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Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de
estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para
que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o
concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil.

Índice
Historia
Tipos de cemento
El cemento portland
Cementos portland especiales
Portland férrico
Cementos blancos
Cementos de mezclas
Cemento puzolánico
Cemento siderúrgico
Cemento de fraguado rápido
Cemento aluminoso
Reacciones de hidratación
Propiedades generales del cemento
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
Aplicaciones
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

Proceso de fabricación
Producción de cemento en España
Véase también
Referencias
Enlaces externos

Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la
Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos
Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas

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obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier
y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich
Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza

en proporción 1 a 4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de
origen orgánico o volcánico
elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla

de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de
calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland,
producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso
(sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando
el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas
hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado
hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua
más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de
acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de
cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

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Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que
tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64.
Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos
son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es
el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos Imagen al microscopio del
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las cemento portland férrico.
aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente
10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el
horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la
puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del
Portland normal.

Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la
Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una
buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres
muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

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La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un
cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más
resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente
constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción
durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo
que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos
un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico
tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica
causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por
iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar
una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330)
como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es
que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y
definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de
algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3),
óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de
calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno
alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en
moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

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El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

35-40 % óxido de calcio

40-50 % óxido de aluminio
5 % óxido de silicio
5-10 % óxido de hierro
1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).

Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el
cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que
en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como
resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto, si la
temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen
y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

Buena resistencia al ataque químico.
Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de hormigón
armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en

condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después de la
conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más

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bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades físicas.
Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre una
alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia (Pasa de un cristal
hexagonal a uno cúbico)

El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Hormigón refractario.
Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

Hormigón armado estructural.

Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

Alcantarillados.
Zonas de vertidos industriales.
Depuradoras.
Terrenos sulfatados.
Ambientes marinos.
Como mortero de unión en construcciones refractarias.
Carreteras.

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Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire
o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener
que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido
con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a
crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de
cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales
de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares
llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia
mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no
puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área
de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa
alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos
ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

Producción de cemento en España

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La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del país. Desde 1973 hasta la
actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante, con suelo en 2013 después de una crisis de siete años
de producción que comenzó en 2007.2

Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de

toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de
toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de
toneladas)3

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Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia

Véase también
Anexo:Países por producción de cemento
Aluminosis
Asfalto
Cemento blanco
Cemento Portland
Hormigón
Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
Yeso

Referencias
1. Ficha de datos de seguridad. CNP PM NF (https://web.archive.org/web/20090205224520/http:
//cementonatural.com/productos/materiales/pdf/eprompt.pdf) (cemento prompt natural), VICAT (2002)
2. «El consumo de cemento crece por primera vez en siete años, en Diarioabierto.es, 20/01/2015»
(http://www.diarioabierto.es/234750/el-consumo-de-cemento-crece-por-primera-vez-en-siete-anos).
Consultado el 31 de marzo de 2017.
3. Oficemen (España) (ed.). «Producción histórica de cemento en España. Datos de la asociación Oficemen.»
(https://www.oficemen.com/reportaje.asp?id_rep=123). Consultado el 18 de diciembre de 2014.

Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga una categoría multimedia sobre cemento.
Wikilibros alberga un libro o manual sobre Impactos ambientales/Cemento.
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones. (http://www.ieca.es/default.asp?id_cat=3)
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto. (http://www.imcyc.com/)
Publicación digital sobre el cemento. (http://www.cemento.info/)
Anejo 3 EHE-08. (http://www.fomento.es/NR/rdonlyres/816DE227-4188-41C4-A933-2DCADB6F80F9/37451
/Anejo3borde.pdf)
Investigación y publicaciones del Dr Ferran Goma sobre Química del cemento Pórtland y otros aglomerantes.

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(http://sites.google.com/site/drferrangomaesp/investigacion-y-aportaciones)

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