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Instrumentação e Controlo

Capítulo I - Introdução
ROLANDO

1. Introdução

Este Capitulo tem como objectivo, mostrar as características, arquitecturas e a


estrutura de um sistema de controlo, bem como identificar os sistemas quanto à malha
aberta e à malha fechada.
Serão mostrados nesse capítulo (figuras, desenhos ou gráficos) os diversos elementos
dos principais dispositivos associados ao controle e a instrumentação na forma de seus
princípio de funcionamento e aplicação, como também suas características.
Em seguida serão estudados os controlos do tipo “ON-OFF”, PROPORCIONAIS,
INTEGRAIS e DIFERENCIAIS (PID), visando a simulação de sistemas de controlo em
malha fechada.

Actualmente, muitos sistemas de controlos já instalados são do tipo ANALÓGICOS


(PROPORCIONAIS). Como esses tipos de sistemas são normalmente complexos
(difíceis de calibrar e de se manter em bom funcionamento), existe desde alguns anos
atrás a tendência muito forte de se utilizar a tecnologia DIGITAL, principalmente com o
grande avanço dos sistemas de controlo microprocessados, levando a uma grande
flexibilidade na implementação e consequentemente uma redução nos custos. Por
conta disso, neste curso será dada maior ênfase a soluções de sistemas de controle
por tecnologia Digital Programável.

1.1. HISTÓRICO / EVOLUÇÃO

Os sistemas de controlo datam do século passado com os controlos de velocidade de


máquinas a vapor de James Watt. No início do século os controlos eram totalmente
manuais do tipo liga-desliga (on-off) utilizando indicadores locais de temperatura e
pressão e actuadores pneumáticos de válvulas. Entre 1915 e 1930, surgiram os
primeiros controlos proporcionais e registadores gráficos montados em campo. Após
1930, surgiram os controlos de ganho ajustável mais derivativos e a filosofia de ter uma
sala de controlo central, com isto a necessidade de transmissão das informações para
o centro de controlo onde a solução utilizada foi através de transmissores pneumáticos,

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quando surgiu o primeiro padrão de transmissão de sinais utilizando pressão


proporcionais aos sinais de entrada [0,21 a 1,05kgf/cm2 – 3 a 15 PSI (libra por polegada
ao quadrado)].

Depois da II. Guerra Mundial, surgiram as medidas analíticas em linha e analisadores


de gás, tudo isso graças ao início do processo de miniaturização dos instrumentos,
principalmente no final dos anos 40 com o impulso produzido pelo advento dos
transístores, utilização de controladores electrónicos analógicos e transmissão de
sinais em correntes, surgindo o padrão de sinal em corrente (4 a 20mA).

No final dos anos 50, com o surgimento do circuito integrado, foram utilizados os
primeiros sistemas de controlo por computador. Surgiram nesta época os padrões de
transmissão de sinais analógicos em tensão (0 a 10V) e transmissão digital.

No início dos anos 60 houve uma grande evolução dos sensores e do chamado
controlo digital directo (DDC-Direct Digital Control). No final desta mesma década
surgiram nas industrias automotivas os primeiros controladores programáveis para
substituir quadros de comando eléctricos.

Com introdução dos microprocessadores (1971), a utilização dos Controladores


Lógicos Programáveis (CLP), passaram a ser utilizados em diversos tipos de
aplicações para automação de processos industriais e não industriais. Em 1976 os
CLP’s foram utilizados como parte de um controlo integrado de manufactura (CIM).

Uma década após a MODICON (Empresa americana pioneira na fabricação de CLP’s)


ter introduzido os CLP’s em sua fabricação, iniciou-se a utilização de redes industriais
de comunicação que permitiram a interface entre diversos dispositivos, somado ao
rápido desenvolvimento dos microprocessadores e microcomputadores elevando a
eficiência, confiabilidade e uma redução substancial dos preços. Desta forma, permitiu
uma interconexão lógica para formar um único sistema, logo surgiram os sistemas de
controlo distribuído. Ainda nos anos 80, houve uma grande migração para os controlos
distribuídos. Nos anos 90, com o desenvolvimento dos CLP’s e dos componentes de

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rede, levou a tendência de utilizar os SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLO


DISTRIBUÍDO (SDCD) como a melhor solução para sistema integrados.

Os sistemas integrados (CIM - Controlo Integrado de Manufactura) possibilitaram a


interligação dos níveis de gerenciamento, controlo e supervisão dos sistemas de
automação de forma hierárquica com a utilização de algoritmos complexos, distribuição
do controlo e centralização de macrodecisões, possibilitando o gerenciamento do
processo tanto técnico como administrativamente.
Não se pode falar em CIM, SDCD, sem ressaltar a importância dos programas de
supervisão e aquisição de dados e controlo (SCADA - Supervisory Control And Data
Aquisition), redes industriais de comunicação padronizadas (FIELD BUSES), e os
protocolos abertos mais utilizados, porém, pela complexidade deste tema, pode se criar
um curso específico para o mesmo.

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Figura 1.1 - Controle Integrado de Manufactura – CIM

1.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS

A seguir, serão apresentados breves conceitos de controlo, para que se possa


padronizar as definições, a serem utilizados nos demais capítulos com maior clareza.

Sistema - Conjunto de componentes/elementos relacionados entre si para executar


uma determinada tarefa (Ex. Sistema Eléctrico, Sistema Hidráulico e Sistema de
Controlo).

Controlo - Conjunto de procedimentos ou actuações que produzem em um processo a


acção e o desempenho desejado.

Variável Controlada - Variável que se deve manter em um valor desejado, variável de


saída do processo.

Variável Manipulada - Variável que recebe a acção controladora, ou seja, é variável


de saída do actuador.

Actuador (activador) - Elemento que modifica a variável controlada.

Variável Secundária/perturbadora - A que interfere na variável controlada.

Referência/Set-Point - Valor preestabelecido para a variável controlada.

Processo - Actividade definida em uns sistemas, que a partir de informações de


entrada, obtêm-se informações transformadas na saída, isto é, entidade dinâmica
capaz de efectuar transformações de energia a partir da entrada, obtendo uma forma
de energia transformada na saída.

Na indústria, são conjuntos de actividades que transformam matéria-prima em produtos


acabados. Os processos, quanto a forma de transformação podem ser classificados
como:

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 Contínuos: São aqueles que não sofrem interrupção ao longo de suas


transformações (processos químicos, alimentícia, geração de energia).
 Sistema de controlo discreto e semi-contínuos: São aqueles que são
efetuados em etapas, características da manufactura (laminação, cimento,
mineração, etc.).
 Processos em bateladas: São aqueles que as mesmas actividades são
executadas diversas vezes e em etapas (calçados, automóvel, etc.)

Quanto ao tipo de produto final os processos se dividem em:

Industriais: São aqueles que constituem um conjunto de operações com objectivo


de gerar um ou mais elemento produtivo (gasolina, refrigerantes, asfalto, papel,
automóvel, farinha de trigo, sucos, etc.).

Não industriais: São aqueles com alto grau de associação a serviços (Tráfego
rodoviário, telecomunicações, rede de água e esgoto, distribuições de energia, etc.).

Diz-se que PROCESSO é uma operação onde varia pelo menos uma característica
física ou química de determinado material.

Figura 1.2 – Exemplo 1: entrada e saída constantes

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Suponhamos um reservatório como o da figura abaixo, onde temos uma alimentação


constante de água e um escoamento livre em sua parte mais profunda. Nestas
condições, o nível se manterá a uma altura “h”, de tal forma que entrada e saída
estejam perfeitamente em equilíbrio.

Figura 1.3 - Exemplo 1: compensação do nível com o aumento da entrada

Suponhamos agora que, se aumentarmos a vazão de entrada após a um determinado


tempo e mantivermos esse valor constante, haverá naturalmente uma perturbação
nesse sistema, ou seja, um desequilíbrio entre entrada e saída. A tendência do nível do
reservatório, será de subir, enquanto a saída também tenderá a aumentar sua vazão,
devido a uma pressão maior no fundo deste reservatório. Após um determinado tempo,
o sistema atingirá a um novo estado de equilíbrio onde permanecerá estável.

Observe que o raciocínio inverso, será também válido, ou seja; se diminuísse a vazão
de entrada.

Figura 1.4 - Exemplo 1: compensação do nível com o aumento da saída

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A essa característica, dá-se o nome de auto-regulação.

Suponhamos agora, um outro reservatório idêntico em seu volume e em dimensões,


cuja saída (escoamento) de água é mantida constante, ou seja; que tenhamos um
bomba d’água como mostra a figura abaixo. Iniciamos nossa análise para esse caso,
supondo que ambas (entradas e saída) tenham a mesma vazão e consequentemente
não alteramos o nível “h”.

Figura 1.5 - Exemplo 2: entrada e saída constantes

Aumentando a vazão de entrada para um valor constante, observaremos um acréscimo


de nível, superior ao nível “h”, até que venha a transbordar, pois a saída terá o mesmo
valor constante de vazão.

Figura 1.6 - Exemplo 2: Aumento do nível com o aumento da entrada

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Da mesma forma de análise para a situação inversa, obteremos um decréscimo de


nível em relação ao nível “h”, até o total esvaziamento da caixa.

Figura 1.7 - Exemplo 2: diminuição do nível com o aumento da saída.

Esse tipo de processo, portanto, não tem a característica de autoregulação. De


maneira geral os processos dotados de auto-regulação são mais simples de serem
regulados ao passo que, os que não tem auto-regulação são difíceis ou até mesmo
impossíveis.

1.3. SISTEMAS DE CONTROLO

Um sistema de controlo é um conjunto de componentes agrupados com a finalidade de


controlar uma energia de entrada para alcançar uma saída desejada. Por exemplo;
num sistema de controlo de temperatura, a energia térmica é regulada para manter a
temperatura em um determinado valor dentro de uma faixa preestabelecida. O controlo
de processos, consiste em supervisionar, monitorar e comandar as entradas e saídas
dos processos para que as transformações sejam efetuadas dentro dos limites
preestabelecidos.

O controlo pode ser manual ou automático. O primeiro é efetuado através dos


sentidos e acção humana, enquanto o segundo, não depende da interferência directa
humana (sistema automático).

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Os sistemas de controlo são divididos quanto a Estrutura e Função de Transferência


em:

Malha aberta: A acção de controlo não depende das informações de saída. Este tipo
de controlo é chamado controlo com ajuste manual.

Malha fechada: A acção de controlo depende de informações da reacção da saída


(realimentação),

No controlo em Malha Aberta a entrada define o comportamento do controlador,


cérebro do sistema, e este responde agindo no ambiente, sem verificar depois se o
nível da grandeza física corresponde de facto à entrada; não há sensor para observar
algum eventual desvio, nem realimentação, para corrigi-lo.

Ex.: Uma fonte de alimentação regulada com transístor é, na realidade, um sistema de


controle de malha aberta; se a corrente da carga variar, a tensão na saída pode variar
até algumas dezenas de mV, devido à variação na tensão Vbe.

Figura 1.8 - Regulador a zener – malha aberta

A entrada, neste sistema, é a tensão de referência fornecida pelo díodo zener, na base
do transístor;

A saída, nesse mesmo sistema, no emissor é, aproximadamente 0.7 V menor. O


transístor, que é o controlador, amplifica a corrente, fornecendo à carga mais corrente
que poderia ser obtida sobre o zener, na base.

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Os sistemas de Malha Fechada verificam a ocorrência de desvios, pois contém um


sensor, que monitora a saída (amostragem da variável a ser controlada), fornecendo
um sinal que retorna à entrada, formando uma malha de realimentação (feedback). A
entrada (referência) é combinada com a realimentação em um comparador que fornece
um sinal de erro, diferença entre os sinais, que orienta o controlador.

Poderemos dar dois exemplos de um sistema em malha fechada:

1- O operador de um reservatório verifica se o nível máximo foi atingido

(set-point) através de uma régua de nível, que é o sensor. O sinal de erro é a diferença
entre o nível máximo, que é a entrada desejada, e a saída, que é o nível atual. A
comparação entre ambos é feita na mente do operador, que age abrindo ou fechando o
registro conforme o erro seja para mais (excesso do fluído) ou menos. Ele é ao mesmo
tempo o comparador, o controlador e o actuador neste sistema elementar.

2- O outro exemplo, é verificado diariamente quando tomamos banho de chuveiro e


temos a nossa disposição água fria e água quente para regularmos a temperatura ideal
da água. Nosso corpo, nesse caso, comporta-se como um medidor de temperatura
enquanto o nosso cérebro comporta a temperatura que desejamos com a medida. Por
intermédio de nossas mãos, o cérebro envia comando para a abertura maior ou menor
das torneiras.

Como vemos, os sistemas de controlo em malha fechada são mais precisos, pois
detectam e corrigem os desvios. A maioria dos sistemas actuais, é deste tipo.

Os sistemas em malha aberta são usados onde a frequência ou a consequência dos


desvios não justificam a complexidade e o custo maior dos sistemas em malha
fechada.

Os sistemas de controlo costumam ser representados graficamente através de


diagramas de blocos. Este método de representação simbólica dos sistemas mostra o
relacionamento entre as partes e o fluxo dos sinais.

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No estudo do comportamento dos sistemas de controlo, os blocos representam


funções/operações matemáticas.

Figura 1.9 – Diagramas de blocos

Os diagramas mostram graficamente o funcionamento dos sistemas, e valem para


qualquer tecnologia ou grandeza controlada, o que varia, é apenas a actuação de cada
bloco. Os blocos podem ser associados e simplificados utilizando a álgebra dos blocos.

Em um sistema em malha aberta, a entrada é o nível desejado da grandeza a ser


controlada. O controlador avalia este sinal e envia um outro (que pode ser eléctrico ou
mecânico, conforme o sistema) ao actuador, que é o elemento que age no ambiente de
modo a alterar a grandeza.

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Figura 1.10 – Sistema de Malha Aberta – Diagrama de blocos

Um sistema elementar de controlo de tensão de saída de um gerador C.C., pouco em


uso, compõe-se de um reóstato (resistor ajustável de potência) em série com o
enrolamento de campo (excitatriz) do gerador. Um operador (controlador) ajusta o
reóstato, que é o actuador, comparando com uma escala aferida (dial) variando a
tensão de saída (V0). O sistema não é auto regulado, e a tensão de saída poderá
mudar conforme a carga (corrente solicitada) na saída ou variação de velocidade da
máquina primária.

Figura 1.11 – Controlo da tensão de saída de um Dínamo – Malha aberta

Para efeito de estudo de um controlo de processo os diagramas de blocos para


sistemas em malha fechada são representados como mostrado na figura a seguir:

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Figura 1.12 – Digrama de blocos simplificado para estudo de sistemas automáticos. R-Referência;
- Erro; m – V. manipulada; C – V. controlada; F – Feedback)

Além dos blocos que compunham o sistema de controlo em malha aberta, temos um
sensor, que reage à grandeza física enviando um sinal ao bloco somador, que subtrai
este sinal ao de entrada (observe os sinais + e - nas entradas), fornecendo um sinal de
erro ao controlador. Este sinal é a entrada do controlador, que o avalia e tenta corrigir o
desvio captado pelo sensor, através de um novo comando ao actuador.

A realimentação pode ser positiva ou negativa:

- Positiva é quando a informação de saída não se opõe ao sinal da entrada do


processo. Neste caso se perde o controlo, pois, não haverá correcção para o valor
ajustado.

- Negativa é quando o sinal de saída se opõe ao sinal de entrada, possibilitando assim


a correcção para o valor preestabelecido. A maioria dos sistemas de controlo é em
malha fechada, devido as vantagens da realimentação negativa.

Os sistemas de controlo podem ser de um único laço de realimentação (SINGLE LOOP


CONTROLLERS) ou de multi-laços (MULTIPLE INPUT MULTIPLE OUTPUT).

Os sistemas de controlo também se dividem em analógicos e digitais, conforme os


sinais manipulados pelo controlador. Veja que as grandezas físicas são sempre
analógicas, variando desde um valor mínimo a um máximo continuamente.

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Nos analógicos, todos os sinais são analógicos, e o controle é feito em tempo integral.
O Sistema de Controlo é mais simples e em geral, mais económico. Suas
desvantagens são a pouca flexibilidade, pois só se pode alterar alguns parâmetros, não
o tipo de acção de controlo, a menos que se altere o controlador (mudando o circuito,
se o sistema de controle for electrónico).

Os digitais são mais complexos, pois requerem sempre uma interface de entrada,
conversor analógico-digital, que converte os sinais de forma a serem entendidos pelo
controlador, e uma de saída, conversor digital/analógico, adaptando a saída do
controlador (em alguns casos não é necessária, já que muitos actuadores, são digitais -
ligam ou desligam). Eles se diferenciam também por actuarem por amostragem, ou
seja, periodicamente o controlador actua, de acordo com o programa de controlo,
formando ciclos, entre os quais o sistema não reage. Seu custo mais elevado (hoje
cada vez menor, devido a evolução tecnológica) é contrabalançado pela grande
flexibilidade, pois basta alterar o programa para mudar o tipo de acção de controlo e
seus parâmetros.

Para controladores digitais, no bloco de controle, estão incluídos os conversores


analógicos/digitais (A/D) e digitais/analógicos (D/A), bem como o software de controle
(programa aplicativo).

Os sistemas de controlo podem ser analógicos ou digitais, contudo nosso interesse no


momento são os controladores digitais, os quais possuem a mesma arquitectura de
computadores VON NEUMANN, formada por 03 grandes blocos (unidade central de
processamento – CPU, memória e dispositivos de entrada e saída), desta forma o
diagrama de blocos passa a ser o seguinte.

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Figura 1.14 – Diagramas de Bloco dos Sistemas de Controlo

1.4. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE CONTROLO DE ACORDO COM


A APLICAÇÃO

1.4.1. Servomecanismo:

Nesse sistema de controlo, a saída ou variável controlada, é uma posição mecânica ou


taxa de mudança de um movimento.

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O controlo de posição de um motor CC e a posição de um motor de passos (step


motor), são os exemplos mais comuns de servomecanismo.

Nos servomecanismos a referência é variável e a variável manipulada pode assumir


diversos valores.

1.4.2. Regulatório:

Sistema de controlo cuja referência é constante e a variável manipulada assume


diversos valores para manter a variável controlada em um valor constante. Como
exemplos deste sistema de controle podemos citar: Controle de velocidade de um
motor; Controle de temperatura de uma estufa, Tensão de saída de uma fonte, etc.

1.4.3. Sistema de controlo numérico:

Hoje em dia, com o advento dos microprocessadores, muitas operações de


manufactura de peças são feitas através de controlos numéricos (CNC – controle
numérico por computador). As informações numéricas incluem informações de
variáveis a serem controladas, tais como: Velocidade, posição; e direcção que
codificadas em forma de instruções. Estão incluídos neste tipo de manufactura as
seguintes actividades: Furacão, fresagem, torneamento, rectificação e usinagem em
geral. A maior vantagem dos controlos numéricos está na facilidade e flexibilidade na
troca de medidas a serem adoptadas.

1.4.4. Sistema de controlo sequencial:

É um sistema cujas operações são predeterminadas e em sequências. As lavadoras


automáticas e as máquinas de lavar em geral são exemplos de controlos sequenciais.
Máquinas de beneficiamentos de mármores e granitos como talhas blocos e polidoras,
também seguem controlos em sequência.

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1.4.5. Controlo de Processos

Neste tipo de sistema de controlo, são controlados as variáveis do processo de


manufactura separadamente visando um resultado comum. Alguns dos mais comuns
sistemas de controlos de variáveis são: Temperatura, pressão, nível, condutividade, ph,
etc. Fábricas de automóveis, têxteis, geração de energia e refinarias são exemplos
típicos de controlo de processos de manufactura.

1.5. CARACTERÍSTICAS DOS SISTEMAS DE CONTROLO

Embora diferentes sistemas são projectados para realizar as mais diversas funções,
todos eles possuem algumas características em comum. As características mais
importantes de um sistema de controlo são: Estabilidade; Precisão; Velocidade de
resposta; e sensibilidade. Estas características definem a qualidade de um controlo.

Estabilidade: - capacidade de atingir a posição de equilíbrio e nela permanecer. Um


sistema é estável se suas saídas mantêm um certo valor em um tempo finito depois
que a entrada é aplicada, quando a saída do sistema permanece constante e não
muda em função do tempo. Um sistema instável, ao contrário, nunca chega a um valor
definido. A saída de um sistema instável cresce com o aumento do tempo até o sistema
entrar em colapso.

Precisão: - Indica o quanto a variável medida esta próxima da real. A precisão indica a
aproximação com que a variável controlada esta em relação ao valor desejado, a
diferença chama-se erro. Desta forma a precisão indica o desvio do valor actual de
saída em relação ao valor desejado, é a medida relativa da performance do sistema.

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Em sistemas reais, estabilidade e precisão interagem um com outro, em outras


palavras, podemos perder a estabilidade de um sistema na tentativa de aumentar a sua
precisão, ou na tentativa de aumentar a estabilidade podemos diminuir a precisão.

Velocidade de resposta: - Capacidade do sistema atingir uma nova posição de


equilíbrio no menor intervalo de tempo. A velocidade de resposta é um importante
factor a ser considerado nos projectos de sistemas de controlo. A velocidade de
resposta é a medida da rapidez com que a saída atinge um valor estável após a
aplicação de um valor na entrada.

Sensibilidade: - A mínima variação que pode ser vista (medida) pelo sistema. A
sensibilidade de um sistema é a medida de quanto sensível são suas saídas às
variações das grandezas físicas. Em um sistema bem projectado, as saídas só
dependem dos valores da entrada e não de sinais indesejados, chamados de
distúrbios.

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