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Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Programação de Torno CNC


Comando Fanuc 0I-TB

TREINAMENTO PARA DOCENTES


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Apresentação

O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de

usinagem por comando numérico.

Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos

sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos

processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para

usinagem torna-se imprescindível.

A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação

do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou,

ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e

geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às

demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.

Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com

ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos

fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma

melhor utilização dos equipamentos.

EIA: Eletronic Industries Association

ISO: International Standard Organization

CNC: Computer Numeric Command


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Sumário

Informações preliminares sobre as máquinas CNC ........................................... 04

Características das máquinas CNC .................................................................... 12

Conceitos básicos ...............................................................................................18

Sistemas coordenadas............................................................................... ........ 19

Sistema de coordenadas absolutas.................................................................... 20

Sistema de coordedadas incrementais............................................................... 21

Pontos de referância........................................................................................... 25

Lista das funções preparatórias de deslocamento comando Fanuc 0i-TB ......... 31

Lista das funções miscelâneas do comando Fanuc 0i-TB ................................. 33

Definição de parâmetros de corte....................................................................... 34

Sistema de interpolação linear ........................................................................... 37

Sistema de interpolação circular......................................................................... 42

Compensação de raio de ferramenta ................................................................. 46

Ciclo de desbaste longitudinal comando Fanuc 0i-TB........................................ 47

Tempo de permanência ...................................................................................... 51

Ciclo automático de roscamento do comando Fanuc 0i-TB ............................... 54

Ciclo de furação profunda do comando Fanuc 0i-TB ......................................... 58

Simulador de torno CNC Fanuc 0i-TB Software WINNC .................................... 63

Manual de operação Torno CNC Fanuc 0i-TB .................................................. 77

Bibliografia .......................................................................................................... 93
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Informações preliminares
sobre as máquinas CNC
Aspectos históricos

O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação

automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções

codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.

Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de

máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande

variedade de máquinas e processos.

Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade

com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas

CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em

combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas

para a manufatura assistida por computador (CAM).

Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na

indústria da manufatura:

• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por

operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de

partes ou produtos.

• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação

automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas

para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes

quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina

automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer

outros tipos de peças.

Além disso, a produção requeria um investimento considerável em

Máquinas-ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se

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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era

suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão

de demanda a longo prazo.

A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos

em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período

sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em

outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo

de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto,

tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores

mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle,

baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às

exigências de produção.

A primeira máquina CN

Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento

deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados

Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo

era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência

excedia a capacidade das fresadoras convencionais.

Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava

uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções

longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como

interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa

experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento

tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados para

controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema de

controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT

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(Massachusetts Institute of Technology).

A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um

novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada

(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de

controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de

armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa

consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por

este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.

Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com

uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em

máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de

elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no

programa e perfurar uma nova fita.

Difusão da nova tecnologia na indústria.

Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um

contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era

reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos

diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE,

General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e mostravam

eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da

Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses

novos comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de

programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante

adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à

normalização (EIA / ISO).

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Impacto da nova tecnologia no trabalhador

Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento

totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O

pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se

conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas

por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o projeto

do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista desses

problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um

esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto

para convencer os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia.

Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a

tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade

para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso

restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações envolvidas.

Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo

elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era

bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos

componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil

adquirir experiência de trabalho no laboratório.

Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de

usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram

simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira

que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente.

Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira

cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente.

Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia

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diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram

igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os

simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como

simuladores.

Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma

caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co.

A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto as

próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do

comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas

perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova

tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando.

Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da

ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande

ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor

da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela,

ocorriam horas de máquina parada.

Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados

em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade

de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de

computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é

que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de gráficos dos

PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no

comando numérico.

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Vantagens da máquina CNC

Flexibilidade

Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,

controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser

rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas

automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à

necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;

Usinagem de perfis complexos

As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes

eram impossíveis de se obter;

Precisão e repetibilidade

Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as

mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos

de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o sistema de

controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de

milímetro;

Menor necessidade de controle de qualidade

Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É

importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o

processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode

ocasionar desvios nas medidas desejadas;

Melhoria da qualidade da usinagem

Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via

programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, especialmente

no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é possível;

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Velocidade de produção elevada

Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito

elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos

mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;

Custos reduzidos de armazenamento

No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem

produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de

reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o

desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As

máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de

produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição;

Custos reduzidos de ferramental

As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros,

levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC

não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As fixações

necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho da peça

não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem alterações no

programa CNC.

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Desvantagens da máquina CNC

Elevado investimento inicial

A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;

Elevados custos de manutenção

Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos em

boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é maior

do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e hidráulicos

nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de lubrificação são

especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes eletroeletrônicos

é também maior do que o das máquinas convencionais.

Elevados custos de treinamento e salários

Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com

programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores

aos custos envolvidos para máquinas convencionais.

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Características das Máquinas


CNC
Aspectos construtivos

A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem.

Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para

garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi

preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a

precisão.

A - Estrutura das máquinas

As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina

muito mais estável e sem vibrações.

Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos espaços

vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com

resina epoxi para confecção de pequenas bases.

B - Fusos de esferas recirculantes

Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter

paradas precisas.

A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de

esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.

C - Barramentos

• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza

sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são

muito elevados.

• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e

as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.

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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema

construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a

carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as

linhas de contato dos roletes e as guias.

• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as

guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado

pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal

característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.

Tipos de Acionamento

O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente alternada

ou corrente contínua.

A - Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de

engrenagens. Há a disposição um certo número de rotações.

B - Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos

e controladas através de um tacômetro.

O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina

utilizar qualquer rotação desejada.

Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante.

Sistemas de Medição

Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante.

Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal

ao motor que para imediatamente.

O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de

informações:

A - Sistema Absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição

em forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em

relação ao ponto zero peça.

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B - Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada

onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que

passam pelo sensor durante o deslocamento do carro.

Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma

posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o

comando tem meios de localizar o carro corretamente.

Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou

indireta:

1 - Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa

da máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos

resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.

2 - Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina.

Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no

disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.

Sistemas de Fixação

1 - Fixação de Peças

Nos tornos é possível programar:

Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões

de fixação.

Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.

Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.

Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de

dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.

Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras

equipadas com duas mesas de trabalho.

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2 - Fixação de Ferramentas

A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou

pode existir um sistema de troca automática.

A- Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira

até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.

B - Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema

de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta

que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de

ferramentas.

Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.

Sistema de Eixos

Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual

está montado o suporte de ferramentas.

Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.

Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois

eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( eixo da

ferramenta ).

O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o

eixo da árvore principal.

Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de

mais eixos definidos:

Eixos de avanço: U, V e W

Eixos rotativos: A, B e C

Interface

No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo

qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e

eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc.

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Vídeo

Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz

de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa

em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos

e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. Além de todas as

mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de

desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem

mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e à

cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um programa.

Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e

melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema.

Teclado

O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o programador

ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela

execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em

outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de dados,

tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em

linguagem de máquina.

O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como

vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc.

D.N.C

O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante

empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas

equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de

computador.

A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador

cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de

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armazenamento desses programas tanto em discos tipo “Winchester”(rígido), como em

discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas máquinas com um sistema de

comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial, possuindo

portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. Além disso, tem uma capacidade de

transmitir até uma certa distância que varia dependendo do tipo de equipamento, bem

como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa rede. Este é portanto o

modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de

controle. O D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das

máquinas CNC integradas à rede, como dos computadores na sala de programação.

Fita perfurada

O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal

e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. Este

sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através

da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 66016). A

instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface

hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em pouco tempo,

devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento do custo de

operação.

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Conceitos básicos
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,

conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de

coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para

assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.

Norma ISO 6983

A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de

Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para

um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante

intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são :

 unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas

de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;

 introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas

anteriores;

 reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de

controle, uniformizando técnicas de programação;

 desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas

entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,

função, tamanho e precisão;

 incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.

NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar

a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso

observar cuidadosamente o manual de programação.

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Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de

posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.

As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas.

(Norma DIN-66217).

Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos

percursos que realize, porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos.

Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das

retas.

Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90 é chamado de Ortogonal
ou Cartesiano.

Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas

(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior

temos:
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )
A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20

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Sistema de coordenadas absolutas


Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre

corretamente definido, através de um par de coordenadas.

Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano,

tomemos o exemplo a seguir:

Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20

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Sistema de coordenadas
incrementais
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas onde o

ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o ponto

anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se raciocinar no

Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição em que parou a

ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?

Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20

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Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas

A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ( ISO 841 )

(Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os

eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos principais de avanço com

as letras X, Y e Z.

Regra da Mão Direita

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90) entre si,

que podem ser designados através dos dedos da mão direita.

Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y.

Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão

direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a

regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o

eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).

Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com

a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.

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Y
X

Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos

imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o

diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as

dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que foi

exposto acima:

Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas

conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os movimentos

de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras.

Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,

assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante a

elaboração dos programas de usinagem.

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Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que eventualmente

também são utilizados.

Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si

mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os

identificam ao comando, sendo elas as seguintes:

 “eixo A” - rotação em torno do eixo X

 “eixo B” - rotação em torno do eixo Y

 “eixo C” - rotação em torno do eixo Z

Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário diferenciar

para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado.

Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe

outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U

paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W

paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário.

Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por

exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos de

arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos

designados pelas letras I, J e K.

O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em

paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z.

CAP_CFP-1.01 24
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Pontos de referência

 Ponto Zero da Máquina : M

O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o

sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais sistemas de

coordenadas e pontos de referência.

 Ponto de Referência: R

Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao

ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a

usinagem.

Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina.

 Ponto Zero da Peça: W

Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas

durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal

forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores

de coordenadas.

CAP_CFP-1.01 25
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Definição de ponto zero da peça

a) No encosto b) Na face da peça


das castanhas

Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas.

Eixos coordenados no torno

Torre dianteira, Torre traseira

A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.

Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma

origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro e, Z é

sempre a medida em relação ao comprimento.

CAP_CFP-1.01 26
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Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das


castanhas e torre traseira

Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 60
P3 20 40
P4 40 40
P5 40 20
P6 60 20
P7 60 0

Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre


traseira

Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 -20
P4 40 -20
P5 40 -40
P6 60 -40
P7 60 -60

CAP_CFP-1.01 27
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das


castanhas e torre traseira

Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 0
P3 0 -20
P4 20 0
P5 0 -20
P6 20 0
P7 0 -20

CAP_CFP-1.01 28
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exercício de coordenadas absolutas

Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10

CAP_CFP-1.01 29
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exercício de coordenadas incrementais

Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10

CAP_CFP-1.01 30
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Listas das funções


preparatórias de deslocamento
Comando FANUC 0i-TB
Funções Preparatórias ( G )

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à

máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber

uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um

número formado por dois dígitos (de 00 a 99).

As funções podem ser:

MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou

cancelados por outra função.

NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser

programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB

Código “G” Descrição


G00 Interpolação linear com avanço rápido
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular sentido horário
G03 Interpolação circular sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência com endereço X
G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina
G33 Ciclo básico de roscamento
G40 Desativa a compensação do raio de corte
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita
G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero

CAP_CFP-1.01 31
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G65 Chamada de sub-programa (macro)


G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudinal
G72 Ciclo de desbaste transversal
G76 Ciclo de abertura de roscas
G80 Cancela ciclo de furação
G83 Ciclo de furação profunda
G84 Ciclo de rosca com macho rígido
G90 Coordenadas em valores absolutos
G91 Coordenadas em valores incrementais
G92 Limitação de rotação do fuso
G94 Define o avanço em mm/min
G95 Define o avanço em mm/rotação
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto

Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut”

Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a

máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais

podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da

ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a

programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente

através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina.

CAP_CFP-1.01 32
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Listas das funções miscelâneas


Comando FANUC 0i-TB
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da

máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,

especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três

dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou

sentença.

Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

Código “M” Descrição


M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa
M01 Parada opcional do programa
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo árvore
M07 Liga o óleo refrigerante
M09 Desliga o óleo refrigerante
M10 Fechar placa
M11 Abrir placa
M28 Avançar mangote
M29 Recuar mangote
M30 Fim de Programa
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa
M129 Ativar rosca rígida
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais

NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter

significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os

comandos.

CAP_CFP-1.01 33
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Definição de parâmetros de corte


Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação,

para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.

Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os

parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a

estas grandezas:

Rotações por minuto (RPM)

É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta

utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos

fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:

RPM = VC . 1000
 .D

Onde : RPM = Rotações por minuto

VC = Velocidade de corte

D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)

VELOCIDADE DE CORTE

É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É

calculada através da seguinte fórmula:

VC = .D.N
1000

Onde : VC = Velocidade de corte

D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)

N = Rotação da árvore (RPM)

CAP_CFP-1.01 34
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Funções auxiliares para


programação
Comando Fanuc 0i-TB
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações

transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento

principalmente com informações tecnológicas.

Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Função O

Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos,

podendo variar de 0001 até 9999.

Ex.: O1965 – Programa número 1965

Função N

Define o número da sentença, do bloco ou da linha.

Exemplo: N50 – Sentença número 50

Função T

A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina o

seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros

dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e

os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções

de desgaste do inserto.

Exemplo : T01 01
Correção das medidas e desgaste do inserto

Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho

CAP_CFP-1.01 35
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Função S

S – Speed – RPM ou VCC

Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97

S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96

Função F

F – Feed – Avanço

Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação

Função /

/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no

programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este

comando.

Exemplo : / N35

Função ;

; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o

intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.

Exemplo : N50 X100. Z50 ;

Função ( )

( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que

vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo

comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um

comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada.

Exemplo : O1965 ( PEÇA PROVA) ;

CAP_CFP-1.01 36
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Sistemas de interpolação linear


Interpolação linear com avanço rápido Função G00

Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível

para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem

nenhum tipo de usinagem.

Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01

Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das

coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço

(F) pré-determinada pelo programador.

Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares

Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 30 0
P5 30 -30
P6 50 -40
P7 53 -40

Estrutura do Programa CNC

O0001 (EXEMPLO-01); N35 G01 Z0 F0.3;


N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N40 G01 X30;
N10 G54; N45 G01 Z-30;
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N50 G01 X50 Z-40;
N20 G96 S400 M4; N55 G01 X53;
N25 G92 S5000; N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N30 G00 X0 Z3 M07; N65 M30;

CAP_CFP-1.01 37
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Sistemas de interpolação
circular
Interpolação Circular

Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções

G00, G01e G03.

Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB:

G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;

ou

G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;

onde:

X = posição final do arco

Z = posição final do arco

R = valor do raio

I = coordenada do centro do arco

K = coordenada do centro do arco

F = avanço de trabalho (opcional)

OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de

programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.

CAP_CFP-1.01 38
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Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções

G00, G01e G02.

onde:

Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: X = posição final do arco

G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; Z = posição final do arco

ou R = valor do raio

G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; I = coordenada do centro do arco

K = coordenada do centro do arco

F = avanço de trabalho (opcional)

CAP_CFP-1.01 39
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Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares

Coordenadas Absolutas
Pontos X Z I K
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 10 0
P5 30 -10 10 0
P6 30 -30
P7 50 -40 0 -10
P8 53 -40

Estrutura do Programa CNC

Comando Fanuc 0i-TB


O0002 (EXEMPLO-02);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0101 (ACAB. EXT.);
N20 G96 S400 M4;
N25 G92 S5000;
N30 G00 X0 Z3 M07;
N35 G01 Z0 F0.3;
N40 G01 X10;
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10
N50 G01 Z-30;
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10
N60 G01 X53;
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N70 M30;

CAP_CFP-1.01 40
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Exercício 01 de programação com coordenadas lineares

Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento


Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta.
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

CAP_CFP-1.01 41
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Compensação de raio de
ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas

como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para

descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando

avanço de trabalho G1.

A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.

O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.

A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com

vanço de trabalho (G1).

Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.

Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita,

vista em relação ao sentido do curso de corte.

A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.

CAP_CFP-1.01 42
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Códigos para compensação do raio da ferramenta

Lado de corte

Ponta da ferramenta Simetria superior

Raio da ponta da ferramenta

OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na

página de dimensões da ferramenta.

CAP_CFP-1.01 43
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da


ferramenta

Comando Fanuc 0i-TB

O0003 (EXEMPLO-03); N40 G01 X20;

N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5

N10 G54; N50 G01 Z-30;

N15 T0202 (ACAB. EXT.); N55 G01 X50 Z-40;

N20 G96 S400 M4; N60 G40 G01 X53;

N25 G92 S5000; N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;

N30 G00 X0 Z3 M07; N70 M30;

N35 G42 G01 Z0 F0.2;

CAP_CFP-1.01 44
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e compensação

de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42.


Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
para acabamento
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

CAP_CFP-1.01 45
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

CAP_CFP-1.01 46
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Ciclos de desbaste longitudinal


comando Fanuc 0i-TB
Função G71

Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.

A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores

relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e

longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.

A função G71 no primeiro bloco requer:

G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
A função G71 no segundo bloco requer:
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o
interno/ diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e
negativo para usinagem esquerda)
F = avanço de trabalho
Função G70

Aplicação: Ciclo de acabamento.

Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o
acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a sequencia do
perfil a ser executado.
A função G70 requer:
G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
NOTAS:
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.

CAP_CFP-1.01 47
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento


Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
para acabamento

Comando Fanuc 0i-TB


O0004 (EXEMPLO-04); N80 G01 X34;
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N85 X40 Z-35;
N10 G54; N90 Z-53;
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); N95 G02 X50 Z-58 I5 K0;
N20 G96 S400 M4; N100 G01 X54;
N25 G92 S5000; N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL);
N30 G00 X63 Z0 M07; N110 G53 G00 X240 Z300 T00;
N35 G01 X-1.5 F0.25; N115 T0202 (ACAB. EXTERNO);
N40 G00 X63 Z3; N120 G96 S500 M04;
N45 G71 U2 R1; N125 G92 S5000;
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; N130 G42;
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); N135 G70 P55 Q105 F0.18;
N60 G01 Z0; N140 G40;
N65 X20 Z-2.5; N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N70 Z-29; N150 M30;
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0;

CAP_CFP-1.01 48
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de

acabamento G70.
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
nas faces para acabamento.
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

CAP_CFP-1.01 49
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem interna

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento


Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 250 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04 VC : 300 m/min Av : 0.15 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
nas faces para acabamento, material já furado com Ø20.

Comando Fanuc 0i-TB


O0005 (EXEMPLO-05); N70 G01 X34;
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N75 X30 Z-32;
N10 G54; N80 Z-45;
N15 T0101 (DESBASTE INTERNO); N85 X18 (TERMINO DO PERFIL);
N20 G96 S250 M4; N90 G53 G00 X240 Z300 T00;
N25 G92 S5000; N95 T0202 (ACAB. INTERNO);
N30 G00 X18 Z3 M07; N100 G96 S300 M04;
N35 G71 U2 R1; N105 G92 S5000;
N40 G71 P45 Q85 U-0.5 W0.2 F0.25; N110 G00 X18 Z3 M07
N45 G00 X70 Z3 (INICIO DO PERFIL); N115 G41;
N50 G01 Z0; N120 G70 P45 Q85 F0.15;
N55 X50 Z-20; N125 G40;
N60 Z-25; N130 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N65 G03 X40 Z-30 I-5 K0; N135 M30;

CAP_CFP-1.01 50
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Tempo de permanência
Função G04

Aplicação: Tempo de permanência.

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja

duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define o tempo gasto em

segundos.

A função G04 requer:

Comado Fanuc 0i-TB

G04 X_ _ _ ; (segundos)

ou

G04 U_ _ _ ; (segundos)

ou

G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)

CAP_CFP-1.01 51
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exemplo de programação com tempo de permanência G04

Comando Fanuc 0i-TB

O0006 (EXEMPLO-06); N40 G04 X1;


N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N45 G01 X32;
N10 G54; N50 G00 Z-30;
N15 T0303 (CANAIS EXT.); N55 G01 X25;
N20 G96 S150 M4; N60 G04 X1;
N25 G92 S3000; N65 G01 X32;
N30 G00 X32 Z-15 M07; N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N35 G01 X25 F0.08; N75 M30;

CAP_CFP-1.01 52
Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04.

Utilizar uma ferramenta para canal externo

Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm

Operações: Executar os canais externos.

CAP_CFP-1.01 53
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Ciclos automático de roscamento


G76 comando Fanuc 0i-TB
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou cônicas,

simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de quantas

passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de

cavaco da primeira passada.

N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ;

N105 G76 X... Z... P... Q... R... F... ;

Onde:

N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ;

G76 = Chamada do ciclo

P(m) (r) (a)

(m) = número de repetições do último passe

(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10]


uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10]
(a) = Penetração pelo flanco ou radial

Q = mínima profundidade de corte

R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete

N105 G76 X... Z... P... Q... R... F... ;

X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2

Z = Ponto final da rosca

P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000

Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do

nº de passadas * (vezes 1000)

F = Passo da rosca

Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo

da rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima

entrada e repetir o ciclo.

CAP_CFP-1.01 54
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Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76.

Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250


Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000
Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM = 500

Comando Fanuc 0i-TB

O0007 (EXEMPLO-07); O0008 (EXEMPLO-08 DUAS ENTRADAS);


N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54; N10 G54;
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); N15 T0404 (ROSCA EXTERNA);
N20 G97 S1500 M3; N20 G97 S500 M3;
N25 G00 X35 Z7.5 M07; N25 G00 X35 Z7.5 M07;
N30 G76 P010060 Q100 R0.05; N30 G76 P010060 Q100 R0.05;
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F5;
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N40 G00 X35 Z10;
N45 M30; N45 G76 P010060 Q100 R0.05;
N50 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F5;
N55 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N60 M30;

CAP_CFP-1.01 55
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Eercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76.

Utilizar uma ferramentas para desbaste, para acabamento, canal e rosca

Pastilhas : WNMG 08 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.3 mm/rpm


DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm
R166 0G-16 MM01 – 250
Operações: Usinar a peça completa, deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
nas faces para acabamento, executar rosca M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizando 12
passadas e 500 RPM. Material já usinado o pega e o comprimento está com 93 mm.

CAP_CFP-1.01 56
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CAP_CFP-1.01 57
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Ciclo de furação profunda G83


Comando Fanuc 0i-TB
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de

cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.

N100 G83 Z... R... Q... P... F...;

Onde:

G83 = Chamada do ciclo

Z = Profundidade final de furação

R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo

Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns)

P = Tempo de espera na base do furo

F = Avanço de corte

CAP_CFP-1.01 58
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Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83.

Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm


Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm.

Comando Fanuc 0i-TB

O0009 (EXEMPLO-09); N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;

N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N40 T0606 (BROCA DIAM=20MM);

N10 G54; N45 G97 S318 M3;

N15 T0505 (BROCA DE CENTRO); N50 G00 X0 Z5 M07;

N20 G97 S1270 M3; N55 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1;

N25 G00 X0 Z5 M07; N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;

N30 G81 Z-7 R-3 F0.08; N65 M30;

CAP_CFP-1.01 59
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ELABORAR O PROGRAMA COMPLETO DA PEÇA SUGERIADA

Material Aço 1045 trefilado Ø 3” x 75 mm

Utilizar dados de corte conforme catalogo de ferramentas.

CAP_CFP-1.01 60
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CAP_CFP-1.01 61
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Simulador de Programação

de Torno CNC

Comando Fanuc 0i-TB

Software WINNC

CAP_CFP-1.01 63
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A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina

OF100%
OPERATOR MESSAGE O0001 N0005

7017 Reference Position not active !

OS 100% T
JOG **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
ALARM MSG HISTRY

Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e


depois a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do
micro não irá acontecer o referenciamento.

Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey


do comando Fanuc.

OF100%

OPERATOR MESSAGE O0001 N0005

OS 100%T
JOG **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
POS PRGM OFFSET SYSTEM ALARM >

F3 F4 F5 F6 F7
MEM EDIT MDI JOG REF >

Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.

CAP_CFP-1.01 64
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O próximo passo é digitar o programa

em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4

OF100%

PROGRAM O0001 N0005


_N5
%

>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
PRGRM DIR

Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X)

F100% S100%
OFFSET / GEOMETRY O0001 N0005
NO. X Z R T
G01 0.000 0.000 0.000 0
G02 0.000 0.000 0.000 0
G03 0.000 0.000 0.000 0
G04 0.000 0.000 0.000 0
G05 0.000 0.000 0.000 0
G06 0.000 0.000 0.000 0
G07 0.000 0.000 0.000 0
G08 0.000 0.000 0.000 0

ACT. POSITION (RELATIVE)


X 279.526 Z 162.575
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
WEAR GEOM

CAP_CFP-1.01 65
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F100% S100%
WORK SHIFT O0001 N0005
(SHIFT VALUE) (MEASUREMENT)
X 0.000 X 0.000
Z (Comprimento da placa + Z 0.000
Peça Valor NEGATIVO)

ACT. POSITION (RELATIVE)


X 0.000 Z0.000

>_ OS100% T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
W.SHIFT

Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla


F11 , aparecerá na tecla F3 a função GRAPH

F100% S100%
WORK SHIFT O0001 N0005
(SHIFT VALUE) (MEASUREMENT)
X 0.000 X 0.000
Z (Comprimento da placa + Z 0.000
Peça Valor NEGATIVO)

ACT. POSITION (RELATIVE)


X 0.000 Z0.000

>_ OS100% T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
GRAPH

CAP_CFP-1.01 66
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Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos


selecionar e digitar:
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme
programa)
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça
GRAPHIC CENTER onde:
X = menor diâmetro (Valor negativo)
Z = maior comprimento usinado (valor negativo)

OF100%

GRAPHIC PARAMETER O0001 N0005

WORK LENGHT W = 20.000


WORK DIAMETER D = 30.000

PROGRAM STOP N = 9999


AUTO ERASE A = 1
LIMIT L = 0

GRAPHIC CENTER X = -1.000


Z = -35.000
SCALE S = 0.000
GRAPHIC MODE M = 0
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
GPRM GRAPH >

Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:

CAP_CFP-1.01 67
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Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à
simulação 2DCaso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla
* (SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER ,

para cada sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma
vez.

SBL OF100%
S 1.639
X O0001 N0005
X 20.000
Z -29.000

Z
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
G.PRM GRAPH

Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11

F100% S100%

GRAPHIC PARAMETER O0001 N0005

WORK LENGHT W = 20.000


WORK DIAMETER D = 30.000

PROGRAM STOP N = 9999


AUTO ERASE A = 1
LIMIT L = 0

GRAPHIC CENTER X = -1.000


Z = -35.000
SCALE S = 0.000
GRAPHIC MODE M = 0
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
3DVIEW >

Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:

CAP_CFP-1.01 68
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SIMULAÇÃO 3D (3DVIEW)
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:

OF100%

WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005

RESOLUTION = 2
STEPWIDTH = 20
TOOL PRESENTATION = 1
COLLISION DETECTION = 0
CLAMPING DEVICE = 0
SHADED VIEW = 1
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
TOOLS WORKP. SIMUL. (OPRT)

(RESOLUTION) Resoluções básicas

Você pode selecionar um de três resoluções:


0 baixo
1 médio
2 alto

Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação.

(STEPWIDTH) Velocidade para simulação

A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada.


Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação
ficará.
Mas a velocidade de simulação é diminuída.

(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta

Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes:


0 Modelo de volume
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça
1 Modelo de volume transparente
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que
estão atrás da ferramenta.

CAP_CFP-1.01 69
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2 Modelo de arame
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades
escondidas são visíveis.
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de
volume é mais realista.
3 Sem representação de ferramenta
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais
rápido que com o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem
uma cor diferente com o suporte da ferramenta.
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame
é geralmente manter o contorno visível.
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com
modelo de arame ou sem representação de ferramenta.

(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão

0 Detecção de colisão (Desligada)


1 Detecção de colisão (Ligada)
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes:
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida.
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não
acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos).
Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho
dispositivos de fixação.
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será
abortada.

(CLAMPING DEVICE) CASTANHAS E CONTRA-PONTO


0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF
1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON

Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de


fixação automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação
automaticamente.
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada
nenhuma colisão de dispositivo de fixação.

(SHADED VIEW) Tipos de Vista


0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza)
1 Vista Real

CAP_CFP-1.01 70
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F3 TOOLS

TOOLHOLDER - BIBLIOTECA de FERRAMENTAS

Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as


posições na página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no
programa), e acertar na tela de OFFSET os dados referentes ao
comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio para compensação do
raio.

O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as


ferramentas standard.

Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3

F100% S100%
WIN 3D-VIEW TOOL-SELECT O0001 N0005
T I
TOOLHOLDER 01 9
02 7
TOOL LIBRARY TOOL NUMBER 1
TOOL NAME Side Tool Right
TOOL ANGLE 120.500000
EDGE ANGLE 27.500000
CUTTER RADIUS 0.400000
CUTTER LENGHT 7.750000
CUTTER POSITION 2
COMMENT
>_
EDIT **** *** ***
F3 F4 F5 F6 F7
POS. - POS.+ TOOL- TOOL+ TAKE

Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas


que temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 .

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D

CAP_CFP-1.01 71
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RELAÇÃO DE FERRAMENTAS DO 3D VIEW

Tool Tool
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10
28 Broca Ø 4.2mm

CAP_CFP-1.01 72
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F4 WORKPIECE

WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça

Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em
WORK SHIFT e deve ser considerado como definição da posição de ponto
zero peça na visualização em 3D.

Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza


quadro acima.

Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor.

Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre
os significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.:
workpiece Ref. Pt. (x).

Nas medidas seguintes serão entradas:


Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto
M em X e Z

Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero


peça) W em X e Z

Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está


completamente cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%.

Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla


F4 WORKPIECE

OF100%

WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005

RESOLUTION = 2
STEPWIDTH = 20
TOOL PRESENTATION = 1
COLLISION DETECTION = 0
CLAMPING DEVICE = 0
SHADED VIEW = 1
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
TOOLS WORKP. SIMUL. (OPRT)

CAP_CFP-1.01 73
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Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D

Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5


para a simulação:

OF100%

WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005

RESOLUTION = 2
STEPWIDTH = 20
TOOL PRESENTATION = 1
COLLISION DETECTION = 0
CLAMPING DEVICE = 0
SHADED VIEW = 1
>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
TOOLS WORKP. SIMUL. (OPRT)

CAP_CFP-1.01 74
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Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a
simulação gráfica.

OF100%
WIN 3D VIEW (SIMULATION) O0001 N0005
X 40.000
Z 20.000

>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
SECT. START STOP RESET 3D >

Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se


deseje colocar o CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5
apertar a tecla F11 apertar a tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11

Apertando a tecla F4 daremos partida novamente

OF100%
WIN 3D VIEW ( SIMULATION ) O0001 N0005
X 40.000
Z 20.000

>_ OS100%T
EDIT **** *** *** 12:00:00
F3 F4 F5 F6 F7
SECT. START STOP RESET 3D >

CAP_CFP-1.01 75
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Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D.

F3 F4 F5 F6 F7

SECT. START STOP RESET 3D


T Y
Apertando a tecla F3 pederemos visualizar a peça em diversos tipos de cortes.

F100% S100%
WIN 3D VIEW SIMULATION O0001 N0005
X 40.000
Z 20.000

JOG
F3 F4 F5 F6 F7
HALF FULL OFF STORE >

ONDE:
F3 = Meio corte
F4 = Corte Total
F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte
F6 = Captura a figura e salava como arquivo .BMP
OBS.: Também é possível visualisar o corte na simulação em 3D

CAP_CFP-1.01 76
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Manual de Operação

Torno TND 180

Comando FANUC 0i-TB

CAP_CFP-1.01 77
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Diagrama do painel de comando

CAP_CFP-1.01 78
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Bibliografia
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 210i – TB
ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810-D


ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Manual de Programação e Operação WINNC EMCO


DIDATECH

CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados


Torneamento
Sidnei Domingues da Silva
Editora Érica.

Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado


Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas

CAP_CFP-1.01 93