.590 0.03 $35,060
A-25 5.95 3.020 0.02 $22,641
Reactivos A-242 5.65 3.420 0.02 $24,347
MIBC 51.3 2.250 0.12 $145,436
CuS04 325 1.850 0.60 $757,575
Z-11 7.5 1.610 0.01 $15,215
WF-570 100 1.000 0.10 $126,000
Bolas 600 0.6000 0.36 $453,600
Aceros
Forros 0.05 $63,000
Total 1.49 $1,871,751
Cuadro 51 : Costos de consumo de Reactivos en Planta.

Fuente: Propia.
3.2.2. Costos indirectos.

En los costos indirectos consideramos las asignaciones salariales
equivalente a un año. Se obtiene un equivalente: 1 258 500 $/Año
SALARIO ANUAL
$/Año c/u Total
Categoria Titulo ~e ocupacion No.
$/Año
Superintendente 1 95000 $ 95,000
Asist. Superintendente 1 52500 $ 52,500
1/)
@
Metalurgista Senior 1 48000 $ 48,000
o
"O
Supervisor de Mantenimient 1 48000 $ 48,000
-~
.!!l
r:::
.E
Supenlisor de procesos
Jefe de Guardia
1
3
48000
36000
$
$
48,000
108,000
Metalurgista 1 36000 $ 36,000
"O
<( Tecnico en procesos 1 36000 $ 36,000
Tecnico instrumentista 1 35000 $ 35,000
salario Administ. 11 $ 506,500
Operario de sala de control 3 16000 $ 48,000
Operario de Chancado 2 16000 $ 32,000
Operario de Molienda 6 16000 $ 96,000
1/) Operario de Flotacion 6 16000 $ 96,000
@ Operario de Filtros 3 16000 $ 48,000
o
"O
. Analisador 2 16000 $ 32,000
~
Q)
a. Muestrero 3 16000 $ 48,000
o 10 16000 $ 160,000
Volantes
Mecanices 6 16000 $ 96,000
Electricistas 6 16000 $ 96,000
salario operadores 47 $ 752,000
Total empleados 58
Total $/Año $1,258,500
Cuadro 52: Costos de Salarios del personal en Planta.

Fuente: Propia.
96
3.2.3. Costos de operación total
Se estima que el costo de operación anual para procesar 1277500
TM Año es de $ 6 320 620 anuales y el costo unitario de planta
concentradora por tonelada procesada es de 5.02 $ffM, siendo
este costo unitario el promedio de las compañías mineras a nivel
nacional.
COSTOS TOTAL DE OPERACIÓN ANUAL

PLANTA CONCENTRADORA HILARION
Ton procesado por molinos tpd 3,500
Costo de equipos, $ $ 8,665,800
%del total
ltem Source/calc. $/Ailo $/TM
Costosop.
ltem Source/calc. Subtotals $/t op. costs
Salarios y jemales Del cuadro de salarios y jemales 1,258,500 1.00 20.0

Electricidad Del cuadro de consumo energetico por motor 1,668,905 1.32 26.5
Reacti1.0s y aceros Del cuadro de consumo de reacti1.0s y bolas de acero 1,871,751 1.49 29.7
Mantto suministro y materiales 5% De equipos. Precio pagado ($ 8 665800) 433,290 0.34 6.9
Op. Suministro: aceites y lubric. 15% de manten. Suministros y materiales. 64,994 0.05 1.0
Contrato de precios Concesion: Lab. Quim, contratos de trabajo, consultoría 1,000,000 0.79 15.9
Total: costos de operación. 6,297,440 5.00 100
Cuadro 53: Costo unitario para Planta.

Fuente: Propia
3.3. Financiamiento.
La estructura de financiamiento propuesto para el futuro proyecto es el
siguiente: Siendo el costo de inversión total para planta concentradora:
34 000 000 U$$, será financiado mediante préstamo. El préstamo es
para 5 años al 10% anual.
Factor de amortización, según el modelo Francés:
(1 + on
Factor de amortización R
R: factor de amortización (Anual) 8834944 U$$
P: préstamo 34000000 U$$
i: interés 10% Anual
n: Plazos 5 Año.
97
3.3.1. Flujo de caja.
Un flujo de caja es una variación de ingresos y egresos de caja o
efectivo en un periodo dado, que constituye un indicador
importante de la liquidez de una empresa, se considera para este
proyecto desde el año cero hasta el décimo año.
En el Cuadro 54 se detalla el flujo de caja para el PROYECTO
HILARION.
3.4. Presupuesto de ingresos y egresos.

3.4.1 Ingresos y egresos.
Ingresos anuales 55133382 U$$
Egresos anuales 6297440 U$$
3.4.2 Punto de equilibrio.
Punto de Equilibrio 4.36 %
Ingresos 55133382 U$$
Costos variables 4840527 U$$
Costos fijos 2190074 U$$
3.5. Estados financieros.

3.5.1. Indicadores de evaluación VAN, TIR.
Interés 10% Anual
VAN $2,349,237
VAN TOTAL $130 962 618
TIR 69%
Pago $8,834,944
En este análisis no se consideran la relavera.
98
Año Prestamo lnteres Amortizacion Pago anual
1 3594776 359478 8475467 8834944
2 2887196 288720 8546225 8834944
3 2173973 217397 8617547 8834944
4 1455063 145506 8689438 8834944
5 730421 73042 8761902 8834944
CONCEPTOS Año O Año 1 Año2 Año3 Año4 Año5 Año 6-10
VENTAS o 55133382 55133382 55133382 55133382 55133382 275666909
COSTOS DE PRODUCCION o 6297440 5982568 5683440 5399268 5129305 22950464
GASTOS FINANCIEROS -35000000 8834944 8834944 8834944 8834944 8834944 o
IMPUESTO A LA RENTA 30% o 16540015 16540015 16540015 16540015 16540015 82700073
UTILIDAD NETA -35000000 23460983 23775855 24074983 24359155 24629118 170016372
Cuadro 54: Flujo de caja económico y financiero proyectado
99
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CONCENTRADORA HILARION
8
11
9 9
/!~·-~
A
~21~ ...._~~
~ t
Conc.Pb
RELAVE
FINOPARA 31
LA
RELAVERA ---· _,
_J
, \ V1
'---..0
O1 Tolva de gruesos - 3500 TM 17 01 Celda Ok-38- Rougher
RELAVE 2 01 Alimentador-1000 mm de ancho 18 03 Celdas Ok-16- Scavenger
GRUESO PARA 3 01 Grizzly- 4 Pul. De abertura 19 01 Ceda Ok-3- Cleaner 1
H~~~~~~~o 4 01 Ch. Primaria quijadas- 30x42 20 01 Cela Ok-1.5- Cleaner 2
5 01 Zaranda Primaria- 2 niveles 21 01 Es pesador Pb- 33'x1 O' METSO
6 01 Ch. Secundaria Symons 5 1/2 Pies 22 01 FiltroTamborPb-TF1818METSO
7 01 Zaranda Secundaria- 2 niveles 23 03 Acondicionadores Zn - 13x13
8 01 Ch. Terciaria Symons 7 Pies 24 02 Celdas Ok-38 - Rougher
9 02 Tolvas de finos -2000 TM 25 04 Celdas Ok-16- Scavenger
1O 06 Faja Transport.- 800 mm ancho 26 03 Cedas Ok-5 - Cleaner 1
11 01 Faja Transport. reversible- 800 mm ancho 27 02 Cedas Ok-5- Cleaner 2
12 02 Molinos de Bolas -13x15 Pies 28 01 Ceda Ok-5- Cleaner 3
13 02 Celdas SK 240 29 01 Es pesador Zn- 59'x12' METSO
14 02 Bombas HR 150 METSO 30 02 Filtros Tambor Zn- TF 3030 METSO
15 04 Hidrociclones D 20 31 01 Es pesador 144x15 Pies METSO
16 01 AcondicionadorPb-12x12 32 03 Ciclones D-18 Gmax
Figura 26: Propuesta final de Planta Concentradora- HILARION FASE 1
Fuente: Propio
100
CONCLUSIONES
<~' El costo de planta concentradora se estima en $ 35 000 000.
<~' El costo unitario de planta es de 5.01 U$ffM.
<~' El tiempo de retorno de inversión será en 5 años.
<~' En la selección de los equipos se consideró un factor de seguridad de

10% lo que asegura su óptimo funcionamiento para llegar a la calidad de
concentrado obtenido en laboratorio.
<~' En el diagrama de planta, para el proyecto Hilarían sería la Figura 26, en

el cuadro se detalla los principales equipos de la concentradora y su
secuencia de procesamiento.
<~' Al seleccionar las celdas SK-240, evitaran una sobremolienda para los
minerales de Pb, por tanto tendremos una óptima recuperación de los
elementos más valiosos, como la Ag.
<~' Se implementa un espesamiento del relave final para recircular el agua,

y recuperar remanentes reactivos, se recuperara hasta un 41% del agua
usada en el proceso.
RECOMENDACIONES
<~' El diseño de planta se realizó de acuerdo con los parámetros obtenidos

en laboratorio, en las posteriores campañas de pruebas, cualquier
variabilidad del mineral afectara en el tratamiento tanto a escala
laboratorio como industrial.
<~' Este estudio es una primera propuesta técnica y económica de diseño

de una planta de beneficio de minerales más todavía no se puede
asegurar que sea un estudio definitivo para el proyecto, con las
siguientes campañas se comprobara la variabilidad o la permanencia de
los datos obtenidos y se realizaran los ajustes necesarios.
101
BIBLIOGRAFIA
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técnicas de modelación matemática; CIM: Leonel Gutiérrez y Jaime
Sepúlveda. 1986
2. Laboratorio metalúrgico Chapi S.A.C.: Reporte PROYECTO HILARION,

preparado para: COMPAÑÍA MINERA MILPO S.A.A. - UNIDAD
HILARION. 2008.
3. Manual general de minería y metalurgia; PORTAL MINERO- 2006.
4. FLOTACION, fundamentos y aplicaciones. SERGIO CASTRO y JUAN

ANTONIO GARCIA- 2003.
5. MOLY COP TOOLS- Versión 3.0
6. Catálogos de FLsmith - 2005.
7. Informe 85. Quincenal de la SNMPE. Valor de los concentrados de

minerales- 2009.
8. Base de datos de la planta concentradora CERRO LINDO de la

compañía minera MILPO S.A.A. - 2008.
9. Conocimientos Básicos en el procesamiento de minerales. METSO

MINERALS- 2009.
10.1nforme de gerencia sobre los resultados 2012. COMPAÑÍA MINERA

MILPO S.A.A.
11. www.athegsurperu.com
102
ANEXOS
Anexo 01: Catálogo de apron
Anexo02: Catálogo de chancadora cónica
Anexo 03: Catalogo de chancadora de mandíbulas
Anexo 04: Catalogo de Diámetro de ciclones
Anexo05: Catálogo de espesadores Metso Minerals
Anexo 06: Catalogo de fajas transportadoras
Anexo 07: Catalogo de filtros Metso Minerals
Anexo 08: Catalogo de zarandas
Anexo 09: Factores de dimensionamiento de zarandas
Anexo 10: lndice de trabajo
·Anexo 11: Reporte de la función selección y fractura
Anexo 12: Reporte de la simulación del circuito de chancado
Anexo 13: Reporte de la simulación del circuito molienda clasificación
Anexo 14: Reporte de la simulación del circuito Pb
Anexo 15: Reporte de la simulación del circuito Zn
Anexo 16: Prueba de sedimentación de concentrados y relaves
Anexo 17: Tolva de gruesos
Anexo 18: Tolva de finos
Anexo 19: Gravedad especifica del mineral
Anexo20: Sales solubles del mineral
Anexo 21: Densidad aparente del mineral.

Anexo 01: Catálogo de apron
Modeio AF4 AF5 AFB AF10 AF 12 AF 14 AF16 AF19

Ancho (artBsa)Peso" Peso'" Welght.~ Peso" Peso" Pe<SO• Peso" Peso•
mmlpulg tonllls ton/lbs tmlibs tonlibs tonlllls ton lbs· ton/lbs tlli'III!J<s
ól0/2·~ 4.1/92.00 -
762ril0 4.319134 5.1fl1..t.;SO
Sl4J3fi 4.Gn0300 S.W1.30G
1fY1/42: 4.B/10fMO 6.3.114U20
121W'49 5.5111610 6.6.114350 8.6/19100
137211>4 6.0.1'13430 U/1.!'>840 @;1/20440 11.Sú.1>470
1524rro 6.5/144!10 75116710 9;!JI:z200(} 12.7JZBJ.m u:v.m.JOO
1E2fY12 7Jiltú930 9.8/19.000 11.5.125610 13.Q.I31C.SO 1S.4'4t 120 22.•7JI'"..il800
2'i34/S4 9.1/'ISIDO !l.SI220&.1 12J3l2SG30 1G.lllS200 19.8!« 33Q. 25;3156700 51.1/114400
2439100 B.B/19650 11A/25•l50 142JJ'I SSQ. 17.5!3'J120 21.1/41210 2.7.01'00 55D 00.11125630
2743!100 fl8121 B"..O 12.5!21000 15.113:3700 11l5!41400 24:3154540 3ZOfl1770 !32.l!i39550 00.3114 622C
3049J12G 1ít7l24GtG 13.4h:c99W :lS.11.3S100 21.l/41110 25.&51442. 3];_1i)fl3130 s::t9114 az® 66.911·~ 1G5(
33531132 34J:J1754D 6&Jli149730 il3a7l15 3mlO

• Pssu npr~ oo un aiillmnlaOOI' de mandil. ~ryn 3m (10 plíi?S}. GJ«:t Carga, fak!~ c.htll:i?S, cte. Por cada p!G
l!tlk:itmt o ~3m} agrQgar :rsr; en el paso.
mmensmn dlll aifmm:.tadoo apn~~imadll !'i!J'l& ~lm::llo..:mla.art!Qa, Hu~l'll:l da cap:acG:i 000 - a2.000 Vh
Modelo AF4 Af5 AFD AF10 AF12 AF14 AF 16 .ru: 18
Paso d~ ~aQ:¡zna 140(.5.5} 11~ {!i.s) 202{a.O} 216{f.Uij 22!1l!:"Q/ 2:00{10;3} 260{10.3) 311{12-Eil
mm(1
Ancho vi¡;¡;:¡ .il.nd:lo Am::OO Ancm tuoo Ancho An;::hc /\."'ChO 1\rn:tir¡
dli!.!!rtl:!5a d,;oarmsa da artJll&a ~artesa de~ artnsa d>:~ artí!Sll dG arlf!S,a Üíl Brtr!SI!
ppál.mm(} +3513('14) +45[18} +4S{Hl} +45{18} t:SOO(:?O} ..;.594{23} +58<1{23} +610{24}
targo·de! aoocu;ID.¡;¡ adacuado adm:u.adn f!tl~G adrlwado ooKUaoo rufsom®
ad~wadoa!im~lklr
ruto{H} 8®(35} 1 04T (41) 1269{50} 1372.(54) 'l '625\84} 1753{691 11ID3(11} Eldg.;:;u::ias
mmn ootormno
Anexo 02: Catalogo de chancadora conica
INTERFERENCIA EXTERIOR DE LA EXCENTRICA Y ESTRUCTURA PRINCIPAL

Minimo Maximo
Ch. Symons S 1/2' 0.002L 0.007L
Ch. Symons 7' 0.004L 0.009L
CONTROL LARGO DE RESORTES

Long. Ubre Long. Instalada Minima long. De trabajo
Ch. Symons S 1/2' 231/2"-20" 22"-183/4" 213/4"-181/2"
Ch. Symons 7' 271/4"-231/2" 241/4"-213/4" 24"-211/2"
INSTAlACION DE PIÑON
Posicion Piñon A Ajuste de presion ton
Ch. Symons S 1/2' 1/2" 40
Ch. Symons 7' 1/4" 6S
INTERFERENCIA SOCKET- ESTRUCTURA PRINCIPAL

Minimo Maximo
Ch. Symons S 1/2' 0.003"T 0.008"T
Ch. Symons 7' 0.004"T 0.009"T
SOCKET LINER
Diametro "A" Rebaje "B"
Ch. Symons S 1/2' 30" 3/16"
Ch. Symons 7' 38" 1/4"
HOLGURA DE JUEGO ENTRE DIENTES Y RAIZ

Backlash Root Min. Root Max
Ch. Symons S 1/2' 0.04-0.06 0.12S 0.188
Ch. Symons 7' O.OS-0.07 0.12S 0.312
CAPACIDAD DEL TANQUE

Utros
Ch. Symons S 1/2' 832
Ch. Symons 7' 832
FLUJOS Y PRESIONES NORMALES

Presion normal de operación (PSI)
Ch. Symons S1/2' S a 1S
Ch. Symons 7' S a 1S
Anexo 03: Catalogo de chanca dora de mandibulas
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Anexo 04: Catalogo de Diametro de ciclones
Anexo 05: Catalogo de espesadores Metso Minerals
Filtros de Vacio del Tambor -Area Efectiva, continuación
filtro delt.ambor fillrocorreadel fif!ro alimentac.

Afea (Tf} tambor (BFT) SUperior (TFF}
total area efectilla areaefecl.iva area efectiva
Dimensión (m:t) (pies%) (mZ} (pjes2} (m%) (pies:!) (m') {piesl)
903 0.9 10 .0.7 8 0.6 6 0.45 5
005 1.1 18 1.3 14 1.1 12 0.85 9
~16 3A 37 2.6 28 2.2 24 1.7 18
1206 2.2 24 1.7 18 Ut 20 1.1 12
1212 4.5 48 :u 37 3.9 42 2..25 24
121.8 6.8 73 5.1 55 5,8 52 ;3.4 37
1812 {t8 '13 5.1 55 5.8 62 :u 37
11:\18 '10 1illl 1.5 81 6.5 70 5 54
1824 14 151 10.5 113 9.1 98 7 75
1830 17 Jl'l3 12..8 138 11.1 119 8.5 91
2418 14 '151 10.5 113 9.1 98 7 75
2424 16 l!l•J 13.5 '145 11.7 126 9 91
.2430 23 247 17.3 186 15 151 11.5 124
2435 27 291 20.3 21B 17.6 189 13.5 145
2442 32 344 24 25B 20.8 224 16 112
3030 2.9 312 21.8 235 18.9 203 14.5 156
3038 34 3li8 25.5 274 22:1 23.8 17 183
3042 40 43(; 30 323 25 180 20 215
3043 46 1!95 34.5 311 211.9 322 23 247
3054 5:2 5!i0 39 420 33.8 364 25 280
30€.0 57 613 42.8 451 37.1 399 27.5 2'95
3636 41 441 30.8 331 21i.7 lfl7 20.5 221
3642 48 5Ui 3.5 387 312 336 24 258
3548 ~5 5!!2 41.3 444 35.13' 365 27.5 29$
3654 61 656 45.6 493 39.7 427 :m.s 328
3600 68 732 51 549 44.2 476 34 365
3655 75 807 56.3 60S 48.8 52:5 37.5 404
Ver también hojas de. datos 6;65 y 6:67.
Filtro de Correa del Tambor- Tasa de Fiftroción
Aplleacitin Tasa ele filtr1lclGn %restos

{k:g!mtefect.lil) (lbi¡Mes:tJh} (%H20porpeso)
eonc. <~e cu. me®mo 500 150 7
OO%menas 53 mia1:ll1'.:s
C<mc. de ln. f1m 350 10 11}
SO':l!>Jnencs 30 mlcfooes
Cooc. ~ Zn, IOOdlaoo 450 ro 8
SOl& menos 63 micmoos
Pb ror.. medlum 700 140 6
OO%meoos 53 míci!Jil!)S
COOC. de i!m$:l, metlfaoo 800 160 8
~mencs54.fl'.i!::rones
CO!le. de> NL m®iaoo-fioo roo 120 11
OO'kll!efl0536~s
llol;;stooita mediano 1!00 100 12
em, m..."'JJS54 mic<-ooos
06 Catálogo de fajas transportadoras.
Alto de la estructura (H1)- Ancho (B1)
lar~o (correa) AnchO correa Ancho correa AnchO corréa Ancho correa Ancho correa
mlpes SOOmm/20" 650mm/26" eoomm/32" 1000 mm/40" 1200mm/47"
H1-B1mm/" H1-B1 mm/" H1-B1 mm!" H1-B1mmi H1 - B11mml"
6-14/2046 S00/32-S00/35 S00/32-1040/41. B00/32·1. 240/49 S00/32-1440/57 000/32-1690/67
15-24/49-79 800/32-800135 800132·1040/41 800/32-1240/49 800132·1440157 800/32·1600167
25-30182-98 1210/48-950137 1210/48-1100143 1210/48-1300151 1210J4f.qS00/59 1210/48-1750169
JO.S0/82·164 1210/48-950131 1210!4S.1100!43 1210/<$1 300/51 1210/48-1500/59 1210/48-1150/69
SOOmm 650mm aoomm 1000mm 1200mm
H[R Hr~ H[~

"rtj 81 ~ ~
81 ·'
1.. 81 ;¡ B1 . ·'
'"'
-
Capacidad de Transportador en m3 por hora por velocidad de correa de 1m/s
'"""'".._..,.
1 Angula de los juegos de rodillos Angulo Ancho de correa

del mater
ll 500 650 800 1000 1200
O" 61 . . 1 .
. . .....
'
.
25"' .6[~A ~- ~,........ ~,.·"'""'
5"
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30" 136 . " .

1 o· . 60 95 162 239 f
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s• . 85 134 226 334
w~ . no 173 291 430
15" 15° . 136 213 358 530
p .......
~ 20" . 163 256 428 634
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}'··-.. -·-· .
·'~ 25Q . 192 300 503 745
~ 223 350 585 8155
o• . - 96 151 ! 256 378
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¡ 25~
{J . , ,. Aa~
. .~·~
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5"
lO"
15"
20"
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119
142
187
224
16~~· .... 261
192 300
316
376
439
504
466
555
647
743
·-·-·-·f:.C. 25" 218 343 574 846
30~
.. 248 388 649 957
.
30~
p'
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-~T-\~
O"
5"
lO"
15"
20°
25~
1
.
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~
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.
1 112
134
156
179
203
229
175
209
244
280
318
358
300
356
413
472
535
600
• 442
526
610
698
790
887
i :m· . 257 ~00 .......Ji~~
Anexo 07: Catalogo de filtros Metso Minerals
filTROS TAMBOR METSO
r L. ~
H
Anexo 08: Catalogo de zarandas
\"<>ltzll'ltll. (!. GPlill~

ctlllf(*l ftl{b'(Ü;
4SO 46:!
T $40 4{$2
S ·UO 248
)>;l() D 520 496
r S:dO
5xl2
r
S
!\90
4SO
49~
.330
:Sxl:! D 620 $1$
Sr.l2 T 790 $7$
5xl4 S 520 33(1
5xl4 D Sl20 110 518
5:d4 T l::HS:O S70 51$
5xió S 9(1,¡0 690 330
:S:d6 D 10740 S20 51S
Sl>l6 T 13525 %0 .518
ó.xU S 91:!0 540 396
óxll D 1069$ 640 693
(;:ü2 T S)O 693
6:<14 SlO 396
íh:l4 00'5 198
<i;¡,H 1015 79S
.f.:d6 Uí!J 396
ó:tló t~OO 19$
ó:dó 1390
1:dó 1300
1300
1550
~wsA },{-:)0
~OSJ.\ 1-100 921)
40SA 40 noo 92!)
.tOSA 30 1500 570
L.:~ 40 .1500 ilS5
40SA 40 !SSI.l 115$
P:u:'l oi;;tener b mayor eftciencu de la z;:!.t:!l".d:i b velocid:<d dtbt. ser ajus:tada pé!l':l re:u.'Ú.t .las condiciones ile opel':le:ibu.
!.:n:elocirud corre~u dt.ber:i estar dwtro del r:mg<> ind!c;:~.do.
lO>: pr:sos indita®s nt."'S< :uriba no incluyen el motor de n¡:moo. d roporte del mo'!or o pe«~> exrJ:a~ en L1 ubL1 de esp~~.s.
(stheduk;), ~cepto las Z.U:tnd:JS !nimcdzs COfi C:lli('fÚ de f<X:UCO.
Anexo 09: Factores de dimensionamiento de zarandas
Tabla Factor A:
Pulaadas .
15125 1090806050403 .
Aoertura cuadrada de la 11/Z 11/4 1" 713"' 3f4~ 5/8" 1/2" 3J8w 1/4"' .; ,~'¡>¡~:z:.
Porcentaie de ~~re a Abierta 69 66 64 63 61 59 54 51 46 1\{:;J,.J13
ATCPHipie2 4.2 3.89 3.6 3.4 3.1 2.8 2.5 2:1 1.6 li<í;St~;¿.
Tabla Factor O:
Posicion del Tamiz.
Factor O
Tabla Factor H {forma de abertura del tamiz):

Cuadrado 1
Rectangular !ara o 3 a 4 veces el anche 1.2
Rectanoular !aro O' mavor a 4 veces el a 1.2
Anexo 10 Índice de trabajo
Prueba Estándar de Work lndex

fitollnc de Bolas de Bond
COniGODE fí1UESTR.A
PRUEBA
""'"" •..nn..., ?1. (pro) tOO T~er 100

Pe,'SQ de ~~u~ {100 ce}. (9) 141tt6
% -15llpm en fa ali~ntacioo :25.5'7
Peso para 250%carga Olrc.. (g} 421.9
fíill~ndaJ:;-iUdiid,¡ (~r~,r} 'l.73
FS!l 161
P80 102
Wctk !ndex de Bond. K"Nh!fc ~o
.......
..
~.!f:t,tTAC!Of4 .fl; PRODUCTO ~ErO Cl4"«iSA IP.E!l
a:t"~"!!il!~
"CIU.O lOiP.L +100 -l\10 RE.V~ ·1~ ~101$ -100 CIRCm.AfflE PAR~
1m un (gj (lll ~g} un ~'m'rlj [%} ñ'JJ!l.lf:A::tC1iO

írn~
i 1~2tmt tOO ~6.5 :5m2 15M 1.53 179 1$
2 5302 334.-e f~;¡¡,1!_001.3 4E,g_¡¡¡ 3.."3.9 t.7f :2:{5 176
....
·>!S 46.9:5 ~Sí.~.5
l:lliUl t?IS 1.t:i4S.S ~<1:1.3 JCI~.J 1.75 :245 119
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210 53 :U.7Q sc.tsa
400 3'1 !toe ~G.SJ
A«;ne:riifG FS!.l. {mm} 7Sf

P~.r.t Pan. {mm) 1ti2
Anexo 11: Reporte de la función selección y fractura
Moly-Cop Tools™, Version 3.0 Test N° 1

BALL_PARAM
Ball Mili Grinding Model Parameter Estimator
Caso MODELAMIENTO DE LA FUNCION SELECCION Y FUNCION FRACTURA

PARA EL MINERAL HILARION
DISEÑO Y CONDICIONES DE OPERACIONES

Confígurscíon : BATCH
Mineral, kg 8.0 Eff. Diameter, ft 0.67

Agua, lt 4.0 Eff. Length, ft 0.67
Flujo, kg 12.0 Uenado de bolas, % 130.3
Flujo, lt 6.5 Velocidad, % Critica 75.0
Den. De Flujo, kgllt 1.846 App. Dens., ton/m3 4.459
% Solidos (by weight) 66.7 Potencia, kW 0.41
Tiempo de molienda, n 11.0 Energia, kWh/ton 9.46
Particle Size Distributions (Cumm. % Passing)
Mafia Abertura Alimentacion Descarga

Exp. Adj.
1.05 25400 100.00 100.00 100.00

0.742 19050 100.00 100.00 100.00
0.525 12700 100.00 100.00 100.00
0.371 9500 100.00 100.00 100.00
3 6700 100.00 100.00 100.00
4 4750 100.00 100.00 100.00
6 3350 100.00 100.00 100.00
8 2360 100.00 100.00 100.00
10 1700 100.00 100.00 1 100.00
12 1401.551937 99.28 100.00 1 100.00
20 850 86.94 100.00 1 100.00
28 600 72.45 100.00 100.00
35 425 57.68 99.94 99.99
48 300 45.19 99.71 99.76
65 212 36.19 97.68 97.53
100 150 28.78 89.50 1 89.24
150 106 22.89 73.94 74.22
200 75 18.31 58.09 58.05
270 53 14.73 45.24 1 45.18
400 38 11.75 35.89 35.90
DBO, mfcrons 725 122 1 122
PARAMETROS DEL MODELO

Selección Fractura
alpha01 0.001475 betaOO 0.19145
alpha02 0.0000000 beta01 0.000
alpha11 1.092 beta1 0.538
alpha12 1.000 beta2 14.927
alpha2 3.976
Dcrit 6222 Obj. Function 0.12
Anexo 12: Reporte de la simulacion del circuito de chancado
Fresh Classifier Crusher Crusher Classifier Classifier lntemaJ

Feed Feed Feed Discharge O'size U'size Charge
Ore, ton/hr 236.308685 570.393409 334.084725 334.084725 335.17533 235.218079 0.42604388 tons
Water, m3/hr o o o o o o m3o
Slurry, ton/hr 236.308685 570.393409 334.084725 334.084725 335.17533 235.218079 0.42604388 tons
Slurry, m3/hr 73.8464639 178.24794 104.401477 104.401477 104.742291 73.5056497 0.13313871 m3
Slurry Dens., ton/m3 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 ton/m3
% Solids (by volume) 100 100 100 100 100 100 100 %
% Solids (by weight) 100 100 100 100 100 100 100 %
Particle Size Distributions (Cummulative % Passing)

Mesh Opening
1 8" 200000 100 100 100 100 100 100 100

2 5" 125000 100 100 100 100 100 100 100
3 4" 100000 100 100 100 100 100 100 100
4 3 5/8" 90000 100 100 100 100 100 100 100
5 3 112" 87700 100 100 100 100 100 100 100
6 3" 75000 100 100 100 100 100 100 100
7 2 5/8" 63000 100 100 100 100 100 100 100
8 2" 50000 100 100 100 100 100 100 100
9 1.625 40000 99.9998075 99.9999203 99.9998965 100 99.9998643 100 100
10 1 1/4" 31500 99.2684291 99.696917 99.6066365 100 99.4842205 100 100
11 7/8" 22400 81.7664253 92.4459996 90.1958606 100 87.1447817 100 99.9999998
12 5/8" 16000 53.8369417 80.8717291 74.9756228 99.9942887 67.4479634 100 99.1358586
13 1/2" 12700 43.1901971 74.4218484 54.0000739 96.5129824 56.4717096 100 70.3913107
14 7/16" 11200 39.7734884 63.9125021 39.2678817 80.9867894 45.8671634 89.6263094 20.4039026
15 2.5 8000 33.934284 41.3231005 23.9758807 46.5494439 25.0323926 64.5366367 1.98294313
16 3.5 5600 28.6278265 30.134614 17.3049424 31.2004124 15.6801122 50.7316381 0.21875811
17 5 4000 24.6096266 24.3995375 13.125324 24.2509349 11.318258 43.0397808 0.01604682
18 10 2000 19.1396215 17.1400757 7.9887996 15.7257338 6.771713 31.9145327 0.00063361
19 16 1000 14.3158166 11.8689635 4.85348687 10.1382269 4.03101502 23.0376923 2.5593E-06
20 60 250 6.98681854 5.54571415 2.00882919 4.52637547 1.64414814 11.1052727 8.364E-08
21 100 150 4.72052931 3.86225363 1.36976724 3.25516812 1.06662154 7.84590538 1.0961E-08
22 150 106 3.83490195 3.13680891 1.08116517 2.64302564 0.83169809 6.42148959 2.2332E-09
23 200 74 3.01699445 2.49654856 0.84137591 2.12842073 0.63518021 5.1489159 4.9049E-10
24 270 53 1.46461209 1.57598646 0.57929827 1.65476507 0.36490824 3.30171922 6.8415E-11
25 325 37 1.10094398 1.23600117 0.4454841 1.33153138 0.26923487 2.61360027 o
080, microns 22009.5556 15525.2761 18005.4627 10116.8829 20019.7733 9969.23873 13644.9098
13 Reporte de la simulación del circuito molienda clasificación
Moly-Cop Tools "™, Version 3.0 Sample N'

BALLPARAM
Conventional Closed Circuit Grinding Simulator
Remarks: IPARAMETRO DEL MOLINO 13x15
CIRCUIT MASS BALANCE

Configuration : DIRECT
Fresh Mili Mili Sump Cyclone Cyclone Gyclone

Feed Feed Discharge Water Feed U'ftow O'flow
Ore, ton/hr 80.0 251.8 251.8 0.0 251.8 171.8 80.0
Water, m3/hr 2.5' 52.8 97.9' 72.1 170.1 50.3 119.8
Slurry, ton/hr 82.5' 304.6 349_8, 72.1 421.9 222.2 199.8
Slurry, m3/hr 27.5' 131.5 176_6 .. 72.1 248.8 104.0 144.8
Slurry Dens., ton/m3 3.002 2.317 1.980 1.000 1.696 2.136 1.380
% Solids (t:J.¡ volume) 91.0 59.9 44.6 0.0 31.6 51.6 17.3
% Solids (t:J.¡ weight) 97.00 82.67 72.00 0.00 59.69 77.35 40.04
Particle Size Distributions (Cummulative% Passing)

Mesh Opening
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 0.00 100.00 100.00 100.00

2 0.742 19050 100.00 100.00 100.00 0.00 100.00 100.00 100.00
0.525 12700 98.99 99.64 99.96 0.00 99.96 99.94 100.00
4 0.371 9500 77.41 92.00 99.18 0.00 99.18 98.80 100.00
5 3 6700 57.34 83.99 97.54 0.00 97.54 96.40 100.00
6 4 4750 42.72 77.06 95.25 0.00 95.25 93.05 99.99
7 6 3350 31.89 70.88 92.52 0.00 92.52 89.04 99.99
8 8 2360 24.07 65.36 89.48 0.00 89.48 84.59 99.99
9 10 1700 18.78 60.45 86.24 0.00 86.24 79.84 99.98
10 14 1180 14.57 55.62 82.75 0.00 82.75 74.73 99.96
11 20 850 11.88 51.04 78.99 0.00 78.99 69.28 99.87
12 28 600 9.83 48.30 74.80 0.00 74.80 63.29 99.54
13 35 425 8.39 41.31 69.97 0.00 69.97 56.64 98.61
14 48 300 7.36 35.91 64.20 0.00 64.20 49.20 96.44
15 65 212 6.63 30.06 57.20 0.00 57.20 40.97 92.07
16 100 150 6.12 23.88 48.75 0.00 48.75 32.15 84.40
17 150 106 5.75 17.71 38.96 0.00 38.96 23.27 72.66
18 200 75 5.50 12.10 28.55 0.00 28.55 15.17 57.29
19 270 53 5.31 7.65 18.84 0.00 18.84 8.74 40.55
20 400 38 5.19 4.68 11.28 0.00 11.28 4.45 25.96
080, microns 9877 5516 930 o 930 1719 132.5
Specific Energy Consumption: 16.59 kWh/ton (Gross)

Operational Work lndex : 21.60 kWhlton (metric)
Moly-CopToolslM, Version 3.0 Sample N'

BALLPARAM
Conventional Closed Circuit Grinding Simulator
Remarks : !PARAMETRO DEL MOLINO 13x15
CLASSIFIERS PERFORMANCE
Number of Cyclones : 2 Operating Conditions :

Gyclone Dimensions, in : Feed Flowra\e, m3/hr 248.8
Diameter 20.00 Pressure, psi 7.00
Heigh\ 60.00 050 (corr. ), microns 104.3
lnlet 5.00 Water By-Pass,% 29.6
Vortex 7.00 Solids By-Pass, % 14.0
Apex 3.50 Plitt's Parameter 0.85
Ore Density, ton/m3 3.20 Circulating Load, % 214.8
Mass Balance around the Classifiers

Anexo 14: Reporte de la simulación del circuito Pb
1CO
(1 +w2-w4)C6
1CO+C2w2+(w1-w4)C6
C2w2
(w1-w4)C6
(w3-w4)C5
Ec. Ro Pb: 1CO+w2C2+(w1-w4)C6-w1C1-(1+w2-w4)C7 "'O
Ec. Scv Pb: (1+w2-w4)C7-w2C?-(1-w4)C8 "' O
Ec. Cl1 Pb: w1C1+(w3-w4)C5-vv3C3-(w1-w4)C6 "' O

Ec. Cl2 Pb: w3C3-w4C4-(w3-w4)C5 "' O
ANALISIS QUIMICO DE LOS FLUJOS EXPERIMENTALES

%Cu %Pb %Zn %Ag %Fe
Cab. Ok-38(Cabeza Zn) 0.05 0.7751 5.096 0.2567 13.23
Conc. Ok-38 0.09 39.72 4.92 14.312 12.61
Rel. Ok-38 0.03 0.3265 5.082 0.1315 13.266
Conc. Ok-16 0.06 3.74 5.54 1.7789 9.05
Rel. Ok-16(Rel. Final) 0.023 0.2587 4.94 0.1003 12.967
Cl. 1 Zn- Conc. 0.11 41.94 5.07 14.661 10.23
Cl.1 Zn- Rel. 0.07 24.99 6.77 8.6582 19.45
Cl.2 Zn- Conc. 0.12 43.82 5.42 15.199 9.61
Cl.2 Zn- Rel. 0.09 39.81 4.95 14.424 14.53
Análisis QUIMICO DE LEYES CORREGIDAS

%Cu %Pb %Zn %Ag %Fe
Cab. Ok-38(Cabeza Zn) 0.062 0.795 5.038 0.263 13.334
Conc. Ok-38 0.071 25.233 5.591 8.773 14.670
Rel. Ok-38 0.034 0.328 5.237 0.132 10.706
Conc. Ok-16 0.062 4.298 5.120 2.101 10.365
Rel. Ok-16(Rel. Final) 0.022 0.257 5.017 0.100 11.192
CL 1 Zn- Conc. 0.107 8.827 5.236 4.344 9.438
Cl.1 Zn- Rel. 0.080 29.833 5.697 10.370 15.311
Cl.2 Zn- Conc. 0.041 0.442 5.194 0.164 11.326
Cl.2 Zn- Rel. 0.066 0.853 5.040 0.280 13.565
Anexo 15: Reporte de la simulación del circuito Zn
1CO
(1-w5)C11
C2w2
(w1-w5)C8
(w3-w5) 7
Ec. Cleaner 3 Zn: w4C4-w5C5-(w4-w5)C6 = O

(w4-w5)C6
Ec. Cleaner 2 Zn: w3C3+(w4-w5)C6-w4C4-(w3-w5)C7 =O
Ec. Cleaner 1 Zn: w1C1+(w3-w5)C7-w3C3-(w1-w5)C8 =O
Ec. Rougher Zn: (1+w1+w2-w5)C9-w1C1-(1+w2-w5)C10 =O

C5w5
Ec. Scv Zn: (1+w2-w5)C10-w2C2-(1-w5)C11 =O
ANALISIS QUIMICO DE LOS FLUJOS EXPERIMENTALES

%Cu %Pb %Zn %Ag %Fe
Cab. Ok-38(Cabeza Zn) 0.0236 0.1352 4.8312 0.1125 12.448
Conc. Ok-38 0.2623 0.2713 47.113 0.3626 10.419
Rel. Ok-38 0.01 0.02 0.97 0.0902 11.94
Conc. Ok-16 0.179 0.6336 13.002 0.5226 27.852
Rel. Ok-16(Rel. Final) 0.017 0.026 0.44 0.0809 13.82
Cl.1 Zn- Conc. 0.28 0.2717 47.913 0.3636 10.8
Cl.1 Zn- Rel. 0.17 0.56 12.67 0.4416 27.56
Cl.2 Zn- Conc. 0.294 0.2736 48.735 0.3651 13.15
Cl.2 Zn- Re l. 0.18 0.59 13.66 0.5505 29.74
Cl.3 Zn- Conc. Final 0.31 0.2746 49.47 0.3701 12.41
Cl.3 Zn- Re l. 0.24 0.26 18.8 0.3577 28.98
Anexo 16: Prueba de sedimentación de concentrados y relaves
A.- Prueba de Sedímentación de Concentrado de<Piomo B.- Prueba de Sedimentación de Concentrado de Zinc
PRUEBA1
25 'JI>
SOOOOs 25 %
5.S SpC..; 4.2
1.Z!l k¡¡;1t Dp 1.235 kgfd
;5 ¡¡rHM PesosaUdos 308.823 ~
flocumnte 3tl grfiM
Resultaaos
CONCEI'~ Dtt.f'L.C>MO
.26"MM~-s~cw
Ve:lgci~Jad d<~ Sedime.ntu:ión

2S '14S ~31lg.f!oeltlT
\
\ 4G
~ 3.5
\ Ql·
1\
---
~so
~- tlj 25 \
"' ~:m \
" ~.~~,
\
~ i5
~---,
as
li 10
Altura
Tiempo
cm
19 mmuroa
4
5 """-
Velocidad ll.44138&42 cmJminuto () ~
C.- Prueba de Sedimentación del Relave Final !l 15
RELAVE FINAL
40
35
gzo ~
33e
,§20
25 .,'
~---·
'1::1
~ 15
~1{} ~
·~
5
o ~
a 20 4!!l ro ·sn tootzat491ll!I1S0::.'0022!124ll200:<aoaoo
Minutos da Sedimentación
Altura 235 cm
Tiempo 230 mímrtos
Velocidad 0.1022 cm/minuto
ANEXO 17: TOLVA DE GRUESOS
12,23
¡· ·¡
~ ____//~
., -
l1 no 1
ANEXO 18: TOLVA DE FINOS
6,22
¡- ~¡
1'-
.....
.....
~lto.QI7
«>
o
~
.
('t')
ANEXO 19: GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL.
Método de la FioJa
Donde:
m:Peso del Mineral

h :Peso de la froia coo agua
p :Peso de la f!Ola con minero! y agua
romedio de las ttes pruebas. fue :

ANEXO 20: SALES SOLUBLES DEL MINERAL DE MINA.
DETERMINACIÓN OE SALES SOLUBLES Y PH fJATURAl EN El

MIUERAL DE HILARlO U
l!b'l:STRA:
~.•,:. lKz DE ?..fi.:IESTRJ..

~ 100%-m(lQ)
:MOLIEi'\'DA: PtiLP.:\:
e MOLINO : PORC'ELA.'iA PHNATURAL

7.0''X7.5'' DELMfNERAL
e MOLT"'v1\AN'TES : POR.CE!....'\NA 7.10
o TIEMPO DE M:OL: 30 .Ml!t
o DTI t.'lC.lÓN ; )if
o %SÓliDOS : 33.3
S01UCION:
SP. to100 10G·m!dt; h s.oluci6n

p;u;¡. ~u:m.!iñC3.r l:J3 SS~
~oJ:ubl;¡;,!l p:~ente en el ::cin&:d
CALCULOS:
S::'l1e$ Solttb'!es c-btenido: 0..2 g- 1 100 llll <!.1:

:o!.
1.0 Kg lThi di- min~ral.
NOTll..:
La prueba se reallzo pordupli«tdO, oonfimlándose los resultados en illl1bas
pruebas.
No se realizo ensaye químico a !a solución Oi)tenida (sales sc4ub!es.} por
considerarse oo e-fecto poco s~niiicotiVo al proceso, teniendo en cuenta que la
proporción de óic.flas sa!~3 en e! mineral •!!s baja
ANEXO 21: DENSIDAD APARENTE.
la Densidad aparente se realizo oon fa siglf.ente granulometria 100% m

6, romo !a recibimos d&. C!M.~.t
0.31 99.59
tA; 9a.5t
:.'r-193 S7.H
15.Z,S a.:..~z
Z97t 70.!3
~.{6 5L&i: ()
S1..-t6 ..!.2.54 o
6-S~:S 33.52 o
13.51 25.,;!<; o
13.93 21.1l7 ¡¡
!i3.29 11>.71
et.02 12.S:a
~:55 10.3!3 o
1C..;l o.co o
Se realizo 3 pruebas cuyo prornedio élo el siguiente resu:tado:
Prom<:dio i.MOS
Cilmbiando unidades tenemos que:
..:
~i.:.:.:; "> \~;,:,..;;;:::...:'· ;,.,.;:;,:.;:;,:.:;,',.;,_ ~·" ,::....~¡ ~~:.:..::-.:""': o:.:.z:;.:;s.-·.:.:..:...:..nz-t·C:~ t)
3
·:!! O. Aparente = 1.64 Th1fm j

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2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE PLANTA CONCENTRADORA.

3.1.1 Resumen de costos de equipos de planta ........................................92

Cuadro 01: , · proyect ado por d'1a ........................................... 1

Abreviatura nombre composición química.

ARCs arcillas filosilicatos de Al, hidratados

BALANCE METALURGICO PROYECTADO- CICLO CERRADO-PRUEBA 41

Respecto a los elementos contaminantes,· se detalla en los siguientes:

1.2. Evaluación de proyecto minero en fase de exploración.

1.4. Descripción del Estudio Metalúrgico a escala laboratorio.

Cuadro 02: Distribucion de especies mineralogicas.

Análisis Químico del Mineral

Cuadro 03: Analisis quimico del mineral Hilarion.

1.4.2. Características del mineral.

Cuadro 04: Tamaño de partícula vs tiempo de flotación

Para obtener la granulometría adecuada para la flotación del

Tiempos de Molienda (min)

En la figura 01, se detalla en el grafico la relación de tamaño de

P1 : Malla de corte Wi : kwt/tc

1.4.5. Estudio Microscópico de las pruebas de molienda.

Analizando las tablas y gráficos de la distribución granuloquímica

Cuadro 06: Distribución de fracciones de 75 y 37 micrones

Los valores correspondientes de distribución metálica para las

1.4.6. Flotación de sulfuros de Plomo y Plata.

ETAPA MOLIENDA FLOTACION

Evaluación Ph de flotación de los sulfuros de Plomo y Plata.

gr/TM COSUMO DE REACTIVOS gr/TM ~ECUPERACIONES 0

Cuadro 07: Evaluación del Ph de flotación de circuito Pb.

Se obtiene un Ph 8.5 óptimo para la flotación de sulfuros de Pb,

Evaluación de colectores para los sulfuros de Plomo y Plata.

PRUEBA MOLie.IDA CONSUMO DE REACTIVOS gr/TM

Cuadro 08: Selección de colectores y dosificaciones óptimas.

Ce PRIMARIO PLOMO RECUPERACION METALICA ~

Cuadro 09: Análisis químico de pruebas para colectores

El análisis de los resultados obtenidos determinó la selección de

Siendo la prueba número 9 que se muestran en la figuras

Evaluación de depresores: sulfato de Zinc y Cianuro:

Cuadro 10: Selección de depresores para el circuito de Plomo.

La adición de ZnS04 y NaCN en las pruebas N°18 y No 19 se

PRUEBA CALIDAD DEL Ce DE PLOMO RECUP. METALICA%

Cuadro 11: Resultados obtenidos de la selección de depresores

1.4.7. Flotación de sulfuros de Zinc.

PRUEBA MOLIENDA ~ONSUMO DE REACTIVOS gr/TM EN LA FLOTACION DE ZIN

27 13 1000 11.20 500 15.0 30