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Procesos de Manufactura
Tema:
Ensambles permanentes
Docente:
Hernández Aguilar Eliseo
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Introducción
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Índice
¿Qué es un ensamble? 4
Tipos de soldadura 4
Soldadura oxiacetilénica 5
Revestimiento de electrodos 9
Soldadura MIG/MAG 22
Soldadura acuática 24
Adhesivos 31
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¿Qué es un ensamble?
Es la unión de dos o más piezas, de modo que quedan formando una sola unidad
permanentemente es decir que es duradero y no se puede cortar
soldadura
blanda
soldadura
ensambles soldadura
permanente fuerte
adhesivos
Tipos de soldaduras
a) Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación
más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C
aproximadamente.
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Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de
que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además,
da lugar a fenómenos de corrosión.
Soldadura oxiacetilénica
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En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona
fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a
continuación el dardo que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de
tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte
más importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede
llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la
llama.
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El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.
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El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa
del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única,
resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una
corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la
sección de contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica-
se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que
rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al
separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través
del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o
banco de trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el
proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria,
que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de
mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente
sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en zigzag -
de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del metal que se va
desprendiendo del electrodo.
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El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la
soldadura presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco
(distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el
arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la penetración
resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforación peligrosa.
Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la
penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil
como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se
generan son del orden de 3 500 °C.
Función eléctrica:
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función, como la de servir de aglutinante a los demás elementos de la
composición del revestimiento.
Función física:
Función Metalúrgica:
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- Reducir la velocidad de enfriamiento. Al permitir un enfriamiento más pausado
del cordón, se evitan choques térmicos que provoquen la aparición de
estructuras más frágiles. Ello se consigue porque las escorias producidas
quedan flotando en el baño de fusión y forman una capa protectora del cordón,
que además sirve de aislamiento térmico que reduce su velocidad de
enfriamiento.
Tipos de revestimientos
- Revestimiento celulósico:
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líquida ofrecida por este revestimiento, lo cual va a impedir una modelación
óptima del baño durante su solidificación.
- Revestimiento ácido:
- Revestimiento de rutilo:
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El revestimiento de rutilo, en cualquier caso, va a garantizar una fusión dulce,
de fácil realización, con formación abundante de escoria de una consistencia
viscosa y de fácil eliminación, lo cual va a permitir un buen deslizamiento, sobre
todo en posición plana. Se aconseja su uso para aquellos casos donde el
material base no presente muchas impurezas, debido a que estos
revestimientos no tienen efectos limpiadores. Además, no secan bien y por lo
tanto pueden desarrollar mucho hidrógeno ocluido en el cordón de soldadura.
Debido a la gran estabilidad del arco que presenta este tipo de revestimiento en
los electrodos, se hace posible su empleo tanto con corriente alterna (CA) como
con corriente continua (CC) en polaridad directa o inversa. Tiene gran
aplicación cuando los espesores a soldar son reducidos.
- Revestimiento básico:
Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuración del metal
base, con lo que se obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades
mecánicas. Los electrodos con este tipo de revestimiento soportan elevadas
temperaturas de secado, y por lo tanto el baño no se contamina con hidrógeno.
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Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difícil eliminación.
Los electrodos con este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar
soldaduras en posición, verticales, por encima de la cabeza, etc.
Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un baño
menos fluido, que da lugar a frecuentes cortocircuitos debidos a una
transferencia del material de aporte a base de grandes gotas. Sin embargo, el
arco debe mantenerse muy corto debido a la escasa volatilidad de este
revestimiento. En definitiva, todo esto hace necesario que el soldador que haga
uso de este revestimiento para los electrodos de soldadura tenga mucha
experiencia y buena pericia en el proceso.
Los electrodos con revestimiento básico son muy higroscópicos, por lo que se
recomienda mantenerlos en ambiente seco y en recipientes cerrados.
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E6013: En este caso E significa que se trata de un electrodo para soldadura
eléctrica manual, ósea para ser utilizado por un operador que aplique la soldadura
de arco si trae alguna otra letra que no sea E significa que no es un electrodo para
soldadura manual.
E6013: Los primeros 2 números del código nos indican la fuerza de tracción ósea
el peso o fuerza que soportara la soldadura con ese electrodo una vez aplicada la
soldadura, este valor se interpreta en Libras por Pulgada cuadrada, en este
ejemplo E6013 significa que la soldadura con este electrodo resistirá 60Lbs/pulg2
hay electrodos de uso industrial que traen 5 números si este fuera el caso los
primeros 3 números representarían la resistencia en Lbs/pulg2.
E6013: El tercer numero nos indica la posición ideal para soldar con este tipo
de electrodo, los valores para esta posición son: 1,2,4 donde 1 significa que el
electrodo es ideal para soldar en todas las posiciones ósea: Vertical descendente,
vertical ascendente, y horizontal. Si el número es 2 significa que solo sirve para
hacer soldaduras en vertical descendente y horizontal, si el numero en cambio es
4 significa que ese electrodo es ideal para soldaduras horizontales descendentes,
quizás te preguntes ¿para qué quiero un electrodo de soldadura descendente o
vertical si hay uno que me permite soldar en todas las posiciones? la razón es
sencilla, los electrodos especificados para este tipo de soldadura tienen una mejor
penetración en el metal logrando uniones de mejor calidad.
E6013: Este último número nos habla sobre el recubrimiento del electrodo,
pero lo que realmente nos indica es el tipo de corriente que debemos usar para
soldar con él, ósea corriente continua o corriente alterna y los valores son los
siguientes:
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3= Celulosa de titanio sirve para CA y CC- (se coloca el electrodo en el polo
negativo para que no se sobrecaliente).
Descripción y denominaciones
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no
consumible, también llamado TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza como fuente de
energía el arco eléctrico que se establece entre un electrodo no consumible la
pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El material de
aportación cuando se utiliza, se aplica por medio de varillas como en el soldeo
oxiacetilénico. La fig.6 muestra esquemáticamente los principios del proceso TIG.
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evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se
encuentran a alta temperatura.
Electrodos no consumibles
La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin
aportar material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es
muy importante que posea una alta temperatura de fusión. Esta es la razón por la
que, cuando se emplea c.c., el electrodo se suele conectar al polo negativo, pues
el calor generado en el extremo es inferior y permanece más frío que si se
conectase al polo positivo.
En general, se emplean tres tipos diferentes de electrodos, que se clasifican en
función de su composición en:
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• Volframio puro.
• Volframio aleado con tono.
• Volframio aleado con circonio.
Al principio los electrodos fueron de volframio puro, pero posteriormente se pudo
comprobar que al añadir a este metal óxidos de tono o de circonio aumenta la
emisividad, incrementándose el flujo de electrones, favoreciéndose el encendido y
reencendido del arco y, como consecuencia, su estabilidad.
Además, estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente,
pues elevan el punto de utilización del electrodo. De esta forma se evita el
fenómeno de desgaste del electrodo de volframio puro que, adicionalmente,
contaminaría el baño de fusión.
Los diámetros disponibles son: 1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4; 4,8; 5 y 6,4 mm, siendo los
más empleados los señalados en negrita. La longitud estándar de los electrodos
es de 150 mm.
Tipos
Volframio puro
Compuesto de volframio puro, cuyo punto de fusión es de 3.400 °C
aproximadamente Es necesario que el extremo de electrodo sea redondeado.
Se utiliza fundamentalmente con corriente alterna en el soldeo del aluminio y sus
aleaciones, ya que con corriente alterna los electrodos de volframio puro
mantienen la punta de electrodo en buenas condiciones y esto permite una buena
estabilidad del arco. Pueden utilizarse con corriente continua pero los electrodos
de volframio puro no tienen facilidad de cebado ni la estabilidad de los electrodos
con tono en corriente continua.
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Se utiliza en el soldeo con corriente continua (c.c.) de aceros al carbono, baja
aleación, inoxidables, cobre, titanio, etc.: no se suelen utilizar en corriente alterna
porque es difícil mantener la punta del electrodo en la forma adecuada con este
tipo de corriente. El precio de estos electrodos resulta de un 10 a un 15% superior
a los de volframio puro. El contenido de tono conlleva a una mayor emisividad
(incremento del flujo de electrones), mejor cebado, mayor resistencia a la
contaminación y proporciona un arco más estable. Electrodos de volframio con
óxidos de cerio o de lantano se pueden utilizar en los mismos casos que los
electrodos con tono, con la ventaja de que ni el cerio ni el lantano son radiactivos
mientras que el tono silo es.
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Contaminación
Gases de protección
Para el soldeo TIG se utilizarán los siguientes gases:
• Helio
• Argón
• Argán ± Helio
• Argón + Hidrógeno
• Argán + Hidrógeno +Helio
Normalmente se suelen utilizar de 7 a 16 L/min. para el argon y de 14 a 24 L/min.
para el helio. El empleo excesivo de gas de protección produce turbulencias y
favorece la entrada de aire de la atmósfera contaminando la soldadura. La presión
de trabajo adecuada debe ser de 2 a 3 bar que es lo mismo que de 2 a 3 Kg/cm2.
Ventajas:
• Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.
• Arco estable y concentrado.
• Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para
algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor soldada
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longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en
intercambiadores de calor.
• No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
• No se produce escoria.
• Produce soldaduras lisas y regulares.
• Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
• Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
• Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.
• Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
• Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz
• No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras.
• Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de
aportación.
Aplicaciones
El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos
el aluminio y el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio,
circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras
de alta calidad y con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen
acabado superficial, es ideal para soldaduras de responsabilidad en la industria
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del petróleo, química, petroquímica, alimentación, generación de energía, nuclear
y aerospacial.
Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales
con espesores mayores de 6-8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar
la pasada de raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad para el
resto de las pasadas de relleno.
También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por costuras.
Soldadura MIG/MAG
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso
en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a
soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso
MIG) o por un gas activo (proceso MAG).
En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que intervienen en
el proceso:
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- AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se
regulan pre-viamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.
- ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de
localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad
específica para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta
programación.
Gases de protección
El argón se ioniza fácilmente, de manera que la tensión del arco bajo argón es
sensiblemente inferior que bajo helio.
El argón puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el cobre, el níquel o el
titanio. Si se aplica al acero, se producen mordeduras y cordones de contorno
irregular.
La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con una penetración
menor que cuando se suelda con argón.
Existe otro tipo de mezcla de argón con cantidades inferiores al 5% de oxígeno
que no modifica el carácter de inerte de la mezcla y que mejora la capacidad de
"mojado", es decir, la penetración, ensanchando la parte inferior del cordón, y todo
esto debido a que el oxígeno actúa sobre la tensión superficial de la gota.
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SOLDADURA MAG.
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en
soldadura MAG es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma más o
menos decisiva. A continuación se detallan algunos de los gases más
comúnmente empleados:
- CO2
Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media más pesado que
el aire. Se obtiene industrialícenle por la combustión del carbón o compuestos del
carbono, en exceso de oxigeno o de aire.
Se trata de un gas de carácter oxidante que a elevada temperatura del arco tiende
a disociarse de acuerdo con la siguiente reacción:
- EN EL ARCO:
2CO2 - 2CO2 + O (absorción de calor)
Y, en la recomposición:
- EN LA BASE:
2CO2 + O = 2CO2 (cesión de calor)
El oxígeno resultante de la disociación es particularmente activo. Se combina con
el carbono del acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un
empobrecimiento en carbono si no se utiliza un hilo con suficiente contenido de
elementos desoxidantes como el silicio y el manganeso y la cantidad adecuada de
carbono. Si la densidad de corriente es elevada, provoca una mayor disociación
del oxígeno convirtiéndole en más activo todavía.
El carácter oxidante de la atmósfera de dióxido de carbono obliga a utilizar hilos de
aporte ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura de
aceros al Cr-Mo por el riesgo de oxidación del cromo tanto del metal de base
como del aportado en el hilo, ni en la de los aceros inoxidables austenticos, pues
favorecerla la formación de carburos de cromo con la consiguiente pérdida de
resistencia a la corrosión.
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Transferencia del metal.
Para que un arco se comporte de esta forma, deben cumplirse una serie de
condiciones:
-Transferencia globular.
Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a
través de gotas gruesas de un diámetro hasta tres veces mayor que el del
electrodo. Al mismo tiempo, se observa como las gotas a punto de desprenderse
van oscilando de un lado hacia otro. Como puede deducirse, la transferencia del
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metal es dificultosa, y, por tanto, el arco inestable, de poca penetración, y se
producen numerosas proyecciones.
El arco suele comportarse de esta forma cuando hay valores grandes de tensión y
bajos de intensidad, o también cuando se utiliza polaridad directa o negativa.
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-Transferencia por arco pulsado.
Aplicaciones
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Soldadura Arco sumergido
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Principales Ventajas:
Aplicaciones:
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Soldadura Acuática
La soldadura seca bajo el agua requiere que se elimine el agua que rodea al
trabajo, normalmente usando un compartimiento sobre presionado con atmósfera
y presión controladas.
Soldadura hiperbárica
Se clasifican en 3 categorías.
1) Naturales.
2) Inorgánicos.
3) Sintéticos
Adhesivos naturales.
Adhesivos inorgánicos.
Adhesivos sintéticos.
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Conclusión
En este trabajo pudimos ver las diferentes clases de soldar, y los principales
pasos.
Pudimos ver las diferencias técnicas de soldadura según el trabajo que se debe
hacer
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Referencias de búsqueda
https://www.google.com.mx/search?q=ENSAMBLE+POR+ADHESIVOS&oq=E
NSAMBLE+POR+ADHESIVOS&gs_l=serp.3..0j0i22i30k1.18403.23390.0.23574.
24.17.0.2.2.0.321.2093.0j3j5j1.9.0....0...1c.1.64.serp..13.11.2109...0i131k1j33i16
0k1.pb_18yce2gI
http://procesosmanufacturau4.weebly.com/ensamble-por-adhesivos.html
http://sifunpro.tripod.com/ensamble.htm
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