PROCESOS DE MANUFACTURA I.

I. Producción de
Piezas
Fundidas

FOLLETO DIDACTICO. II. Soldadura

III. Tratamiento
Térmico

ELABORADO POR:

ING. RODOLFO GUERRERO

2017 I SEMESTRE
1
EJEMPLO PRACTICO SOBRE LA FABRICACION DE UN GATO HIDRAULICO POR
MEDIO DEL PROCESO DE FUNDICION.

Asignatura: FUNDICION
FACULTAD TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

2
 TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN 4

2 OBJETIVOS 6

2.1 GENERAL 6
2.2 ESPECÍFICOS 6

3 PRELIMINARES 7

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 7

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PIEZA Y DEL CONJUNTO 7
3.3 ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA PIEZA 9
3.4 SELECCIÓN DEL MATERIAL 9

4 ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD 10

4.1.1 NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD (NAC). 10

4.1.2 DETERMINACIÓN DE LOS NIVELES ACEPTABLES DE CALIDAD 11
4.1.3 VALORES PREFERIDOS DE LOS NIVELES ACEPTABLES DE CALIDAD 11
4.1.4 TOMA DE LAS MUESTRAS 12
4.1.5 PLAN DE MUESTREO SIMPLE 12

5 ORDEN DE SOLIDIFICACIÓN 15

5.1 SECCIONAMIENTO DE LA PIEZA 15

5.2 MODULOS DE ENFRIAMIENTO 15
5.2.1 SECCIÓN A 15
5.2.2 SECCIÓN B 16
5.2.3 SECCIÓN C 17
5.2.4 SECCIÓN D 18
5.2.5 SECCIÓN E 19
5.2.6 SECCIÓN F 20
5.3 ORDEN DE SOLIDIFICACIÓN 22

6 SELECCIÓN DEL SENTIDO DE MOLDEO 24

6.1 PRIMERA SOLUCIÓN DE MOLDEO 24

6.2 SEGUNDA SOLUCIÓN DE MOLDEO 24
6.3 TERCERA SOLUCIÓN DE MOLDEO 26

7 MODELOS Y MATACHERAS 27

7.1 ESPECIFICACIÓN DEL MODELO 27

7.2 ESPECIFICACIONES DE LA MATACHERA 27

8 MATERIALES DE MOLDEO Y MATACHOS 28

3
8.1 SELECCIÓN DE LA ARENA 28
8.2 MATERIALES PARA EL MATACHO 29

9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 30

9.1 REGLA DE LOS MÓDULOS 30

9.1.1 ALTURA DE LA MAZAROTA: 30
9.1.2 ANGULO DE SALIDA DE LA MAZAROTA: 30
9.2 REGLA DE LAS CONTRACCIONES 31
9.2.1 VOLUMEN DE LA MAZAROTA: 31
9.3 CONCLUSIÓN 31
9.3.1 DISTANCIAS DE ALIMENTACION 31
9.3.2 CALCULO DEL RADIO DE ACCION 32

10 SISTEMA DE ATAQUE 33

10.1.1 CÁLCULO DE LAS SECCIONES 33

10.1.2 VOLUMEN: 33
10.1.3 TIEMPO DE LLENADO: 34
10.1.4 LONGITUD DEL CANAL DE LLENADO: 34
10.1.5 COEFICIENTE DE PÉRDIDAS DE CALOR: 34

11 PRODUCCIÓN 35

11.1 NUMERO DE PIEZAS POR COLADA. 35

11.2 EFICIENCIA DE MOLDEO Y DE PRODUCCIÓN 35
11.3 COSTOS 35
11.3.1 COSTOS DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA. 35
11.3.2 COSTO DE MANO DE OBRA CALIFICADA. 36
11.3.3 COSTOS DEBIDO A LA ADMINISTRACIÓN DE LA PLANTA 36
11.3.4 COSTOS DEBIDO A MATERIALES: 37
11.3.5 COSTOS DEBIDO A IMPREVISTOS 37
11.4 COSTO DE VENTA EN EL COMERCIO O INDUSTRIA 39

12 BIBLIOGRAFIA 41

13 ANEXO 41

14 CONCLUSIONES 40

1 INTRODUCCIÓN
En la historia de la industria el hombre ha necesitado de la ayuda de herramientas para
hacer el trabajo más fácil, cómodo y rápido. Esto causo un desarrollo tecnológico
importante, y para los días de hoy no se podría hacer ningún trabajo si no fuera por las
maquinas herramientas.

4
Una de las herramientas más utilizadas es el “gato”, existen varios tipos de estos, entre
los que se encuentran el gato hidráulico y el gato mecánico, este último será objeto de
estudio en este trabajo.
Los gatos se fabrican en muchos tamaños, pudiendo levantar toda clase de pesos
dependiendo de la aplicación.
El presente estudio consiste en definir los parámetros necesarios en la manufactura de
una pieza de uso industrial y los procedimientos requeridos para satisfacer la producción
de dicha pieza.

En este trabajo, se planteara claramente la función de una pieza, la selección del material
y el procedimiento a seguir para el control de calidad. La pieza que seleccionamos para
estudiar, es una pieza que trabaja en un ensamble de un gato mecánico, que viene de
guía para las demás piezas que conforman este gato, así que es importante tener en
cuenta las tolerancias dimensiónales, los controles de calidad que debe tener para un
adecuado acabado dimensional, también es muy importante plantear una adecuada
selección del material, pensando en economía y que cumpla todos los requisitos
funcionales a la cual estará sometida la pieza, como son las solicitaciones, esfuerzos,
deformaciones y el medio en el cual trabajara esta pieza.
El ensamble donde va esta pieza es de uso industrial y requiere una alta demanda en el
mercado así que el control de calidad es importante en la fabricación de la pieza ya que
cuando la fabricación se hace en serie hay que analizar lagunas piezas para saber si están
cumpliendo con los requerimientos que se quieren de estas.
El seleccionamiento de la pieza depende, además de las solicitaciones a la cual esta
sometida, de la cantidad de piezas a fabricar lo cual lo tendremos en cuenta para este
trabajo ya que para una correcta fabricación de piezas, es indispensable la consideración
de muchos parámetros que en general no todos se cumplen, pero se debe tratar al máximo
de que se cumplan con la mayoría de estos o con los mas relevantes según sea el caso.

5
 2 OBJETIVOS
2.1 GENERAL
el objetivo general de todo el trabajo es hacer la mejor selección de material, de sentido
de moldeo y de todos los parámetros, para que la pieza cumpla con todo lo que se requiere
para su buen funcionamiento en el lugar donde va hacer ensamblada teniendo en cuenta
que la cantidad de piezas por colada a fabricar que para nuestro caso son de 4 piezas.

2.2 ESPECÍFICOS
Establecer claramente la función que va a desempeñar la pieza como producto ya
terminado.
Estudiar la técnica necesaria para la fabricación de la pieza fundida.
Proponer materiales de fabricación de la pieza, que cumpla con las funciones que ella va
a desempeñar y elegir un material, que va hacer el que mejor cumpla con criterios de
selección de material para las solicitaciones a la cual va a trabajar la pieza.
Evidenciar la importancia que tiene cada una de las etapas del proceso de control de
calidad del producto ya obtenida. Relacionar esta influencia con el diseño y las
características de la pieza.

6
 3 PRELIMINARES
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa “xxxx Ltda.” Ensambla gatos mecánicos (ver figura 2) las cuales se componen
de los siguientes elementos:
Resorte
Tope roscado
Tapa
Cuerpo
Tornillo sin fin
La demanda en el mercado pide que se fabriquen una cantidad de 120 gatos mecánicos,
para entregarlos en un tiempo de 30 días.
La pieza a fabricar es el cuerpo del gato donde se apoyan las demás piezas (elemento #D
de la figura 2).
Sus dimensiones se muestran en el plano 001 de los anexos.

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PIEZA Y DEL CONJUNTO

La pieza que pretendemos fabricar por fundición se puede observar en la figura 1, en la
figura 2 podemos ver el ensamble donde ira montada la pieza, esto es un bosquejo de la
pieza mas adelante, mostraremos detalladamente los planos de la pieza con las tolerancias
dimensiónales.
El conjunto donde va montada la pieza consiste en un eje sin fin que transmite el
movimiento por medio de un par torsor, este le entrega el movimiento al bulón o tope
roscado (figura 2), esto hace las veces de cremallera por ser una rosca cuadrada, esta
cremallera con ayuda de un resorte este empieza a aumentar la altura, hasta llegar a la
restricción que le da el cuerpo o soporte (esta es la pieza a fabricar), entonces en ese
momento hay una inversión de la marcha a causa del cambio de sentido de movimiento
del tornillo sin fin, que como dijimos, es el que le da movimiento a la cremallera; todas
estas acciones son realizadas en un cuerpo fijo (pieza a trabajar), ver figura 1, este cuerpo
fijo es el que soporta y los guía durante todo este ciclo de subida y bajada. El conjunto se
ensambla por la parte de abajo del cuerpo (posición mostrada en la figura 2); se acomoda
el tope roscado y es el primero en entrar, luego viene el resorte y por ultimo, para terminar
esa parte del ensamble, se coloca una tapa. Por otro lado se ensambla el eje sin fin en un
agujero de 36mm de diámetro que llevara la pieza que hemos elegido.
Como vemos la pieza a fabricar va hacer un cuerpo, el cual va a soportar una serie de
piezas que van a ser ensambladas y que transmitirán movimiento, esto nos hace predecir
que el acabado de la pieza debe ser bueno y debe tener buenas tolerancias dimensiónales
para el ensamble.

7
 Figura 1. Pieza a
fabricar por fundición

Figura 2. Ensamble donde va la pieza

8
3.3 ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA PIEZA
La pieza tiene una gran serie de requerimientos de cargas y solicitaciones que debe
cumplir ya que esta pieza trabajara en un conjunto de piezas donde va ha existir
movimiento relativo entre ellas, así que se tendrá que escoger un buen material para la
pieza, y desarrollar un control muy estricto en el estudio de moldeo y en el moldeo mismo
para que cumpla muy bien su desempeño con seguridad y por largo tiempo.
El tope roscado soportara un peso de 2 toneladas se diseñara la pieza para que el tope
roscado no desgaste el cuerpo del gato.
Los requerimientos funcionales de la pieza se resumen en soportar el movimiento relativo
y constante de otras piezas como el eje y la cremallera, la pieza no tendrá movimiento,
ella soportara el peso del conjunto y su propio peso esto puede provocar en la pieza alguna
flexión aunque debe ser pequeña, la pieza hace las veces de carcaza lo cual su desempeño
será el de proteger las piezas que se encuentran en su “interior”. La pieza no transmitirá
movimiento mas bien sirve de apoyo a otras piezas que si transmitirán movimiento, la
función de la pieza hace que no este sometida a fuertes cargas de compresión, torsión y
esfuerzos cortantes.
Todas la fuerzas estarán aplicadas en las uniones de la tapa de abajo (ver figura 2) y en
las esquinas donde estarán apoyadas las demás piezas, estas cargas Irán hacia abajo, es
decir son las fuerzas provocadas por la gravedad y son el peso de las otras piezas del
conjunto, las otras cargas que debe soportar no están en un punto especifico y la pieza
que trabajaremos deberá soportar el desprendimiento de partículas debido al roce
constante con otras piezas del conjunto (desgaste).
La pieza deberá ser resistente a la corrosión ya que esto es supremamente perjudicial
para la resistencia al desgaste.

Otras especificaciones de fabricación de la pieza son las siguientes:

El agujero de diámetro 85mm debe tener una concentricidad de defecto máximo de

0,05milimetros.
El agujero debe ser perpendicular a la superficie de apoyo.
El agujero va hacer maquinado.
La pieza tendrá otro agujero maquinado más pequeño.
Las dimensiones finales de la pieza deben ser de 170 x 100 x 90mm con una tolerancia
de 0,1mm.
No se le van hacer tratamientos térmicos.

3.4 SELECCIÓN DEL MATERIAL

El cuerpo del gato mecánico estará sometido a esfuerzos de presión, deformación,
corrosión, vibraciones, impacto y desgaste por fricción.

Existen varios materiales los cuales se pueden fabricar por el método de fundición,
debemos elegir el material que mejor cumpla con los requerimientos de especificaciones
de la pieza, aunque por la función de la pieza el nivel de las cargas a soportar así como el
uso, hacen que el material mas adecuado sea resistente al desgaste y al impacto, pero
por buena maquinabilidad, costos mas bajos en fabricación y la disponibilidad tecnológica
para alcanzar su punto de fusión, elegimos como primera aproximación el aluminio ya que

9
las solicitaciones a las que estará sometida la pieza cumplirá con su desempeño
confiablemente.
Con este primer acercamiento hacia el material que mejor cumple con nuestros requisitos
elegimos entre las aleaciones de aluminio la que mejor resistencia al desgaste tenga ya
que es la principal propiedad mecánica a la cual estará sometido nuestra pieza.
De las aleaciones de aluminio, las de mas importancia son las que contienen como
elementos aleantes una gran proporción de silicio con o sin cobre, que dadas sus optimas
características de colabilidad y escasa fragilidad en caliente1, permiten la obtención de
piezas muy complicadas y espesores muy delgados. Asimismo, son usadas en gran medida
las aleaciones aluminio-cobre-silicio, con bajo contenido de este último elemento,
resultantes en general de las refundiciones de desechos de varios orígenes; estas
aleaciones permiten obtener piezas de mayor espesor, de las que se exigen buenas
características de resistencia y alargamiento.
También existen aleaciones de aluminio-magnesio que por su menor colabilidad y su
mayor oxidabilidad en caliente, solo se aplican cuando se requieren propiedades
particulares de resistencia a la corrosión muy altas.
En general todas las aleaciones de aluminio, que aun teniendo características técnicas
inferiores, ofrecen optimas estabilidades dimensiónales y buenas características
mecánicas, se prestan para la ejecución de piezas aplicadas a diversos campos y un buen
aspecto estético, que incluso puede ser mejorado con tratamientos mecánicos de acabado.
Por todas las características mencionadas y las especificaciones que requiere la pieza el
mejor material a utilizar es una aleación de aluminio-cobre-silicio con bajo contenido de
silicio mas exactamente aluminio con 12% de cobre y 2% de silicio.
Esta aleación de aluminio cumple con todos los requerimientos que necesitamos siendo
muy utilizada en la industria.

4 ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad se hará basado en la norma INCONTEC-2859, del Instituto

Colombiano de Normas Técnicas de acuerdo al procedimiento de muestreo para
aseguramiento de la calidad por atributos.
Para llevar este control de calidad vamos a tener en cuenta los siguientes parámetros:

4.1.1 Nivel Aceptable De Calidad (Nac).

Este nivel aceptable de calidad nos indica como evaluar el esquema de muestreo y no es
lo mismo que la calidad aceptable a la cual una pieza en el proceso de fabricación es
aceptada.
El Nac es una valor de disconformidades en una muestra de 100 unidades este valor del
Nac debe ser mayor que la calidad media de una pieza para que no hallan muchos
rechazos mediante la aplicación de esta norma.

1
TAYLOR, FLEMINGS Y WULFF. Fundición para ingenieros. México
10
4.1.2 Determinación de los Niveles Aceptables De Calidad

El valor del Nac. Que se va emplear para desarrollar el procedimiento de control será
escogido por la autoridad responsable, de acuerdo con las especificaciones que haya dado
el cliente, el valor del Nac. se puede cambiar para un determinado grupo de piezas.

4.1.3 Valores Preferidos De Los Niveles Aceptables De Calidad

Los valores de los Nac. Presentados en las tablas 1 y 2, se conocen como los valore
preferidos. Si para un determinado producto se determina un valor de Nac diferente a los
valores preferidos, estas tablas no se podrán aplicar.
Con relación a las especificaciones de la pieza y aplicando la norma, se toma un Nac del
4% para la elaboración de las piezas.
Esto quiere decir que si de una muestra de 100 piezas salen defectuosas bajo las
especificaciones preestablecidas mas de 4 piezas hay que rechazar la muestra y hacer los
correctivos necesarios para mejorar las piezas.

Para el control de calidad de la pieza se tendrán en cuenta los siguientes aspectos:

El enfriamiento de las aleaciones de aluminio va acompañado de la contracción de las
mismas. Para asegurar la obtención de las dimensiones de la pieza después de la
contracción de estado sólido, se debe adicionar proporcionalmente a las dimensiones del
modelo, el valor de dicha contracción de aluminio-cobre-silicio es de 11 a 14 mm/m. La
pieza fundida tiene dimensiones que debe cumplir y especificaciones de tolerancia por lo
que implica que se tendrá que maquinar posteriormente para cumplir con dichos
requisitos, para ello se le pondrá dimensiones mayores a la pieza en los sitios a maquinar.
Como se van a fabricar piezas en serie vale la pena hacerle una prueba de tendencia de
rechupe2 que consiste en sacar una probeta en forma de K del material que se va hacer
la pieza; después del enfriamiento se rompe la probeta y se examinan las partes centrales,
donde convergen los cuatro brazos y el canal de la colada, que es el punto donde tienden
a formarse eventualmente los rechupes ver figura 3.

Figura 3. Prueba de tendencia de rechupe

Se debe tener en cuenta que el estudio de moldeo se realizara pensando en que serán
muchas las piezas a fabricar lo que se le deberá hacer un control de calidad y por ello se
le debe invertir algún porcentaje de lo que cueste el total de las piezas, con instrumentos

2
Normas técnicas colombianas INCONTEC – control de calidad
11
de verificación de medidas (pie de rey) o con algunas de las pruebas para detectar
inclusiones en la pieza3, se le harán pieza y si no cumple con los requerimientos que
necesitamos se desarrollara un estudio de cual podría ser el problema que cause estos
defectos y se tratara de corregir.
Las partes a verificar en la pieza se harán antes de ser maquinada es decir, después de
ser fundida. Por si existe algún problema saber si es de el proceso de la fundición.
Las partes a verificar en la pieza son:

Dimensiones generales de la pieza (pie de rey).

Pruebas de defectos internos.
Dimensiones de agujeros para entrada de tope roscado (ver figura 2) (pie de rey).
Pruebas superficiales de acabado (rugosimetro).

La norma INCONTEC iso 2859 propone métodos estadísticos para realizar controles de
calidad a un producto determinado, de acuerdo a la cantidad a producir.
En nuestro comercio la utilización de gatos mecánicos tiene mucha demanda debida a la
amplia aplicabilidad de esta herramienta
Z=4

Este número no es grande, pero sin embargo la calidad de la pieza debe ser exigida por
el cliente, y la producción debe atenerse a la necesidad del comprador y a la de las
normas.

4.1.4 Toma De Las Muestras

Las muestras se deben tomar después del proceso de fundición y antes de ser maquinadas
que es donde se va hacer el procedimiento de control, cuando el lote este terminado se
toman las muestras, estas se deben seleccionar aleatoriamente.

4.1.5 Plan De Muestreo Simple

Se recomienda el tipo de inspección simple con una inspección normal, es decir de nivel
II, según la tabla numero uno.
El número de muestra inspeccionada será igual al tamaño de la muestra dado por el plan
de muestra como se relaciona en la tabla 1. si el numero de unidades defectuosas halladas
en la muestra es igual o menor al numero de aceptación, el lote se considerara aceptable.
Si el numero de unidades defectuosas es igual o mayor que el numero de rechazo, el lote
no será aceptado.
Los atributos que se van a inspeccionar los dijimos anteriormente (pagina 11)

3
ensayos no destructivos para detectar defectos internos
12
Tabla 1. Letra clave del tamaño de la muestra.

Niveles de inspección Niveles de inspección

Tamaño del lote visuales generales

S-1 S-2 S-3 S-4 I II III

2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D

26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G

151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1200 C C E F G J K

1201 a 3200 C D E G H K L
3201 a 10000 C D F G J L M
10001 a 35000 C D F H K M N

35001 a 150000 D E G J L N P
150001 a 500000 D E G J M P Q
500001 y más D E H K N Q R

Para la fabricación de 4 piezas por colada elegimos un tamaño de lote que contenga este
valor, en este caso 2 a 8 para un nivel de inspección general II que corresponde a la letra
A.

13
Tabla 2. Planes de muestreo simple para inspección norma I4.

Nivel Aceptable De Calidad

Letra tamaño de
clave la muestra 1 1.5 2.5 4 8.5 10 15
Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac
Rc
A 2 0 1
B 3 0 1 1 2
C 5 0 1 1 2 2 3
D 8 0 1 1 2 2 3 3 4
E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6
F 20 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8
G 32 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11
H 50 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15
J 80 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
K 125 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315 7 8 10 11 14 15 21 22
N 500 10 11 14 15 21 22
P 800 14 15 21 22
Q 1250 21 22
R 2000

Observando Esta tabla 2 “planes de muestreo para inspección norma” se tiene que el
tamaño de muestra es de 2, pero el numero de aceptación no se puede decir nada Ac =
5, lo que implica un numero de rechazo Rc tampoco se puede decir nada.
Esto se debe a lo pequeña que es la muestra.

El proceso debe continuar como lo indica la norma5

4
Extracto de la tabla .A planes de inspección simple e inspección normal
5
Ver Norma Técnica Colombiana para Inspección por Atributos, NTC-2859-0-1-2-3
14
 5 ORDEN DE SOLIDIFICACIÓN

5.1 SECCIONAMIENTO DE LA PIEZA

Realizamos un análisis ficticio de la siguiente manera; le hicimos divisiones a la pieza,

tantas como se necesito para un mejor entendimiento del orden de solidificación, mediante
figuras geométricas mas sencillas.

Figura 1 – Seccionamiento ficticio de la pieza

5.2 MODULOS DE ENFRIAMIENTO

Para calcular los módulos de enfriamiento, primero hay que partir del geométrico (relación
de volumen y área); esta relación la calculamos con ayudas de un programa CAD (Solid
Edge), el cual nos proporcionaba de manera inmediata las dimensiones6, las áreas que
disipan calor y el volumen de la pieza. Procediendo a los cálculos aritméticos.

5.2.1 Sección A

Las dimensiones de la sección A, y el área que disipa calor, se observan en la ilustración

1.

6
Para el calculo de los módulos se ha tenido en cuenta el sobre dimensionado por contracción sólida (+ 16mm por cada
1000mm); y porque se maquinaran algunas superficies de la pieza, también algunos de los redondeos, mas no los
ángulos de contrasalida.
15
Ilustración 1. Dimensiones de la sección A y superficie de referencia

Volumen de la sección A
VA = 579298.94 mm3

Superficie de la sección A que disipa calor

SA = 42476.28 mm2

Modulo geométrico de la sección A

V
MA  A
SA
MA = 13.63 mm

Factor de forma de la sección A

WA = 1.12
(Corregido por efecto del matacho, mirar grafica e ubicar d/2MA en anexo 1).

Modulo de enfriamiento de la sección A

MA = WA * MA
MA = 15.26 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EA = 2*MA
EA = 30.53 mm

5.2.2 Sección B

Las dimensiones de la sección B se muestran en la ilustración 2.

16
Ilustración 2. Dimensiones de la sección B y superficies de referencia

Volumen de la sección B
VB = 196706.72 mm3

Superficie de la sección B que disipa calor

SB = 19497.31 mm2

Modulo geométrico de la sección B

V
MB  A
SA
MB = 10.1 mm

Factor de forma de la sección B

WB = 1.08
(Por defecto del matacho, ubicar d/2MB en la grafica del anexo 1).
Modulo de enfriamiento de la sección B
MB = WB * MB
MB = 10.9 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EB = 2*MB
EB = 21.8 mm

5.2.3 Sección C

Las dimensiones de la sección C se muestran en la ilustración 3.

17
Ilustración 3. Dimensiones de sección C (espesor de placa 24.32mm).

Volumen de la sección C
VC = 138515.07 mm3

Superficie de la sección C que disipa calor

SC = 17944.68 mm2

Modulo geométrico de la sección C

V
MC  A
SA
MC = 7.72 mm

Factor de forma de la sección C

WC = 0.85
(Tomado como una barra infinita, ver anexo 2)

Modulo de enfriamiento de la sección C

MC = WC * MC
MC = 6.56 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EC = 2*MC
EC = 13.12 mm

5.2.4 Sección D

Las dimensiones de la sección D, se muestran en la ilustración 4.

18
Ilustración 4. Dimensiones de la sección D (4 mm de espesor)

Volumen de la sección D
VD = 5740.15 mm3

Superficie de la sección D que disipa calor

SD = 2321.46 mm2

Modulo geométrico de sección D

V
MD  A
SA
MD = 2.47 mm

Factor de forma de la sección D

WD = 0.95
(Tomado como un paralelipedo extendido, ver anexo 2).

Modulo de enfriamiento de la sección D

MD = WD * MD
MD = 2.35 mm

Espesor de placa infinita equivalente

ED = 2 * MD
ED = 4.69 mm

5.2.5 Sección E

Las dimensiones de la sección E, se observan en la ilustración 5.

19
Ilustración 5. Las dimensiones de la unión E y las superficies de referencia

Volumen de la sección E
VE = 60341.92 mm3

Para calcular el modulo de enfriamiento de la sección E, se asumirá que esta es una unión
en L entre B y C, con un radio de curvatura de 2 mm en la arista que forman entre los
dos.

Módulos de las secciones que conforman la unión

MB = 10.9 mm
MC = 6.56 mm

Factor de forma de la unión

r
 0.09 , (Buscar la grafica en el anexo 3, tenemos WE = 1.13)
2M B

Modulo de enfriamiento de la sección E

ME = WE * MB
ME = 12.31 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EE = 24.63 mm

5.2.6 Sección F

Las dimensiones de la sección F, se muestran en la ilustración 6.

20
Ilustración 6. Dimensiones de la unión F y superficies de referencias

Volumen de la sección F
VF = 34900.09 mm3

Para calcular el modulo de enfriamiento de la sección F, se asumirá que es una unión en

L entre C y D, con un radio de curvatura de 2 mm, en la arista que forman entre los dos.

Módulos de las secciones que conforman la unión

MC = 6.56 mm
MD = 2.35 mm

Factor de forma de la unión F

r
 0.15 ; (Observando en la grafica del anexo 3, tenemos)
2M C
WF = 1.15

Modulo de enfriamiento de la sección F

MF = WF * MC
MF = 7.54 MM

Espesor de placa infinita equivalente

EF = 15.1 mm

21
5.3 Orden de solidificación

Tabla 1. Orden de solidificación

Orden de Sección Volumen Área Módulo W Módulo de Espesor de

Solidificación (mm3) (disipa geométrico enfriamiento la placa
calor) (mm) (mm) equivalente
(mm2) (mm)
1 D 5740.15 2321.46 2.47 0.95 2.35 4.69
2 C 138515.07 17944.68 7.72 0.85 6.56 13.12
3 F 34900.09 3921.9 6.56 1.15 7.54 15.1
4 B 196707.72 19497.31 10.1 1.08 10.9 21.8
5 E 60341.92 4207.88 10.9 1.13 12.31 24.63
6 A 579298.94 42476.28 13.63 1.12 15.26 30.53

Observando los datos en la tabla 1, podemos analizar los puntos críticos que presenta la
pieza. Encontramos que la sección c solidificara más rápido que la sección F pudiendo
ocasionar esto problemas de homogeneidad en la pieza; esto es una masa aislada que
puede presentar rechupes. Este problema es solucionado utilizando enfriadores o mas
conocidos como “chill” del ingles, el objetivo de este es afectar el

22
modulo geométrico, aumentando en
n veces el área de contacto de donde este ubicado, que disipa calor; la variable n esta
determinado por el metal que quiera utilizar para que me proporcione MF < MC.

La Sección A presenta un modulo muy alto por tato se le colocara un alimentador o

mazarota, que cumplirá la función de mantener el calor en ella para sacar piezas sanas,
los cálculos de esta se presentaran mas adelante.

23
 6 SELECCIÓN DEL SENTIDO DE MOLDEO

6.1 Primera solución de moldeo

Propuesta de moldeo Modelo a utilizar

VENTAJAS DESVENTAJAS
La junta de moldeo es una sola y Algunas formas exteriores de la
completamente horizontal. pieza, obtenidas con matachos
exteriores.
Mayores dimensiones de la pieza en
dirección horizontal. No disimula la rebaba.

Superficies a maquinar en las Pequeña abertura de la pieza no

partes laterales. esta dirigida hacia abajo.

La última región en solidificar se Uso de matacho interior.

puede alimentar con mazarota
lateral.

Se llena en fuente

La propuesta es muy buena, pero para la cantidad de piezas que se harán, no se puede
gastar dinero en tiempos muertos y de maquinado tratando de retirar la gran rebaba que
nos queda. Los modelos partidos son más costosos, causando esto una decisión “no se
tomara”.

6.2 Segunda solución de moldeo

24
 Propuesta de moldeo Modelo a utilizar
VENTAJAS DESVENTAJAS
La junta de moldeo es una sola, casi Uso de matacho interior.
horizontal del todo. Pequeñas aberturas no está dirigida
Mayores dimensiones de la pieza en boca abajo.
posición horizontal.

Superficies a maquinar en la parte

inferior.

La última zona en solidificar se

encuentra en la parte de arriba.

Se llena en fuente.

Se disimula la rebaba

No tiene matachos exteriores, los

desmoldeos perpendiculares a la
junta de moldeo.

Este montaje seria ideal sin matacho interior y en realidad se podría hacer, pero para un
conocimiento más amplio, en lo que respecta al uso de matachos se quiso aprovechar la
realización de este trabajo.
Consta de un modelo entero, al cual en la fase de moldeo se le tiene que hacer una
operación de sacado. La rebaba que deja es mínima y se puede retirar con mayor facilidad
que en el caso anterior.

25
6.3 Tercera solución de moldeo

Propuesta de moldeo Modelo a utilizar

VENTAJAS DESVENTAJAS
Una sola junta de moldeo Las mayores dimensiones no están
horizontal. en posición horizontal.
No hay matachos exteriores. Se esta llenando prácticamente en
Aberturas pequeñas dirigidas boca caída.
abajo. Matachos interiores.
La ultima zona en solidificar se No se disimula la rebaba.
encuentra en la parte de arriba

Esta propuesta se tiene que aplicar bajo la operación de caja falsa, aumentando los gastos
por tiempo, además el modelo tiene que ser partido y con unas guía en forma de cola de
milano; a la hora de sacar el modelo de la arena, por el espesor que se tiene, es difícil
sacar esa piecita que se señala en la figura (propuesta de moldeo).
La opinión es no utilizarlo es muy ineficiente no se tomara.

Elección de la solución más viable

Haciendo una recopilación de las explicaciones y conclusiones que se sacaban después de

cada solución de moldeo propuesta, nos damos cuenta que la mejor es la segunda solución
de moldeo, basaremos de aquí en adelante, nuestro trabajo con base en esa propuesta.

26
 7 MODELOS Y MATACHERAS

7.1 Especificación del modelo

El modelo para fundir esta pieza, se utilizara en series pequeñas, que se repiten
esporádicamente dependiendo de la demanda de estas; por lo tanto el desgaste que
sufrirá ser mínimo. El material ideal para su fabricación es en madera.

El modelo será entero, no tendrá particiones de ninguna índole y constara de dos partes
que nos servirán para apoyar el macho que se utilizara duran te el proceso de fabricación.
También tendrá sobrespesores por maquinado y por contracción en estado sólido, además
de eso los ángulos de salida que debe llevar la pieza, según la norma Icontec. (Planos del
modelo en el anexo 0).

7.2 Especificaciones de la matachera

La matachera a utilizar será en madera, no abra necesidad de hacer gastos innecesarios

con matacheras hechas en metal, se observa en la siguiente ilustración.

Ilustración 7. matachera

Esta nos parece las condiciones de forma más económicas para la realización de la
matachera en madera.
Los planos de la ilustración 7, se verán a continuación.

27
 8 MATERIALES DE MOLDEO Y MATACHOS
8.1 Selección de la arena
Siempre se debe hacer una buena elección de la arena teniendo en mente el material, en
nuestro caso la pieza será de aluminio, por tanto la arena que se trabajo en el laboratorio
nos sirve, para obtener sus propiedades se tuvieron bajo los siguiente controles.
No se trabaja con la arena norma por ser muy gruesa, entonces tomamos una arena sílice
lavada, con condición húmeda
Historiograma de distribución granulométrica

40.00%

35.00%

30.00%
% retenido por cada tamiz

25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
50 70 100 140 200 270 300

Charolas

Una de las condiciones para que la arena pueda ser utilizada, es que mas del 75% de la
arena este retenida en tres tamices. Esta es una colusión que podemos sacar de la grafica
mostrada en los tamices 100, 140 y 200, se ven los mayores porcentajes, tomando como
una solución viable para la fabricación de nuestra pieza.
Las propiedades que tubo la arena aumentando el porcentaje de humedad fueron las
siguientes:

%Hum. Moldeabilidad Permeabilidad Resistencia Dureza Compactibilidad

1,2 96,3 18,31 - 65,38 17,33
2,05 94,3 35,36 7,93 88 26,66
2,95 97 37,44 10,46 88,33 28,33
3,4 95,5 42 12,43 89,33 32,66
3,7 60,15 49,73 11,67 90,67 38,33
4,15 40,8 57,39 10,3 87,33 52
5 53,5
Nuestra elección es mostrada en rojo en la tabla ya que en ellas se puede moldear
aluminio.
Humedad: 2.05%
Moldeabilidad: 94.3%
Permeabilidad: 35.36 AFS
Resistencia a la comprensión en verde: 54.68 KPa

28
8.2 Materiales para el matacho

El macho se hará arena mezclada con silicato de sodio y CO2, es el más usado en nuestro
medio. Es fácil de preparar, se usa el silicato de sodio como aglomerante en un 3% al 5%,
una vez hecho esto se procede a compactar en la matachera que propusimos
anteriormente, sin perder permeabilidad. Se hace pasar una corriente de bióxido de
carbono CO2 directamente sin desmoldear, ver en la ilustración 8.

Ilustración 8. Forma como se introduce el CO2

Los orificios pasantes que se le hacen a la arena son para aumentar la eficiencia,
garantizando el endurecimiento homogéneo de la pieza.
Para la preparación de la arena se debe tener en cuenta el porcentaje de materias secas
como arcillas y aglomerantes, además los siguientes parámetros:
Índice de finura de la arena empleada, % de silicato de sodio que se le adiciona, % de
finos en la arena, entre otros.
Dentro de las ventajas esta la rapidez, con equipos muy baratos y sencillos; la precisión
dimensional no las proporciona pero no es tan necesaria ya que se va a maquinar.

29
 9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

A continuación se determinarán las dimensiones de la mazarota Mm., a partir de dos

métodos.

9.1 REGLA DE LOS MÓDULOS

Según esta regla se debe cumplir que:
Mm  1.2 Mp (1)
Con Mp: módulo de la última parte en solidificar, que en este caso es 15.26, por lo tanto:
Mm = 18.312 mm
DIÁMETRO DE LA MAZAROTA:
Dm  4.5 Mm, es decir, Dm  82.404mm
aproximando :
Dm = 83 mm

9.1.1 ALTURA DE LA MAZAROTA:

La altura esta determinada por una relación dependiendo del tipo de mazarota, de si tiene
o no cubierta, y de la aleación.
Según la tabla 17 del documento; para aleaciones ligeras y ultraligeras, como lo es la
nuestra (aleación de Aluminio AlSi12), según el tipo de mazarota y dependiendo de si
Hm
tiene o no cubierta, es posible definir la relación:
Dm
Tipo de mazarota: la mazarota deber ser realizada a talón, debido a la geometría de la
pieza, además no se usará anillo refractario, ni productos exotérmicos o aislantes, ya que
esto aumenta el costo de fabricación y no es de gran prioridad el uso de dichos
dispositivos.
De acuerdo a lo anterior, se tiene que:
Hm
 1.5,
Dm
Hm  1.5  83mm  124.5
Hm. = 124.5 mm
Esta altura que hallamos es la suficiente para lograr una presión metalostatica aceptada,
para la mayor altura de la pieza que son 100mm.

9.1.2 ANGULO DE SALIDA DE LA MAZAROTA:

Según la anterior altura y la norma para ángulos de contrasalida de los modelos8el ángulo
de contrasalida θ es:
Θ=0.5°
Con en objetivo de hacer una comparación entre los dos métodos, se hallarán los
volúmenes determinados por cada uno de ellos.
VOLUMEN DE LA MAZAROTA:
Dm 2  Hm
Vm met. móduos   673 620,69mm 3
4

7
Documento: “Reglas a Tener en Cuenta para el Cálculo de alimentadores”.
8
Norma Técnica Colombiana ICONTEC 3294
30
Vmmet. módulos= 673 620.69 mm3

9.2 REGLA DE LAS CONTRACCIONES

9.2.1 VOLUMEN DE LA MAZAROTA:

Vm  k  C CV  VP 9 (2)
Para este caso estudiado se utilizará una mazarota sencilla sin ningún tipo de cubierta
exotérmica, ni anillos refractarios, por lo tanto el valor de k es:
K=6
La temperatura de sobre-calentamiento debe ser de 50°C, ya que requerimos caras con
buen acabado, y no tenemos el problema de paredes delgadas, que nos ocasionen un
enfriamiento rápido, impidiendo el llenado satisfactorio de la pieza.
De acuerdo al sobre-calentamiento y al tipo de aleación que en este caso es AlSi12, se
tiene que la contracción volumétrica en estado líquido CCV que es:
CCV = 4.5%
Además según el estudio hecho previamente de la pieza, indica cual es la parte de último
enfriamiento y muestra que su volumen Vp es:
Vp = 579298.94 mm3
Por lo tanto, reemplazando todos estos valores en la ecuación (2), se obtiene:
Vm  6  0.045  579298 .94  15641071,3 8
Vmmet. contrac =156 410,7 mm3=0,1564107 m3

9.3 CONCLUSIÓN
Como el volumen mayor se obtiene con el método de los módulos, es este el que es
escogido; por lo tanto las dimensiones de dicho volumen son las mencionadas en la
sección anterior.

9.3.1 DISTANCIAS DE ALIMENTACION

La distancia de los alimentadores a la pieza son, según el documento las que se muestran
en el plano.
La separación de alimentación está dada por:
  3Dm
l=28 mm
d 2  3d 1
d 1  0.28Dm

31
d1=24 mm
d2=72 mm

9.3.2 CALCULO DEL RADIO DE ACCION

  15e
e: espesor de la última parte en solidificar de la pieza
e = 30,53mm

Calidad corriente, 15
 = 15 x 30,53
 = 458mm

la distancia mas larga de la pieza es de 170mm, luego la mazarota supera la región mas
alejada de la pieza, es decir, alcanza alimentar la pieza en toda su longitud.

32
 10 SISTEMA DE ATAQUE
De acuerdo al documento de sistemas de colada10 se realizará un sistema de llenado tal
como se muestra en la ilustración 1; en la cual se hace un ataque por la mazarota, la cual
llega a la parte mas masiva de la pieza.
Como la pieza va a ser fabricada en AlSi12, la cual es una aleación oxidable, se hará un
llenado de la pieza EN FUENTE, para que se llene lentamente y no se creen turbulencias
y así evitar oxidaciones del material.

ILUSTRACION 1
Para lograr el anterior fin se dispondrá de un sistema de llenado con relación de colada
1:1:1 con lo cual se dispone a hallar las dimensiones del canal de llenado.

10.1.1 CÁLCULO DE LAS SECCIONES11

Como ya se dijo, la relación de colada será 1.1:1, lo que significa que el área transversal
de todas las secciones será la misma; la ecuación de dicha sección esta por:

10.1.2 VOLUMEN:
V B2
Sd   (4)
tr Hi  Hf
En el análisis realizado para el orden de solidificación se establecieron volúmenes para las
diferentes partes, las cuales se suman y obtenemos el volumen de la pieza:
Vpieza =1 015 502,89mm3=0,001 m3

Mpieza= ρ V=2750 kg/m3x0.00105 m3=2.75 kg

10
Factores a considerar para el establecimiento de un sistema de ataque.
11
Todo el cálculo se hizo en base al documento de sistemas de llenado.
33
TIEMPO DE LLENADO:
Según el sobre-calentamiento elegido (50°C), el tipo de aleación y el espesor equivalente
meno-r de la pieza (e = 4.69mm) en la tabla para hallar el tiempo de enfriamiento hasta
el liquidus para piezas moldeadas en arena, se obtiene que este es:
Tr =30 seg.

10.1.3 LONGITUD DEL CANAL DE LLENADO:

L =hd+Lo+0.3.LC =0.0845+0.060+0=0.1445m
L =0.145 m

10.1.4 COEFICIENTE DE PÉRDIDAS DE CALOR:

De valores de B para un sistema de relación de colada 1:1:1, y la longitud anterior:
B =1.8
Alturas:
Según se observa en el plano:
Hi =124.5 mm =0.125 m
Hf =24.5 mm = 0.024 m
Los datos anteriormente mencionados se reemplazan en la ecuación (4) y se obtiene:
0.001m3 1.8  2
Sd    3.29x10 - 4 m2  328.77mm2
30seg 0.125m  0.24m
sd =328.77 mm2
Las dimensiones de Sc y Sa son de la misma área debido al escalonamiento.
De acuerdo con los valores hallados anteriormente se llega a la conclusión de que el
sistema de llenado y el sistema de alimentación debe tener las dimensiones y la
disposición mostradas en el plano del anexo 4

34
 11 PRODUCCIÓN

11.1 Numero De Piezas Por Colada.

Debido a la demanda de gatos mecánicos en el mercado se estableció que se fabricarían 100 unidades
de estos mensualmente.
Teniendo este parámetro en cuenta, el número de piezas por colada es:

Z = 4 piezas

11.2 Eficiencia De Moldeo Y De Producción

Así sean pocas piezas que se fabricaran por este proceso de fundición implica que se haga un estudio
del proceso, para la correcta especificación que debe tener la pieza, este estudio realizado es aplicado
a todas las piezas hasta un plazo donde se requiera mayor calidad en el producto ya terminado o
alguna modificación de dimensionado y/o de forma de la pieza.
Para una serie de producción mediana como la nuestra es recomendable emplear el moldeo en
arena12, sus características y propiedades fueron mencionadas anteriormente Pág. 33.

Cuando se hace el vaciado de las piezas hay un porcentaje de material colado que se utiliza para la
fabricación del sistema de llenado y del sistema de alimentación, este porcentaje depende de la pieza,
de cómo solidifica y de otros factores, para nuestro caso el porcentaje del sistema de alimentación y
de llenado, teniendo en cuenta las dimensiones de la pieza, del sistema de llenado y del sistema de
alimentación halladas anteriormente ver paginas 36 y 39, estos sistemas tienen las dimensiones
mencionadas anteriormente, esto nos hace pensar que si este material perdido no es recuperado de
buena manera para la refundición y para la fabricación de otra pieza posteriormente, el proceso tendría
hasta un 70% de eficiencia, solo considerando perdidas de material.

Esta eficiencia se vera afectada además con perdidas de arena, material para la fabricación de los
matachos y algún accidente de un operario, los cuales incrementarían los tiempos de producción y
tiempos muertos.

11.3 COSTOS

11.3.1 Costos De Fabricación De La Pieza.

Teniendo en cuenta los parámetros del tipo de fundición, materiales de la fundición, operarios y otros
costos, se pueden analizar así:

12
Normas Técnicas Para La Preparación De Las Arenas
35
11.3.2 Costo De Mano De Obra Calificada.

En el proceso de fundición, se busca que cada operario cumpla la función que mejor sabe desempeñar
para optimizar el proceso, además se desea, en lo que mas se pueda, que los operarios tengan
experiencia en cada campo para la adecuada asignación de actividades específicas. 13

Técnicos para realizar el moldeo: son los encargados de realizar los moldeos de cada pieza, el
promedio de moldeos que se hacen en una jornada de trabajo (8horas) son de 20 moldes por persona.
El sueldo promedio de un técnico de moldeo es: $600000 mensuales, que implica un sueldo diario de
de 24000 $ el día luego el precio para modelar una pieza es de $1000.

Técnico para vaciar la colada, no siempre es la misma persona que moldea la pieza, el salario de un
técnico es de $500000 mensuales lo que implica un costo de colada de $840 por pieza.

Tecnólogo para elaborar los modelos: son los encargados de copiar los modelos en madera el salario
de estos tecnólogos es de $1´000000 mensuales estos tecnólogos requieren una alta capacitación
debido a la dificultad de obtener las dimensiones especificadas para obtener la pieza requerida, el
precio de cada pieza modelada es de $1670.

Ingeniero es el encargado de elaborar y planificar todo el proceso de fundición como se va hacer y que
se va hacer durante todo este proceso, también son los encargados de planificar todo el procedimiento
de control para que la pieza cumpla con las especificaciones preestablecidas. El sueldo de un ingeniero
es de $2´200000 mensuales lo que da un costo de pieza de $3700.

Operario de maquinado: es el encargado de maquinar la pieza y dejarla con las dimensiones finales,
nuestra empresa tiene un operario de estos y su salario mensual es de $ 600000 así que el costo por
pieza es de $5000

Hay otras personas encargadas de los oficios varios, estas personas son las encargadas de limpiar
las piezas después de fundidas, de preparar las arenas, de preparar los implementos de taller, el
sueldo de cada una de estas personas es de $400000 mensuales lo que implica un costo de pieza
fundida de $670.

Nota:
Los salarios de todas estas distintas personas fueron consultados en la empresa
“FUNADALCO”

11.3.3 Costos debido a la administración de la planta

Los costos de la administración de la planta, son los costos de energía eléctrica, agua, acueducto,
combustibles e impuestos.

13
el moldeador solo fabricara 4 moldes de la pieza que queremos pero el trabajara en otras piezas que debe
producir la planta
36
El costo mensual de energía eléctrica de la planta es de $300000 lo que nos indica que el costo por
pieza es $ 2500.

El gasto de combustibles por colada es de 2 galones y el galón de ACPM en el mercado cuesta $2700
por lo cual el costo total al mes debido a combustibles es de $162000 y el costo por pieza es de $1350.

El costo mensual de acueducto es de 50000 con lo cual tenemos el costo por pieza de $420.

El costo mensual de agua es de $100000 con lo cual tenemos un costo por pieza de $833.

El costo mensual del manejo de desechos es de 200000 con lo cual el costo por pieza es de $1670.

El costo total de la planta debido a la administración es de $812000 y el costo por pieza sería $6770.

Los impuestos trimestrales para la planta son de $600000 lo cual tenemos un costo por pieza de $1670.

11.3.4 Costos debido a materiales:

Incluye todos los materiales utilizados para la fabricación de la pieza como el costo de
material de la pieza, estos materiales son arenas ver Pág. 33 para moldeo y matachos,
aditivos, silicato para matachos y CO2, material de la pieza que en nuestro caso es una aleación
de aluminio-cobre-silicio con 12% de cobre y 2% de silicio, kilogramo de este material se cotiza en el
mercado por $400014 material en bruto.
Mensualmente se gasta 500kg de arena, cada tonelada cuesta en el mercado $80000 15. Así que el
valor total de las arenas es de $40000 mensuales por lo cual trae un costo por pieza de $340
Silicatos cuesta mensualmente $1000016 lo que equivale a un valor unitario de $84
El costo que se gasta en CO2 es de $4000 mensuales, es decir, $34 por cada pieza.
El precio del material que se gasta la pieza es de $8280 el costo total al mes es de $993600
Hallado con la masa de la pieza ver Pág. 36 y el costo de un kilogramo de aluminio con aleantes de
cobre y silicio ($4000 material en bruto)

11.3.5 Costos debido a imprevistos

El costo debido a imprevistos se debe a costos no esperados en la fabricación de la pieza

y se consideran en un 5% de los costos totales calculados.
Este valor es de $220920 la cual tiene un costo de $1841 por pieza.
NOTA:
Los costos de cada pieza se calculan obteniendo el valor total al mes dividido por el número de piezas
a fabricar en un día y dividido el número de piezas hechas en ese día para nuestro caso el número de
piezas por colada es igual al numero de piezas hechas en un día y son iguales a 4.

14
costo suministrado por “Metalesco S.A.”
15
Valores suministrados por “Antioqueña de arenas”
16
según “Química Prodes S.A.”
37
Tabla A. Costos de fabricación de la pieza ya terminada.
Basado en una jornada de trabajo de 8 horas.

Costos directos Costos mensuales ($) Costo por pieza ($)

Salario del moldeador 600000 1000
Salario del colador 500000 840
Salario del modelador 1´000000 1670

Salario del ingeniero 2´200000 3750

Oficios varios 400000 670
Administración 812000 6770
Arenas 40000 340
Aluminios 993600 8280

Silicatos 10000 84
Oxido de carbono 4000 34
Imprevistos 220920 1841

Impuestos 200000 1670

Maquinado 600000 5000

Total 75´80520 31950

El costo para fabricar la pieza trabajada nos cuesta $31950. Y el costo total de fabricaron de la serie
mensualmente es de $3´834000.

NOTA:
Hay que tener en cuenta que en la empresa contamos con el horno para la fundición de los metales,
este horno tiene una capacidad de 120Kg suficiente para nuestras piezas a fabricar diariamente.
Las especificaciones de este horno son: “Horno Crisol Basculante con capacidad para
120kg”.

38
11.4 Costo de venta en el comercio o industria

Modelo en Madera17 = $130000 ya que se necesitan hacer 120 piezas mensuales y como se van a
realizar 4 moldeos diarios. El costo total del los modelos en madera es = $520000

Entrega en bruto de la pieza colada = desde $12000 hasta $18000 dependiendo de la complejidad de
la pieza y de las dimensiones para una producción de 120 piezas mensuales18
Para las dimensiones que tenemos y el matacho que lleva el moldeo de nuestra pieza el precio de esta
es de $1600019 para una fabricación 120 piezas.
El costo total de las piezas es de $1´920000

Maquinado final de la pieza = $3000020

Costos totales de maquinado es de $3´600000

Costos de Transporte para 120 piezas de dimensiones 100x170x80mm

Desde FINSA (calle 49B #77B-23) hasta las instalaciones de la UNAL núcleo el rió (cale 59ª #63-20)
el costo de transporte de estas 120 piezas.
Son de $200000 es decir $1670 por cada pieza.

Tabla B. Costos de venta en el comercio basados en los precios cotizados en el mercado nacional.

Costos directos Costo unitario ($) Costo total ($)

Modelo en madera 130000 520000

Pieza en bruto de colada 16000 1´920000

Maquinado final de la 30000 3´600000
pieza
Transporte 1670 200000
Totales 177670 6´240000

El precio en el mercado de cada pieza es entonces de:

6240000 Así el precio de nuestra cada pieza es de $52000

 52000
120 El precio de nuestra serie de piezas es de $6´240000

La utilidad que nos dejaría la fabricación de estas series de piezas comparado con los precios de la
industria es de $6´240000 - $3´834000 = $2´406000
Así la utilidad por pieza es de 52000 – 31950 = $20050
La utilidad de fabricar una pieza es de $20050.

17
cotizado por Osvaldo (laboratorista UNAL)
18
cotizados en “FINSA” el costo aumenta debido a que nosotros tenemos que realizar un macho.
19
cotizado por “FINSA” dimensiones y forma de nuestra pieza
20
cotizado por Carlos (laboratorista de la Unal)
39
 12 CONCLUSIONES

En el proceso de fabricación de las piezas es muy importante tener en cuenta todas las
normas de diseño, para evitar que la pieza tenga problemas de rechupes de forma o de
dimensiones.

el control de calidad se debe hacer para saber si el proceso de fabricación de una pieza va
por buen camino o hay que corregirlo.

Existen varias formas de fabricar una pieza por fundición, es papel del ingeniero saber
cual es la selección mas adecuada teniendo en cuenta parámetros que dependen de la
pieza y de los costos.

El análisis de sistema de alimentación y llenado es importante saber las dimensiones de

cada uno de estos sistemas ya que nos permite obtener piezas con las especificaciones
deseadas y poder venderlas al cliente.

La pieza fabricada puede ser fabricada por fundición desde el punto de vista técnico y
económico, pero falta mas conocimiento industrial acerca de cómo se plantean y resuelven
los problemas prácticos en el comercio.

Este trabajo nos da una noción de cómo fabricar una pieza por fundición, además todo el
estudio del semestre se tiene en cuenta en este trabajo lo que nos permite relacionar
todos los contenidos vistos en esta materia.

40
 13 ANEXO
ANEXO 4
DIMENSIONES DEL SISTEMA DE ALIMENTACION Y DEL SISTEMA DE LLENADO

Tolerancias dimensionales de + 0,1mm

Matar aristas

14 BIBLIOGRAFIA
Documento: “Reglas a Tener en Cuenta para el Cálculo de alimentadores”

Norma Técnica Colombiana ICONTEC 3294

Documento: “Factores a considerar para el establecimiento de un sistema de ataque.”

41
TRONCOSO, Jorge, “Notas de Clase”, Unal Medellín, 1999.

SIERRA, H., “Selección de materiales y fundiciones”. Universidad Nacional, Medellín ,1999.

Normas Técnicas Colombianas NTC 2859-0-1-2-3 1994.

42