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Relatório Técnico de Simulação de Processos

Projeto de Processos: Gaseificação de Orgânicos


Aline Klas

Universidade Regional de Blumenau


Centro de Ciências Tecnológicas
Departamento de Engenharia Química
2017/2
Relatório Técnico de Simulação de Processos

1. Considerações Gerais
Quando um processo industrial é analisado deve-se levar em conta o seu
sistema, isto é, suas variáveis e o desempenho gerado pelas mesmas. Pela definição do
fluxograma do processo, podem-se escolher os equipamentos que melhor desempenham
a função desejada. A partir disso pode ser feito a análise dos elementos integrantes do
sistema e como se comportam, sendo possível a previsão e a avaliação do desempenho.
Esta previsão é realizada por sistemas matemáticos, ou modelos que podem
dimensionar o equipamento, suas vazões, seus insumos por fim, suas variáveis para que
tenha um funcionamento ótimo á devida necessidade.

O fator de otimização é avaliado quando modelos matemáticos resolvem a


busca de pontos ótimos. Muitas vezes a visão de uma alteração no sistema pode gerar
uma otimização no processo, pela simulação isto pode ser avaliado antes que a mudança
ocorra, evitando assim gastos desnecessários e paradas de produção indesejáveis.

Gaseificação descreve as reações termoquímicas de um combustível (carvão,


biomassa) na presença de ar ou oxigênio, e vapor d’água, com a finalidade de formar
gases que pode ser usados como fonte de energia térmica e elétrica, para síntese de
produtos químicos e para a produção de combustíveis líquidos.

A composição final do gás que vem da gaseificação dependerá de outros


aspectos, das condições de operação como temperatura, pressão, tempo de residência,
das características da matéria prima, do tipo de reator e das características dos agentes
gaseificantes: ar ou oxigênio. O processo de gaseificação pode ser acoplado a turbinas a
gás, motores de combustão interna, motores Stirling e células a combustível.

A gaseificação é um processo termocatalitico e ocorre numa faixa superior à da


pirólise, sob pressão atmosférica ou superior (33 bar). O gás produzido possui de baixa
à media capacidade calorifica (5 a 20 mJ/Nm³). Se em presença de ar, o gás final será
diluído em N2 o que reduz seu poder calorifico. Se o processo ocorre em ausência de ar,
ou presença somente de oxigênio, não ocorre diluição, aumentando seu poder calorifico.

O objetivo do estudo é produzir uma planta no UniSim Desing R430 que ira
realizar a gaseificação de Orgânicos.

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2. Proposta Metodológica
O UniSim Desing R430, foi utilizado para as simulações das operações
unitárias presentes no processo, esse simulador não é livre, mas possui documentação
técnica bastante detalhada. Através dele pode-se usar de fluxograma de plantas
químicas, possui algoritmos de solução para correntes, lida com conversão de unidades
e também constrói gráficos do processo.

Através das informações fornecidas pelo professor, foram utilizados


conhecimentos prévios e ajuda do simulador para a escolha de equipamentos adequados
para alcançar as temperaturas, pressões e rendimentos desejados. A variação de entalpia
da reação foi fornecida assim como a variação da entalpia de vaporização da agua,
sendo seus valores 180 cal/g e 44 Kj/mol respectivamente.

2.1 Escolhas de modelo termodinâmico, de propriedades e componentes


O modelo Termodinâmico escolhido foi o Peng-Robinson, para isso foi feito
um estudo prévio realizado com compostos orgânicos. Como o sistema esta sendo
utilizado em baixas pressão e temperaturas altas, o modelo foi escolhido por apresentar
números similares aos dados experimentais. O modelo foi utilizado na etapa de coleta
das informações de compostos orgânicos, para assim ser criado um novo composto para
ser criado um novo composto para ser utilizado na simulação, quanto para a própria
simulação.

2.2 Descrições do processo: condições dos equipamentos e correntes


Através fluxograma do processo é possível ter uma visão ampla de todos os
equipamentos envolvidos, suas correntes, composições e condições operacionais.
Balanços de massa e balanços de energia são elaborados para saber quanto de matéria e
energia será necessário. Estes cálculos são executados por simuladores que contém
sistemas de modelos matemáticos. A Figura 1 ilustra o fluxograma do processo de
craqueamento que contém os seguintes equipamentos: condensador (C100), tanque de
armazenamento de matériaprima (B100), misturador (M100), reator de fluxo ascendente
(R100), separador (F100), trocador de calor (H100) e por fim o tanque de
armazenamento dos produtos (B200).

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Figura 2: Fluxograma do Processo no Simulador

C100 – CONDENSADOR

A corrente 10, do C100, que se refere a um condensador, ou gerador de gás


quente, e composto por 20% em massa de água, 70% em massa de nitrogênio e 10% em
massa de dióxido de carbono. Como pedido pelo simulador, ajustou-se as frações

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mássicas para frações molares. As demais informações, de vazão mássica total
(500kg/h), temperatura (900°C) e pressão (1,2bar), foram também adicionadas ao
simulador.

B100 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE MATÉRIAS-PRIMAS

A corrente 30, B100, consiste em um tanque para armazenamento, é formada


por 50% em massa de água, 25% em massa dos compostos orgânicos e 25% em massa
dos compostos inorgânicos. Igualmente ao equipamento anterior, as frações molares
foram determinadas para adequação ao sistema do simulador, como mostra a tabela 2.
Para o composto orgânico, os 25% da massa da corrente foram divididos igualmente
para os três compostos escolhidos. Foram também adicionadas as informações de
temperatura (25°C), pressão (1bar) e vazão mássica da corrente 50(Kg/h).

M100 – MISTURADOR

Para conectar as Correntes 10 e 30 de entrada, foi adicionado um misturador.


Este equipamento foi adicionado para determinar a composição de uma nova corrente,
Corrente 20, determinando também a temperatura e pressão.

R100 – REATOR DE FLUXO ASCENDENTE

Como desconhecemos a cinética da reação que acontece no R100, logo não se


tem informações sobre taxa. A única informação que foi apresentada é uma
aproximação da entalpia da reação a partir de reações similares já conhecidas. Para isso
utilizou-se o reator como um trocador de calor, equipamento capaz de doar ou retirar
energia do sistema. Sabendo a variação de entalpia dada ∆H = 180 cal/g e a vazão
mássica da corrente de saída do misturador (Corrente 20), obteve-se o valor da carga
térmica deste trocador.

W = 180 cal/g∙ 550 kg/ℎ ∙ 1000 g/kg ∙ 1/3600 ℎ/s ∙ 4,184 J/cal = 115060 J/s

F100 – SEPARADOR

No separador, sabemos que toda a fração de inorgânicos presente na corrente


de entrada (Corrente 40) será recolhida. Então, foi escolhidos um separador de sólidos, e
com o simulador obteve-se os novos valores das correntes de saída de sólido.

H100 – TROCADOR DE CALOR

Sabendo que a corrente deve sair do trocador a temperatura de 30°C e, para


resfriá-la, dispõe-se de água resfriada a 10°C. Para determinar a vazão de água
necessária para alcançar a temperatura de saída determinada, variou-se o valor da vazão
até que o simulador convergisse à temperatura para os 30°C.

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B200 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS

Por fim, tem-se a separação dos componentes em fase líquida e vapor,


resultado da corrente do trocador de calor. Para dada função, foi escolhido um
“compound splitter”.

3. Considerações Finais
Com a simulação do processo de gaseificação de orgânicos através do Unisim
Desing R430, foi possível demonstrar que a simulação do processo é muito útil para o
conhecimento de algumas variáveis não informadas, como por exemplo, a temperatura.
Com a ajuda da simulação pode-se prever também a quantidade de água necessária para
que alcançasse 30oC na corrente de saída processo. Com isso se percebe a capacidade
que os simuladores possuem de facilitar o trabalho do engenheiro químico e ficou
evidente a necessidade de entender de fato do que está acontecendo por trás das opções
e códigos do simulador.
Não tendo o conhecimento da cinética da reação, sem a ajuda do simulador,
dificultaria a obtenção dessas informações. Durante a simulação utilizando as hipóteses
propostas, mas por falta de alguns conhecimentos dos equipamentos ou ate mesma do
simulador fez com que se encontrarem-se diversas dificuldades.
A simulação realizada teve um resultado insatisfatório, porque como podemos
percebemos no nosso programa não conseguimos alcançar os resultados solicitados.
Esse erro provém provavelmente de problemas relacionados à escolha do reator e na
inserção da própria reação, visto que diferentes tentativas foram realizadas e hipóteses
talvez não muito adequadas possa ter sido assumidas.