ALCANCES

Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que afectan
los resultados obtenidos.

Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades: homogeneidad, la
presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a diferentes causas como
ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del hormigón.

GENERALIDADES

Equipo

Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de marcar el
tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.

UTILIZACIÓN

Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres lecturas

como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia entre
transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se recomienda que
sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas obtenidas sean uniformes.

Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor receptor,
el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después de recibido, se
obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto con la distancia entre
transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta velocidad se compara con
diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el estado del hormigón ensayado.

Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie del
hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores vaselina.
En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar los
transductores sobre la superficie del hormigón se debe:

- Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas

erróneas.

- Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida.

Criterios para la Selección de Puntos de Ensayo.

Antes de aplicar la prueba, es necesario efectuar un reconocimiento visual de los puntos que se
van a ensayar, con el fin de determinar la rugosidad de la superficie, la presencia de huecos y
fisuras que afectarán nuestra prueba.

Es necesario quitar el acabado de la superficie (yeso, cemento, pintura, etc) con el fin de evitar
resultados erróneos por la posible separación entre el acabado y el elemento que se va ensayar.

Cuando la superficie es rugosa, es necesario pulirla con una piedra de pulir, con el fin de evitar
que los transductores obtengan una señal defectuosa.

En la figura se muestran las opciones para instalar los transductores en la superficie de prueba
de la probeta. La transmisión puede ser directa, semidirecta o indirecta.

Mientras sea posible deberá utilizarse la transmisión directa, ya que proporciona la máxima
sensibilidad y provee una longitud de trayectoria bien definida. Sin embargo, algunas veces tiene
que examinarse el hormigón mediante el uso de trayectorias diagonales y, en estos casos, la
semidirecta puede usarse tomando en cuenta que la distancia que se va a medir será en
diagonal, aplicando el teorema de Pitágoras.

La transmisión indirecta es la menos satisfactoria, ya que además de su relativa insensibilidad,

nos da medidas de la velocidad de pulso que usualmente tienen la influencia de la capa de
hormigón cercana a la superficie, que no serán representativas del hormigón en estratos más
profundos. Aún más, la longitud de la trayectoria está menos definida y no resulta satisfactorio el
tomarla como la distancia de centro a centro de los transmisores; para corregir esto
perfectamente, debe adoptarse el método mostrado en la figura siguiente, para determinar la
velocidad de pulso.
En este método, se coloca el transmisor en un punto elegido de la superficie y el receptor sobre
los puntos sucesivos a lo largo de una misma línea, la distancia centro a centro se obtiene
directamente para cada punto, con su tiempo de propagación respectivo. El inverso de la
pendiente de la línea recta dibujada entre dos puntos de la gráfica de distancia en
contraposición con el tiempo, nos da la velocidad promedio del pulso en la superficie. (Ver la
figura adjunta)

Figura 1. Método para determinar la distancia de tránsito con arreglo indirecto.

También se ha visto que la velocidad de pulso determinada por el método indirecto es menor
que la que se obtiene con el método directo. Cuando sea posible efectuar mediciones por varios
métodos, se establecerá una relación entre ellos y podrá determinarse el factor de corrección.

Cuando no sea posible el método directo, un valor aproximado para obtener la velocidad
mediante el método indirecto será:

VD = 1,05 V1

VD= Velocidad de pulso obtenida usando el método directo.

V1= Velocidad de pulso obtenida usando el método indirecto.

Si los datos de la gráfica de distancia en contraposición con el tiempo no están en línea recta
(ver figura 2), es decir, que hay cambios de pendiente, significa que el hormigón cercano a la
superficie es de calidad variable o que existe una fisura en el hormigón en la línea sobre la cual
se realiza la prueba. Lo anterior se comprueba cuando la velocidad comienza a bajar el espesor
del estrato afectado se puede calcular como sigue:
T = (X0/2)*((Vs – Vd)/(Vs + Vd))0.5

Donde:

t = espesor de la capa de hormigón afectada.

X0= distancia en la cual ocurre el cambio de pendiente.

Vd= velocidad de pulso en hormigón dañado.

Vs= velocidad de pulso en hormigón no dañado.

Figura 2. Gráfica de distancia en contraposición con el tiempo.

Las condiciones de prueba influyen en la velocidad de pulso; por lo tanto, debemos tener en
cuenta las siguientes:

a) La longitud de la trayectoria es insignificante cuando no es menor que 100 mm para un

agregado de 20 mm, o no menor que 150 mm para un agregado de 40 mm.

b) La velocidad de pulso no se verá afectada al hacer mediciones en dos dimensiones diferentes

del elemento, siempre y cuando no se varíe el ángulo recto entre ellos.

c) La influencia del refuerzo generalmente es pequeña si las barras se encuentran

perpendicularmente a la trayectoria del pulso (cabe recordar que la velocidad del pulso será
mayor en las barras que el hormigón); la influencia es significativa si las barras están en la
dirección del pulso. En general, hay que evitar aplicar el pulso ultrasónico cerca de las barras de
acero, ya que entonces se deberán corregir los resultados con factores de ajuste. Si al aplicar el
pulso, el tiempo de propagación se incrementa en gran medida, lo mejor es buscar otra parte del
elemento y hacer ahí las mediciones, ya que los factores de corrección son sólo
aproximaciones. Para evitar las mediciones en las zonas de armadura, es conveniente utilizar un
“Pacómetro” o detector de armaduras, este equipo permite delinear laz zonas donde se
encuentra el acero de refuerzo.

d) La humedad en el hormigón puede ser reducida; sin embargo puede ser significativa en el
pulso ultrasónico. En general, la velocidad se incrementará a medida que aumenta el contenido
de humedad, y con ello se puede obtener un hormigón de buena calidad en lugar de un
hormigón pobre.

Al emplear el pulso ultrasónico, el aspecto más importante que se debe considerar es el número
de elementos ensayados, ya que entre mayor sea la muestra se tendrán más elementos de
comparación para poder obtener un juicio acerca de la calidad del hormigón, la selección de los
puntos debe hacerse en forma aleatoria.

Cuando hay una fisura en el hormigón, el pulso ultrasónico nos permitirá determinar su
profundidad e inclinación. Para obtener la profundidad, las mediciones se harán colocando los
transductores uno a cada lado de la fisura a una distancia ”x”, procurando que sean en la parte
más gruesa de la misma. A continuación se repetirá la lectura a doble distancia de la anterior.
(Ver figura 3)

Figura 3. Medición profundidad de grietas.

Figura 4. Medición de inclinación de grietas.

Para determinar la inclinación, se colocan los transductores a los lados de la fisura y después se
mueve uno de ellos alejándolo de la fisura. Si al efectuar esta operación la lectura del tiempo de
propagación disminuye, significa que la fisura presenta inclinación hacia ese lado (ver figura 4).

Registro de Datos.

Para llevar el registro de datos se necesita una libreta de registro, una planta tipo o croquis de
los puntos que se van a muestrear y datos del edificio. En la libreta se registra la distancia, el
tiempo de propagación y tipo de lectura para cada elemento ensayado, ubicación exacta del
elemento ensayado, T° ambiente y humedad.

INTERPRETACIÓN DE DATOS

Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos.

El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso en el
elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.
La velocidad se determina para las tres lecturas realizadas a cada elemento y, posteriormente,
se obtiene un promedio. Esta velocidad de pulso es la más conveniente. Con este dato,
podemos determinar la calidad del elemento probado, consultando algunos de los criterios de
clasificación de calidad que se muestran en las tablas siguientes.

Clasificación de la calidad del hormigón por medio de la velocidad de onda según Leslie
y Cheesman.
Velocidad de la onda longitudinal m/seg Condición del hormigón
Más de 4570De 3050 a 4570 ExcelenteBuena
De 3050 a 3650 Regular a dudosa

De 2130 a 3050 Pobre

Menos de 2130 Muy pobre

Evaluación la calidad mediante la velocidad de pulso según Agraval y otros.

Velocidad de pulso m/seg Condición del hormigón
Más de 3000De 2500 a 3000 BuenaRegular
Menos de 2130 Pobre

Velocidad mínima de pulso en estructuras típicas.

Velocidad mínima de pulso para su
Tipo de obra
aceptación m/seg
Selecciones T de hormigón reforzadoUnidades
45704360
de anclaje de hormigón reforzado
4110
Marcos de edificios de hormigón reforzado
4720
Losas de entre piso

Para determinar la profundidad de una fisura, se cuentan con dos tiempos t1 y t2 para distancias
X y 2X, respectivamente, dicha profundidad se obtiene mediante la siguiente expresión:

C= X (4(t12 + t22)/(t22 – t12))0.5

Donde:

C = profundidad de la grieta

X = distancia inicial

t1 = tiempo de la distancia inicial (X)

t2 = tiempo del doble de la distancia (2X)

Todos los datos y resultados obtenidos se anotan en la tabla de interpretación de datos.

Para obtener el módulo de elasticidad dinámico a partir de la velocidad de pulso, se cuenta con
las siguientes expresiones:

1. Para probetas de laboratorio : Ed = 1.02 * V2 * W * 105

2. Para losas : Ed = 0.961 * V2 * W * 105
3. Para hormigón en masa : Ed = 0.866 * V2 * W * 105

Donde:

Ed = módulo dinámico de elasticidad del hormigón

V = velocidad de pulso

W = Peso volumétrico del hormigón

No es fácil estimar la relación que existe entre el pulso ultrasónico y la resistencia del hormigón;
pues el tipo de agregado, la relación agregado-cemento, la edad del agregado y las condiciones
de curado influyen en ella.

El equipo puede emplearse para llevar el control del hormigón en una construcción, esto se
logra mediante el uso de cilindros de prueba. En ellos se hacen mediciones de la velocidad de
pulso y resistencia a compresión, con estos datos se hace una gráfica de resistencia en
contraposición con la velocidad de pulso (ver figura 5) que servirá como referencia y así poder
hacer ensayos al hormigón ya colocado en elementos estructurales, para lo cual basta con
medir la velocidad de pulso en cada elemento y compararla con la gráfica obtenida de antemano
en los cilindros de prueba.

CALIBRACIÓN Y MANTENCIÓN

Proceso de calibración del Equipo.

El equipo cuenta con una barra de calibración, la que tiene grabado en su costado el tiempo de
propagación del pulso por dicha barra. Para calibrarse se colocarán los transductores
debidamente engrasados en los extremos de la barra calibradora y por medio del botón de
ajuste, que se encuentra al frente del aparato, se iguala la lectura de la barra calibradora. Esta
operación se efectuará al iniciar las mediciones y estando en operación durante períodos de una
hora.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO

El equipo proporciona grandes ventajas, entre ellas podemos mencionar su poco peso, fácil uso
y manejo, pero sobre todo la confiabilidad en sus resultados, ya que una forma rápida y sencilla
permite conocer el estado que guarda el hormigón del elemento ensayado.
Presenta como desventaja, que los cables transmisores en varias ocasiones presentan falsos
contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se dificulta efectuar las lecturas.

ANEXO

Los métodos ultrasónicos son afectados por algunos factores, entre los que
La cada vez mayor utilización de materiales avanzados en la industria aeronáutica hace
necesario una mejora de los métodos convencionales de inspección no destructiva o el
desarrollo de otros nuevos métodos que complementen a los anteriores en los casos
donde encuentren dificultades. Entre estas nuevas técnicas destaca la termografía
infrarroja (TIR) por su rapidez, sencilla aplicación y versatilidad ya que puede ser utilizada
tanto en línea de producción como en mantenimiento.
La TIR es una técnica de ensayo no destructivo (END) sin contacto que obtiene la temperatura
de la superficie de un cuerpo a través de la captación de la radiación infrarroja que ésta emite. El
mapa térmico de la superficie obtenido es llamado termograma.
Cuando el flujo de calor en un material es alterado por la presencia de anomalías o defectos
provoca contrastes de temperatura en su superficie. El uso de la TIR como método no
destructivo de inspección está basado en la obtención y el análisis de las imágenes de esos
patrones térmicos.
Las principales técnicas de TIR se resumen en este artículo y se comentan algunas de sus
aplicaciones. También se muestran algunos resultados de ensayos de TIR en materiales
compuestos y componentes metálicos aeronáuticos.

Técnicas de TIR
Las principales ventajas [1, 2] de las técnicas de TIR son las siguientes: es un método de
inspección rápido y sin contacto que sirve para localizar defectos por debajo de la superficie, la
interpretación de termogramas es muy sencilla (imágenes) y la radiación infrarroja no es nociva
(al contrario que los rayos-x). Además puede ser aplicado a un amplio rango de materiales
(tanto metálicos como compuestos) y áreas relativamente amplias pueden ser inspeccionadas
en un único ensayo.
No obstante, su principal desventaja es que es efectivo únicamente en la detección de defectos
poco profundos. También resulta complicado producir un calentamiento uniforme al aplicar las
técnicas activas y pueden existir variaciones de emisividad en diferentes partes del cuerpo
estudiado.

Termografía pasiva
La TIR pasiva se refiere a aquellos casos en los que no se usa ninguna estimulación de
calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor en el cuerpo inspeccionado.
El objeto estudiado produce un patrón de temperaturas típico por el hecho de estar involucrado
en un proceso (industrial) que produce calor. Unos pocos grados de diferencia respecto a la
temperatura normal de trabajo (referencia) del objeto muestra un comportamiento inusual. La
TIR es capaz de capturar esta información de temperatura en tiempo real desde una distancia
segura sin ninguna interacción con el objeto.
La TIR pasiva se usa, por ejemplo, para la monitorización del producto en procesos de
fabricación, monitorización de procesos de soldadura o comprobación de la eficiencia de los
discos de freno de automóviles. También puede ser usada en mantenimiento predictivo, como
en rodamientos, turbinas y compresores, instalaciones eléctricas, tuberías enterradas o fugas de
gas [1, 2]. Existen otras muchas aplicaciones no industriales como son las de tipo medicinal en
detección de cáncer de pecho o desordenes vasculares, detección de fuegos, detección de
objetivos (militar) o localización de perdidas de calor y humedades en edificios [1, 2].

Termografía activa
En termografía activa se usa una estimulación externa para provocar un flujo de calor interno en
el objeto estudiado. Un defecto interno afectaría al flujo calorífico produciendo un contraste
térmico en la superficie. Las técnicas de TIR activas principales son: TIR pulsada, step heating y
TIR lock-in.
La TIR pulsada (Pulsed Thermography) consiste en aplicar un pulso corto de calor sobre el
objeto (de 3 msg. a 2 s. dependiendo del material) y grabar el enfriamiento del espécimen. El
frente térmico aplicado se propaga en el material y cuando encuentra un defecto el ratio de
difusión es reducido produciendo un contraste de la temperatura sobre ese punto. De esta
manera, el contraste de defectos más profundos aparecerá más tarde y con menor diferencia de
temperaturas [1] (ver figura 1. La TIR pulsada es usada, por ejemplo, en la inspección de
componentes estructurales de aviones, control de calidad de soldadura por puntos, álabes de
turbina, detección de desencolados, delaminaciones, grietas o corrosión [2].

Figura 1. Configuración de típica de TIR activa (módulo Lock-in solo para la técnica de TIR lock-in).
En la técnica de Step Heating o termografía de pulso largo, el objeto es calentado
continuamente a baja potencia y se monitoriza el incremento de temperatura de la superficie.
Aplicaciones del step heating son, por ejemplo, la evaluación de espesores de recubrimientos y
de uniones de recubrimiento a substrato en estructuras compuestas y también la detección de
corrosión oculta en el fuselaje de aviones [1].
La TIR lock-in está basada en la generación de ondas de calor dentro del espécimen
inspeccionado (por ejemplo, depositando periódicamente calor en el cuerpo por medio de una
lámpara modulada) y monitorizando de forma sincronizada el campo de temperaturas oscilante
obtenido mediante una computadora o un amplificador lock-in. Por transformación de Fourier se
obtienen las imágenes de fase y amplitud de la temperatura. Las imágenes fase están menos
afectadas por inhomogeneidades del calentamiento y de la emisividad, y son más sensibles en
profundidad que otras técnicas de TIR. Sin embargo, requiere como mínimo la observación de
un ciclo de modulación y cada ensayo es realizado para una frecuencia estudiando una
profundidad cada vez, lo que aumenta el tiempo de inspección. [1, 2].
La TIR lock-in es usada, por ejemplo, en inspecciones de componentes estructurales, detección
de remaches sueltos, investigación de estructuras de absorción de radar y detección de grietas,
desencolados, etc. [1,2]. Si en lugar de realizar un calentamiento mediante lámparas de luz
modulada se usa una vibración mecánica inducida externamente como excitación se hablaría de
vibrotermografía.
Una alternativa es la utilización de un transductor piezoeléctrico como fuente de estimulación,
que sería el caso de la denominada TIR lock-in ultrasónica. Estas dos últimas técnicas están
dirigidas a la detección rápida de grietas en materiales metálicos, laminados y cerámicos,
corrosión en planchas metálicas remachadas o delaminaciones en laminados [4, 7]. Otra
variación es la TIR lock-in termoinductiva que excita corrientes de Eddy en materiales
conductores mediante una bobina de inducción y la resistencia de los materiales genera un
calentamiento local. La mayor densidad de corriente en las grietas provoca una temperatura
mayor que es detectada por la cámara termográfica. Esta técnica ha sido probada en detección
de grietas longitudinales en barras y tochos de acero aparecidas durante su moldeado en
caliente [5] y en álabes de compresores [6].
La TIR de fase pulsada (Phase Pulsed Thermography) es una mezcla entre la TIR lock-in y TIR
pulsada. La aplicación del ensayo es la misma que en termografía pulsada pero la adquisición
de datos es tratada mediante transformada de Fourier para obtener la amplitud y la fase de la
imagen a diferentes frecuencias con un único ensayo, con la consecuente rapidez de ensayo
[1,2]. De igual manera, se puede conseguir una variación de la termografía lock-in ultrasónica
utilizando un pulso ultrasónico en vez de una excitación continua. Esta técnica es denominada
Ultrasound Burst Phase Thermography [4].

Procesamiento de datos
Además de la elección de la técnica más adecuada, un procesamiento de los datos adquiridos
es, esencial para optimizar la localización y visualización de defectos. El procesamiento
adecuado puede, por ejemplo, reducir el ruido, reflexiones parásitas o anisotropía de
calentamiento que pueden enmascarar y evitar la localización de algunos defectos. Incluso este
procesamiento de datos puede permitir obtener medidas de otros parámetros aparte de las
temperaturas absolutas de la superficie, como por ejemplo profundidad a la que se encuentra el
defecto, difusividad térmica, coeficiente de calor transmitido, medidas de flujo térmico o análisis
tensional.

Ejemplos de detección de defectos en materiales aeronáuticos

La utilización de materiales compuestos es cada vez más extendida en la fabricación de
fuselajes de aeronaves. Una prueba de ello es el gran aumento de los componentes fabricados
con de estos materiales, principalmente CFRP (Carbon Fiber Reinforced Plastics), en el Airbus
A-380 y Boeing-7E7.
La lanzadera espacial reutilizable X-37 de la NASA bajo desarrollo tiene un 90% de la piel
externa del fuselaje de grafito-epoxi, que es inspeccionada mediante TIR pulsada. Realizan
estas inspecciones antes y después de ensayos de aplicación de carga full-scale para localizar
la creación y propagación de defectos como desencolados. Mediante esta técnica también son
llevadas a cabo inspecciones de daños en ensayos de impacto de espuma y hielo en las alas,
bordes de ataque y cola son llevados a cabo utilizando esta técnica [7].
Los materiales metálicos están presentes en una gran cantidad de componentes estructurales
de aeronaves. Del mismo modo que se desarrollan los materiales compuestos y en algunos
casos en competencia con éstos, los fabricantes de elementos metálicos, ofrecen cada vez
metales más avanzados como nuevas aleaciones de aluminio o de titanio. La TIR también es
utilizada para la inspección rápida de defectos típicos como las grietas o la corrosión oculta en
las estructuras metálicas.
El Centro de Tecnologías Aeronáuticas (CTA) está trabajando junto a Gamesa Desarrollos
Aeronáuticos (GDA), Taucon e investigadores de UPV en un completo sistema de inspección
para la detección de defectos típicos en aeronaves, tanto en metales como en compuestos
(delaminaciones, desencolados, etc.) También incluye un procesamiento de imágenes de los
defectos detectados combinado con un modelo matemático de comportamiento térmico de
defectos. El objetivo final de este proyecto es conseguir un sistema de detección automático
aplicable no solo en mantenimiento, sino también en control de calidad en línea de producción.
Las siguientes figuras muestran ejemplos de ensayos de TIR en materiales metálicos y
compuestos. En la figura 2 se muestra el resultado de un ensayo de TIR sobre un componente
de aeronave con piel de fibra de carbono. Mediante esta técnica se localizó una delaminación
causada por un impacto en una zona con solape de laminados remachados que no pudo ser
distinguida mediante un examen de ultrasonidos.
Figura 2. Arriba a la izquierda: fotografía de la zona inspeccionada. Arriba Probeta de fibra de carbono de 4 mm
de espesor con delaminaciones provocadas a 0.95 mm (A), 1.25 mm (B) y.1.55 mm (C) de profundidad.
En la figura 3 se muestra el ensayo de TIR pulsada en una lámina de aluminio con diferentes
agujeros ciegos a diferentes profundidades. Una reducción de espesor provoca que esa zona se
vea más caliente y con mayor contraste de temperaturas cuanto mayor sea esta reducción. El
efecto térmico de los defectos en materiales metálicos es muy rápido y es necesario realizar la
grabación de los ensayos a alta velocidad. Además, la generalmente baja emisividad
característica de los metales hace necesaria la aplicación previa de un recubrimiento que
aumente la emisividad superficial permitiendo la detección de los contrastes térmicos causados
por los defectos internos.

Figura 3. Probeta de aluminio. Fotografía de la probeta y termograma visto desde la cara plana sin agujeros.
El siguiente caso, mostrado en la figura 4, es el de la localización de dos grietas en un
componente de una aeronave de aluminio con su recubrimiento de pintura original. Al principio
del enfriamiento (figura 4, izquierda) se pueden apreciar las grietas entre las indicaciones
térmicas producidas por la textura de la pintura en esa zona. Posteriormente se aprecia la
respuesta típica de las grietas ante ensayos de este tipo (figura 4, derecha): se produce un salto
de temperatura entre ambos lados de la grieta, ya que la grieta actúa como barrera al flujo de
calor.
A continuación se muestra un ejemplo simple de la capacidad de un adecuado tratamiento de
los datos de temperatura capturados en un ensayo de TIR para mejorar la visualización de los
defectos, e incluso permitir localizar defectos invisibles en los termogramas originales.

Figura 4. Termogramas en diferentes tiempos de enfriamiento de dos grietas en una pieza de aluminio.
En la figura 5 a la izquierda y arriba, se ve la fotografía de una probeta de laminado de fibra de
carbono de 1 mm de espesor. Esta probeta cuenta con cuatro agujeros ciegos mecanizados en
una de sus caras a diferentes profundidades. Mediante un ensayo de TIR pulsada, calentando y
observando la cara plana no taladrada, los cuatro agujeros se localizan con diferentes
contrastes de temperatura y tiempos de aparición según su profundidad (aparecen antes y con
mayor diferencia de temperaturas los más cercanos a a superficie ensayada).

Figura 5. Fotografía de probeta de laminado de fibra de carbono con agujeros a diferentes profundidades,
termograma obtenido en ensayo de TIR pulsada e imagen optimizada mediante el tratamiento de datos.
Vemos un termograma resultante de este ensayo en la misma figura a la izquierda y abajo. Si
tratamos este mismo termograma, por ejemplo, mediante un filtrado y un suavizado que
reduzcan el ruido de fondo y una optimización de contrastes, se consigue aislar las zonas de
defectos y además se aprecian delaminaciones a 45º partiendo de los agujeros mecanizados y
de las esquinas de la probeta (figura 5 a la derecha). Estas indicaciones de la presencia de
delaminaciones no son apreciadas en el termograma original.

Conclusiones
En el presente artículo se ha presentado una revisión de las diferentes técnicas de TIR y
algunas ejemplos de sus aplicaciones. Los buenos resultados obtenidos con la TIR en
materiales metálicos y compuestos utilizados en la industria aeronáutica nos lleva a pensar que
estas técnicas pueden ser aplicadas con gran éxito en este sector. Las inspecciones de
mantenimiento pueden beneficiarse de las características de estas técnicas como son su
rapidez, la no necesidad de contacto, la capacidad de inspeccionar áreas relativamente grandes
en un único ensayo, la portabilidad de equipos y sencillez de interpretación de los resultados.
Del mismo modo, las técnicas de TIR pueden ser implementadas de forma efectiva en control de
calidad en línea de procesos de producción.

Agradecimientos y referencias
Esta investigación ha sido llevada a cabo con el soporte del Gobierno Vasco. Agradecemos así
mismo a Gamesa Desarrollos Aeronáuticos la cesión de componentes reales de aeronaves y su
apoyo a este trabajo.

1. Theory and practice of infrared technology for Non-destructive Testing, Xavier Maldague,
2001
2. Non-destructive Testing Handbook Third Edition - Volume 3 Infrared and thermal testing,
ASNT
3. Short course on infrared thermography applications, ENS Cachan 2002
4. Ultrasound excited thermography – advances due to frequency modulated elastic, Th.
Zweschper, Institute of Polymer Testing and Polymer Science (IKP),