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UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA

FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA MECATRÔNICA

SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLO DE UM SISTEMA DE


AQUECIMENTO RESIDENCIAL

Carlos Augusto Da Silva Tomás


Claudeth Do Céu Quimbando

Dissertação para Obtenção do Grau de Licenciado

Orientador:Profº Herculano Simão

LUANDA
MAIO/2017
UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA
FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA MECATRÓNICA

SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLO DE UM SISTEMA DE


AQUECIMENTO RESIDENCIAL

Projeto de Pesquisa de Monografia apresentado como exigência parcial


para obtenção do título de Engenheiro em Engenharia Mecatrónica à
Banca Examinadora da Faculdade de Engenharia.

Orientador:
ProfºHerculano Simão

Maio de 17

ii
BANCA EXAMINADORA

_____________________________________________
Prof.º Mestre Felizardo Rocha
(Presidente)

____________________________________________

(Arguente)

_____________________________________________
Prof-º Herculano Simão
(Orientador)

iii
Dedicatória

Dedicamos este trabalho aos nossos


pais e familiares pela dedicação, sábias
palavras e exemplo de vida que tanto
colaboraram de maneira psicológica para
a confecção deste trabalho.

iv
I. Agradecimentos

Dirigimos os nossos agradecimentos à Deus Pai, Todo-Poderoso que nos dá a


vida, saúde, força e sabedoria para vencermos todos os desafios que nos sãos
impostos.

Aos nossos colegas em geral a quem chamamos de companheiros de guerra por todo
o apoio e parceria aqueles que nas horas em que o tempo ruge e as dificuldades apertam
estão sempre prontos a estender as suas mãos, os nossos irmãos, amigos.

Aos professores pelos conhecimentos, e experiências transmitidas.

Ao nosso Orientador Docente: Herculano Simao, agradecemos profundamente por


sua disposição e por terem aceitado o nosso pedido de orientação.

Muito obrigado pelo tempo disponibilizado e pelos ensinos e experiências


transmitidas, foram de grande valia para o sucesso desta monografia, desde os
procedimentos para a investigação, até a organização do relatório.

Por fim, aos nossos pais, que desde o princípio acreditaram em nós. Sem Fé nada é
possível, mas pela Fé dos nossos pais, hoje estamos aqui.

Aos professores da banca examinadora pela atenção e consideração.

Aqui vai o nosso muito Obrigado.

v
II. Resumo

Neste trabalho foi feito um estudo, dum projeto com uma implementação de um
sistema de automação residencial, que consiste em controlar e supervisionar a
temperatura ambiente de diversas maneiras.

O projeto apresenta o diagrama eléctrico com todas as conexões necessárias, a


programação do CLP (em linguagem LADDER), o desenvolvimento de várias telas de
interfaces Homem máquina (IHMs) de operação e supervisão, além do
desenvolvimento de um sistema supervisório.

Tecnologia como IHM de um controlador lógico programável (CLP) é utilizado neste


trabalho para o controlar o sistema.

A base do painel de controle é um CLP que recebe sinal de um sensor de


temperatura.

O trabalho oferece uma alternativa de economia de energia e permite quando


necessário, uma manutenção rápida devido à fácil detecção de problemas no
sistema.

Palavras-chave: Automação Residencial, Temperatura, Sistema Scada, Controlo.

vi
III. ABSTRACT

In this work, a study was carried out on a project with an implementation of a


residential automation system, which consists of controlling and supervising the ambient
temperature in several ways.

The project presents the electrical diagram with all the necessary connections,
programming of the CLP (in LADDER language), the development of several screens of
Human Machine Interface (HMIs) of operation and supervision, besides the development
of a supervisory system.

Technology such as HMI's of a programmable logic controller (PLC) is used in this


work to control the system.

The base of the control panel is a PLC that receives a signal from a temperature
sensor.

The work provides an energy-saving alternative and allows, when necessary, quick
maintenance due to the easy detection of system problems.

Keywords: Residential Automation, Temperature, Scada System, Control.

vii
Índice
Dedicatória ....................................................................................................................................iv
I. Agradecimentos..................................................................................................................... v
II. Resumo ..................................................................................................................................vi
III. ABSTRACT .....................................................................................................................vii
Índice ........................................................................................................................................... viii
Lista de Figuras .........................................................................................................................xi
Lista das Tabelas ...................................................................................................................... xii
Acrónimos ................................................................................................................................... xiii
CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO .................................................................................................. 1
1.1. Introdução ..................................................................................................................... 1
1.1.1. MOTIVAÇÃO .............................................................................................................. 4
1.2. OBJECTIVO ..................................................................................................................... 5
1.3. METODOLOGIA ............................................................................................................. 5
1.4. ESTRUTURA DO RELATÓRIO ..................................................................................... 6
CAPÍTILO II – SISTEMA DE SUPERVISÃO ............................................................................ 7
2.1. Introdução ..................................................................................................................... 7
2.2. SCADA ......................................................................................................................... 8
2.3. Aplicação Do Scada ...................................................................................................... 9
2.4. Principais Componentes ................................................................................................ 9
2.5. Hardware ..................................................................................................................... 10
2.5.1. Sensores e Actuadores ............................................................................................. 10
2.5.2. Estações Remotas para Aquisição e Controlo (RTU e CLP) .................................. 10
2.5.3. Redes de Comunicação ........................................................................................... 11
2.5.4. Estações de Monitoramento Central........................................................................ 12
2.6. Softwares ..................................................................................................................... 12
2.7. Interface Homem Maquina.......................................................................................... 12
2.8. Planeamento de uma IHM ........................................................................................... 14
2.8.1. Vantagens e Desvantagens ...................................................................................... 15
2.8.1.1. Vantagens são: ............................................................................................... 15
2.8.1.2. Desvantagens do SCADA pode se considerar o seguinte: .......................... 15
2.8.1.3. Estado Da Arte Do Scada ............................................................................. 15
2.9. Conclusão .................................................................................................................... 16
CAPÍTULO III – AUTOMAÇÃO .............................................................................................. 17
3.1. Automação industrial .................................................................................................. 17
3.1.1. Variáveis de Controle .............................................................................................. 19

viii
3.1.2. Controladores logicos programaveis ....................................................................... 20
3.1.3. Principio de Funcionamento.................................................................................... 21
3.1.3.1. Características ..................................................................................................... 22
3.1.3.2. Vantagens ................................................................................................................... 22
3.1.3.3. Aplicações ................................................................................................................. 23
3.1.3.4. Linguagens de Programação ..................................................................................... 23
3.1.3.5. Introdução a programação ......................................................................................... 23
3.1.4. Guia de programação .............................................................................................. 25
3.1.5. Estrutura de hardware do S7-300 ............................................................................ 26
3.1.5.1. Características funcionais ................................................................................ 26
3.1.5.2. Programação e Parametrização ....................................................................... 27
3.1.5.3. Aplicações ....................................................................................................... 27
3.1.6. Procedimento básico de uso do step7 ...................................................................... 27
3.2. Automação Residencial ............................................................................................... 28
3.2.1. Tipos de projectos ................................................................................................... 29
CAPÍTULO IV – SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO VERSOS SISTEMAS DE
AQUECIMENTO ....................................................................................................................... 31
4.1. Fundamentos ............................................................................................................... 31
4.2. Ciclo frigorífico por compressão................................................................................. 31
4.3. Sistemas de refrigeração.............................................................................................. 32
4.3.1. Classificação da refrigeração................................................................................... 32
4.3.2. Ciclos de refrigeração.............................................................................................. 33
4.3.3. Ciclo de refrigeração por compressão de vapor ...................................................... 33
4.3.4. Etapas de um Ciclo Ideal de Refrigeração .............................................................. 33
4.3.4.1. Evaporação ...................................................................................................... 33
4.3.4.2. Compressão ..................................................................................................... 34
4.3.4.3. Condensação.................................................................................................... 34
4.3.5. Coeficiente de performance..................................................................................... 34
4.4. Ar condicionado .......................................................................................................... 34
4.4.1. Funcionamento ........................................................................................................ 34
4.4.2. Tipos de Sistemas .................................................................................................... 36
4.4.2.1. Split ................................................................................................................. 36
4.4.2.2. Multi – Split .................................................................................................... 37
4.4.2.3. VRV (Volume de Refrigerante Variável) ....................................................... 38
4.4.2.4. Chillers ............................................................................................................ 39
4.5.1. Sistema De Aquecimento. ............................................................................................. 41

ix
4.5.1.1. Classificação Geral Dos Aquecedores. ........................................................... 41
4.5.2. Geradores de ar quente ............................................................................................ 41
4.5.2.1. Aquecimento direccionado (ou “criado”)........................................................ 42
4.5.3. Geradores de ar quente ............................................................................................ 42
4.5.3.1. Geradores de ar quente queima directa e gerador de ar quente a gás. ............. 42
4.5.3.2. Geradores De Ar Quente De Queima Indirecta. .............................................. 43
4.5.4. Aquecimento Direccionado (Ou “Criadora”) .......................................................... 44
4.5.4.1. Aquecedor Convencional A Gás ..................................................................... 44
4.5.4.2. Aquecedor Infravermelho A Gás. ................................................................... 45
4.5.4.3. Aquecedor Infravermelho Eléctrico. ............................................................... 46
4.5.4.4. Aquecedor de Tubo Irradiante a Gás. .............................................................. 46
4.5.4.5. Utilização de Biogás em Aquecedores. ........................................................... 47
4.5.4.6. Tendências....................................................................................................... 48
CAPÍTULO V – IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA .............................................................. 49
5.1. Introdução ................................................................................................................... 49
5.2. Arquitetura do Sistema ................................................................................................ 49
5.3. Diagrama Do projeto ................................................................................................... 50
5.4. Funcionamento ............................................................................................................ 50
5.4.1. Softwares ................................................................................................................. 50
5.4.2. Programação ............................................................................................................ 51
5.5. Equipamentos .............................................................................................................. 52
5.5.1. Sensores................................................................................................................... 52
5.5.1.2. Actuadores ..................................................................................................... 52
5.5.1.3. Controladores ................................................................................................ 53
5.5.2. Nível de Comunicação ............................................................................................ 55
5.5.3. Nível de Supervisão ................................................................................................ 55
5.6. Custos Financeiros ...................................................................................................... 56
5.6.1. Custo dos Materiais ............................................................................................. 56
CAPÍTULO VI – RESULTADOS E DISCUSSÕES.................................................................. 57
Construção da maquete ........................................................................................................... 57
CAPÍTULO VII – CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................ 58
7.1. Conclusão .................................................................................................................... 58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 59
GLOSSÁRIO .............................................................................................................................. 60

x
Lista de Figuras
FIGURA 1: ARQUITETURA TIPICA DE UM SCADA .......................................................................................... 7
FIGURA 2: ARQUITETURA TIPICA DE UM SCADA .......................................................................................... 7
FIGURA 3: EXEMPLO DE IHM ...................................................................................................................... 13
FIGURA 4: EXEMPLO SIMPLIFICADO DE SCADA .......................................................................................... 15
FIGURA 5: DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE UM SISTEMA DE CONTROLO AUTOMÁTICO ............................. 17
FIGURA 6: ARQUITETURA DE REDE SIMPLIFICADA PARA UM SISTEMA AUTOMATIZADO ......................... 18
FIGURA 7: VARIÁVEIS ANALÓGICAS E DIGITAIS .......................................................................................... 19
FIGURA 8: ESTRATÉGIA DE CONTROLO ANALÓGICO COM REALIMENTAÇÃO............................................ 20
FIGURA 9: ESTRUTURA BÁSICA DE UM CLP ................................................................................................ 21
FIGURA 10: CICLO DE VARREDURA DE UM CLP .......................................................................................... 21
FIGURA 11: ACIONAMENTO DE UMA LÂMPADA ....................................................................................... 24
FIGURA 12: CLP S7 300 (SIEMENS) ............................................................................................................. 26
FIGURA 13: DIAGRAMA DE PROCEDIMENTO BÁSICO PARA USO STEP 7 ................................................... 27
FIGURA 14: ARQUITETURA CENTRALIZADA DOS ESQUIPAMENTOS .......................................................... 29
FIGURA 15: REPRESENTAÇÃO DA INFRA-ESTRUTURA DE UMA RESIDÊNCIA AUTOMATIZADA ................. 30
FIGURA 16: CICLO FRIGORÍFICO POR COMPRESSÃO - PRINCIPAIS COMPONENTES .................................. 31
FIGURA 17: CICLO FRIGORÍFICO POR COMPRESSÃO - DIAGRAMA DE MOLLIER – ASPECTO DAS CURVAS 32
FIGURA 18: VAPOR COMPRESÃO REFRIGERAÇÃO ..................................................................................... 33
FIGURA 19: SISTEMA DE FUNCIONAMENTO DO AR CONDICIONADO........................................................ 35
FIGURA 20: SISTEMA DE EXPANÇÃO DIRECTA ........................................................................................... 35
FIGURA 21: SISTEMA DE EXPANÇÃO INDIRECTA ........................................................................................ 36
FIGURA 22: EXEMPLO DE FUNCIONAMENTO DAS DUAS UNIDADES ......................................................... 36
FIGURA 23: EXEMPLO DE COMPOSIÇÕES DE SSTEMA MULTI-SPLIT .......................................................... 37
FIGURA 24: EXEMPLO DO SISTEMA VRF ..................................................................................................... 39
FIGURA 25: UNIDADE VRV .......................................................................................................................... 39
FIGURA 26: UNIDADE INTERIOR CHILER ..................................................................................................... 40
FIGURA 27: SISTEMA CHILLER .................................................................................................................... 41
FIGURA 28: GERADORES DE AR QUENTE QUEIMA DIRECTA E GERADOR DE AR QUENTE A GÁS .............. 42
FIGURA 29: GERADOR DE AR QUENTE A LENHA. ....................................................................................... 43
FIGURA 30: GERADOR DE AR QUENTE A GÁS OU DIESEL ........................................................................... 44
FIGURA 31: GERADOR DE AR QUENTE ELÉCTRICO ..................................................................................... 44
FIGURA 32: AQUECEDOR CONVENCIONAL A GÁS ...................................................................................... 45
FIGURA 33: AQUECEDOR INFRAVERMELHO A GÁS .................................................................................... 46
FIGURA 34: AQUECEDOR INFRAVERMELHO ELÉCTRICO ............................................................................ 46
FIGURA 35: AQUECEDOR INFRAVERMELHO ELÉCTRICO ............................................................................ 47
FIGURA 36: PIRÂMIDE DEAUTOMAÇÃO DO SISTEMA PROPOSTO ............................................................. 49
FIGURA 37: DIAGRAMA ESQUEMATICO DO PROJECTO ............................................................................. 50
FIGURA 38: DIAGRAMA DE FLUXO DA PROGRAMAÇÃO ............................................................................ 51
FIGURA 39: PT 100 ...................................................................................................................................... 52
FIGURA 40: RESISTÊNCIA TÉRMICA ............................................................................................................ 53
FIGURA 41: VENTILADOR ............................................................................................................................ 53
FIGURA 42: MÓDULO DE INTERFACE RS 403-392 ...................................................................................... 55
FIGURA 43: CABO DE PROGRAMAÇÃO MPI/232 ........................................................................................ 56

xi
Lista das Tabelas
TABELA 1: LOGICA BINARIA ........................................................................................................................ 24
TABELA 2: CONTACTOS LINGUAGEM LADDER ........................................................................................... 24
TABELA 3: CUSTOS ...................................................................................................................................... 56

xii
Acrónimos

CLP Controlador Lógico Programavel


DNP Distributed Network Protocol
DP Decentralized Peripheral
FMS Field Message Specification
HART Highway Addressable Remote Transducer
HMI Human Machine Interface
IHM Interface Homem Máquina
ISO nternational Organization for Standardization
I/O Input/output
LAD Ladder Logic
LAN Local Area Network
MPI Multi Point Interface
PA Process Automation
PC Personal Computer
PG Programming Device
PID Proportional Integral Derivative
PLC Programmable Logic Controller
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
SDCD Sistema Digital de Controlo Distribuído
SSC Sistema de Supervisão e Controlo
TCP/IP Transmission Control Protocol/Internet Protocol
OPC OLE for Process Control
LFC Line fiber color
OLE Object Linking and Embedding
OSI Open Systems Interconnection
RTD Resistance Temperature Detectors
RTU Remote Terminal Units
UV Ultra Violeta
WAN Wide Area Network

xiii
CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO

1.1. Introdução

Com o advento da tecnologia, o homem começou a criar a desenvolver novas


ferramentas que lhe proporcionassem uma melhoria na sua qualidade e vida, trazendo
para o ambiente residencial todo controle e conforto que tecnologia pode oferecer.
Sistemas que antes eram utilizados exclusivamente nos ambientes corporativos das
industrias e comércio passaram a ser projetados e utilizados também nos ambientes
domésticos. A automação tecnológica vem substituindo o home pela máquina, e isso, hoje
em dia, não é mais um privilégio do setor industrial.

A integração e supervisão de equipamentos concentrado em um único ponto vem


simplificar e facilitar diversas ações realizadas no dia-a-dia, que de tão frequentes nos
acostumamos, mas que ainda nos tomam tempo e energia. Com a tecnologia de que
dispomos podemos realizar tarefas respetivas e mecânicas, desempenhando o trabalho
doméstico de forma rápida e pratica, restando assim mais tempo para a realização de
outras atividades, sem contar na segurança e economia que as tecnologias pode
proporcionar.

Com proposta de melhorar a qualidade de vida, aumentar a segurança, o bem estar,


a redução nos afazeres domésticos, bem como a diminuição de custo, surgiu a demótica,
termo que é uma fusão da palavra latina Domus (Casa) e da robótica. A demótica, que
também pode ser referenciada por expressões como smart building, intelligent building,
edifícios inteligentes, é um novo domínio de aplicação tecnológica, tendo como objetivo
básico melhorar a qualidade de vida, reduzindo o trabalho doméstico aumentando o bem
estar e a segurança de seus habitantes. Visa também uma utilização racional e planejada
dos diversos meios de consumo. A demótica procura uma melhor integração através da
automatização nas áreas de segurança, de comunicação, controle e gestão de fluido.
[𝑉𝑒𝑐𝑐ℎ𝑖 𝑒 𝑂𝑔𝑎𝑡𝑎, 1999 ].

Com o objetivo de integrar equipamentos e serviços de maneira em que eles fiquem


centralizados em um sistema inteligente e programável através do qual sejam possíveis o
controle e supervisão de diversas tarefas de modo automático para tal usamos como base
a automação residencial que mesmo sem querer se expor cada vez mais faz parte do dia-
a-dia do homem atual, fazendo parte da vida cotidiana do homem moderno.
Bastante difundida nos diversos ramos industriais, a automação está cada vez mais
presente nos ambientes residenciais e comerciais. As diversas aplicações da automação
têm demonstrado que é possível proporcionar ou ampliar benefícios em vários setores,
tais como: gerenciamento técnico, conforto, economia, prevenção de acidentes, falhas
de equipamentos e também segurança aos usuários.

A habitação, por ser considerada um dos bens de maior importância para a maioria
das famílias, deve ser um ambiente prazeroso, eficiente, seguro e flexível às
transformações sociais e tecnológicas, onde os principais sistemas de Automação
residencial e comercial são aplicados destacando-se os seguintes sistemas:

1
 Segurança: alarmes, monitoramento, circuito fechado de TV, controle de
acesso;
 Entretenimento: home theater, áudio e vídeo distribuídos, TV por
assinatura;
 Controle de iluminação;
 Ar condicionado e aquecimento;
 Portas e cortinas automáticas;
 Controladores e centrais de automação;
 Softwares de controle e integração.

Este e um simples facto que evidencia como a automação faz parte da vida cotidiana
facilitando mais a vida dos moradores, com a chegada de novas tecnologias, temos ao
nosso alcance uma gama de possibilidades práticas e econômicas que utilizam a
automação, e os seus resultados são dum ambiente prático, confortável, agradável, mais
bonito, valorizado e seguro, de acordo com o interesse do usuário.

O gerenciamento do consumo de energia, água, controle de iluminação e acesso,


climatização, comunicação, informática, entre outros, integrados e comandados por um
sistema de automação, tem demonstrado a possibilidade de tornar o ambiente mais
saudável e agradável.

Esses benefícios contribuem para que ambientes automatizados sejam incorporados


de uma forma muito mais ampla em edificações industriais e comerciais que em
ambientes residências. Uma vez que o conforto e bem-estar de seus funcionários
refletem diretamente na produtividade e ambientes automatiza gera uma diminuição dos
custos operacionais.

Projetos residências convencionais já não atendem as necessidades de seus


moradores. A automação residencial, por meio de seu conjunto multidisciplinar de
aplicações, é uma ferramenta útil, capaz de aumentar a qualidade de vida de quem nela
habita.

O desenvolvimento da tecnologia e maior acesso à informática por grande parte da


população contribuiu significativamente para o aumento da automatização residencial e
industrial.

A automação residencial é uma área em grande crescimento e espera-se, para futuro


próximo, que seja comum e acessível à maioria da população.
Motivação.

Devido aos vários desastres ambientais e uma busca por um mundo mais sustentável,
o setor habitacional também vem desenvolvendo meios mais efetivos em seus projetos,
para minimizar ao máximo o impacto no meio ambiente, reduzindo ao máximo o
consumo de energia e visando simultaneamente uma economia financeira.

Assim desenvolvendo casas e prédios mais eficientes e integrados a natureza, como


as casas inteligentes ou “Smart House”. A Mecatrônica através da automação residencial
impacta diretamente meio ambiente, de forma direta ou indireta, contribuindo desde a
economia financeira do usuário final a geração e cogeração () de energia elétrica,
motivada pela escassez de chuva nos reservatórios de todo país.

2
O curso de mecatrônica como tal é muito vasta e tentar defini-la podemos nos levar
a omitir certos conceitos mais o importante é tentar perceber qual é o seu impacto no
nosso cotidiano.

Mediante à inclusão das novas tecnologias o dia a dia das pessoas tem mudado aos
poucos permitir a possibilidade de gerenciar uma casa através de dispositivos de mão de
forma prática. Entretanto essas atividades vêm empregadas principalmente no conforto e
entretenimento de seus usuários. Com essa tendência as habitações começam a modificar
o seu padrão social, pois diminui-se o tempo de executar tarefas, com isso sobra mais
tempo para realizar outras tarefas. Outro aspecto interessante é poder controlar ou
monitorar em longas distâncias e em tempo real.

O crescimento e desenvolvimento de maiores complexidades desses sistemas


depende da popularização do uso da Demótica que vem de automação e está por sua vez
ligada a mecatrônica, que atualmente não executa só funções tão complicadas que são
aplicadas nas indústrias mais também as mais simples que já vem sendo executadas num
fórum doméstico (Residencial).

3
1.1.1. MOTIVAÇÃO

Um sistema SCADA fornece uma estação de monitoramento clara, segura e eficiente


que confere ao operador e aos supervisores um melhor domínio sobre todo o processo.
Permite a prevenção quanto a possíveis danos (perda de matéria prima, por exemplo)
devido às possíveis más condições de operação (controlo inadequado das variáveis de
processo, por exemplo) que possam surgir. É, no entanto, conveniente a sugestão de um
sistema SCADA para a fábrica e a substituição de alguns equipamentos que têm
contribuido para a ocorrência de algumas insuficiências no processo de fabrico.

Como futuros engenheiros, nosso maior objectivo é o de sermos capazes de


solucionar qualquer tipo de problema (projectos) para o qual formos solicitados. Para tal,
aprofundamos, ao longo da licenciatura, os nossos conhecimentos com experiências
práticas, através do contacto com tecnologias e aplicações relacionadas com a nossa área
de formação – Engenharia Mecatrónica; desde softwares de simulação até circuitos de
aplicação industrial.

O Nosso maior objectivo é poder contribuir para o desenvolvimento do nosso país,


não só com este trabalho, mas ao longo da nossa carreira como engenheiros. Tencionamos
olhar primeiramente para o sector industrial visto que é a maior promessa de
desenvolvimento que o país abraça e a futura maior fonte de renda depois dos minerais
em abundância no país. Enquanto estudantes, o Trabalho Final do Curso é o nosso maior
desafio e a oportunidade de mostrar para a sociedade académica qual é o nosso nível de
intelectualidade e quais as nossas capacidades de inovação perante os desafios
profissionais, assim como:

 Capacidade de pesquisa científica;


 Método para resolução de um problema;
 Capacidade de síntese;
 Apresentação e discussão de um projeto.

É o nosso primeiro passo para a vida profissional, tendo a oportunidade de apresentar


algo concebido por nós mesmo e sermos submetidos a uma avaliação crítica que nos
permitirá um desenvolvimento pessoal e intelectual.

4
1.2. OBJECTIVO

O foco principal deste projecto é de fazer o controlo e supervisão de um sistema de


aquecimento residencial. Objectiva-se que a concepção e implementação deste sistema
sirva como um bom manual ou guia para a concepção de outros sistemas. Bem como :

 Identificar todos os componentes, parâmetros e/ou variáveis que intervém


ao longo do processo, para posteriormente desenhar o seu diagrama de
processo.
 Construção de um sistema de supervisão local e a distância isto é,
Utilizando os diferentes tipos de softwares. Fazer a programação do
sistema desejado.
 Construção de uma maqueta simplificada do projecto.
 Fazer o controlo e supervisão com um computador remoto e estabelecer
uma comunicação que permita supervisionar e interagir sobre o processo
via Web e local se possivel.

1.3. METODOLOGIA

O presente trabalho foi elaborado com base num cronograma, em que foram
distribuidas as etapas do mesmo e devidamente temporizado. Todas as fases foram
intercaladas da seguinte forma:
i. Reuniões de Grupo e com o Orientador;
ii. Video aulas;
iii. Consultas na internet de Apostilas, teses, documentação tecnica.

Para a implementação do controlo usou-se o software S7 (Step7), aderiu-se ao método


de tentativa e erro, até se obter o comportamento desejado para a temperatura do sistema,
apartir da insercção de valores.

O aprendizado de cada software utilizado deu-se apartir de vídeo aulas e cursos


online, nomeadamente: tutorial de CLP, tutorial de Simulink, aulas de WinnCC flexible,
WinCC explorer e STEP 7.

5
1.4. ESTRUTURA DO RELATÓRIO

No capítulo I – INTRODUÇÃO, será feita uma breve apresentação do projecto.

No capítulo II – SISTEMA DE SUPERVISÃO, será feita um breve resumo sobre sistema


SCADA, sua aplicação, vantagem etc.

No capítulo III – AUTOMAÇÃO, é abordagem sobre automação industrial e residencial.


É feito um resumo sobre PLC.

No capítulo IV – SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO, conceitos de sistema de


refrigeração, aquecimento e um resumo sobre Ar Condicionado.

No capítulo V – IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA, onde é apresentando a maqueta,


os componentes, funcionamento e diagrama.

No capítulo VI – RESULTADOS E DISCUSSÕES, é mostrado o resultados obtidos


durante a contrução do sistema. No capítulo VII – CONCLUSÃO, finalizamos com o
projecto apresentando a conclusão do mesmo e as melhorias.

6
CAPÍTILO II – SISTEMA DE SUPERVISÃO

2.1. Introdução
Com a grande evolução da automção e os objectivos a que se propõe (o desempenho,
a flexibilidade e a expanção na instalação industrial), Surge a necessidade de organizar
os elementos que o constituem como; aquisição de dados, CLP (Controlador Lógico
Programável), SSC (Sistema de Supervisão e Controlo), e muito mais. Então é necessário
elaborar uma arquitetura capaz de suportar as arquitetuta de (informação e controlo).
Assim surgem os sistemas SCADA que pode ser definido como:
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Controlo Supervisório e
Aquisição de Dados: é um sistema de supervisão à distância de processos industriais,
podendo também realizar funções de operação e controlo. Estes sistemas utilizam
softwares para monitorar e supervisionar as variáveis e os dispositivos de sistemas de
controlo conectados através de controladores específicos. As informações são recolhidas
através de equipamentos de aquisição de dados, e em seguida manipuladas, analisadas,
armazenadas e, posteriormente, apresentadas ao utilizador.

Figura 1: Arquitetura tipica de um Scada

Figura 2: Arquitetura tipica de um Scada

7
2.2. SCADA
Um sistema de supervisão deve apresentar algumas funcionalidades básicas, entre as
quais se destacam:

 Aquisição de dados – É o processo que envolve a recolha e transmissão de dados


desde a instalação industrial até as estações centrais de controlo. As estações
remotas lêem os valores dos dispositivos a elas conectados. Após a leitura desses
valores, segue-se a transmissão de dados em que, quer em modo de comunicação
por polling, ou em modo de comunicação por interrupção (Report by Exception),
os dados são transmitidos através da rede de comunicações até a estação central.
O processo é concluído com o armazenamento da informação na base de dados;

 Visualização de dados – Consiste na apresentação das informações através de


sistemas IHM, geralmente acompanhadas por animações, de modo a simular a
evolução do estado dos dispositivos controlados na instalação industrial;

 Processamentos de alarmes – Os alarmes são classificados por níveis de


prioridade em função da sua gravidade, sendo reservada a maior prioridade para
os alarmes relacionados com questões de segurança. O processamento de alarmes
assume um papel de elevada importância na medida em que permite informar
anomalias verificadas, sugerir medidas e, em determinadas situações, reagir
automaticamente mediante parâmetros previamente estabelecidos. Para além das
situações de alarmes detectadas com base nos valores lidos pelos dispositivos, os
sistemas de supervisão podem accionar alarmes com base na ocorrência de
determinadas combinações de eventos;

 Tolerância a falhas – Para atingir níveis aceitáveis de tolerância a falhas é normal


a existência de informação redundante na rede e de máquinas de backup situadas
dentro e fora das instalações das indústrias de forma a permitir que sempre que
se verifique uma falha num computador o controlo das operações seja transferido
automaticamente para outro computador, o qual possui todos os dados do
computador que estava a funcionar, para que não se tenha uma interrupção
significativa.

8
2.3. Aplicação Do Scada
Hoje já é possível a implementação de sistemas de supervisão em todos os segmentos
do mercado, tais como: sistemas de gestão da água, electricidade, tráfego, controlo
ambiental, produção, edifícios inteligentes, indústria alimentar, indústria química,
petroquímica e de cimento, entre outros segmentos.

2.4. Principais Componentes


Após termos vistos as funcionalidades de um sistema SCADA, é importante definir
os principais componentes do mesmo sistema, que são:

Sinóticos: Telas que possibilitam o monitoramento de um processo industrial;

Alarmes: Avisam o usuário quando uma variável ou condição do processo está


fora dos valores previstos;

Gráficos Históricos: Possibilita ao usuário avaliar valores de variáveis ao longo


do tempo de forma rápida;

Relatórios: Dependem da imaginação do desenvolvedor e da necessidade do


cliente. Usualmente são: Relatórios de Alarmes, Acessos e de Variáveis;

Tipos de Comunicação e Protocolos: Quanto maior a quantidade de drivers de


comunicação, mais flexível será o sistema a ser implantado;

OPC (OLE for process control): Padrão industrial publicado para


interconectividade de um sistema. Seu funcionamento é baseado no OLE (Object
Linking Embedding) de componentes orientados a objetos;

Sistema cliente/servidor: Utilizado quando é necessário visualizar e controlar o


processo industrial em mais de um local da planta industrial, com a mesma
confiabilidade e precisão do sistema SCADA local;

Sistema Web Server: Possibilita o acesso ao sistema via rede de internet,


acessando o sistema pelo browser de internet. Apresenta como vantagem um
menor investimento para implantação bem como possibilitara visualização dos
dados em dispositivos móveis.

9
2.5. Hardware
Um sistema SCADA possui como seus componentes integrantes: sensores e
actuadores; estações remotas para aquisição e controlo; infraestruturas de comunicação
e, por último, estações centrais de controlo.

2.5.1. Sensores e Actuadores


Para que um sistema SCADA possa efectuar medições ou a detecção do estado de
determinadas variáveis dentro de um processo é necessário que sejam instalados
dispositivos, ou seja:

a) Sensores que convertam grandezas físicas, tais como velocidade, níveis de


líquidos ou temperatura, em grandezas eléctricas, tais como sinais analógicos ou digitais,
que são enviados para as estações remotas.

Existem diversos tipos de sensores analógicos e digitais utilizados na automação


industrial, de entre os quais se referem os seguintes:

Sensores de fim-de-curso ou de limite;


Sensores indutivos;
Sensores capacitivos;
Sensores ópticos;
Sensores ultra-sónicos.

b) Actuadores são utilizados para actuar sobre o sistema de modo a ligar e a desligar
determinados equipamentos. O actuador é um elemento capaz de modificar grandezas
físicas no sistema ao qual pertence (geralmente produzindo movimento) atendendo a
comandos que podem ser manuais ou automáticos.
Os actuadores costumam-se classificar nos três tipos seguintes:

Actuadores pneumáticos;
Actuadores hidráulicos;
Actuadores eléctricos.

2.5.2. Estações Remotas para Aquisição e Controlo (RTU e CLP)


A aquisição de dados envolve a transmissão dos dados recolhidos pelos diversos
sensores, até às estações centrais de controlo. O processo de controlo local e aquisição
de dados iniciam se nas estações remotas. Os CLPs e as Unidades Terminais Remotas
(RTUs) fazem a leitura dos valores apresentados pelos dispositivos que estão associados
a cada estação.

Os CLPs e RTUs são unidades computacionais específicas, ou seja, equipados com


processadores, através dos quais a estação central de controlo comunica com os
dispositivos existentes nos diversos sectores do edifício ou instalações fabris.

O processo de aquisição de dados é concluído com o respectivo armazenamento


numa base de dados no sistema de controlo central.

10
A diferença entre os CLPs e as RTUs está em que os primeiros possuem maior
flexibilidade na linguagem de programação e controlo de entradas e saídas, enquanto as
RTUs possuem uma arquitectura mais distribuída entre a sua unidade de processamento
central e os módulos de entradas e saídas, com maior precisão e sequência de eventos.

As RTUs possuem uma boa capacidade de comunicação, uma vez que são as mais
indicadas para situações onde a comunicação por uma rede de cablagem convencional é
bastante difícil, ou seja, utilizam redes de comunicação sem fios (wireless).

A troca de informações entre os CLPs/RTUs e o sistema SCADA ocorre através de


uma rede de comunicação. Para a implementação da rede de comunicação deve ser feito
um estudo prévio, considerando os requisitos do sistema e a distância a cobrir. Esta rede
pode ser implementada através de fibras ópticas, cabos Ethernet, linhas dedicadas,
equipamentos wireless, entre outras.

A RTU é um pequeno computador robusto constituído por: CPU e memória volátil;


Memória não volátil para armazenamento de programas e dados; Capacidade de
comunicação através de uma porta série ou através de uma placa modem; Baterias de
reserva; Watchdog timer (para garantir o reinício da RTU em caso de falha); Protecção
eléctrica contra picos de tensão e/ou corrente; Interfaces I/O analógicas e digitais; Real
time clock. Na Figura é possível visualizar um diagrama de blocos de uma RTU.

Todos os CLP possuem interfaces de entrada e saída de dados, memória, uma fonte
de alimentação, e alguma forma expedita de construir a aplicação de software.
Na Figura é possível visualizar um diagrama de blocos de um CLP comum.

2.5.3. Redes de Comunicação


Redede Comunicação: é a plataforma por onde as informações fluem dos
CLPs/RTUs para o Software do sistema SCADA e, levando em consideração os
requisitos do sistema e a distância a cobrir, pode ser implementada através de cabos
Ethernet, fibras ópticas, linhas dial-up, linhas dedicadas, rádio, modems, etc.

Dentro da rede de comunicação existem também os protocolos que é um conjunto de


regras sobre o modo como se dará a comunicação entre as partes envolvidas.
Caracterizam os elementos de maior importância nas redes de automação industrial, tanto
que as redes passam a ser denominadas pelos protocolos utilizados.

Os principais protocolos são:

Modbus.
Profibus.
Foundation Fieldbus.
AS-I (Actuator Sensor Interface).
HART DeviceNet (CAN).
Ethernet Industrial.
OPC (OLE for Process Control).

Não existe protocolo certo ou errado, a escolha depende particularmente da


aplicação.

11
Em projectos onde se deseje apenas a aquisição de dados (sem atuação no processo)
é possível conectar o sistema de supervisão diretamente à instrumentação, através de
redes de campo, tais como Fieldbus, Profibus, Interbus, dentre outras.

2.5.4. Estações de Monitoramento Central


Estações de monitoramento central: onde é realizada a supervisão do sistema, registro
e análise de dados, gerenciamento de alarmes, podendo atuar sobre set-point de
controladores e outras ações sobre o processo.

A estação Central pode incluir: vários servidores; aplicações de software distribuídas


e aplicações de recuperação de dados após mau funcionamento.

Normalmente os sistemas SCADA apresentam a informação para o pessoal


operacional através de elementos gráficos sob a forma de um gráfico minimalista. Isto
significa que o operador observa um esquema representativo da planta do sistema a ser
controlado. Por exemplo, uma imagem de uma bomba pode indicar a quantidade de fluído
que a atravessa num determinado momento (o software de IHM (Interface Homem-
Máquina, HMI em ingês) permite ver o fluxo de fluído que atravessa a bomba em tempo
real) e o operador pode então desligar a bomba se o fluxo atingir valores críticos.

Os gráficos minimalistas consistem em linhas gráficas e símbolos esquemáticos para


representar elementos do sistema ou podem consistir em fotos digitais do equipamento
sobrepostas por elementos gráficos animados que simbolizem o estado do equipamento.

Os pacotes de IHM para os sistemas SCADA incluem tipicamente um programa de


desenho que permite aos operadores ou pessoal de manutenção do sistema modificar a
forma como estes elementos visuais são apresentados no sistema. Hoje em dia as estações
IHM e estação central são disponibilizadas para a maioria dos sistemas operativos.

2.6. Softwares
Existem muitos softwares para sistemas IHM/SCADA, muitos dos quais são
compatíveis com a maioria dos CLP, permitindo a engenheiros e técnicos a configuração
de IHM sem a necessidade de desenvolver software específico. Os sistemas IHM
permitem uma aproximação entre o mundo da automação e o utilizador. Dada a crescente
complexidade dos processos modernos, a capacidade de ter uma visão clara do todo é
cada vez mais importante.

2.7. Interface Homem Maquina


O desenvolvimento da IHM neste contexto resultou da necessidade de padronizar a
forma de apresentar, monitorar e controlar os múltiplos controladores remotos, CLPs,
RTUs e outros sistemas de controlo. A informação é recolhida pelos vários controladores,
através da rede, processada e apresentada ao operador. A IHM apresenta um sinóptico
do sistema, isto é, oferece uma “imagem” do sistema de forma grafica a partir de esquema
e / ou que permitem uma visualização, de forma simultânea, dos seus constituintes e do
seu estado de funcionamento. Na Figura pode-se visualizar um exemplo de controlo de
um processo através de uma IHM.

12
Figura 3: Exemplo de IHM

A IHM muitas vezes é necessário uma interface localizada no posto de fabríco para
que o operador tenha acesso local às informações do processo. Estas interfaces variam de
pequenos dispositivos alfa-numéricos até interfaces coloridas, dotadas de painel de
membranas ou tela touch-screen.

Normalmente, uma IHM permite para além da visualização do sinóptico do sistem


um controlo das suas variáveis.

Uma característica importante no desenvolvimento de uma interface deste tipo é o


tratamento dos alarmes, pois a detecção de situações anómalas, permitindo que sejam
resolvidas rapidamente, é uma das principais funcionalidades de um sistema SCADA.
Por este motivo, quando ocorre uma “situação de alarme no sistema, esta deve ser
demonstrada na interface o mais rapidamente possível e numa zona de fácil visualização.

Existe ainda, nestas interfaces, a possibilidade de analisar o comportamento do


sistema ao longo do tempo, através de um registo histórico e de dados estatísticos,
apresentados em valores numéricos ou gráficos, que podem ser utilizados para melhorar
o desempenho do sistema, tornando assim os SCADA uma ferramenta bastante atraente
também para sistemas de gestão de produção e da qualidade.

O módulo IHM pode também ser ligado a uma base de dados para que possa fornecer
informação de diagnóstico e executar procedimentos de manutenção pré-programados,
fornecer dados de logística, fornecer esquemas de máquinas ou sensores e guias de
resolução de problemas especialmente concebidos para situações específicas.

13
Abaixo temos alguns fabricantes de softwares de sistemas SCADA disponíveis no
mercado:

Siemens – O Simatic WinCC Flexible é um sistema SCADA da Siemens que se


baseia na tecnologia do Windows, o que proporciona ambientes multitarefas e
multiutilizador. Como é um sistema aberto, o WinCC permite a expansão do sistema e a
interligação com aplicações de terceiros;

General Electric (GE) - Fanuc – O iFIX é um software SCADA, e é ideal para


aplicações de IHM simples;

Wonderware – O InTouch HMI da Wonderware utiliza uma arquitectura de software


aberta, que permite a interligação a qualquer sistema de automação;

Omron – O CX-Supervisor é um software que se destina ao desenvolvimento de


aplicações para supervisão e controlo de máquinas. Este melhora as suas funções para
uma ampla gama de requisitos IHM baseados no PC. Podem ser criadas rapidamente
aplicações simples com a ajuda de um grande número de funções e bibliotecas
predefinidas, e mesmo as aplicações muito mais complexas podem ser desenvolvidas
através de uma linguagem de programação.

Schneider – O CitectSCADA é um software de supervisão e controlo de processo e


está totalmente integrado em sistemas IHM/SCADA.
Existem muitos outros softwares que não foram abordados neste ponto, mas que são
especializados para o desenvolvimento de sistemas integrados de aquisição de dados para
ambientes industriais.

O Software escolhido para o projecto é o SIMATIC da Siemens, visto ser um dos


softwares existentes e utilizados no desenvolvimento interno de aplicações. Visto que
são os mesmos usados na fabrica e são os mesmos encontrados no laboratorio da
universidade.

2.8. Planeamento de uma IHM


Antes de adoptar um sistema de supervisão é extremamente importante efectuar um
planeamento para que a escolha do mesmo seja a melhor possível. As etapas que devem
compor o planeamento de um sistema de supervisão são:

Entendimento do processo a ser automatizado;


Determinação das variáveis envolvidas no processo;
Planeamento da base de dados;
Planeamento dos alarmes;
Planeamento da hierarquia de navegação entre interfaces gráficas;
Desenho do sinóptico;
Gráfico de tendências;
Planeamento do sistema de segurança;
Padrão industrial de desenvolvimento.

14
Figura 4: Exemplo Simplificado de Scada

2.8.1. Vantagens e Desvantagens


2.8.1.1. Vantagens são:

i. Qualidade
ii. Redução de custos operacionais
iii. Maior desempenho de produção
iv. Base para outros sistemas

2.8.1.2. Desvantagens do SCADA pode se considerar o seguinte:

i. Ameaças como virus e worms


ii. Dicifil de projectar
iii. Tempo implementação
iv. Necessidade de uso de politicas de segurança

2.8.1.3. Estado Da Arte Do Scada

Na história, o processo de automação industrial começa na década de 1910 com


Henry Ford e a sua linha de montagem de automóveis. Posteriormente, nos anos 1950
assistiu-se ao desenvolvimento da microelectrónica, que possibilitou o desenvolvimento
dos CLPs.

Na década de 90 encontramos os novos sistemas de supervisão e controlo,


desenvolvidos especialmente com o objectivo de obter maior produtividade, qualidade e
competitividade para esta nova realidade. Os sistemas de supervisão e controlo de dados
desta época eram baseados em mainframes, com arquitecturas fechadas, dependentes dos
fabricantes e isolados.

15
No início apenas permitiam informar periodicamente sobre o estado do processo
industrial. A monitoração era conseguida através de painéis com lâmpadas e indicadores
que representavam sinais de medidas e estados dos dispositivos, sem qualquer interface
gráfica com o utilizador.
Com as sucessivas evoluções acumuladas ao longo do tempo, os sistemas de
supervisão actuais passaram a oferecer três funções básicas, nomeadamente supervisão,
operação e controlo:

 Função de supervisão – Nesta função estão incluídas todas as operações de


monitoração do processo, sejam elas, através de informações, gráficos de
tendências, relatórios, entre outras;

 Função de operação – Oferece a vantagem de substituir as funções das mesas de


controlo manuais, optimizando os procedimentos de controlo e os modos de
operação dos equipamentos do processo;

 Função de controlo – Apresenta duas possibilidades: um sistema que possibilita


a acção de controlo sem a dependência de níveis intermédios do processo,
conhecido como Digital Direct Control (DDC) e o sistema de supervisão, onde o
controlo é realizado dinamicamente, de acordo com o comportamento global do
processo.

Actualmente os sistemas SCADA estão a evoluir para sistemas abertos e com uma
arquitectura fortemente centrada em conectividade. É cada vez mais frequente, nesta nova
filosofia, a interligação das redes SCADA com as intranets corporativas e, em
consequência, com a própria Internet. Essa integração de redes, com características e
propósitos distintos, tem como objectivo aumentar a eficiência, a competitividade e a
produtividade das empresas.

Assim, nos dias correntes, as aplicações informáticas de supervisão, para além de


informar, utilizam tecnologias de computação e comunicação para automatizar a
monitoração e o controlo dos processos industriais. Estes sistemas de software são então
responsáveis pelarecolha de dados em ambientes complexos, eventualmente dispersos
geograficamente, pela sua interpretação e respectiva apresentação de modo amigável para
o utilizador, com recurso a sistemas IHM. Os sistemas SCADA melhoram a eficiência
do processo de supervisão e controlo, disponibilizando em tempo útil o estado actual do
sistema, através de um conjunto de previsões, gráficos e relatórios, de modo a permitir a
tomada de decisões operacionais apropriadas, quer automaticamente, quer por iniciativa
do operador.

Desta forma, estes sistemas deixaram de ser vistos como meras ferramentas
operacionais, ou de engenharia, e passaram a ser considerados como uma importante
fonte de informação de crucial importância na estrutura de gestão das empresas.

2.9. Conclusão
Os sistemas de supervisão revelam-se de grande importância na estrutura de gestão
dos processos industriais, pois permitem observar remotamente as condições dos
processos, facilitando o controlo das variáveis de operação e disponibilizando em tempo
real o estado de processos através de um conjunto adequado de ferramentas.

16
CAPÍTULO III – AUTOMAÇÃO

3.1. Automação industrial


A palavra automação está diretamente ligada ao controle automático, ou seja ações
que não dependem da intervenção humana. Este conceito é discutível pois a “mão do
homem” sempre será necessária, pois sem ela não seria possível a construção e
implementação dos processos automáticos. Entretanto não é o objetivo deste trabalho este
tipo de abordagem filosófica, ou sociológica.

Atualmente a automação industrial é muito aplicada para melhorar a produtividade e


qualidade nos processos considerados repetitivos, estando presente no dia-a-dia das
empresas para apoiar conceitos de produção tais como os Sistemas Flexíveis de
Manufatura e até mesmo o famoso Sistema Toytota de Produção. Sob o ponto de vista
produtivo, a automação industrial pode ser dividida em três classes: a rígida, a flexível e
a programável, aplicadas a grandes, médios e pequenos lotes de fabricação,
respectivamente.

A automação industrial pode ser entendida como uma tecnologia integradora de três
áreas: a eletrônica responsável pelo hardware, a mecânica na forma de dispositivos
mecânicos (atuadores) e a informática responsável pelo software que irá controlar todo o
sistema. Desse modo, para efetivar projetos nesta área exige-se uma grande gama de
conhecimentos, impondo uma formação muito ampla e diversificada dos projetistas, ou
então um trabalho de equipa muito bem coordenado com perfis interdisciplinares. Os
grandes projetos neste campo envolvem uma infinidade de profissionais e os custos são
suportados geralmente por grandes empresas.

Recentemente, para formar profissionais aptos ao trabalho com automação, surgiu a


disciplina “mecatrônica”. Entretanto é uma tarefa muito difícil a absorção de forma
completa todos os conhecimentos necessários, e este profissional com certeza se torna um
“generalista” que eventualmente pode precisar da ajuda de especialistas de outras áreas.

Os sistemas automatizados podem ser aplicados em simples máquina ou em toda


indústria, como é o caso das usinas de cana e açúcar. A diferença está no número de
elementos monitorados e controlados, denominados de “pontos”. Estes podem ser simples
válvulas ou servomotores, cuja eletrônica de controle é bem complexa. De uma forma
geral o processo sob controle tem o diagrama semelhante ao mostrado na figura 3, onde
os citados pontos correspondem tanto aos atuadores quanto aos sensores.

Figura 5: Diagrama simplificado de um sistema de controlo automático

17
Os atuadores são os dispositivos responsáveis pela realização de trabalho no processo
ao qual está se aplicando a automação. Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos,
elétricos, ou de acionamento misto.

O controlador é o elemento responsável pelo acionamento dos atuadores, levando em


conta o estado das entradas (sensores) e as instruções do programa inserido em sua
memória. A completa automatização de um sistema envolve o estudo dos quatro
elementos da figura , seja o sistema de pequeno, médio ou grande porte. Estes últimos
podem atingir uma a complexidade e tamanho tais que, para o seu controle, deve-se
dividir o problema de controle em camadas, onde a comunicação e “hierarquia” dos
elementos é similar a uma estrutura organizacional do tipo funcional. A figura 4 mostra
de forma simplificada este tipo de organização.

Figura 6: Arquitetura de rede simplificada para um sistema automatizado

Nota-se que os elementos mostrados na figura pertencem a primeira e segunda


camadas. Na terceira camada estão os sistemas supervisórios, operados pela “mão
humana”, onde são tomadas decisões importantes no processo, tal como paradas
programadas de máquina e alterações no volume de produção. Esses também estão
integrados com os sistemas gerenciais, responsáveis pela contabilidade dos produtos e
recursos fabris.

Dentro do contexto apresentado, o objetivo é o de estudar um sistema automatizado


até o nível do elemento “controlador”. Apresenta-se a sua interface com os sensores e
atuadores, bem como uma de suas possíveis linguagens de programação.

Para finalizar é importante dizer que além dos conceitos aqui apresentados, de forma
resumida, a Automação Industrial compreende um campo de atuação amplo e vasto. Para
se ter uma noção, cada elemento sensor ou atuador tem o seu próprio funcionamento, que
em algumas aplicações tem de ser bem entendidos.

18
No caso dos sensores todo o comportamento é previsto através de efeitos físicos,
existe uma disciplina denominada de “Instrumentação” cujo objetivo é o de somente
estudar estes elementos.

Para os atuadores, só para os motores de indução, existe uma grande quantidade de


bibliografia disponível, e ainda tem-se os Motores de Passo e os Servomotores. Como foi
dito, a cadeia de automação ainda consiste na comunicação de dados entre os elementos,
o que leva um estudo a parte das redes industrias.

3.1.1. Variáveis de Controle


Para controlar um processo o CLP usa de informações vindas de sensores. Através
das instruções gravadas em sua memória interna ela comanda os atuadores, que exercem
o trabalho sobre o sistema.

As variáveis analógicas são aquelas que variam continuamente com o tempo,


conforme mostra a figura (a). Elas são comumente encontradas em processos químicos
advindas de sensores de pressão, temperatura e outras variáveis físicas. As variáveis
discretas, ou digitais, são aquelas que variam discretamente com o tempo, como pode ser
visto na figura (b).

Figura 7: Variáveis analógicas e digitais

Dessa forma podemos definir o Controle Analógico como aquele que se destina ao
monitoramento das variáveis analógicas e ao controle discreto como sendo o
monitoramento das variáveis discretas. O primeiro tipo englobar variáveis discretas,
consistindo assim em um conceito mais amplo.

Ainda no controle analógico podemos separar entradas convencionais, tais como


comandos do operador, ou varáveis discretas gerais, das entradas analógicas advindas de
sensores ligados diretamente as saídas do processo. Estas últimas serão comparadas a uma
referência que consiste no valor estável desejado para o controle (ver figura 6).

Essa referência também é conhecida como “set-point”. Neste tipo de controle, onde
as saídas são medidas para cálculo da estratégia de controle dizemos que há uma
“realimentação”. Esse sistema é conhecido como sistema em “malha fechada”. Se não há
a medição das saídas dizemos que o sistema tem “malha aberta”.

19
Figura 8: Estratégia de controlo analógico com realimentação

A automação, como a imaginamos, tem a ver mais com o comando sequencial de


ações que visam a fabricação, transporte ou inspeção de produtos. Desse modo, trabalhase
muito mais com variáveis digitais. O tratamento das variáveis analógicas são tema da
disciplina “Engenharia de Controle”.

3.1.2. Controladores logicos programaveis


O primeiro CP surgiu na indústria automobilística, até então um usuário em potencial
dos relés eletromagnéticos utilizados para controlar operações seqüenciadas e repetitivas
numa linha de montagem. A primeira geração de CP’s utilizou componentes discretos,
como transistores e Circuitos Integrados (CI’s) com baixa escala de integração. Este
equipamento foi batizado nos Estados Unidos como PLC (Programable Logic Control),
em português CLP (Controlador Lógico Programável) e este termo é registrado pela Allen
Bradley (fabricante de CP’s). Por esta razão usaremos o termo CP, Controlador
Programável.

Os Controladores Lógicos Programáveis ou CLPs, são equipamentos eletrônicos


utilizados em sistemas de automação flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e
versáteis para aplicações em sistemas de acionamentos e controle, e por isso são utilizados
em grande escala no mercado industrial. Permitem desenvolver e alterar facilmente a
lógica para acionamento das saídas em função das entradas. Desta forma, podemos
associar diversos sinais de entrada para controlar diversos atuadores ligados nos pontos
de saída.

Definição segundo a NEMA: Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória
programável para armazenamento interno de instruções para implementações específicas,
como lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar,
através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.

20
3.1.3. Principio de Funcionamento
Podemos apresentar a estrutura de um CLP dividida em três partes: entrada,
processamento e saída.

Figura 9: Estrutura básica de um CLP

Como pode ser visto na figura , o CLP funciona de forma sequencial, fazendo um
ciclo de varredura em algumas etapas. É importante observar que quando cada etapa do
ciclo é executada, as outras etapas ficam inativas. O tempo total para realizar o ciclo é
denominado CLOCK. A não simultaneidade das operações justifica a exigência de
processadores com velocidades cada vez mais altas. Em cada etapa o CLP realiza as
tarefas descritas nos próximos parágrafos.

Início: Verifica o funcionamento da C.P.U, memórias, circuitos auxiliares, estado das


chaves, existência de um programa de usuário, emite aviso de erro em caso de falha.
Desativa todas as as saídas.

Verifica o estado das entradas: Lê cada uma das entradas, verificando se houve
acionamento. O processo é chamado de ciclo de varredura.
Compara com o programa do usuário: Através das instruções do usuário sobre qual ação
tomar em caso de acionamento das entradas o CLP atualiza a memória imagem das saídas.
Atualiza as saídas: As saídas são acionadas ou desativadas conforme a determinação da
CPU. Um novo ciclo é iniciado.

Figura 10: Ciclo de varredura de um CLP

21
3.1.3.1. Características

Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes características:

 Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou


reprogramação, com a mínima interrupção da produção;
 Capacidade de operação em ambiente industrial;
 Sinalizadores de estado e módulos do tipo plug-in de fácil manutenção e
 substituição;
 Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de
energia;
 Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou
sistema, através da comunicação com computadores;
 Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída;
 Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que
consomem correntes de até 2A;
 Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de
módulos, de acordo com a necessidade;
 Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas de
controle convencionais;
 Possibilidade de expansão da capacidade de memória;
 Conexão com outros CP’s através de rede de comunicação.

3.1.3.2. Vantagens
 Menor espaço;
 Menor consumo de energia elétrica;
 Reutilizáveis;
 Programáveis;
 Maior confiabilidade;
 Maior flexibilidade;
 Maior rapidez na elaboração dos projetos;
 Interfaces de comunicação com outros CLPs e computadores.

Todos estes aspectos mostram a evolução de tecnologia, tanto de hardware quanto de


software, o que permite acesso a um maior número de pessoas nos projetos de aplicação
de controladores programáveis e na sua programação.

22
3.1.3.3. Aplicações
O controlador programável automatiza processos industriais, de sequenciamento,
intertravamento, controle de processos, batelada, etc. Este equipamento tem seu uso na
área de automação da manufatura e de processos contínuos.

Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde não se possa aplicar os
CP’s. Por exemplo:

 Máquinas industriais (operatrize,s injetoras de plástico, têxteis, calçados);


 Equipamentos industriais para processos (siderurgia, papel e celulose,
petroquímica, química, alimentação, mineração, etc);
 Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
 Controle de processos com realização de sinalização, intertravamento e controle
PID;
 Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios inteligentes, etc;
 Bancadas de teste automático de componentes industriais.

Com a tendência dos CP’s terem baixo custo, muita inteligência, facilidade de uso e
massificação das aplicações, este equipamento pode ser utilizado nos processos e nos
produtos. Poderemos encontrá-lo em produtos eletrodomésticos, eletrônicos, residências
e veículos.

3.1.3.4. Linguagens de Programação


Basicamente existem três tipos de linguagens para programação dos CLPs: Ladder,
Blocos Lógicos e Lista de instruções. Alguns fabricantes como a Siemens juntaram as
três linguagens em uma única, denominada comercialmente de STEP7. A linguagem
Ladder, ou diagrama de contatos, foi a primeira a surgir pois se assemelhava muito aos
diagramas elétricos facilitando assim o entendimento dos técnicos e engenheiros da
época.

Os blocos lógicos correspondem a uma linguagem de nível intermediário e muito


prática pois traz consigo várias funções de temporização pré-definidas, facilitando assim
a confecção de programas. Desse modo neste curso será abordada essa linguagem de
programação.

3.1.3.5. Introdução a programação


A lógica matemática ou simbólica visa superar as dificuldades e ambigüidades de
qualquer língua, devido a sua natureza vaga e equívoca das palavras usadas e do estilo
metafórico e, portanto, confuso que poderia atrapalhar o rigor lógico do raciocínio. Para
evitar essas dificuldades, criou-se uma linguagem lógica artificial. A lógica binária possui
apenas dois valores que são representados por : 0 e 1. A partir desses dois símbolos
construímos então uma base numérica binária. A partir desses conceitos foram criadas as
portas lógicas, que são circuitos utilizados para combinar níveis lógicos digitais de formas
específicas. As portas lógicas básicas: AND, OR e NOT.

23
Tabela 1: Logica binaria

Os CLPs vieram a substituir elementos e componentes eletro-eletrônicos de


acionamento e a linguagem utilizada na sua programação é similar à linguagem de
diagramas lógicos de acionamento desenvolvidos por eletrotécnicos e profissionais da
área de controle, esta linguagem é denominada linguagem de contatos ou simplesmente
LADDER.

A linguagem Ladder permite que se desenvolvam lógicas combinacionais,


seqüenciais e circuitos que envolvam ambas, utilizando como operadores para estas
lógicas: entradas, saídas, estados auxiliares e registros numéricos. A Tabela 1 nos mostra
os 3 principais símbolos de programação.

Tabela 2: Contactos linguagem LADDER

Para entendermos a estrutura da linguagem vamos adotar um exemplo bem simples:


o acionamento de uma lâmpada L a partir de um botão liga/desliga Na figura 9 temos o
esquema elétrico tradicional, o programa e as ligações no CLP. Para entendermos o
circuito com o CLP, vamos observar o programa desenvolvido para acender a lâmpada L
quando acionamos o botão B1.

Figura 11: Acionamento de uma lâmpada

24
O botão B1, normalmente aberto, está ligado a entrada I0.0 e a lâmpada está ligada à
saída Q0.0. Ao acionarmos B1, I0.0 é acionado e a saída Q0.0 é energizada. Caso
quiséssemos que a lâmpada apagasse quando acionássemos B1 bastaria trocar o contato
normal aberto por um contato normal fechado, o que representa a função NOT.

Assim podemos afirmar que todas as funções lógicas combinacionais podem ser
desenvolvidas em programação e executadas por CLPs, uma vez que todas derivam dos
básicos: NOT, AND e OR. A flexibilidade dos CLPs é percebida neste momento pois as
alterações lógicas podem ocorrer com grande facilidade, sem que sejam necessárias
alterações do hardware ou inclusão de componentes eletrônicos ou elétricos. Esta é a
principal característica dos sistemas de automação flexíveis e o que faz dos CLPs
ferramentas de grande aplicação nas estruturas de automação.

O que são Entradas e Saídas ?

I x.x - Designa uma entrada. É um elemento usado para monitorar uma ação ou um evento,
como um interruptor, pressostato, termostato, etc.
Q x.x - Designa uma Saída. É usada para controlar um equipamento como um motor, uma
válvula ou um LED.

O que são Entradas e Saídas Lógicas e Analógicas ?


Entradas e saídas lógicas são aquelas que possuem apenas dois resultados, 0 e 1. Sendo o
resultado 0 = 0V e o resultado 1 = 24V. As Entradas e Saídas Analógicas podem variar
passo a passo dentro de seu gradiente de variação. Por exemplo: digamos que o
Laboratório tenha um modulo adicional de 02 entradas +02 saídas analógicas 220Vca;

Então estas entradas e saídas poderão variar suas tensões entre 0Vca e 220Vca
assumindo valores tais como: 40V, 87V 152Vca.

3.1.4. Guia de programação


Para se programar em um CLP é importante seguir os seguintes passos:
1. Rascunhar sua programação de contatos no papel para ajudar na
implementação com o micro;
2. Batizar o programa, para isto basta na tela de abertura salvá-lo com um nome
apropriado;
3. Digitar toda sua edição e salvá-la também em diskete, para garantir um
backup;
4. Gravar na memória do CLP o programa gravado no micro;
5. Simulação em tempo real do programa no CLP com monitoração do micro;
6. Efetuar as correções necessárias.

25
3.1.5. Estrutura de hardware do S7-300
Com exceção de sistemas de pequeno porte, onde podemos utilizar apenas uma fonte
e uma CPU Compacta, um sistema de controle baseado no CLP SIMATIC S7-300
geralmente é composto por:
 Fonte (PS)
 CPU
 Módulos de Expansão:
 Módulos de I/O (SM)
 Módulos de Comunicação (CP)
 Módulos de Função (FM)

Figura 12: CLP S7 300 (Siemens)

3.1.5.1. Características funcionais

Um amplo espectro de CPU’s está disponível para aplicações simples ou aplicações


de grande performance. As CPU’s possibilitam curtos tempos de ciclo, até 1µs. por
instrução binária, através de seus eficientes processadores. Para algumas tarefas especiais,
existem CPU’s Compactas com I/O’s, funções tecnológicas e interfaces de comunicação
já integradas.

A grande diversidade de módulos de expansão permite a adaptação da configuração


para qualquer tipo de aplicação, estão disponíveis:
Módulos de I/O (SM)

 Digitais (24Vdc, 48-130Vuc, 120/230VAC, Relé etc);


 Analógicos (±5V, 0-10V, 0/4 até 20mA, Hert etc).

Módulos de Comunicação (CP): Profibus DP / FMS; Ethernet; AS-interface; Serial


Ponto-a-Ponto e Modbus.

Módulos de Função (FM): Contadores rápidos; Saídas de pulso rápida; Controle de


posição; Controle de motor de passo e Controle em malha fechada (PID).

Um total de até 32 módulos de expansão pode ser utilizado em uma configuração


centralizada. Os módulos de expansão para S7-300 também são utilizados na estação de
I/O distribuído ET 200M, possibilitando economia com peças de reposição em uma
configuração distribuída com CLP S7-300 e ET 200M.

26
3.1.5.2. Programação e Parametrização

A programação do CLP SIMATIC S7-300 é suplementada através do software


STEP7 disponível em três versões STEP7 Lite, STEP7 e STEP7 Professional,
desenvolvidas para melhor atender as suas necessidades.

3.1.5.3. Aplicações

O SIMATIC S7-300 oferece soluções para as mais diversas tarefas de automação,


nas seguintes áreas:
 Engenharia de produção;
 Indústria automobilística;
 Construção de máquinas especializadas;
 Construção de máquinas em série (todos os tipos de máquinas de produção);
 Processamento de plástico;
 Indústria de embalagens;
 Indústria alimentícia e de cigarros;
 Engenharia de processos (p.e. saneamento, automação predial).

3.1.6. Procedimento básico de uso do step7


Antes de você criar um projeto, você deve saber que os projetos no STEP7 podem
ser criados em diferentes ordens.

Figura 13: Diagrama de procedimento básico para uso step 7

Se você criar programas com muitas entradas e saídas, recomendamos que você
configure o hardware do CLP em primeiro lugar. A vantagem disto é que o S7 mostra os
endereços possíveis no editor de configuração de hardware (Hardware Configuration
Editor).

Se você escolher a segunda opção, você terá que determinar cada endereço e,
dependendo dos componentes selecionados você não poderá chamar esses endereços via
STEP7. Na configuração de hardware, você pode não somente definir endereços, mas
também alterar os parâmetros e propriedades dos módulos.

27
3.2. Automação Residencial
Definição de automação residencial: É o conjunto de serviços proporcionados por
sistemas tecnológicos integrados como o melhor meio de satisfazer as necessidades
básicas de segurança, comunicação, gestão energética e conforto de uma habitação.
Nesse contexto, costumamos achar mais adequado o termo “domótica”, largamente
empregado na Europa, pois é mais abrangente. No entanto, no Brasil, optam pela tradução
literal de home automation, denominação americana mais restrita, uma vez que,
conceitualmente, o termo “automação” não englobaria, por exemplo, sistemas de
comunicação ou sonorização.

Domótica é a automatização e o controle aplicados à residência. Esta automatização


e controle se realizam mediante o uso de equipamentos que dispõem de capacidade para
se comunicar interativamente entre eles e com capacidade de seguir as instruções de um
programa previamente estabelecido pelo usuário da residência e com possibilidades de
alterações conforme seus interesses. Em consequência, a domótica permite maior
qualidade de vida, reduz o trabalho doméstico, aumenta o bem-estar e a segurança,
racionaliza o consumo de energia e, além disso, sua evolução permite oferecer
continuamente novas aplicações.

Como se percebe, o principal fator que define uma instalação residencial


automatizada é a integração entre os sistemas aliada à capacidade de executar funções e
comandos mediante instruções programáveis. A integração deve abranger todos os
sistemas tecnológicos da residência, a saber:

 Instalação elétrica, que compreende: iluminação, persianas e cortinas, gestão de


energia e outros;
 Sistema de segurança: alarmes de intrusão, alarmes técnicos (fumaça, vazamento
de gás, inundação), circuito fechado de TV, monitoramento, controle de acesso;
 Sistemas multimídia: áudio e vídeo, som ambiente, jogos eletrônicos, além de
vídeos, imagens e sons sob demanda;
 Sistemas de comunicações: telefonia e interfonia, redes domésticas, TV por
assinatura;
 Utilidades: irrigação, aspiração central, climatização,aquecimento de água,
bombas e outros.

Para corresponder as exigências, a domótica faz uso de vários equipamentos


distribuídos pela residência de acordo com as necessidades dos moradores. Estes
equipamentos podem ser divididos em três principais grupos:
Atuadores: controlam os aparelhos da residência como, por exemplo, luz e ventilador.
Sensores: capturam informações do ambiente como, por exemplo, luminosidade, umidade
e presença.

Controladores: são responsáveis pela administração dos atuadores e sensores, ou seja,


coordenam todos os aparelhos e equipamentos da residência que fazem parte da
automação. A Figura apresenta o esquemático da relação entre os principais grupos de
equipamentos.

28
Figura 14: Arquitetura centralizada dos esquipamentos

3.2.1. Tipos de projectos


Os projetos de domótica podem ser divididos em três tipos de acordo com o nível de
integração e complexidade do sistema. Os três tipos são:
Sistemas autônomos: cada cômodo possui um módulo do sistema que é independente dos
demais, tendo o seu controlador no próprio local.
Sistemas integrados com controle centralizado: existe apenas um controlador para todos
os cômodos da residência que estão incluídos na automação.
Sistemas de automação complexos: nível total de automação na residência, trazendo
assim um alto grau de complexidade e a necessidade da residência ser projetada com o
intuito de ser totalmente automatizada.

Com a diminuição dos custos de equipamentos como computadores pessoais e


componentes eletrônicos utilizados para a fabricação de hardwares, bem como com o
advento da Internet e com o avanço tecnológico utilizado para o desenvolvimento de
softwares, tornou-se inevitável o surgimento da automação residencial que, inicialmente,
foi uma adaptação da automação industrial a residências que, devido às visíveis diferenças
entre um ambiente residencial e um industrial, veio a tornar-se uma nova linha de pesquisa
e investimentos. A grande guinada da domótica foi após o surgimento e aprimoramento
de dispositivos como os microprocessadores, relés e sensores, pois todas as áreas em que
a automação estava presente sofreram significativas mudanças quanto à qualidade dos
equipamentos, principalmente a área da automação residencial, uma vez que os novos
equipamentos não exigiam grandes espaços reservados, passaram a ser capazes de
interagir com outros equipamentos e, talvez o mais importante, não precisavam de
manutenção constante de técnicos. Atualmente, as pesquisas no setor de automação,
incluindo a domótica, tendem para a área da inteligência artificial, visando acrescentar às
residências a capacidade de “aprender” com os seus moradores e de se auto-configurar
para proporcionar um maior conforto, segurança e praticidade. A automação residencial
propõe uma alteração da infra-estrutura da residência para centralizar os diversos tipos de
serviços e de dispositivos que executam tarefas em um único equipamento, o integrador.

A figura mostra demonstra como deve ser a estrutura física para que os serviços e
equipamentos trabalhem em conjunto.

29
Figura 15: Representação da infra-estrutura de uma residência automatizada

Essa proposta da infra-estrutura residencial trará vantagens à residência que poderão


ser percebidas após uma comparação entre os quadros 01 e 02 que mostram a situação
atual e posterior, respectivamente, das residências em relação as mudanças na infra-
estrutura.

30
CAPÍTULO IV – SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO VERSOS SISTEMAS DE
AQUECIMENTO

4.1. Fundamentos
Climatização – Trata o ar, ajustando sua temperatura em valores, geralmente, acima
de 20 °C. Pode controlar, além da temperatura do ar no recinto, a pressão interna, a pureza
do ar (filtragem) e sua umidade relativa.

A Climatização pode ser utilizada com finalidades de conforto ambiental (como no


uso residencial, em escritórios, comércio, etc.) ou industrial, para controlar variáveis de
processo (na indústria de tecelagem e gráfica - controlando temperatura e umidade; na
indústria eletrônica - controlando temperatura, umidade, pureza do ar e pressão do
recinto).

Refrigeração – Quando se utiliza o ar como fluido para controle da temperatura, o ar


é resfriado a temperaturas próximas de 0 °C, podendo chegar a temperaturas abaixo de -
10 °C. Como aplicações típicas, tem-se o uso de Câmaras ou Balcões Frigoríficos.

Ventilação – Nesta aplicação, o ar é introduzido num ambiente para controlar a sua


temperatura, limitado sempre em relação à temperatura do ar exterior, removendo a
energia térmica gerada no seu interior por pessoas, equipamentos, etc. Neste caso, não há
como controlar a temperatura a um valor fixo.

A ventilação é também usada para remover poluentes e odores.

4.2. Ciclo frigorífico por compressão


A água, com é sabido, vaporiza a 100°C em pressões normais. Existem fluidos,
contudo, que vaporizam a temperaturas bem mais baixas. Estes fluidos são chamados de
Fluidos Refrigerantes, pois possuem características termodinâmicas especiais. O Freon
22, vaporiza a 0°C quando recebendo calor e submetido a pressão de 4 kg/cm2. Isto
permite que este fluido, nesta temperatura, seja utilizado para remover calor de
substâncias a temperaturas mais elevadas, como no resfriamento do ar ou água numa
instalação de ar condicionado.

Desta forma, tornou-se possível através da compressão e expansão de fluidos


especiais, a obtenção de baixas temperaturas e assim remover calor de uma fonte quente.
A evolução do fluido refrigerante, num ciclo fechado, é chamada de ciclo frigorífico por
compressão.

Os principais componentes (equipamentos) utilizados num ciclo a compressão estão


mostrados na Figura , a seguir:

Figura 16: Ciclo frigorífico por compressão - Principais componentes

31
A evolução do fluido refrigerante pode ser representada graficamente num diagrama
chamado de Diagrama de Mollier, ilustrado esquematicamente, com suas principais
linhas e grandezas termodinâmicas, figura 16.

Figura 17: Ciclo frigorífico por compressão - diagrama de mollier – Aspecto das curvas

4.3. Sistemas de refrigeração

4.3.1. Classificação da refrigeração

A área de refrigeração cresceu de tal maneira no último século que acabou por ocupar
os mais diversos campos. Para conveniência de estudos, as aplicações da refrigeração
podem ser classificadas dentro das seguintes categorias: doméstica, comercial, industrial,
para transporte e para condicionamento de ar. A refrigeração doméstica abrange
principalmente a fabricação de refrigeradores de uso doméstico e de freezers. A
capacidade dos refrigeradores domésticos varia muito, com temperaturas na faixa de -8°C
a -18°C (no compartimento de congelados) e +2°C a +7°C (no compartimento dos
produtos resfriados).

A refrigeração comercial abrange os refrigeradores especiais ou de grande porte


usados em restaurantes, sorveterias, bares, açougues, laboratórios, etc. As temperaturas
de congelamento e estocagem situam-se, geralmente, entre -5°C a -30°C. Como regra
geral, os equipamentos industriais são maiores que os comerciais (em tamanho) e têm
como característica marcante o fato de requererem um operador de serviço. São
aplicações típicas industriais as fábricas de gelo, grandes instalações de empacotamento
de gêneros alimentícios (carnes, peixes, aves), cervejarias, fábricas de laticínios, de
processamento de bebidas concentradas e outras.

A refrigeração marítima refere se à refrigeração a bordo de embarcações e inclui, por


exemplo, a refrigeração para barcos de pesca e para embarcações de transporte de cargas
perecíveis. A refrigeração de transporte relaciona-se com equipamentos de refrigeração
em caminhões e vagões ferroviários refrigerados. Como podemos observar, as aplicações
da refrigeração são as mais variadas, sendo de certa forma bastante difícil estabelecer de
forma precisa a fronteira de cada divisão.

32
4.3.2. Ciclos de refrigeração
Para diminuir a temperatura é necessário retirar energia térmica de determinado
corpo ou meio. Através de um ciclo termodinâmico, calor é extraído do ambiente a ser
refrigerado e é enviado para o ambiente externo. A refrigeração não destrói o calor, que
é uma forma de energia. Ela apenas o move de um lugar não desejado para outro que não
faz diferença. Entre os ciclos de refrigeração, os principais são o ciclo de refrigeração
padrão por compressão, o ciclo de refrigeração por absorção e o ciclo de refrigeração por
magnetismo.

4.3.3. Ciclo de refrigeração por compressão de vapor


Em um ciclo de refrigeração, por compressão de vapor (refrigerador, ar-
condicionado), existem basicamente cinco componentes: Compressor, condensador,
dispositivo de expansão, evaporador e fluido refrigerante. Esquema básico de um sistema
de refrigeração.

Figura 18: Vapor Compresão Refrigeração

O fluido refrigerante na forma de líquido saturado passa pelo dispositivo de expansão


(restrição), onde é submetido a uma queda de pressão brusca, onde passa a ter dois
estados: predominantemente líquido e, em menor quantidade, gasoso. O fluido
refrigerante, nesseponto, é denominado de flash gás. Logo, o fluido é conduzido para o
evaporador, onde absorverá calor do ar do ambiente a ser climatizado, vaporizando-se.

Na saída do evaporador, na forma de gás, é succionado pelo compressor, que eleva


sua pressão (e temperatura) para que possa ser conduzido através do condensador, onde
cederá calor ao ambiente externo, condensando o fluido e completando o ciclo. O
ventilador, força a circulação de ar, fazendo com que o ar a ser resfriado atravesse, de
forma perpendicular, os tubos aletados da serpentina do evaporador.

4.3.4. Etapas de um Ciclo Ideal de Refrigeração


4.3.4.1. Evaporação

A evaporação é a etapa onde o fluido refrigerante entra na serpentina como uma


mistura predominantemente líquida, e absorverá calor do ar forçado pelo ventilador que
passa entre os tubos aletados. Ao receber calor, o fluido refrigerante saturado vaporiza-
se, absorvendo calor latente e calor sensível.

33
4.3.4.2. Compressão

A função do compressor é comprimir o fluido refrigerante, sempre no estado físico


de vapor, elevando a pressão do fluido. Em um ciclo ideal, a compressão é considerada
adiabática reversível (isoentrópica), ou seja, desprezam-se as perdas. Na prática perde-se
calor ao ambiente nessa etapa, porém não é significativo em relação à potência de
compressão necessária.

4.3.4.3. Condensação

O coeficiente de performance, COP, é um parâmetro fundamental na análise de


sistemas de refrigeração. Mesmo sendo de um ciclo teórico, pode-se verificar os
parâmetros que influenciam o desempenho do sistema. A capacidade de retirar calor sobre
a potência consumida pelo compressor deve ser a maior possível.

4.3.5. Coeficiente de performance


Define-se COP com a seguinte relação:

Variáveis

 Vazão mássica de refrigerante em kg/s;


 Calor retirado pelo evaporador em W;
 Calor cedido pelo condensador em W;
 Trabalho realizado pelo compressor em W;
 Entalpia de estado J/kg;
 Coeficiente de performance.

4.4. Ar condicionado

O ar condicionado é um sistema mecanizado essencial para o conforto e bem – estar


nos espaços por nós habitados como também em salas de cirurgia, bibliotecas, aréas
técnicas, etc.

Assim sendo torna-se cada vez mais necessário a todos aqueles que participam na
construção dos espaços, que haja um entendimento composto sobre este sistema tanto
pela sua novidade como pela sua complexidade de adaptação à construção.

4.4.1. Funcionamento
O funcionamento do ar condicionado resume-se em absorver energia de um local
para o outro. É um processo de tratamento do ar interior em espaços fechados. Esses
tratamentos consistem em regular a qualidade do ar interior, no que diz respeito ás
condiçoes de temperatura, humidade, limpeza e movimento, por esse mesmo motivo este
sistema inclui as funções de aquecimento, arrefecimento, humidificação, renovação,
filtragem e ventilação do ar. Existem sistemas específicos que podem incluir outras
funções como a de pressurização do ar no interior de um determinado espaço.

Para isso é necessário constituintes principais: o compressor, o condensador, a


válvula de expansão e o evaporador. Destes resultam uma unidade exterior, uma unidade
interior e tubagens que conectam as mesmas.

34
Figura 19: Sistema de funcionamento do ar condicionado

O compressor é um equipamento de refrigeração destinado a arrefecer e a


desumidificar o ar a ser tratado ou para resfriar a água que é enviada para as unidades de
tratamento de ar. Todos estes sistemas funcionam com base no ciclo de refrigeração. Os
sistemas de ar condicionado classificam-se em dois grandes grupos: expansão directa e
expansão indirecta. Os equipamentos de expansão directa caracterizam-se por disporem
de serpentinas onde expande um fluido refrigerante absorvendo calor e arrefecendo o
espaço em redor, fazendo dispersar o calor para o ambiente exterior.

Para estes sistemas podem ser usados equipamentos compactos autocontidos que
réunemtodas as funções requeridas para o funcionamento do ar condicionado, numa única
caixa ou unidade. A maioria do ciclo de refrigeração é realizada no interior da caixa do
equipamento. A este grupo pertence os sistemas de split e estes diferenciam-se por
estarem divididos em duas unidades ou caixas separadas, uma situada no exterior e outra
no interior. Estas têm como objectivo dividir as fases de refrigeração, ficando a fase de
evaporação no interior e a fase de condensação no exterior, estando ambas unidas entre
si, através de tubgem por onde circula o refrigerante.

Figura 20: Sistema de expanção directa

Neste grupo pertence também o sistema multi-split. Este sistema, ao contrário do


split, dispõe de uma única unidade de condensação exterior, à qual se podem ligar duas
ou mais unidades de evaporação interiores. Desenvolvem-se equipamentos deste tipo que
permitem colocar um grande número de unidades de evaporação, as VRV (volume de
refrigerante variável).

Na expansão indirecta, o sistema utiliza unidades de produção de água refrigerada


(chillers). A água é refrigerada no evaporado e quando já se encontra gelada é evaporada
através do bombeamento até aos “ fan-coils”, isto é, para as serpentinas dotadas de
ventiladores, onde o ar é resfriado é insulfato nos ambientes. Esta água é distribuída por
equipamentos de tratamento do ar, como as UTA.

35
Figura 21: Sistema de expanção indirecta

4.4.2. Tipos de Sistemas

4.4.2.1. Split

O sistema split é um sistema de refrigeração. Este sistema como o próprio nome


indica, em separado, é composto por duas partes distintas: a condensadora e a
evaporadora. A primeira é instalada na parte externa e a segunda na parte interna.

Figura 22: Exemplo de funcionamento das duas unidades

O sistema split é habitualmente utilizado em habitações pequenas, escritorios, lojas,


onde apenas se deseja climatização de uma divisão. Para edificações maiores, como
grandes edifícios como, hospitais, este tipo de sistema “ provoca ” alguns problemas, isto
porque a instalação da tubagem entre o condensador e o evaporador excede os limites
aconselhados ao bom funcionamento do mesmo.
Numa situação em que se deseja climatizar mais do que uma divisão será indicado um
sistema muli split, pois o sistema split torna-se mais dispendioso.

36
4.4.2.2. Multi – Split

O sistema Multi-split é muito semelhante ao sistema split, com a diferença de que o


multi split está preparado para várias divisões no interior e é um sistema de qualidade
superior que funciona com temperaturas e velocidades de ventilação diferentes. Este, é
constituído por uma unidade exterior (compressor), sendo que a este é possível ligar até
5 unidades interiores (evaporadores).

Este tipo de sistema é ideal para climatizar vários ambientes interiores e dispõe de
pouco espaço externo para a instalação da unidade condensadora. Este sistema pode ser
instalado em edifícios de médio porte e a unidade exterior, tal como no sistema split pode
ser instalada facilmente num telhado, terraço ou até mesmo suspende-la numa das
fachadas.
Este tipo de aparelhos permite arrefecimentos e aquecimentos rápidos. Possuem tubagens
de grande cumprimento e grande desnível; possui também uma dimensão compacta de
instalação fácil, controlo remoto sem fios para cada unidade evaporadora, compressor
rotativo que proporciona um baixo nível de ruído e economia de energia, manutenção e
instalação.

Figura 23: Exemplo de composições de sstema multi-Split

37
4.4.2.3. VRV (Volume de Refrigerante Variável)

O VRV é um sistema de ar condicionado central do tipo Multi – Split. Este sistema


foi especialmente desenvolvido para edifícios de médio e grande porte.Tal como o
sistema multi-split, possui apenas uma unidade externa ligada a múltiplas unidades
internas trabalhando individualmente por ambiente, este ao contrário do multi-split pode
chegar até 64 equipamentos.

É um sistema em que o fluxo de gás refrigerante pode variar, permitindo que o ar


refrigerado seja direcionado para os locais onde a necessidade de refrigeração é maior,
através de um equipamento próprio que pode ser controlado por computadores.

A funcionalidade deste equipamento é muito idêntica ao multi-split mas com uma


maior capacidade, funcionando através de um equipamento central de unidade externa,
que posteriormente distribui a refrigeração por unidades internas individuais.
Neste sistema é possível controlar a temperatura de cada unidade interior permitindo
haver divisões com temperaturas distintas. Esta é a grande diferença do sistema VRV para
o multi split.

O principal responsável pela captação térmica e troca do ar ambiente com o meio


externo é o sistema R 410a. O ciclo de refrigeração é composto por diversos componentes,
aos quais proporcionam uma condição de funcionamento que permite retorno desse fluido
refrigerante para a condição inicial do ciclo.

O grande diferencial neste sistema VRV é simplesmente a combinação de tecnologia


electrónica com sistemas de controlo microprocessados, aliados à combinação de
múltiplas unidades internas num só ciclo de refrigeração, além de que é de fácil instalação
e pode ainda manter a arquitectura dos edifícios sem terem que alterar as suas
características, gerando um baixo nível de ruído e baixo consumo eléctrico, que permite
grande facilidade de adaptação em edifícios já existentes.

Este equipamento é um dos mais versáteis do mercado. A sua fácil aplicação resolve
muitos problemas como o da arquitectura. Este sistema também se adapta a outros de
especificações de um sistema de água gelada como o “ chiller”, e também a versatilidade
de um sistema split. Por esse mesmo motivo, somente ambientes que necessitam de
condicionante de ar serão aquecidos ou arrefecidos enquanto a parte do sistema pode ser
desligado em ambientes que não necessitam de condicionamento.

38
Figura 24: Exemplo do Sistema VRF

O avanço tecnológico, com linhas frigoríficas até 100 metros de comprimento em


apenas um sistema, permite uma diferença de 50 metros entre a unidade evaporadora e a
condensadora, mas também desníveis até 15 metros entre as unidades evaporadoras de
um mesmo sistema.

Significa que num edifício de 15 andares, todas as unidades condensadoras podem


ser instaladas na cobertura do edificio.

Relativamente às tubulações verticais, que antes eram limitadas a 2 andares de


extensão num sistema convencional, podem agora, ser prolongadas para cobrir 4 a 5
andares, aumentando consideravelmente a versatibilidade do sistema. Devido à
construção de baixo peso (máximo 250 kg/m²) e livre de vibrações das unidades
condensadoras, os pavimentos não necessitam de ser reforçados, reduzindo assim o custo
de obra.

Figura 25: Unidade VRV

4.4.2.4. Chillers

Este sistema, diferenciando-se um pouco dos outros, é um equipamento que tem


como função arrefecer a água ou outro produto líquido em diferentes sistemas atráves de
um ciclo termodinâmico, ainda que o funcionamento base do ar condicionado seja similar,
os processos de arrefecimento são um pouco mais complexos e com processos químicos
mais compostos.

39
Existem dois tipos de chillers: os de absorção e os de compressão ou eléctricos. O
que os distingue é o facto de o primeiro ter como princípio base um “compressor
termoquímico”, em que permite produzir água gelada a partir de uma fonte de calor,
utilizando uma solução de sal (Brometo de lítio), num processo termoquímico de
absorção.

Os Chillers de absorção dividem-se em dois tipos:

 Os chillers de absorção directa, onde o calor necessário ao processo, queima


directamente um combustível habitualmente gás natural;
 Chillers de absorção indirecta, onde o calor necessário é fornecido sob a forma de
vapor de baixa pressão, água quente ou de um processo de purga quente.

Este chillers de absorção são muitas vezes integrados em sistemas de cogeração, de


forma a permitir o aproveitamento do calor que de outra forma seria desperdiçado.
Este sistema tem como fim mais vantagens para a indústria ou grandes edifícios.

Estesistema já apresenta variáveis imensas adaptáveis a inumeras situações, tais


como, hospitais, centros comerciais, grandes indústrias.

Os chillers são constituídos pelo mesmo sistema base de compressor, condensador,


evaporadora, a evaporação acontece numa área de troca de calor por onde passa um
circuito de água que liberta o seu calor e arrefece, sendo que circulará pelos espaços e
climatiza dá o ambiente. Pode-se também associar este sistema a uma ventilação
centralizada onde o ar é condicionado e o circuito da água passa retirando todo o calor
existente no ar, deixando assim que o ar já refrigerado seja distribuído para grandes áreas.
Sendo um sistema geralmente integrado na arquitectura, as unidades interiores
normalmente só se revelam pelas grelhas de saída de ar.

Figura 26: Unidade interior chiler

Embora seja aplicado em áreas mais gerais também possibilita a utilização em


espaços mais pequenos com pequenas unidades interiores de regularização individual da
temperatura.

Estas unidades interiores podem englobar também sistemas de filtragem do ar e


desumidificação.

Para além deste sistema permitir fazer o aquecimento do edificio, aquecimento de


águas sanitárias, tem também a possibilidade de uma extensão muito maior da tubagem,
devidamente isolada, sem compromisso de insucesso do sistema.

40
Assim pode-se reunir um único sistema, várias necessidades de um edificio poupando
custos e economizando espaços.

Figura 27: Sistema Chiller

4.5.1. Sistema De Aquecimento.


Por não existir uma classificação e/ou nomenclatura oficial para os sistemas de
aquecimento, tomo a liberdade de utilizar denominações próprias, que podem
eventualmente diferir daquelas utilizadas em determinadas regiões ou empresas
contudo, acredito que as elucidações referentes a cada item não deixarão duvidas o tipo
de equipamento referido.

4.5.1.1. Classificação Geral Dos Aquecedores.

4.5.2. Geradores de ar quente

Trata-se de um mecanismo capaz de gerar ar aquecido o qual é então conduzido para


o ambiente a ser aquecido. A transmissão de calor para o ambiente se dá por convecção,
ou seja o calor contido no fluido (ar) mais quente transfere-se ao fluido mais frio, devido
ao movimento de ambas as massas. Por ser um processo extremamente sujeito a perdas
de calor demanda prioritariamente um óptimo isolamento térmico do local. Devido a
diferenças de densidades existentes entre o ar frio e ar quente, este último, por ser mais
leve sobe rapidamente para junto do tecto. Portanto, o ar aquecido necessita ser
continuamente movimentado para baixo.

41
4.5.2.1. Aquecimento direccionado (ou “criado”).

Nestes sistemas, há uma ou mais fontes de calor, normalmente instaladas em alturas


próximas ao piso ou no próprio piso. Dai receberem a denominação popular de
“criadoras”. Dependendo das características construtivas, a transmissão de calor pode
dar-se por convecção, irradiação ou então uma combinação de ambas as formas. Quanto
mais incandescente estiver a fonte de calor, tanto maior será sua irradiação de calor.
Praticamente toda a irradiação se dá num comprimento de onda menor que o
infravermelho portanto as ondas não são tão elevadas, mesmo isso implique em um
considerável aumento no consumo energético. São normalmente mais efectivos em
manter o selo seco aquecido.

4.5.3. Geradores de ar quente

4.5.3.1. Geradores de ar quente queima directa e gerador de ar quente a gás.

Usado há muito tempo, especialmente na América do Norte e alguns países da


Europa. Utiliza como combustível propano, gás natural ou GPL.

Experiencias com uso de biogás (sem tratamento adequado) mostraram-se inviáveis


economicamente e tecnicamente, devido ao baixo poder calorífico desse gás, e aumento
do nível de monóxido e dióxido de carbono no ambiente. Basicamente é composto por
uma unidade de controlo, um queimador e um ventilador centrífugo posicionando dentro
de uma câmara de combustão onde o ar quente proveniente da queima da mistura ar mais
combustível é seccionado pelo ventilador e insuflado directamente para o ambiente.

Podem ser instalados internamente ou externamente, se instalado internamente é


preciso prever renovação continua de no mínimo 75% de ar fresco a fim de prover
oxigénio em quantidade suficiente tanto para a combustão como para a não elevar a
quantidade suficiente de monóxido e dióxido de carbono há níveis prejudiciais aos
animais. Podem ser accionados manualmente ou de forma automática.

Figura 28: Geradores de ar quente queima directa e gerador de ar quente a gás

42
4.5.3.2. Geradores De Ar Quente De Queima Indirecta.
4.5.3.2.1. Gerador de ar quente a lenha.

Este sistema vem popularizando-se cada vez mais, devido aos crescentes aumento
dos preços dos petróleos e seus derivados, como uma alternativa mais económica. Tidos
à primeira vista como “Ecologicamente incorrectos”, na verdade é preciso considerar que
se utilizam combustível obtido a partir de uma fonte renovável desde que não se utilizam
madeira de matas nativas. Seu principio construtivo e de funcionamento baseia-se em
uma fornalha de fogo indirecto que a décadas é utilizada para secagem de grãos e um ou
mais trocadores de calor e um ventilador, (geralmente Centrifugo). O ar frio
é succionado pelo ventilador e forçado a passa através do trocador de calor o qual é
mantido aquecido por convecção e irradiação pelos gases da combustão da lenha e pelas
labaredas respectivamente. O ar frio ao passar pelo trocador de calor é aquecido e
conduzido ao ambiente ( Galpão ). Em alguns ocorrem alem de convecção e irradiação,
também há troca de calor por condução entre as brasas e a lenha em combustão com a
superfície do trocador de calor. O ar em em ambos modelos troca calor com o trocador
de convecção. Este tipo de aquecedor pode ter accionamento do ventilador automático
controlado por um termóstato porem, requer considerarem mão-de-obra para o
abastecimento.

Figura 29: Gerador de ar quente a lenha.

4.5.3.2.2. Gerador De Ar Quente A Gás Ou Diesel.

O principio construtivo e de funcionamento se assemelha muito ao exemplo


anteriormente descrito. Propano ou Gás Natural, sendo que o queimador muda em função
do tipo de combustível a ser utilizado. Este tipo de aquecedor é composto geralmente por
um Queimador, Câmara de combustão, Trocador de calor e um Ventilador Centrifugo ou
ainda axial. O Ar frio é seccionado pelo ventilador e forçado a passar através do trocador
de calor o qual é mantido aquecido pela queima do combustível na câmara de combustão
e pelos gases provenientes da combustão. Ainda existem modelos que o mesmo
combustível, utilizado para queima accionar também o motor que faz girar o ventilador.

Geralmente este tipo de aquecedor apesar de seu tamanho médio pode vir montado
sobre rodas o que facilita o transporte. Seu principal atractivo quando o motor do
ventilador é accionado pelo combustível utilizado pelo queimador e a não dependência
de energia eléctrica.

43
Figura 30: Gerador De Ar Quente A Gás Ou Diesel

4.5.3.2.3. Gerador de Ar quente eléctrico

Este modelo praticamente inexiste no Brasil devido ao elevado custo da energia


eléctrica e dificuldades para suprimento e transmissão da mesma em especial nas áreas
rurais. Consiste de um painel composto de resistências eléctricas alertadas, sobre o qual
é soprado ar, sendo então conduzido para para interior do galpão . Não consome oxigénio
para a produção de calor portanto pode ser utilizado internamente, sem problemas para o
bem-estar animal.

Alguns sistemas apresentam ajuste automático de potencia, conforme a necessidade


de calor requerendo o que pode representar uma uma economia de energia, além de
proporcionar uma curva de fornecimento de calor bastante uniforme, sem picos de
temperatura. Dependem totalmente de energia energia eléctrica e sua manutenção é
elevada.

Figura 31: Gerador de Ar quente eléctrico

4.5.4. Aquecimento Direccionado (Ou “Criadora”)


4.5.4.1. Aquecedor Convencional A Gás

Também conhecida como “Campânulas”, possuem um mais queimadores montados


juntos a um reflector que objectiva direccionar o calor para baixo. Esses queimadores
podem ser fabricados em material diversos, como aço, porem o modelo mais comum usa
placa perfumada de cerâmica refratária, que atua como difusor para o gás, a queima ocorre
sobre a sua superfície externa. O reflector pode ser feito em chapa galvanizada, alumínio
ou aço esmaltado. Neste modelo a potencia é determinada pela quantidade de gás
queimado e eficiência da queima.

44
A transmissão de calor dá-se basicamente por convecção, podendo ocorrer alguma
irradiação conforme a capacidade calorífica a qual é fixa para cada modelo. Desse modo,
apresentam perdas consideráveis, portanto instaladas o mais próximo possível do ponto
que se deseja aquecer, outra particularidade deste tipo de aquecedor é a inexistência de
controlo potencia e temperatura (Temperatura).

Figura 32: Aquecedor Convencional A Gás

4.5.4.2. Aquecedor Infravermelho A Gás.

Seu valor teve larga aplicação ao longo da ultima década, tornando-se praticamente
uma unanimidade com um desempenho muito satisfatório para as necessidades térmicas
das aves. Mesmo passando por importantes evoluções tecnológicas, seu uso vem sendo
contestado recentemente, pelo aumento dos custos do gás GPL. Os queimadores podem
ser cerâmicos ou em aço inoxidável refractário. A maior parte do calor gerado é
transmitida por irradiação, sendo que em alguns modelos esse perceptual pode atingir
valores acima das 80%. A denominação de infravermelho prove dessas características.

Os modelos mais eficientes são aquelas que direccionam todos os raios


infravermelhos em direcção ao solo, a fim de minimizar as perdas são dotados de um
reflector. Via regra, estes equipamentos operam de forma automática, comandados por
controladores electrónicos ou por termóstatos. No primeiro caso, apresentam respostas
rápidas e precisa, há modelos de controladores operados por baterias e outros permitem
controlo manual, caso falte energia eléctrica. Já os modelos dom termóstato não
dependem de electricidade, mas apresentam menor precisão e velocidade de resposta
alem de componentes um pouco mais delicados ao manuseio. Geralmente possuem uma
válvula de segurança incorporada que corta a passagem de gás caso se apague evitando o
risco de incêndio.

Grande parte dos modelos existentes pode ajustar a sua capacidade calorífica
variando a vazão do gás que passa pelo injector em função da temperatura através de um
termóstato acoplado a uma válvula de fluxo. Existe ainda modelo que accionam um
segundo injecor quando é necessário elevar o poder calorífico ainda mais.
Como a mais parte do calor é irradiado, portanto pouco susceptíveis a influencia do ar
ambiente e são instaladas em alturas bem superiores as dos aquecedores convencionais.

45
Figura 33: Aquecedor Infravermelho A Gás

4.5.4.3. Aquecedor Infravermelho Eléctrico.

Composto de uma ou mais resistência eléctrica em forma cilíndrica, circular ou de


bulbo, alojadas em reflector, geralmente em alumínio. Embora de construção barata e
instalação muito simples não teve boa aceitação pelo mercado devido a limitações
impostas pelo uso de electricidade, tais como custo energético elevado, dificuldades de
transmissão em ambientes rurais, manutenção elevado, risco de acidentes e
funcionamento totalmente dependente de fonte energética variável e sujeita a falhas
constantes. Apesar de serem dotados de um sistema de transmissão de calor bastante
eficiente (Irradiação), o custo da transformação de energia eléctrica em energia térmica e
as perdas envolvidas nesse processo tem indicado este equipamento como
economicamente inviável. Sistemas mais modernos podem apresentar capacidade de
variação na potencia calorífica automática, o que reduz consideravelmente o consumo de
energia eléctrica.

Figura 34: Aquecedor Infravermelho Eléctrico

4.5.4.4. Aquecedor de Tubo Irradiante a Gás.

Apresenta-se como uma nova alternativa de aquecimento, que na verdade mescla os


conceitos fundamentais dos dois princípios para sistema de aquecimento. A transmissão
de calor se dá majoritariamente por irradiação e convecção pois os gases de combustão
são conduzidos através de tubos metálicos cobertos por reflector ao longo de toda a
tubulação.

Este tipo de equipamento consiste em um queimador acoplado directamente a uma


tubulação e reflectores dispostos em cima desta tubulação afim reflectira a irradiação ao
solo. O queimador opera em função da temperatura ambiente de modo automático ligado
e desligado em alguns casos também modulado a potencia.

46
O Comprimento da tubulação de irradiação é determinado pela potencia calorífica do
queimador o qual tem sua potencia determinado pela sua capacidade de queima e
combustível utilizando (GLP, Propano ou Gás Natural). Sua utilização ainda é inexistente
no Brasil, mais na América do Norte vem sendo utilizados há alguns anos, com resultados
muito satisfatórios.

Tornou-se atraente pela simplicidade de operação, que é totalmente automática e por


não consumir oxigénio interno, já que o gerador de ar quente pode ser instalado
externamente, ou ainda internamente com captação de ar externo a saída dos gases de
combustão é sempre externa.

Figura 35: Aquecedor Infravermelho Eléctrico

4.5.4.5. Utilização de Biogás em Aquecedores.

A condição principal utilização de biogás é a disponibilidade de queimadores de


biogás especialmente projectados. Modificações em queimadores projectados para
trabalhar com GLP. Propano ou Gás Natural, na maioria dos casos não são recomendadas
pelos seus fabricantes, sendo que as modificações e adaptações são de ordem pratica e
experimental, e objectivam obter uma chama estável, compacta e ligeiramente azulada.
Para combustão completa de um litro de biogás são requeridos aproximadamente 5,7
litros de ar enquanto o GLP necessita em torno de 30,9 litros e o Propano 23,8 litros. O
gás GLP ou Propano possui até três vezes o valor calorífico do biogás. Tendo como base
um queimador de GLP ou propano, as modificações praticais incluem:

 Aumento de diâmetro do bico injector numa razão de 2 a 4 vezes;


 Modificação na provisão de Ar;
 Aumento das aberturas de jacto (Evite se Possível);
 Aumento ou diminuição da pressão de fornecimento do gás.

A eficiência de aquecimento esta directamente relacionada com o poder calorífico do


biogás a retirada de impurezas presente no biogás visa aumentar a concentração de
metano consequentemente o aumento do poder calorífico do biogás as mais comuns para
purificar o biogás são:

 Secagem do biogás (Retirada da Agua)


 Redução do Percentual de Gás Sulfídrico (H2S);
 Redução do Percentual de dióxido de carbono (CO2).

47
4.5.4.6. Tendências.

Como fica bastante claro após a análise dos diferentes modelos relacionados e
disponíveis, o grande desafio para um futuro próximo é o desenvolvimento de um sistema
de aquecimento que utilize algum tipo de combustível limpo, renovável eficiente e
principalmente com um custo acessível. Pesquisas nesta área indicam ganhos em mesclar
o uso de alguns dos sistemas e até mesmo mais de um tipo de combustível a fim de obter
de cada um deles as melhores características em face de cada circunstância de utilização.
A elevação constante a evolução constante no custo de mão-de-obra nos faz crer que a
busca por sistema mais automatizados e que demandem pouca ou mão-de-obra deve ser
outra tendência.

Finalmente a evolução da consciência colectiva a gradativa padronização das


instalações e a cobranças por dos usuários em relação a certificação dos aquecedores
conforme normas técnicas fará com que cada vez mais a segurança de operação e
garantias de desempenho sejam uma característica.

48
CAPÍTULO V – IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA

5.1. Introdução
Neste trabalho será feito um estudo, sobre a implementação de um sistema que
consiste em controlar e supervisionar a temperatura de uma residência aproveitando os
conceitos de supervisão industrial. Tecnologia como IHM de um CLP será utilizado neste
trabalho para controlar o sistema. O trabalho oferecerá uma forma alternativa de
economia de energia quando necessário e por conseguinte a melhor relação
custo/benefício.

5.2. Arquitetura do Sistema

Na imagem abaixo temos a chamada “pirâmide da automação” que apresenta os


diferentes níveis em que a automação precisa ser gerida. Desde os equipamentos e
dispositivos até o gerenciamento de dados para melhoria contínua dos processos.

Computador

PLC

Ventilador

Resistenca Termica

PT 100
Figura 36: Pirâmide deAutomação do sistema proposto

 Nível 1 Aquisição de Dados e Controle Manual: Composto por máquinas,


componentes e dispositivos da planta, como sensores, atuadores e dispositivos de
campo. Trata-se do nível “operacional” da pirâmide. No sistema implementado
temos os seguintes elementos: Pt100, como sensores e o Ventilador e a
Resistência Térmica como atuador.

 Nível 2 Controles: Nível onde se encontram os equipamentos que executam o


controlo automático das atividades. Aqui se encontram o CLP.

 Nível 3 Supervisão, gerenciamento e Optimização de Processo: Permite a


supervisão do processo, normalmente possui banco de dados com informações
relativas ao processo. Para o sistema proposto no terceiro nível temos a IHM no
computador (onde poderá ser visto o sistema SCADA).

49
5.3. Diagrama Do projeto
O diagrama abaixo mostra como estão ligados os dispositivos, através do mesmo será
descrito a função de cada equipamento usado para a simulação do sistema implementado.

Ventilador
PLC

Resitencia
Computador PT 100 termica
(supervisão)

Figura 37: Diagrama Esquematico do projecto

5.4. Funcionamento
Podemos observar que o diagrama de blocos do projeto está divido em 2 partes, uma
parte de controlo a distância e uma parte de controlo local (SCADA).

Na primeira parte temos os seguintes elementos: Sensor de temperatura PT.

Devido à dificuldade de adquirir um CPU (S7 300) com que possibilite a


comunicação ethernet, possibilitara fazer o controlo do ventilador que está ligado ao CLP,
e através a programação feita no mesmo, enviara um sinal na saída para ligar o ventilador.

Na segunda parte temos o nosso controle local através do SCADA, nesta parte temos
os seguintes elementos: PLC, sensor de temperatura Pt100, ventilador, e computador.
Para criação de um sistema SCADA é importante que todos os elementos estejam ligados
a um controlador e para o nosso caso é o S7 300 este PLC recebera um sinal, analógico
(enviado através dos dois sensores Pt 100); toda a informação recebida por ele será tratada
é enviada para o SCADA ou seja a IHM que poderá ser observada através do Computador.

O Ventilador será acionado pelo CLP para começara a fazer o resfrigeramento do


ambiente. Os sensores Pt 100, estarão fixados em dois pontos da maquete, a diferença de
temperatura por eles medido será considerada como a temperatura do ambiente, através
do SCADA poderemos ver o comportamento da temperatura através de gráficos e
registros. As resistências térmicas serão acionadas para fazer o aquecimento do ambiente,
de acordo a necessidade.

5.4.1. Softwares
A base para o funcionamento de qualquer sistema de automação consiste numa boa
programação dos equipamentos responsáveis pelo controlo e/ou automação do sistema
em causa. Podemos dizer que o CLP S7-300 é o coração deste sistema, pois, conforme
fora mencionado, é estes que recebem as informações da planta e em função destas, envia
o comando necessário para o funcionamento do sistema, mas isto depende da
programação que nele for implementada. Estes componentes lógicos precisam ser
desenhados e programados para formarem a IHM do sistema.

50
A programação do CLP e do SCADA foi realizada através de softwares de
programação fabricados pela SIEMENS, tendo em conta que o CLP pertence à mesma
Fabricante (SIEMENS). Os referidos softwares são:

 SIMATIC STEP 7 – para programação do CLP;


 WinCC Explorer – para construção do sistema SCADA.

5.4.2. Programação
Antes de se iniciar a programação em um dado sistema, é necessário que se analise
previamente, o que se deseja no funcionamento do mesmo, quais as rotinas normais de
funcionamento e quais as rotinas que se deve evitar.

O fluxograma abaixo ilustra o percurso de programação elaborado para o bom


funcionamento do sistema.

inicio

Inserção da
Temperatura

Sim Temperatura Não


inserida maior de
a temperatura
ambiente?

Ligar o Ventilador 0Ligar o


Aquecedor

Figura 38: Diagrama de fluxo da programação

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5.5. Equipamentos

Para o processo em estudo usou-se sensores analógicos, por isso será apresentado um
breve resumo sobre sensores analógicos, digitais, conversores e transmissor, antes da
descrição dos componentes usados na maquete.

5.5.1. Sensores
Termoresistor RTD (PT-100)

O Sensor de Temperatura PT100 foi construído obedecendo a rigorosos padrões de


qualidade, foi projetado para trabalhar em transformadores a seco e a óleo, maquinas
fornos, estufas e etc.
Sensor de temperatura termoresistência (Termoresistor) de platina ou RTDs são
sensores de temperatura que operam baseados no princípio da variação da resistência
ôhmica em função da temperatura.

O PT 100 está conectado à um transdutor de medição termopar (MCR-TE-JK-U-E-


2810515) que envia sinal analógico para o CLP através do módulo interface RS 403-392.
Os de saída analógicos estão limitados, em amplitude, no intervalo [0 VDC, 20 VDC].
Deste modo, o inteiro -27648 corresponde a 0 V e o inteiro +27648 corresponde a 20 V.

Figura 39: PT 100

5.5.1.2. Actuadores

Resistência Térmica

Resistência térmica é a capacidade dos materiais em "reter" o calor. Quanto maior o


valor de "R", melhor o seu desempenho térmico/ isolação térmica do material.

As resistências tipo coleira são desenvolvidas para o aquecimento de vários tipos de


matérias ou áreas cilíndricas pelo qual passe algum tipo de material que necessite seu
aquecimento, seja ele, plástico, alumínio, melaços, óleos e quaisquer materiais que
precisem ser aquecidos.

Resistência Elétrica Coleira Mica é aplicada em diversos equipamentos, tais como:


máquinas injetoras e extratoras de plásticos, sopradores, peças cilíndricas e outras
aplicações.

52
A resistência térmica no presente processo vai ter a função de aquecer uma peça
retangular, a que chamamos de compartimento, num intervalo de temperatura de 20º Ca
30ºC para manter a temperatura no intervalo apresentado acima foi feito o controlo PID,
para isso criou se um circuito de potência para a tensão que será recebida pelas
resistências.

Figura 40: Resistência Térmica

Ventilador

Um ventilador ou ventoinha é um dispositivo mecânico utilizado para converter


energia mecânica de rotação, aplicada em seus eixos, em aumento de pressão do ar.

Figura 41: ventilador

5.5.1.3. Controladores

O equipamento de controlo encarrega-se de controlar o processo, ou seja, é o


cérebro do nosso processo, como foi visto na pirâmide de automação acima mostrado
são: S7 300. O equipamento de controlo é o S7-300.

S7-300

O CLP SIMATIC S7-300 da SIEMENS ou simplesmente S7-300 é um sistema


modular amplamente utilizado em aplicações centralizadas ou distribuídas de pequeno a
médio porte.

53
Com uma arquitetura modular o Simatic S7-300 provê economia de espaço,
flexibilidade de configuração e rápida expansão. O CLP S7-300 não necessita de racks
com números predefinidos de slots para ser montado.

Características Funcionais

Uma ampla gama de CPU’s está disponível para aplicações simples ou aplicações de
grande performace. As CPU´s possibilitam curtos tempos de ciclos, até 1 µs por instrução
binária, através de seus eficientes processadores. Para algumas tarefas especiais, exitem
CPU’ compactas com entradas e saídas e interfaces de comunicação já integradas. Abaixo
são listadas alguns tipos de CPU’s Existentes:

 314 – Possui apenas uma interface de comunicação MPI/Profibus;


 314 2DP – Possui 2 interfaces de comunicação, 1 MPI e 1 Profibus;
 314 IFM – Possui I/O incorporadas na CPU, podendo ter cartões de cotagem
rapidas;
 315 – Alta capacidade de processamento, sendo possível incorporar até 3 (três)
trilhos de expansão.

A grande diversidade de módulos de expansão permite a adaptação da configuração


para qualquer tipo de aplicação.
Além dos diversos módulos de comunicação que podem ser agregados a configuração,
toda CPU da série S7-300 traz integrada a si uma porta de comunicação MPI. Através
desta porta a CPU é programada e parametrizada. Com a porta MPI é possível ainda
implementar uma rede de pequeno porte com equipamentos SIEMENS, tais como:

 CLPs Simatic S7-200, S7-300 e S7400;


 Interfaces Homem Máquina Simatic IHM (OP’s);
 Computadores Industriais Simatic PC.

Além da interface MPI, alguns modelos de CPU possuem uma segunda interface de
comunicação integrada Profibus (DP/PA) ou serial ponto-a-ponto.

A CPU da série S7-300 usado para a construção da maquete será subdividido em 4


(quatro) slots, que se contam da esquerda para a direita. Os slots serão descritos a seguir:

Fonte de alimentação: confere ao autómato a energia necessária ao seu normal


funcionamento.

CPU: Unidade central de processamento, onde os algoritmos programados são


executados.

Módulos de sinal input/output digitais (SM): módulos que permitem ao autómato a


interacção com o meio exterior através de sinais digitais.

Módulos de sinal input/output analógicos (SM): módulos que permitem ao autómato a


interacção com o meio exterior através de sinais analógicos.

Modo de Endereçamento
Existem dois padrões empregados pela SIEMENS: o alemão e o inglês como mostrado a

54
seguir:

A letra que inicia o endereçamento representa entrada ou saída. Os dois números que
seguem, separados por ponto indicam respectivamente o byte e o bit onde será
armazenado o estado da variável.

Pode-se dizer que todo o endereçamento do CLP S7 tem como referência o byte. De
forma resumida, pode-se entender o byte como a unidade de memória basica. Assim as
“Partes” de memoria se se relacionam.

O CLP suporta no maimo 32 cartões locais ( par todas as CPU´s da familia 300).
Cada cartão utiliza 4 bytes = 32 bits (0.0 a 3.7, por exemplo). Assim, o segundo cartão
terá os endereços 4.0 a 7.7, o terceiro será 8.0 a 11.7 e assim sucessivamente. Toda CPU
da família S7-300 e S7-400 já vem com um conector para rede.

5.5.2. Nível de Comunicação

Modulo Interface RS 403-392 (Conector Fêmea)

Para o CLP receber os sinais analógicos usou-se o modulo de interface RS 403-392


da Weidmuller, que está ligado ao modulo de I/O analógicas. Este modulo tem 15 pinos
que estãodivididos em: 4 endereços para entradas de sinal analógicos de tensão (VI2 VI4)
e 2 endereçosde saida analógica de tensão (VO1-VO2), igual número de endereço para
entrada e saida de sinais analógicos de corrente (II1-II4) e (IO1-IO2). A tabela com a
descrição dos pinos do modulo RS 403-392 está nos anexo.

Figura 42: Módulo de interface RS 403-392

Para o processo em estudo usamos apenas três pinos, respectivamente para:


endereços de entrada de sinal analógico; receber o valor da temperatura e o valor de nível
da temperatura.

5.5.3. Nível de Supervisão

Computador

O computador usado para supervisionar deve ter todos os softwares da Siemens, e


apresentar os requisitos básicos, para suportar estes mesmos softwares.

55
Cabo de programação MPI/RS232

O MPI é basicamente uma interface PG, isto é, ela é projetada para conexão de PGs
(para startup e testes) e OPs (interface homem máquina). O MPI (Multi-Point Interface)
é um dispositivo muito usado para fazer a interface entre os seguintes dispositivos: CLP
e o Computador. É usado para programar o CLP (S7-300).

Figura 43: Cabo de programação MPI/232

5.6. Custos Financeiros

5.6.1. Custo dos Materiais


Tabela 3: Custos

EQUIPAMENTOS PREÇOS ESTIMADOS EM


COMPONENTES SCADAS
PROPOSTOS KWANZA

SENSORES SENSOR PT 1000


VETILADOR 5000
ACTUADORES
RESISTENCIA TERMICA 4000
CLP S7-300 78000
MONITORAMENTO COMPUTADOR 70000

56
CAPÍTULO VI – RESULTADOS E DISCUSSÕES

Construção da maquete
A maquete e composta pelos elementos ditos acima, ela e feita com material de
Madeira e Chapa Acrílica e as partes superior com as seguintes medidas:

 80 Cm de comprimento,
 40 Cm de largura
 25 Cm de altura.

Tem 2 compartimentos:

Nelas teremos a nossa resistência Térmica que irá proporcionar uma temperatura
quente, 1 sensor PT100 e o ventilador para cada um dos Compartimentos;

Sendo assim teremos uma transferência e diferença de temperatura entre ambas as


partes dentro da nossa maquete e serão medidas as temperaturas pelos 2 sensores.

57
CAPÍTULO VII – CONSIDERAÇÕES FINAIS

7.1. Conclusão
A engenharia aplicada a automação vem crescendo muito nos ambientes industriais,
neste trabalho foi mostrado um exemplo que pode ser aplicado tanto em ambientes
residenciais quanto industrias utilizando os mesmos recursos, possibilitando assim maior
conforto e a segurança aos seus usuários.

Com as aplicações utilizadas neste projeto, qualquer outra forma de automação pode
ser implementada partindo do mesmo princípio e do mesmo conhecimento, como ligar a
banheira a uma temperatura desejada, acionamento automático de luzes, controle de
motores que abrem e fecham janelas, sistema de som ambiente, regador para jardins,
controle de sauna, limpeza de piscina entre outros, todos sendo controlados e
supervisionados via celular, internet, IHM ou algum sinóptico presente na residência.

A automação pode ser sempre evoluída e inovada, sua área de aplicação é ampla e
pode ser projetada de acordo com a vontade de cada usuário e este projeto envolveu e
exigiu pesquisas e estudos sobre sua aplicação e implementação, funcionara
satisfatoriamente e proporcionara maior conhecimento sobre o assunto.

58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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4. http://casa.hsw.uol.com.br/ar-condicionado.htm

5. Estudo e Aplicação de um Sistema de Controlo Automático de Temperatura,


(Ricardo Morgado).
6. Desenvolvimento e Implementação de Um Sistema de Supervisão e Controle
Residencial, (Danise Suzy da Silva).
7. Sistemas De Ar Condicionado e Refrigeração, (Engº Sergio Pena).
8. Eng. Fernando; Introdução e Aplicação de Sistemas SCADA em Engenharia.
9. Instituto Euvaldo Lodi; Dossiê Técnico - IEL/BA.
10. Gilberto Gil Dias Veiga; ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃOPILOTO DE UM
SISTEMA SCADA NA.
11. SWEDWOOD PORTUGAL; Instituto Superior de Engenharia do Porto; 2011.
12. PIRES, Paulo; OLIVEIRA, Luiz; BARROS, Diogo – Aspectos de segurança em
sistemas
13. scada, Universidade Federal do Rio Grande do Norte, 2004.
14. Ana Paula Gonçalves da Silva, Marcelo Salvador; 2005.
15. http://www.citect.com/
16. http://industrial.omron.pt/pt/products/catalogue/automation_systems/software/ru
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17. https://www.swe.siemens.com/PORTUGAL/WEB_NWA/PT/PORTALINTER
NET/Q
18. UEMSOMOS/NEGOCIOS/INDUSTRY/IA_DT/AUTOMATIONSYSTEMS/Pa
ges/SimaticScada.aspx
19. http://www.ge-ip.com/pt/ifix_value
20. http://global.wonderware.com/BR/Pages/WonderwareHMISCADA.aspxgiovann
i_magela@yahoo.com; CLP S7 Avançado
21. RESUMO DE AULA - ICP - Parte I; 4º bimestre 2006
22. SENAI; Controle e Automação Industrial; 2002.
23. Ogata, Katsuhiko; Engenharia de Controle Moderno. 5. Ed Sao Paulo,
PrinteceHall; 2010.
24. http://www.ebah.com.br/content/ABAAAASdkAA/conceitos-basicos-
controleinstrumentacao-industrial?part=2#

59
GLOSSÁRIO

Automação: É a operação de máquina ou de sistema automaticamente ou por controlo


remoto, com a mínima interferência do operador humano. Automação é o controlo de
processos automáticos.

Automático: Significa ter um mecanismo de atuação própria, que faça uma ação
requerida em tempo determinado ou em resposta a certas condições.

Malha de Controlo: É o conjunto dos instrumentos interligados ao processo para exercer


funções de controlo.

Processo: É qualquer operação ou sequência de operações envolvendo modificação de


matérias primas.

RS 232: Protocolo de usado na comunicação serial.

RTD: São dispositivos construídos de fio enrolado e de uma película fina, que trabalham
pelo princípio físico do coeficiente de temperatura da resistência elétrica dos metais.
Sensor Indutivo: Controla o curso dos e equipamentos.

Set point ou Ponto de ajuste: É o valor desejado da variável controlada estabelecido


pelas necessidades do processo de fabricação.

Sinal analógico: É aquele que representa uma grandeza contínua, ou seja, definida em
todo instante de tempo.

Sinal binário: É o tipo mais simples de sinal. Ele é capas de assumir apenas duas
condições: Ligado ou Desligado, Verdadeiro ou Falso, Sim ou Não. Tais valores podem
ser simbolizados por 1 ou 0 respectivamente.

Variável: De processo é qualquer quantidade física que possui valor alterável com o
tempo.

Variável Manipulada: Como aquela escolhida para controlar o estado do processo,


sendo que sofre ações de forma a manter a variável controlada nos valores determinados.

A temperatura: É uma propriedade da matéria. É uma medida do nível energético de um


corpo. Uma alta temperatura é um indicativo de alto nível de energia do corpo. Diz-se,
neste caso, que o corpo está quente. Já se demonstrou que a temperatura é uma função da
energia cinética interna, sendo um índice da velocidade molecular. É expressa em graus
Celsius (°C), no sistema Internacional, Fahrenheit (°F) e outras unidades.

Calor sensível: Se tomarmos uma porção de alguma matéria, por exemplo, água na fase
líquida a temperatura ambiente, digamos a 25 °C, e a aquecermos até 99 °C, a uma pressão
atmosférica normal (760 mm Hg), dizemos que introduzimos calor sensível. Então, toda
vez que introduzimos (ou removemos) calor num corpo, variando sua temperatura, sem
mudar de estado, dizemos que recebeu (ou perdeu Calor Sensível).

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Calor latente: Utilizando a água, elevando a sua temperatura para 100 °C (212 °F) e
pressão atmosférica normal (760mm Hg - 14,7 psi), ao introduzir uma quantidade
adicional de calor, vamos observar que terá início a mudança de fase, ou seja,
vaporização. Ao medir a temperatura da água durante toda a vaporização, veremos que a
temperatura permanece a 100 °C (212 °F).

Podemos concluir que, toda vez que há troca de calor com mudança de temperatura, sem
mudança de estado físico, o calor cedido ou removido é dito Sensível. No momento em
que a troca de calor acarreta mudança de estado físico, sem ser acompanhado por
mudança de temperatura, dizemos que houve troca de Calor Latente.

A Umidade Relativa: é a relação aproximada entre as massas de vapor d’água presente


num volume e a massa de vapor que saturaria aquele volume, a mesma temperatura e
pressão total.

A Entalpia: é uma variável termodinâmica de posição ou de quantidade. De uma maneira


geral trabalha-se com diferenças de entalpias. Esta diferença corresponde à quantidade de
calor trocado pelo ar (mistura ar-vapor), entre duas posições.

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