Você está na página 1de 15

O desgaste abrasivo ocorre quando asperidades de uma superfície áspera, dura ou partículas duras

deslizam sobre uma superfície mais suave e danificam a interface por deformação ou fratura de plástico.
No caso de

Figura 7.2.11 Profundidade de desgaste de uma haste de ferrite Ni-Zn em contato deslizante com
fitas γ - Fe2O3 e CrO2
em função do tamanho do grão de ferrite. Reproduzido com permissão de Kehr, W.D., Meldrum,
C.B. e
Thornley, R.F.M. (1975), "A influência do tamanho do grão no desgaste da ferrite de níquel e zinco
por Flexível
Media, "Wear 31, 109-117. Copyright 1975. Elsevier.

Figura 7.2.12 Esquemas de (a) uma superfície áspera, dura ou uma superfície
montada com grãos abrasivos deslizantes em uma superfície mais macia, e (b)
grãos abrasivos livres capturados entre as superfícies com pelo menos uma das
superfícies mais macio do que o grão abrasivo
materiais dúcteis com alta tenacidade à fratura (por exemplo, metais e ligas), asperícies duras ou difíceis
As partículas resultam no fluxo de plástico do material mais macio. A maioria das superfícies metálicas e
cerâmicas
Durante o deslizamento mostram evidência clara de fluxo de plástico, até mesmo alguns para materiais
quebradiços cerâmicos.
O contato com asperiências de metais deformar plasticamente mesmo nas cargas mais leves. No caso de
materiais frágeis com baixa resistência à fratura, o desgaste ocorre por fratura quebradiça. Nesses casos,
A zona desgastada consiste em rachaduras significativas.
Existem duas situações gerais para desgaste abrasivo, Figura 7.2.12. No primeiro caso, o difícil
A superfície é a mais difícil de duas superfícies de fricção (abrasão de dois corpos), por exemplo, em
mecânica
operações, tais como moagem, corte e usinagem; e no segundo caso, a superfície dura
é um terceiro corpo, geralmente uma pequena partícula de abrasivo, entre as duas outras superfícies
e suficientemente difícil, que é capaz de abrandar uma ou ambas as superfícies de acasalamento
(abrasão de três partes), por exemplo, em lapidação e polimento abrasivos. Em muitos casos, o
O mecanismo de desgaste no início é adesivo, o que gera partículas de desgaste que ficam presas no
interface, resultando em um desgaste abrasivo de três corpos (Bhushan et al., 1985b).
Na maioria das situações de desgaste abrasivo, o risco (da maior parte da superfície mais suave) é
observado como um
série de sulcos paralelos à direção do deslizamento (arado). Uma micrografia eletrônica de varredura
de uma superfície de aço inoxidável após desgaste abrasivo deslizando contra uma superfície de diâmetro
de aço inoxidável
na presença de partículas de alumina sob condições não lubrificadas é mostrado na Figura 7.2.13.
Riscas no sentido de deslizamento podem ser vistas. Um exame SEM da seção transversal de um
A amostra de desgaste abrasivo mostrou alguma deformação de plástico subterrâneo, mas não tanto
quanto.

Figura 7.2.13 Micrografia SEM da superfície do eixo de aço inoxidável 303 após o
desgaste abrasivo em condições estabelecidas. O sentido de deslizamento é ao longo do
eixo vertical.

em adesivo (Bhushan et al., 1985b). No entanto, um aumento de 10-80% na microdureza de


as superfícies gastas foram observadas.

Outros termos para o desgaste abrasivo também são usados com pouca aparência, coçando ou
escorregando, dependendo
com o grau de gravidade.
7.2.2.1 Desgaste abrasivo por deformação plástica A remoção de material de uma superfície
através de deformação plástica durante a abrasão pode ocorrer por vários modos de
deformação que incluem arar, formação de cunha e corte, Figura 7.2.14. A lavagem resulta em
uma série de sulcos como resultado do fluxo plástico do material mais macio. No processo de
arar (também chamado de formação de cume), o material é deslocado de um sulco para os
lados sem remoção de material, Figura 7.2.14a. No entanto, após a superfície ter sido lavada
várias vezes, a remoção do material pode ocorrer por um mecanismo de fadiga de baixo ciclo.
Ao arar ocorre, os sulcos se formam ao longo dos lados dos sulcos arados independentemente
de usar ou não as partículas são formadas. Estes sulcos tornam-se achatados e,
eventualmente, fratura após repetição ciclos de carregamento e descarga, Figura 7.2.15 (Suh,
1986). O processo de lavra também causa deformação plasmática subterrânea e pode
contribuir para a nucleação de superfície e subsuperfície rachaduras (Bhushan, 1999). O
carregamento e a descarga adicionais (fadiga de baixo ciclo e alto estresse) causam estas
rachaduras e vazios pré-existentes e rachaduras para propagação (no caso de rachaduras
subterrâneas para propagar paralelamente à superfície em alguma profundidade) e juntar
fissuras vizinhas que eventualmente corte na superfície levando a plaquetas de desgaste fino,
Figura 7.2.15. Em metais muito macios, como índio e chumbo, a quantidade de detritos de
desgaste produzida é pequena e o material deformado é deslocados ao longo dos lados do
sulco. Este processo de desgaste não deve ser confundido com fadiga de contato contínuo (a
descrever mais tarde) que desenvolve poços e resultados macroscópicos devido ao início de
rachaduras de fatiga subterrâneas, de alto ciclo e baixa tensão ao nível em que Os estresses
elásticos Hertzian são um máximo

Figura 7.2.14 Esquemas dos processos de desgaste abrasivo como resultado da deformação
plástica por três modos de deformação.
No tipo de formação de cunha de desgaste abrasivo, uma ponta abrasiva arada uma ranhura e
desenvolve uma cunha em sua frente. Geralmente ocorre quando a proporção de resistência
ao cisalhamento da interface relativa para a força de cisalhamento da massa é alta (cerca de
0,5-1). Nesta situação, apenas alguns dos O material deslocado da ranhura é deslocado para os
lados e o material restante mostra como uma cunha, Figura 7.2.14b. Na forma de corte do
desgaste abrasivo, uma ponta abrasiva com ângulo de ataque grande arada uma ranhura e
remove o material na forma de partículas de detritos descontínuas ou em forma de fita
semelhantes ao produzido em uma operação de corte de metal, Figura 7.2.14c. Este processo
resulta em geral remoção significativa de material e o material deslocado em relação ao
tamanho do sulco é muito pouco. Os fatores de controle para os três modos de deformação
são o ângulo de ataque (Figura 7.2.17, para ser apresentado posteriormente) ou grau de
penetração, e a força de cisalhamento interfacial da interface. No caso de uma ponta abrasiva
afiada, existe um ângulo crítico para o qual há uma transição de lavagem e formação de cunha
para corte. Este ângulo crítico depende do fato de o material ser

Figura 7.2.15 Esquemas de ranhura arada e formação de partículas de desgaste devido ao


arado como resultado de fratura de cume achatada e propagação de rachaduras superficiais
e subterrâneas.

desgastado. O grau de penetração é crítico na transição de arado e cunha formação para corte
à medida que o coeficiente de atrito aumenta com um aumento no grau de penetração
(Hokkirigawa e Kato, 1988). Para metais dúcteis, os mecanismos de arar, formação de cunha e
corte foram observados, Figura 7.2.16 Equação Quantitativa (Arando)

Para obter uma expressão quantitativa para o desgaste abrasivo para contatos plásticos,
consideramos uma modelo simplificado, no qual uma superfície consiste em uma série de
asperícies cônicas duras que deslizam sobre uma superfície mais macia e plana e arar uma
ranhura de profundidade uniforme (Rabinowicz, 1995). Figura 7.2.17 mostra uma única
aspereza cônica, com um ângulo de rugosidade (ou ângulo de ataque) de θ (semi-ângulo de
aspereza a 90 ° - θ), criando uma trilha através da superfície mais macia com uma
profundidade de d e largura de 2a. Assumimos que o material caiu sob a carga normal dW;
assim sendo
onde H é a dureza da superfície mais suave. O volume deslocado na distância x é,

Das Equações 7.2.8 e 7.2.9, obtemos

O volume total de material deslocado por todas as aspetências é,

onde tan θ é uma média ponderada dos valores tan θ de todas as asperezas cônicas
individuais, chamado fator de rugosidade.

A derivação da Equação 7.2.10 baseia-se em um modelo extremamente simples. Por exemplo,


a distribuição de alturas e formas de asperia e qualquer material acumulado antes das
asperezas não são levados em consideração. Uma equação da forma semelhante à equação de
Archard para adesivo O desgaste é encontrado para cobrir uma ampla gama de situações
abrasivas, e é

onde kabr é um coeficiente de desgaste não-dimensional que inclui a geometria das asperezas
(brilho θ para um caso simples de asperezas cônicas) e a probabilidade de que as asidades
sejam cortadas (remover) em vez de arados. Assim, o efeito de rugosidade no volume de
desgaste é muito distinto. O valor de kabr geralmente varia de 10-6 a 10-1. A taxa de desgaste
abrasivo é frequentemente muito grande - duas a três ordens de grandeza maiores do que o
desgaste adesivo. Note-se que no regime de contato elástico, a área real de contato e
consequentemente a O coeficiente de fricção diminui com o aumento da rugosidade da
superfície, enquanto o abrasivo A taxa de desgaste no regime de contato plástico aumenta
com a rugosidade. A equação de desgaste para o desgaste abrasivo de dois corpos também é
válida para o desgaste abrasivo de três corpos. No entanto, o kabr é menor, em cerca de uma
ordem de grandeza, porque muitas das partículas tendem a rolo em vez de deslizar
(Rabinowicz et al., 1961). Parece que os grãos abrasivos gastam sobre 90% do tempo de
rolamento e o tempo restante deslizando e esbarrando as superfícies, Figura 7.2.12. (O
coeficiente de atrito durante a abrasão de três corpos é geralmente menor do que em dois
corpos abrasão, tanto quanto um fator de dois.) Em alguns casos, como em polimento abrasivo
livre, uma superfície pode deformar elasticamente o suficiente para permitir que as partículas
passem, o que minimiza o dano. Nesse caso, o módulo de Young tem um suporte direto ao
desgaste abrasivo.
Durante o desgaste, ocorre um pouco de vibração das partículas difíceis ou partículas
abrasivas, reduzindo a taxa de desgaste. No entanto, uma partícula abrasiva quebradiça pode
fraturar o que resultaria em reafimagem das bordas da partícula e aumento da taxa de
desgaste.

Exemplo de problema 7.2.2


Uma superfície de aço duro consistindo de uma série de asperezas cônicas de um semi-ângulo médio de
60 ° slides em uma superfície de chumbo macia (H = 75 MPa) sob uma carga de 10 N. Calcule o volume
de
O chumbo deslocado na unidade deslizou a distância. Dado que o volume de material de chumbo
removido é de 10-6 m3
Para uma distância deslizante de 1 km, calcule o coeficiente de desgaste do chumbo.

Solução
Dado,

Evidência Experimental
Há evidências experimentais significativas de que a taxa de desgaste em abrasão de dois
corpos é geralmente inversamente proporcional à dureza e proporcional à carga normal e
distância de deslizamento para muitos metais puros; As aleações geralmente apresentam
comportamento mais complexo (Kruschov, 1957, 1974; Goddard e Wilman, 1962; Mulhearn e
Samuels, 1962; Misra e Finnie, 1981). A dureza é um parâmetro importante para a resistência
ao desgaste abrasivo. A resistência ao desgaste (proporcional a 1 / taxa de desgaste) dos
metais puros recozidos é geralmente diretamente proporcional à sua dureza, mas é mais
complexa para as ligas, Figura 7.2.18 (Kruschov, 1957, 1974; Kruschov e Babichev, 1958). Esses
autores relataram que o endurecimento do trabalho anterior dos metais e ligas puras não teve
efeito sobre a taxa de desgaste. O trabalho a frio do aço carbono de 0,4% resultou em um
aumento significativo na dureza em massa, mas não afetou sua resistência ao desgaste. Essas e
outras experiências mostram que uma deformação de superfície metálica se endurece por
fluxo de plástico durante a abrasão até um valor máximo, e é esse valor de dureza que é
importante para a resistência à abrasão. Observe também que, se um material for endurecido,
ele geralmente se torna mais frágil. Materiais frágeis podem produzir partículas maiores,
resultando em altas taxas de desgaste. Durante a abrasão de três corpos com partículas de
alumina, a resistência ao desgaste dos metais também é proporcional à dureza da peça de
trabalho (Rabinowicz et al., 1961).

Figura 7.2.18 Resistência de desgaste relativa de metais puros e aços tratados termicamente
e trabalhados a frio como Função de dureza na abrasão de dois corpos. Reproduzido com
permissão de Kruschov, M.M. (1957), "Resistência de metais ao desgaste por abrasão, em
relação à dureza", Proc. Conf. Lubrificação e desgaste, pp. 655-659, Instn Mech. Engrs,
Londres, Reino Unido. Copyright 1957. Instituição de Engenheiros Mecânicos.
Figura 7.2.19 Perda de massa de três metais dúcteis em função da carga normal aplicada
submetida a abrasão de dois corpos por papel abrasivo SiC de 115 μm. Reproduzido com
permissão de Misra, A. E Finnie, I. (1981), "Algumas observações sobre o desgaste abrasivo
de dois corpos", Wear 68, 41-56. Copyright 1981. Elsevier.

O volume de desgaste geralmente aumenta linearmente com um aumento na carga normal


aplicada; muitas vezes, a relação linear não é mantida em altas cargas. Por exemplo, na Figura
7.2.19, a perda de massa para três metais dúcteis aumenta com a carga aplicada quando
desgastada contra um papel abrasivo. Bhushan (1985, 1996) também relatou que a taxa de
desgaste aumenta com a carga aplicada para fitas magnéticas abrasivas que deslizam contra
cabeças cerâmicas. A taxa de desgaste muda como uma função da velocidade de deslizamento
e do tamanho de partícula de um papel abrasivo ou rugosidade da superfície abrasiva. O efeito
do tamanho de partícula na taxa de desgaste em abrasão de dois e três órgãos é discutido por
Xie e Bhushan (1996a). A Figura 7.2.20 mostra a dependência da velocidade de deslizamento e
do tamanho do grão abrasivo para que o cobre seja abrasado contra um desgaste abrasivo.
Note-se que a taxa de desgaste aumenta em alguns por cento para um aumento na velocidade
de deslizamento por três ordens de grandeza, o que sugere que a taxa de desgaste não é
muito sensível à velocidade deslizante, conforme esperado. Um aumento na resistência ao
desgaste com velocidade de deslizamento é devido presumivelmente ao aumento da taxa de
deformação que aumenta a tensão de cedência do material. Com velocidades de deslizamento
muito altas, as altas temperaturas da interface como resultado do aquecimento por fricção
resultam em uma diminuição da tensão de escoamento do material a ser desgastado, o que
neutraliza o efeito devido ao aumento da taxa de deformação. A taxa de desgaste aumenta
com um aumento no tamanho do grão até cerca de 100 μm e, além desse tamanho, a taxa de
desgaste torna-se menos sensível ao tamanho da partícula. Ao explicar esse comportamento,
observamos que, na equação de desgaste, embora o tamanho de partícula abrasivo não entre
explicitamente, é concebível que o fator de rugosidade tan θ possa ser dependente do
tamanho. Com partículas abrasivas grandes, a forma das partículas abrasivas não depende do
tamanho da partícula. A rugosidade superficial da superfície abrasiva com o mesmo tipo e
densidade de partículas abrasivas tem efeito na taxa de desgaste. A taxa de desgaste aumenta
com um aumento na rugosidade superficial da fita abrasiva com partículas magnéticas CrO2
deslizando (parcialmente voando) em uma cabeça de ferrite Ni-Zn, Figura 7.2.21.

Taxa de desgaste de cobre, submetida a abrasão de dois corpos por papel abrasivo SiC, em
função do tamanho de partícula abrasiva a duas velocidades deslizantes diferentes.
Reproduzido com permissão de Misra, A. e Finnie, I. (1981), "Algumas observações sobre o
desgaste abrasivo de dois corpos", Wear 68, 41-56. direito autoral 1981. Elsevier.

A dependência da taxa de desgaste abrasivo em função da distância deslizante é mais


complexa. Se o desgaste ocorrer com papel abrasivo fresco (em desgaste de dois corpos) ou
partículas abrasivas frescas (em desgaste de três pessoas), o desgaste continua a uma taxa
constante (Rabinowicz, 1995; Bhushan, 1985, 1996). No entanto, se uma quantidade limitada
de abrasivo for utilizada à medida que o deslizamento continua, a taxa de desgaste geralmente
diminui em função do tempo.

Figura 7.2.21 Taxa de desgaste da ferrite de Ni-Zn em função da rugosidade da superfície do


RMS de uma fita magnética com partículas magnéticas de CrO2. Reproduzido com permissão
de Bhushan, B. (1985), "Avaliação de Métodos acelerados de teste de desgaste de cabeça e
mecanismos de desgaste ", em Tribologia e Mecânica de Magnéticos Storage Systems, Vol. 2
(B. Bhushan e N.S. Eiss, eds), pp. 101-111, publicação especial SP-19, ASLE, Park Ridge,
Illinois. Copyright 1985. ASLE. (Fonte: Bhushan, 1985).

Figura 7.2.22 Volume de desgaste do aço em função da distância de deslizamento submetida


a abrasão de dois corpos por papel de carboneto de silício de 220 graus. Reproduzido com
permissão de Mulhearn, T.O. e Samuels, L.E. (1962), "The Abrasion of Metals: A Model of the
Process", Wear 5, 478-498. Copyright 1962. Elsevier.

Por exemplo, na Figura 7.2.22 (Mulhearn e Samuels, 1962), a taxa de desgaste diminui em
função da distância de deslizamento quando o aço é abrasado em papel abrasivo de carboneto
de silício. Mulhearn e Samuels (1962) relataram que os dados se enquadram na seguinte
forma:

onde v∞ é o volume total de metal removido se o deslize for continuado indefinidamente e α


é uma constante. Resultados semelhantes para fitas magnéticas abrasivas que deslizam contra
cabeças de cerâmica ou outra fita abrasiva foram relatados por Bhushan (1985, 1996). Diz-se
que uma diminuição na taxa de desgaste em função da distância de deslizamento ocorre como
resultado do descongelamento das superfícies abrasivas em desgaste de dois corpos ou
partículas abrasivas no desgaste de três pessoas, Figura 7.2.23a. Além disso, o entupimento da
superfície abrasiva por detritos abrasivos ocorre durante o desgaste, Figura 7.2.23b
(Rabinowicz, 1995). Se em qualquer caso, os restos de desgaste são maiores do que partículas
abrasivas, ele pode deixar o material ser abrasado acima do nível dos grãos abrasivos e não
resultar em desgaste adicional. Pode-se ver que a ação abrasiva deve cessar muito mais
rapidamente no desgaste com notas finas de papel abrasivo do que com graus grosseiros.

Efeito da dureza relativa do meio abrasivo à peça


de trabalho
Em situações abrasivas de dois corpos (Aleinikov, 1957; Richardson, 1968) e de três corpos
(Rabinowicz, 1977, 1983), se o meio abrasivo for mais macio do que uma peça de trabalho, o
coeficiente de desgaste não permanece constante. Sabe-se que quando a razão de dureza da
peça de trabalho para as partículas abrasivas é menor que a unidade, o coeficiente de desgaste
permanece aproximadamente constante; no entanto, se a relação é igual ou maior que a
unidade, o coeficiente de desgaste diminui rapidamente com um aumento na razão de dureza,
Figura 7.2.24 (traçada por Rabinowicz, 1983 com base em dados de Aleinikov, 1957 e
Richardson, 1968). Quando a dureza da peça de trabalho é da mesma ordem de grandeza que
a dureza das partículas abrasivas, o desgaste da peça de trabalho não é rápido, uma vez que a
deformação ocorre tanto nas partículas abrasivas como na peça de trabalho, e geralmente o
desgaste ocorre em ambos.

o abrasivo

Figura 7.2.23 Esquemas (a) de uma superfície abrasiva antes e depois do desgaste,
mostrando embaçamento, e (b) e uma superfície abrasiva entupida por restos de desgaste.
Reproduzido com permissão de Rabinowicz, E. (1995) Fricção e desgaste de material,
segunda edição, Wiley, Nova York. Copyright 1995. Wiley.
Figura 7.2.24 Coeficiente relativo de desgaste abrasivo dos materiais, cobrindo uma gama de
durezas, como um Função de dureza da peça para o quociente de dureza abrasiva.

Quando a peça de trabalho é significativamente mais dura do que as partículas abrasivas,


deformações insignificantes e consequentemente, o desgaste ocorre. Acompanhando a
relação de mudança de dureza de menos de unidade para maior que a unidade, há uma
mudança significativa na rugosidade da superfície desgastada porque o mecanismo de
desgaste mudou. Os coeficientes de desgaste dos testes de desgaste com peças de trabalho
com durezas variáveis contra um abrasivo podem ser usados para estimar a dureza do abrasivo
(Rabinowicz, 1977; Xie e Bhushan, 1996b). Em seguida, observamos que, se o desgaste
abrasivo for necessário, o material abrasivo deve ser mais difícil que a superfície a ser
desgastada; não precisa ser muito mais difícil. Os critérios desejados para o alto desgaste são
dureza e dureza. Assim, é vantajoso se o abrasivo é quebradiço de modo que resulte em
cantos afiados quando é submetido a altas tensões; Muitos não-metais atendem a este
critério. As durezas dos abrasivos comumente usados estão listadas na Tabela 7.2.2.
Desgaste abrasivo por fratura
Equação quantitativa
Para obter uma expressão quantitativa para o desgaste abrasivo de sólidos frágeis por fratura
frágil, consideramos uma asperidade com geometria nítida em uma superfície plana de um
sólido quebradiço, Figura 7.2.25 (Evans e Marshall, 1981). Em cargas baixas, um contato de
aspereza acentuado causará somente a deformação plástica e o desgaste ocorre por
deformação plástica. Acima de uma carga limiar, ocorre fratura quebradiça, e o desgaste
ocorre por rachaduras laterais a uma taxa acentuadamente aumentada. O limite de carga é
proporcional a (Kc / H) 3 Kc (Lawn e Marshall, 1979). O H / Kc é conhecido como índice de
fragilidade, onde H é dureza (resistência à deformação) e Kc é a resistência à fratura
(resistência à fratura). As fissuras laterais em materiais amorfos se desenvolvem a partir dos
estresses residuais associados ao material deformado (Lawn, 1993). A extensão máxima da
rachadura é assim realizada quando a aspereza penetrante é removida. À medida que uma
asperidade afiada desliza sobre a superfície, as rachaduras laterais crescem para a superfície
livre da base da região deformada subterrânea e o material é removido como plaquetas da
região delimitada pelas rachaduras laterais e pela superfície livre. O comprimento de
rachadura lateral c para um contato de áspero deslizante é dado por (Evans e Marshall, 1981)

Figura 7.2.25 Esquema do mecanismo de desgaste por uma asperidade acentuada deslizando
sobre a superfície plana de um material quebradiço por fratura lateral. Reproduzido com
permissão de Evans, A.G. e Marshall, D.B. (1981), "Mecanismos de desgaste na cerâmica",
em Fundamentos de fricção e desgaste de materiais (D.A. Rigney, ed), pp. 439-452, Amer.
Soc. Metals, Metals Park, Ohio. Copyright 1981. ASM International.
onde α1 é uma constante independente do material que depende da forma da aspereza. A
profundidade, d, da fenda lateral é dada por (Evans e Marshall, 1981)

onde α2 é outra constante independente do material. O volume máximo de material removido


por encontro de aspere por unidade de deslocamento é de 2 dc. Se N asperidades entrarem
em contato com a superfície com cada uma carregando a carga W, depois das Equações 7.2.13
e 7.2.14, o volume de desgaste por unidade de deslocamento da distância da interface é dado
por (Evans e Marshall, 1981)

onde α3 é uma constante independente do material. A relação (E / H) não varia muito em


relação a diferentes sólidos quebradiços rígidos. Portanto, a taxa de desgaste é inversamente
proporcional à (dureza da fratura) 1/2 e (dureza) 5/8. A taxa de desgaste é proporcional à
(carga normal) 9/8 o que implica que a taxa de desgaste por fratura lateral aumenta mais
rapidamente do que linearmente com a carga normal aplicada como na deformação plástica.
Isso implica que o coeficiente de desgaste na equação de desgaste não é independente da
carga. Com base no método de cálculo de c e d para o modelo de desgaste, as variações para a
Equação 7.2.15 foram relatadas na literatura.

Figura 7.2.26 Correlação entre o recíproco da taxa de desgaste a carga constante com a
quantidade de material K1 / 2 c H5 / 8 para vários materiais cerâmicos. Reproduzido com
permissão de Evans, A.G. e Marshall, D.B. (1981), "Mecanismos de desgaste na cerâmica",
em Fundamentos de fricção e desgaste de materiais (D.A. Rigney, ed), pp. 439-452, Amer.
Soc. Metals, Metals Park, Ohio. Copyright 1981. ASM Internacional.
Evidência Experimental

Existe alguma evidência experimental de que a taxa de desgaste na abrasão de dois corpos é
inversamente proporcional a (Kc1 / 2 H5 / 8). A Figura 7.2.26 mostra uma boa correlação em
experiências de moagem entre a taxa de desgaste em cargas constantes e as propriedades do
material para várias combinações de materiais cerâmicos conforme previsto pelo modelo de
fratura lateral. Para dados de desgaste adicionais, por exemplo, veja Yamamoto et al. (1994).