UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA

INVESTIGACION

NOMBRE: UNIV. HENRY MODESTO GONZALES ARANCIBIA

DOCENTE: ING. DANIEL ALVAREZ GANTIER

AUXILIAR: UNIV. MANUEL RIVERA CLAURE

MATERIA: PET-219

FECHA: 27- 09 - 17
 ABSORCION

La absorción se utiliza para eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando
un disolvente. La absorción puede perseguir diversos objetivos:

 Recuperar un componente gaseoso deseado.

 Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
 Obtención de un líquido; un ejemplo sería la producción de ácido clorhídrico por absorción
de HCl gaseoso en agua.

En la absorción participan por lo menos tres sustancias: el componente gaseoso a separar

(absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente).

Sistema de absorción: 1 corriente de gas bruto, con el componente a separar y gas portador, 2
compresor, 3 disolvente, cargado con el componente a separar, 4 disolvente regenerado, 5
calefacción, 6 columna de desorción, 7 componente gaseoso separado, 8 válvula de expansión, 9
enfriador, 10 bomba, 11 gas portador, 12 refrigeración, 13 columna de absorción.

Según la naturaleza del componente gaseoso a separar, tiene que emplearse un disolvente que
disuelva selectivamente dicho componente. En este caso, selectivamente significa que el
disolvente absorbe principalmente el o los componentes a separar, y no el gas portador. Presiones
elevadas y temperaturas bajas favorecen la absorción. Dependiendo del tipo del disolvente, el gas
se absorbe por disolución física (absorción física) o por reacción química (absorción química). Para
separar los componentes gaseosos del disolvente, la etapa de absorción va seguida, en la mayoría

de los casos, de una etapa de desorción para regenerar el disolvente. En la etapa de desorción se
reduce, por efecto de temperaturas elevadas o presiones bajas, la solubilidad de los gases en el
disolvente, eliminándolos del mismo. Por tanto, se puede reutilizar el disolvente, que se devuelve
al circuito.

ADSORCION

La adsorción se utiliza para eliminar de forma individual los componentes de una mezcla gaseosa o
líquida. El componente a separar se liga de forma física o química a una superficie sólida. El
componente eliminado por adsorción de una mezcla gaseosa o líquida puede ser el producto
deseado, pero también una impureza. Este último es el caso, por ejemplo, de la depuración de
gases residuales. El sólido recibe el nombre de adsorbente, y el componente que se adsorbe en él
se denomina adsorbato. El adsorbente se debería ligar, en lo posible, sólo a un adsorbato, y no los
demás componentes de la mezcla a separar. Otros requisitos que debe cumplir el adsorbente son:
una gran superficie específica (gran porosidad) y tener una buena capacidad de regeneración. Un
adsorbente muy utilizado es el carbón activo. Dado que la adsorción se favorece por temperaturas
bajas y presiones altas, para la regeneración, es decir, para la desorción, se emplean temperaturas
altas y presiones bajas. De este modo, para la regeneración del adsorbente se puede utilizar, por
ejemplo, vapor de agua o un gas inerte caliente.

Si un fluido con una concentración constante de un componente a eliminar (adsorbato) pasa a

través de un adsorbedor de lecho fijo, dicho fluido se adsorbe inicialmente en la zona inferior del
lecho fijo (adsorbente). El fluido que sale del adsorbedor no contiene, por lo tanto, adsorbato
durante ese periodo. Según transcurre el tiempo, disminuye la capacidad de adsorción en la zona
inferior del lecho fijo. El adsorbato se va ligando al adsorbente en zonas cada vez más altas. Esto
equivale a la migración de la zona de transferencia de materia (Mass Transfer Zone, MTZ) con el
tiempo. Una vez la MTZ ha migrado completamente a través del lecho fijo (ruptura). El adsorbente
ya no puede ligar más adsorbato a lo largo del lecho fijo. La concentración del adsorbato en la
salida del adsorbedor equivale entonces a la concentración en la entrada. Las curvas de ruptura se
emplean para dise- ñar adsorbedores de lecho fijo. Su forma es característica, según el
comportamiento de la adsorción.
Curva ideal de ruptura de un adsorbedor de lecho fijo: C0 concentración de entrada de adsorbato
en el fluido, C(t) concentración de adsorbato en el fluido en la salida del adsorbedor

DIAGRAMA UTILIZADO EN LA DESHIDRATACION

 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LOS ELEMENTOS
INVOLUCRADOS EN LA DESHIDRSTACION

SILICE GEL:
Densidad: 700 kg/m³
Punto de ebullición: 4.046°F (2.230 °C)
Apariencia Gránulos.
Color Blanco.
Olor Inodoro.
Solubilidad(es) Insoluble en agua.

MONOETILENGLICOL:
Apariencia, olor y estado físico: Líquido viscoso, incoloro y casi inodoro. De olor suave y sabor
ligeramente dulce.
Gravedad Específica (Agua = 1): 1.10/20 ºC
Punto de Ebullición ºC: 197.6 a 760 mmHg
Punto de Fusión: -13 ºC
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 2.14
Presión de vapor (mm Hg): 0.05 /20 ºC
Viscosidad (cp): 21 a 20 ºC
pH: Neutro
Solubilidad: Soluble en agua, alcoholes alifáticos y acetona. Poca solubilidad en benceno, tolueno,
diclorometano y cloroformo.

DIETILENGLICOL:
Aspecto Forma Líquido transparente e incoloro.

Olor: Inodoro.

Solubilidad: Infinitamente soluble.

Densidad relativa: 1.11 (a 25 °C)

pH: No se encontró información.

% Volátiles por volumen @ 21C (70F): 100

Punto de ebullición: 244 – 245°C (471 - 473F)

Punto de Fusión:-6.5c (21F)

Densidad de vapor (Aire = 1): 3.66

Punto de inflamación: 123 °C (253 °F) - copa cerrada

Tasa de evaporación: sin datos disponibles

Inflamabilidad (sólido, gas): sin datos disponibles

Inflamabilidad superior/inferior o límites explosivos

Límites superior de explosividad: 12.3 %(V)

Límites inferiores de explosividad: 2 %(V)

Peso Molecular: 106.12 g/mol

Presión de Vapor (mm Hg: 0.01 mmHg (A 20°C)

Tasa de evaporación (BuAc = 1): No se encontró información.

Densidad de Vapor (AIRE=1): 3.66

TRIETILENGLICOL:
Aspecto: Liquido sin color, higroscópico

Olor: Inodoro

Densidad específica (agua=1): 1,125 a 20ºC

Punto de ebullición: 285C (545F)

Punto de fusión: -5C (23F)

Densidad de vapor (Aire = 1): 5.17

Presión de Vapor (mm Hg): <0.01 a 20 ºC

Viscosidad (cp): 47.8 a 20 ºC

Peso específico: 1,1274 @ 15C/4C

Tasa de evaporación (BuAc = 1): 0,01

Solubilidad: Miscible en agua, alcohol, benceno, tolueno. Insoluble en éter de petróleo.

TAMICES MOLECULARES

Descripción del proceso:

El gas ingresa por la parte superior de las unidades de deshidratación de Frames y atraviesa en
dirección descendente un lecho de tamiz molecular que elimina el agua. El gas secado luego sale
por la parte inferior de la unidad y está listo para las siguientes etapas de procesamiento. Sistema
de dos tanques para lograr el desempeño máximo Las unidades de Frames usan típicamente un
sistema de tanques múltiples en donde cada tanque alterna automáticamente entre una etapa de
adsorción y una de regeneración. El flujo se intercambia automáticamente entre las columnas para
optimizar el desempeño del sistema. La frecuencia de intercambio está generalmente
determinada por el punto de rocío requerido y el desecante seleccionado y puede basarse en el
tiempo o en el punto de rocío. En la etapa de regeneración, primero se calienta el lecho mediante
una corriente retrógrada de gas producido para eliminar todo el contenido de agua (e
hidrocarburo). Si es necesario, se puede suministrar más calor con un calefactor eléctrico o un
horno. Luego, el lecho adsorbente ya seco se enfría mediante gas producido seco y está listo para
volver a utilizar. Regeneración con gas seco frente a gas húmedo La regeneración del adsorbente
se puede lograr usando tanto gas seco como húmedo. Por lo general, se prefiere gas seco cuando
el sistema de adsorción debe mantenerse a una presión de trabajo más alta. Dado que el gas seco
de regeneración se extrae del proceso de aguas abajo, la capacidad del adsorbente se debe
incrementar de la manera correspondiente. También es posible que se necesite un compresor
para volver a inyectar el gas seco en el sistema. El gas húmedo de regeneración no repercute
sobre la capacidad de adsorción del sistema. El sistema de gas húmedo no requiere un compresor,
lo que generalmente provoca una caída de presión relativamente más alta. Sin embargo, es
necesario tomar medidas específicas para asegurar un enfriamiento seguro y eficiente de los
lechos de adsorción.