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a flexión simple
En este post se describirán el comportamiento de elementos sujetos a flexión simple y el
efecto de las principales variables de una manera muy somera con el objeto de poder
visualizar mejor más adelante el efecto producido por la flexión al actuar
simultáneamente con una carga axial en un elemento sometido a flexocompresión.
Según cantidad de acero longitudinal con que está reforzada la pieza, éste puede fluir no
antes de que se alcance la carga máxima.
Este tipo de falla ocurre en elementos con porcentajes muy pequeñas de acero, del orden
de 0.1% 6 menor. La falla, como se ve, es frágil y se produce a una deflexiôn pequeña.
Las curvas C y D son tipicas de eìementos con porcentajes usuales de acero de tensión
(de 0.5 a 2%). Se puede observar que la resistencia y la deflexión substancialmente
mayores que en ias curvas A y B.
Es muy importante recalcar que Ia ductilidad que se logra con la adición de acero de
compresión
Primero, como siempre, será identificar el elemento sobre el cual vamos a recavar los
datos de su fisuración; por tanto como en casos anteriores incluiremos su función
estructural, su situación, dimensiones, tipo de apoyos, y un espacio para referir
cualquier aspecto sobre el armado del elemento, si están expuestas en alguna zona, si
presentan algún resto de oxidación, etc.
ZONA IZQUIERDA DE LA FICHA
También reflejaremos cualquier tipo de residuo en la fisura, ya sea propio de ella (polvo
del hormigón) o ajeno a ella como óxido, etc.
Luego procederemos a identificar y tipificar las fisuras, en la ficha hay espacio para 3
fisuras (o tipos de fisuras) por elemento, la experiencia nos indica que es un número
suficiente para la auscultación de cada elemento.
ZONA DERECHA DE LA FICHA
Primero su forma, nos indicará el tipo de tensiones que la está desatando, luego su
posición, esto nos dirá si es grave o no su aparición, además si las fisuras se
corresponden a un tipo de esfuerzos (flexión, cortante, torsión, etc.).
La cara en la que se presentan o las caras en las que se presentan, por ejemplo en el caso
de la torsión estas se presentan en las 4 caras, en el caso de la flexión en la cara
flexionada y marcando su profundidad en las caras perpendiculares, en el caso del
cortante muy marcadas en 3 caras.
Ahora nos toca medir las fisuras, para esto se pueden utilizar un sinnúmero de
instrumentos, aunque una regla de fisuras nos será suficiente, mediremos su longitud, su
ancho o separación entre labios de la fisura, su profundidad (con un pie de rey usando el
bastón fino que traen o bien con un medidor de profundidad de fisuras) y por último el
desfase de la fisura que es el desplazamiento que los labios de la fisura tienen en sentido
perpendicular al plano donde esta se desarrolla, esto es muy importante porque nos
indicará los movimiento que se están dando internamente en el elemento.
Luego tomaremos nota de la dirección de la fisura respecto del eje del elemento y por
último indicaremos el tipo de borde que presenta la fisura, lo que nos indicará el tipo de
rotura y evolución inicial que ha tenido la fisura.
No hay que olvidarse siempre de anotar cualquier cosa que nos parezca “extraña” o
“reseñable” en nuestra auscultación, toda información es válida, ya que nos permite
refrescar la memoria sobre la escena de la patología.
Por cierto algo que nunca deberemos de olvidar es
hacer fotos globales y de detalle de cada fisura, así podremos contrastar los datos
escritos con las imágenes. No olvidarse de lo más importante en una cámara, las
baterias.
FLUJOGRAMA DE DIAGNÓSTICO DE
PATOLOGÍA (III)
2. Análisis de Aspectos Ambientales.
Esta es una de las actividades que muchas veces no se desarrolla adecuadamente, por
pensar que carece de importancia; pero la realidad es que la mayor parte de las
patologías se desencadenan a partir del medio ambiente que rodea a nuestra estructura;
la climatología exterior y sobre todo los microclimas que se producen en el interior de
las estructuras son los responsables de los cambios físicos y químicos que terminan
alterando el comportamiento de los materiales resistentes de nuestra obra.
De lo dicho nace la importancia de recavar la información ambiental que envuelve
nuestra estructura, su temperatura, su humedad y sobre todo las variaciones de estas. La
exposición a la lluvia, el viento, el soleamiento, se convierten en datos importantes
cuando son los responsables de las variaciones en nuestra obra como dilataciones,
retracciones, efectos higrotérmicos, etc. Como ejemplos típicos de estos fenómenos son
la fisuración en fachadas que reciben mucho soleamiento durante el día y se encuentran
en lugares donde el diferencial de temperatura día-noche es muy grande, las filtraciones
de humedad estacional provocan cambios físicos en los materiales debido al efecto de
esponjamiento que provocan los ciclos de humedad-desecación, fenómeno similar pero
de mayor degradación son los efectos de hielo y deshielo, ya que las heladas producen
un aumento del volumen del agua dentro del material quebrantando su estructura.
Cabe indicar que al referir aspectos ambientales, estamos incluyendo sus efectos, sobre
todo la humedad que siempre provoca variaciones físicas y resistentes en nuestra
estructura, ya sea mermando la resistencia de materiales como la madera por movilizar
la podredumbre de la misma, el desencadenamiento de la oxidación a elevados niveles
de corrosión en el caso de estructuras con materiales metálicos, o las afecciones físicas
y químicas en el concreto armado producto del avance de la carbonatación, efectos de
deterioro superficial debido al hielo-deshielo, a lo que hay que añadir el deterioro del
acero de armar por corrosión, el efecto expansivo del mismo y sus mermas de sección y
resistencia, todo en uno, que producen estos ciclos ambientales.
Hay que recordar también que si durante nuestra intervención tenemos la necesidad de
hacer un seguimiento del comportamiento estructural, cada vez que realicemos una
toma de datos, deberemos referir la información del ambiente interior y exterior durante
dicha auscultación; temperatura (exterior e interior), humedad (exterior e interior),
ambiente exterior (soleado, sombrío, lluvioso, ventoso, etc.); ya que al analizar los datos
ciertas variaciones en estos que por si solas no tendrían explicación, si consideramos los
datos ambientales es probable que podamos determinar causa-efecto en estos.
En este primer gráfico podemos observar el sencillo método para la medida del ancho
de fisura, basta con colocar la regla sobre la fisura en el lugar que esta presenta su
mayor ancho y deslizar la regla hasta que uno de los anchos preimpresos en la regla
coincida con el ancho de la fisura.
Medición del ancho de fisura
La regla de fisuras que incluyo en este post, también tiene una delimitación de anchos
en pirámide que va de los 2 mm a los 20 mm.
En este post
veremos una serie de instrumentos, que aplicados a nuestra estructura, nos permitirán
tener un mayor conocimiento de la misma; son instrumentos que podríamos denominar
de valor medio, es decir que no son indispensables en la primera visita a una patología,
pero que serán necesarios si queremos obtener determinada información de los
elementos estructurales. Su manejo es relativamente fácil, por lo que no será necesario
la presencia de un técnico de laboratorio, nosotros mismos podremos utilizarlos, por lo
que aunque no recomiendo su adquisición, su alquiler en determinados casos nos será
muy rentable, sobre todo si la patología que hemos visto en nuestra primera visita no
necesita ensayos de laboratorio.
Pachómetro
De todas formas el uso del Pachómetro depende en buena medida de la sensibilidad del
usuario, por lo que siempre recomiento la realización de un test de referencia, es decir,
que realizaremos el trabajo con el instrumento en un pilar por ejemplo, y una vez
determinado los datos de acuerdo a nuestra percepción, procederemos a hacer una roza
en el pilar para contrastar los datos que hemos determinado con el Pachómetro, nos
indicará que tan acertada ha sido nuestra predicción y nos permitirá usar unos
coeficientes de ajuste para los siguientes elementos que auscultemos con el instrumento.
Esclerómetro o Hammer Schmidt
Higrómetro
La resistencia del hormigón, la ubicación de las barras de acero, pero hay algo que
siempre se menosprecia en todo estudio de patología, pero que es uno de los silenciosos
responsables de lo que ocurre, la humedad, por eso un medidor de humedad o
higrómetro es siempre útil, los hay para concreto y para madera, muy útiles porque nos
permitirá determinar en que 50% de las patologías nos estamos moviendo; en este
sentido ya lo he dicho con anterioridad, temperatura y humedad son dos datos que hay
que obtener en cualquier auscultación; por cierto siempre que vayamos a hacer
cualquier lectura, de resistencia de materiales de anchos de fisuras, etc. es muy
importante tomar la hora, la temperatura y la humedad, serán de mucha utilidad a la
hora de evaluar los datos.
El concreto ha probado a través de los siglos ser un material durable. Existen aún
estructuras construidas por los romanos, teles como edificios, cimentaciones, estructuras
hidráulicas, que han soportado por casi 2000 años la agresión del medio. Hay
innumerables estructuras que no han sobrevivido; muchas de ellas probablemente
sufrieron degradación, perdieron sus condiciones de servicio y fueron abandonadas y
destruidas con el tiempo.
En el mundo moderno, nadie pretende que las estructuras sean “eternas”. La dinámica
del crecimiento las renovará o reemplazará probablemente en el lapso de 100 años, lo
que si se pretende es que las estructuras sena durables, es decir que mantengan las
características de servicio y resistencia, para las que fueron diseñada, por lo menos por
el lapso de su vida útil prevista.
Para lograr este propósito, es indispensable que las estructuras, además de ser diseñadas
por resistencia, se diseñen por durabilidad.
En muchos casos el deterioro se evita tomando medidas preventivas, que requieren para
ser adecuadas, del conocimiento de los agentes agresivos y de la interacción de los
factores que afecta la durabilidad. El deterioro, la generalidad de las veces e s
“consecuencia de una elección imperfecta, al casar al concreto elegido, para ser usado
en un medio determinado, con las características de ese medio”. Una de las ventajas del
concreto es la posibilidad de poder obtener propiedades determinadas con la selección
apropiada de cemento, agregado y aditivos y sus proporciones. La perfomance del
concreto estará influenciada además, por el diseño y las prácticas constructivas. Ver
figura N° 1.
b. Agresión química, tal es el caso de la corrosión del concreto por ataque de ácidos, de
sulfatos y otros elementos o compuestos presentes en el medio.
En este trabajo se presentan las características del mecanismo de deterioro que más
pérdidas produce, la corrosión del concreto por ataque químico y la agresión electo
química o corrosión del refuerzo.
Los problemas de durabilidad más comunes en estructuras que están en contacto con el
suelo o con el agua, tales como las cimentaciones son debido al deterioro y destrucción
de los materiales – concreto y acero por agresividad del medio. Se describe
seguidamente los mecanismos de deterioro más comunes, clasificados en dos grupos
según sea la agresión de origen químico o de origen electro – químico, su conocimiento
es indispensable para poder hacerles frente y tener la posibilidad de construir
cimentaciones resistentes a l agresión del medio.
Factores que
pueden producir Características del Manifestaciones
Características del concreto
deterioro medio del deterioro
prematuro
1. Helada y Ausencia de aire incorporado Humedad, heladas y Expansión interna
deshielo en la pasta de cemento o deshielo
agregado exc. Poroso o
ambar en concreto
2. Ataque Excesiva cantidad de Humedad con Expansión int. Y
químico agresivo aluminatos de calcio concentración excesiva rajaduras
hidratados en la pasta de de contenidos de sulf. Disolución y
a. Sulfatos cemento Disueltos solubles. pérdida de
componentes
Humedad de pH bajo y
contenido bajo de cal
b. B. (Leaching) Porosidad excesiva disuelta
3. Abrasión Baja resistencia a la abrasión Abrasivo muchas veces Desgaste de
en cero bajo el agua superficie con
pérdida de
materia
4. Corrosión del Metal corrosivo y frecuente Humedad cero, Expansión interna
refuerzo presencia en el concreto de humedad y agentes que y rajaduras
agentes que inducen a la inducen a la corrosión
corrosión
5. Reacción Cantidad excesiva de sílice Humead cero. Humead Expansión
alkali – Sílice sobuble en agregados y y álcalis
álcalis den el cemento
La corrosión del concreto puede darse por factores internos y por factores externos.
La corrosión por factores internos se da por las reacciones entre los componentes del
concreto. Entre ellas tenemos, la reacción álcali – agregado – es decir la reacción de los
agregados o por reacción de los cementos. La reacción álcali – agregado no se ha dado
en Perú o por lo menos no esta documentada su ocurrencia; la reacción de los agregados
se debe al ácido sulfúrico que se forma por oxidación de sulfuros de fierro, esta reacción
tampoco está documentada en el Perú; la reacción del cemento se da por exceso de
caída libre o por exceso de magnesio, esta ocurrencia es cosa del pasado por que las
normas de fabricación de cementos ponen límites severos al contenido de ambos
productos.
La corrosión del concreto por factores externos es un fenómeno químico que se produce
por la reacción de sustancias agresivas externas con los álcalis del concreto, producto de
la hidratación del cemento. En este tipo de corrosión la que nos interesa tratar en estas
notas. La corrosión por factores internos la mencionaremos muy sucintamente.
Las sustancias más dañinas a la estructura de concreto que están enterradas en el suelo y
en contacto con aguas subterráneas, y que dan origen a la corrosión del concreto, son los
sulfatos y los ácidos. A estos agentes se le suma los cloruros, por su acción destructiva
cuando penetran al interior de elementos de concreto armado. Los cloruros, si bien no
son dañinos al concreto, su penetración en éste origina, como veremos más adelante, la
corrosión del refuerzo.
Es importante notar que la actividad nociva de los sulfatos y de los ácidos sólo ocurre
en presencia de humedad. Por lo general solo las sustancias químicas que están en
solución son agresivas al concreto y su grado de agresividad dependerá de su
concentración en la solución.
El agua de mar tiene un alto contenido de sales disueltas las principales son cloruros
(alrededor de 18000 ppm) y sulfatos (alrededor de 2000 ppm). A pesar del alto
contenido de sulfatos, el agua de mar, en condiciones normales, tiene agresividad
moderada sobre el concreto de buena calidad. Algunos investigadores piensan que la
poca agresividad es debida al efecto inhibidor de las otras sales en especial la de
cloruros. Es importante notar que en algunos lugares, tales como estuarios, radas de
puerto y cuerpos de agua, donde existe obstrucción de las corrientes de la marea, puede
ocurrir mayor concentración de sales e incluso de compuestos orgánicos agresivos, en
particular cuando hay contaminación por desechos orgánicos, minerales u otros. En el
puerto del Callao tenemos ejemplos muy recientes de destrucción de pilotes de concreto
por severa agresión química y electo – química. La experiencia en estructuras marinas,
en aguas no contaminadas, muestra que la exposición atmosférica en las zonas de
manera y de salpicadura, es el ambiente más corrosivo. En aguas contaminadas el
ataque químico ocurre también en el cuerpo del pilote permanente sumergido.
ATAQUE QUÍMICO
Lixiviación
El paso del agua a través del concreto – por filtración o por presión – produce la
disolución y extracción de la cal libre con la consecuente pérdida de volumen y de
resistencia. La disolución de la cal del concreto ocurre también por contacto con aguas
blandas debido al bajo contenido de sales que tienen estas (2).
Los ácidos fuertes y algunas sales pueden reaccionar con los hidratos e hidróxidos del
cemento.
Cristalización de sales
En este trabajo nos ocupamos sólo de la corrosión del concreto producida por sulfatos y
por aguas ácidas por ser las sustancias agresivas más comunes en los suelos.
Los sulfatos más comunes que se encuentran de manera natural en aguas subterráneas
son: a) el sulfato de calcio o yeso (CaSO4); b) el sulfato de magnesio (Mg SO4) y c) el
sulfato de sodio (Na SO4). Los sulfatos de sodio y magnesio son muy solubles en agua
y por tanto pueden encontrarse en concentraciones mucho mayores que con sulfato de
calcio. A igualdad de concentraciones en sulfato de magnesio es mucho más agresivo
que los sulfatos de sodio, calcio y potasio; su agresión tiene mayor alcance, ya que
además de reaccionar con los hidróxidos de calcio y los aluminatos, descompone los
silicatos de calcio hidratados, es decir la pasta de cemento.
Los sulfatos pueden producir la desintegración del concreto al reaccionar con los
hidróxidos de calcio (cal hidratada) liberados en el proceso de hidratación del cemento,
y forman sulfato de calcio (yeso). Este a su vez reacciona con el aluminato hidratado de
calcio para formar el sulfo aluminiato de calcio (etringita). Estas dos reacciones dan
productos sólidos de mayor volumen que el original y son causantes de las expansiones
y rupturas del concreto.
El efecto será mas grave y destructivo cuando las sales penetran en la masa del concreto
arrastrada por la presión del líquido, como ocurre en las estructuras de contención de
suelos o de agua. El daño en estos casos se concentra en la superficie opuesta, en las
fisuras por donde ocurre la filtración por la acumulación de sales en las superficies.
a. Del tipo y concentración de ácido presente, los ácidos orgánicos como los
inorgánicos, excepción del ácido fosfórico, al descomponer la cal del cemento, forman
sales de calcio como cloruros, nitratos y sulfatos, que son solubles en agua.
Las barras de refuerzo de concreto están sujetas a dos tipo de deterioro: oxidación
directa en presencia de humedad y oxigeno; y corrosión por acción electroquímica, que
se produce por la presencia de cloruros conjuntamente con humedad de oxígeno.
Los cloruros pueden también estar presentes en la masa del concreto, introducidos en el
proceso de preparación de la mezcla, con los agregados con el agua de mezcla o con los
aditivos del concreto.
Pueden ingresar al concreto inducidas por equipos tales como motores eléctricos no
aislados, sistemas de puesta a tierra defectuosos, trenes eléctricos etc. Cuando dichas
corrientes, al recorrer el concreto, encuentran discontinuidad eléctrica en la armadura y
esta no tiene una descarga a directa a tierra, se produce corrosión localizada en los
puntos de salida de la corriente de cada barra.
El efecto de las corrientes vagabundas será mas grave en concretos de baja resistividad,
tales como concretos con contenidos altos de humedad o concretos contaminados con
cloruros. La corrosión por corrientes vagabundas es una ocurrencia muy frecuente en
edificaciones industriales con procesos húmedos y en los que los equipos no están
aislados del concreto. Ocurre también en estructuras enterradas en suelos de baja
resistividad eléctrica – por lo general suelos húmedos con alto contenido de sales –
cuando hay sistemas de puesta a tierra de equipos industriales o de sistemas eléctricos
como son las centrales de trasformación eléctrica.
Efectos de la corrosión
La corrosión del refuerzo genera óxidos de fierro en la superficie de las barras que
producen fuerzas expansivas muy altas, que eventualmente destruyen al concreto que
forma el recubrimiento y dejan a las barras expuestas directamente al medio y a la
corrosión atmosférica.
Es esencial en primer lugar conocer las condiciones de exposición a las que estará sujeto
el elemento estructural en su vida útil prevista. La evaluación de las condiciones del
suelo debe realizarse en ase a una investigación del sitio ligada al conocimiento
geológico del área. Dicha evaluación no debe limitarse a establecer las condiciones de
estabilidad y resistencia del suelo. Debe establecer también, la presencia de sustancias
dañinas al concreto, la humedad del suelo y el origen de la misma, el nivel de la napa
freática, y finalmente la resistividad electrice de los suelos hasta la profunda
comprometida por las estructuras enterradas.
Una vez que se conoce el medio, debe identificarse a los agentes agresivos en base a la
experiencia propia o bibliográfica para luego establecer los mecanismos de deterioro a
los que podría estar sujeta la estructura y para definir las medidas de prevención más
convenientes.
MECANISMO DE ATAQUE
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
Las medidas de prevención deben ser mas severas en estructuras en las que será difícil o
imposible su inspección periódica, tal es el caso de las cimentaciones, estructurales
enterradas o de las estructuras sumergidas.
Hay una serie de medidas de prevención contra la corrosión del concreto y corrosión del
acero que son comunes, hay otras que tiene un carácter más específico al tipo de
agresión que se desea combatir. Las medidas de prevención comunes están
relacionadas con la calidad del concreto y en especial con su permeabilidad.
En cimentaciones y otras estructuras en contacto con el suelo y el agua son más las
medidas de prevención comunes que las específicas. Porque en medios agresivos la
corrosión del concreto, al no poder ser controladas pro falta de inspección, llevará
necesariamente a la corrosión del refuerzo.
Debe tenerse presente que solamente las estructuras bien diseñadas por durabilidad,
construidas con materiales de la mas alta calidad, asociada con una ejecución
rígidamente controlada, pasarán la prueba del tiempo en medio agresivo.
El espesor del recubrimiento debe ser compatible con las características agresivas del
medio. La norma técnica nacional E – 060, Estructuras de Concreto Armado, establece
los recubrimientos mínimos y llama la atención sobre los ambientes corrosivos y otras
condiciones severas de exposición.
b. Control de fisuración
Las fisuras en la superficie del concreto aumentan el riesgo de penetración de sales,
oxígeno y humedad, propiciando corrosión del concreto y del acero. La fisuraión
generalmente se explica por razones de trabajo estructural, tal como las fisuras por
flexión, o, por tracciones debidas a la contracción del concreto. Este último producto de
la fragua del concreto, del proceso de secado o de las gradientes térmicas – caso de
elementos estructurales masivos. Para controlar los efectos de la fisuración que tiene su
origen en el comportamiento estructural, es necesario limitar el ancho de fisuras,
mediante una adecuada selección, dimensionamiento y distribución del refuerzo.
Las estructuras masivas son menos vulnerables al ataque químico que las estructuras de
secciones pequeñas, por la menor relación del área superficial a volumen expuesto. Sin
embargo, problemas de otro tipo, ligados a la fisuración térmica, que pueden ocurrir en
estructuras masivas si no se tiene cuidado en la selección de los materiales y en el
curado.
Los bordes y las esquinas son más susceptibles al ataque. Debe proveerse drenajes para
la excavación de aguas sean éstas de cualquier origen. El agua acumulada ingresa a la
masa de concreto y al hacerlo disminuye su resistividad, facilitando los procesos de
corrosión galvánica. El agua debe drenar sin grandes recorridos horizontales y sin
humedecer innecesariamente las superficies verticales. El diseño de los drenes debe
evitar el humedecimiento del concreto por capilaridad. Los drenes que atraviesan el
concreto deben ser de materiales libre de corrosión (fig. 4).
Las aguas del subsuelo deben drenarse o desviarse de manera que las estructuras
enterradas no sirvan de elementos contenedores de su flujo. La presión de agua contra
la superficie de concreto forzará el ingreso del agua a la masa del concreto y con ella de
las sales y soluciones ácidas.
Las ventajas que se logran con concreto de permeabilidad baja son múltiples:
Diversas normas ponen límites a la relación A/C. La norma técnica E – 060 limita
dicha relación para el concreto expuesto a diversas concentraciones de sulfatos, ver
tabal 2. El código ACI 318 – 89 limita la relación agua / cemento máximo a 0.40 y
estipula la resistencia mínima a la compresión en concreto expuesto a diversos tipos de
agresividad. Así, para concretos expuestos a corrosión fija como resistencia mínima
330 kg/ cm2 con lo cual pretende fijar un nivel mínimo de protección alcalina demás de
asegurar un contendido de cemento que permita la posibilidad de concretos densos.
Para atender el problema de la reacción química, por sulfatos, será necesario emplear
cementos resistentes a los sulfatos. El tipo de cemento recomendado dependerá de la
concentración de sulfatos en el medio, suelo o agua, en el contacto con el concreto.
El contenido total de cloruros no debe exceder del límite dado en la norma E – 060 (ver
tabla 4) para cloruros solubles en agua de una muestra de concreto endurecido. En
dicha tabla el contenido de cloruros se expresa como porcentaje del cemento en la
mezcla.
La evaluación de cloruros debe hacerse en función a las proporciones de la
mezcla. Debe tenerse en cuenta que una parte del total de cloruros reaccionará con el
cemento, durante la hidratación y se convertirán en insolubles y por tanto no dañinos.
El agua en muchos casos puede ser un ingrediente que adiciona cantidades apreciables
de cloruros. En centros urbanos por efecto del tratamiento, el agua ya tiene cloruros y
debe establecerse su contenido. El agua de pozo debe también ser analizada. Cuando
ésta está cercana al mar, por lo general, el agua tiene salinidad alta y no es
recomendable emplearla sin un análisis que establezca el contenido de sales y en
particular cloruros.
Contenido
Sulfatos soluble en Relación mínimo de
Exposición a agua, presente en el Sulfato en Cemento a/c cemento
sulfatos suelo como SO4 (*) agua p.p.m. tipo máxima kg/m3
% en peso (*)
(*****)
Despreciable 0.0 – 0.1 0 – 150 (***) (****) 275
Moderado (**) 0.1 – 0.2 150 – 1500 II 0.50 310
Severo 0.2 – 2.0 1500 – 10000 V 0.45 330
V mas
Muy severo > 2.0 > 1000 0.45 370
puzolana
(*) Una relación agua cemento menor puede ser necesaria por razones de
impermeabilidad, o por protección contra la corrosión de elementos metálicos
embebidos, o por congelación y deshielo.
(*) la resistencia f´c no deberá se menor de 245 kg/ cm2 por razones de durabilidad.
a.5. Aditivos
El medio mas efectivo para lograr la durabilidad deseado en una estructura de concreto,
es asegurar que el concreto desarrolle su calidad potencial. Será de particular
importancia no solo el logro de la resistencia a la compresión, sino también, su
densidad, su baja permeabilidad entre otras propiedades. Para asegurar esto, los
procesos constructivos de mezclado, transporte y colocación, consolidación deben
ceñirse a la buena práctica constructiva establecida en norma como el ACI 318, ACI
301 y norma técnica nacional E – 060 y deben ser controlados en todos sus aspectos.
De particular importancias será:
b.2. Curado
Del curado del concreto dependerá no solo el logro de la resistencias del concreto sino
también la calidad de sus superficies, en gran medida su fisuración y su permeabilidad,
(Whiting (10) sostiene que si el concreto no es curado por la vía húmeda por lo menos 7
días, la permeabilidad crecerá 4 veces).
Mezclas muy sueltas propician el asentamiento del concreto plástico, por debajo de la
armadura superior, generando vacíos en le concreto que debilitan la sección, lo hacen
menos denso y llevan a la fisuración del concreto superficial.
b.4. Encofrados
Los elementos de fijación de los encofrados que atraviesan el concreto deben ser
removibles. No debiendo quedar por ningún concepto elementos metálicos, alambres u
otros, sin el recubrimiento especificad. La práctica común de fijar los encofrados con
alambre amarrado a la armadura, para luego del desencofrado cortar dichos alambres
picando el concreto localmente y resanándolo, es tremendamente dañina. Además del
daño estético y estructural que se ocasiona con el picado, el resane, la generalidad de las
veces, no tendrá la misma calidad del concreto del origen. Se fisurará y será el camino
para la corrosión del refuerzo.
En este aspecto debe tenerse en cuenta que el aislamiento del concreto del medio
agresivo, es una solución temporal por cuando los revestimientos tienen vida
limitada. Siempre será mejor solución, especialmente en cimentaciones que son casi
imposible de inspeccionar, buscar la protección en el mismo concreto: haciéndolo denso
y muy baja permeabilidad.
En primer lugar hay que analizar eventualidades de diseño que aunque son válidas con
las normas en las manos, no necesariamente son las mejores soluciones desde el punto
de vista del comportamiento estructural, muchas de ellas tienen “nombre propio” ya que
han salido retratadas muchas veces en las noticias.
Cabe indicar que algunas de estos diseños “liberales” están contraindicados en las
normativas de zonas sísmicas; sin embargo aún en zonas que no tienen una elevada
sismicidad, se llegan a producir cierto tipo de vibraciones y de movimientos producidos
por la ejecución de cimentaciones vecinas, sobre todo en el caso de pilotajes hincados; y
sobre todo por vías cercanas de gran volumen de tráfico o por el cruce subterráneo de
vías de trenes urbanos.
Esta irregularidad del sistema estructural provoca una disminución de rigidez en esa
planta, provocando una concentración de deformaciones debido a la reducción
consecuente de ductilidad; claro que la normativa tiende a proponer en el proceso de
cálculo el incremento de la ductilidad local de esa planta para mantener una ductilidad a
nivel global, pero su consecución no siempre se da de forma adecuada.
Marquesinas
Los casetones, suelen ser elementos que más bien van adosados a la estructura, y que
muchas veces no se han contemplado como parte de esta, tan sólo representan y se han
considerado como una carga sobre la cubierta en el proyecto de estructura; sin embargo
son elementos que pueden transmitir un nivel adicional de carga de viento que a veces
no es considerado o que no se hace su adecuada consideración como carga horizontal.
Los cambios bruscos de secciones en los pilares, suelen presentar varios tipos de
problemas, como el correcto anclaje de las barras que no tienen continuidad o una
adecuada transición en el estribaje (armadura transversal). Evidentemente el cambio
brusco de sección representa un cambio de rigidez estructural que puede provocar una
concentración de esfuerzos a la que debe darse un efectivo confinamiento, y la falta de
detalles adecuados en los planos del proyecto, generalmente provocan soluciones
inadecuadas y apuradas durante la ejecución.
En primer lugar hay que analizar eventualidades de diseño que aunque son válidas con
las normas en las manos, no necesariamente son las mejores soluciones desde el punto
de vista del comportamiento estructural.
En primer caso el canto reducido suele crear problemas de recubrimiento, las pequeñas
deficiencias de ejecución representan deficiencias resistentes al estar trabajando con un
brazo mecánico pequeño.
A veces por imperativo resistente las vigas planas suelen tener anchos muy grandes, lo
que crea un problema de rigidez en el nudo viga-columna, sobre todo cuando los pilares
tienen poca sección, caso de las últimas plantas o de pilares metálicos.
Lo anteriormente expuesto nos indica claramente que hay que lograr establecer
con cierta precisión el tipo de materiales y las fechas de ejecución para poder
realizar una correcta evaluación patológica.
En la definición estructural que realizamos debemos hacer constar cualquier aspecto que
visualmente nos llame la atención, unas instalaciones que cuelgan indebidamente de la
estructura, huecos o roturas en los elementos que dejen expuestas las armaduras, roturas
sistemáticas de bovedillas en los forjados, manchas blanquecinas, manchas de
herrumbre, manchas negruscas, restos de encofrados que puedan haber mermado las
secciones de hormigón, rasgos de soldadura que presenten aspectos diferenciado del
resto; todas estas particularidades pueden ser importantes en el informe preliminar para
reconocer un tipo de material defectuoso, una descuidada ejecución o incongruencias
que pueden marcar el camino correcto.
La estructura horizontal es muy extensa, pero precisamente por ser la que cubre mayor
parte de la estructura, es la que más nos puede guiar en el momento de determinar el
origen de las patologías.
En el siguiente post, veremos la primera ficha que necesitamos para hacer un buen
estudio de patología, la que identificará nuestra estructura . . .
1.- Deberá de limpiarse el elemento de hormigón dejando una superficie limpia, seca,
libre de polvo, exenta de grasas, pinturas, eflorescencias, y demás contaminantes que
puedan interferir con la penetración del producto de impregnación a utilizar.
1.- Se debe preparar la fisura para dejarla saneada, limpia de grasa, pintura o
tratamientos superficiales antiguos; para lo cual puede ser necesario el lijado o repicado
de dicha fisura, en todo caso debe limpiarse la fisura para eliminar el polvo mediante un
compresor de aire.
2.- Se procederá a inyectar la fisura con una resina de inyección de baja viscosidad tipo
“Sikadur 52” o similar, para lo cual se dispondrán inyectores a una separación de 25
cm sobre la fisura, luego se obturará la fisura entre tramos de inyectores con un mortero
de reparación tixotrópico tipo “Sikadur 31” o similar para evitar la pérdida de resina
durante la inyección. La inyección debe de realizarse con una bomba manual (no
mecánica) para evitar un posible daño en los planos de la fisura. Las fisuras verticales
deben ser inyectadas de abajo hacia arriba; tan pronto como la resina inyectada por un
inyector resuma por el siguiente debe sellarse el anterior y continuar el proceso de
inyección desde el siguiente. Después de completar el proceso de inyección, los
inyectores y el material de sellado se pueden eliminar.
Cabe indicar que el máximo ancho de fisura que pueden ser inyectadas por este método
es de5 mm.
2.- Se procederá luego al saneado con medios mecánicos de las armaduras que
presentan oxidación, realizado manualmente con un cepillo de cerdas metálicas o en su
defecto con chorro de arena. En el caso de que la pérdida de sección de las barras sea
importante, se deberá proceder a su sustitución por barras de igual sección y tipo de
acero.
3.- Se procederá a dar un revestimiento anticorrosivo a las armaduras del tipo “Sikatop
Armatec 110 EpoCem” o similar, en dos capas de1 mm. Dejando entre aplicaciones
mínimo 3 horas.
4.- Una vez terminado el proceso de pasivación de las armaduras (luego de 3 horas de
secado de la segunda capa), se aplicará un mortero tixotrópico de reparación tipo
“Sikatop 123 Plus” en capas sucesivas no menores a5 mm. y no mayores a35 mm. de
espesor, hasta lograr la regeneración total del elemento.
Vuelvo a repetir que hay varios maneras de afrontar el problema, y que la expuesta en
este artículo es sólo una de ellas.
HASTA LA PRÓXIMA
Esta estructura se configura desde el material y sus dos estados "Fresco" y "Fraguado o
Endurecido" del que se subdivide en función del medio con el que se desarrollan las
fisuras, "Físico" o "Químico", "Térmico" o "Estructural", o en los 3 casos de su estado
Fresco; poco a poco iremos desentrañando las causas, reparación e incluso modos de
evitar la aparición de cada una de éstas clasificaciones.
Lo que si podemos precisar es que las fisuras son muy "protagonistas" en las patologías
de construcción, es nuestra tarea determinar cuando son "causa" y cuando son "efecto"
dentro de una Patología, de ahí su complejidad y su atractivo en el análisis patológico,
llegando a ser una verdadera cadena de despropósitos constructivos, causa de una
patología cuyo efecto son nuevas fisuras, cuyo efecto merma la estructura, la cual se
vuelve a fisurar y vuelta a empezar, desde la microfisuración hasta el agrietamiento toda
una familia de causas y efectos que pueden llegar a conjugar muy complejas Patologías
que sólo el "Sentido Comun", el menos comun de los sentidos, nos puede orientar desde
el último efecto hasta la primera causa. Pronto veremos el como, cuando, donde y
porqué de ésta escasa docena y media de tipos de fisuras en esta clasificación; eso sí,
para los previsores también expondremos la forma de evitar cada una de estas
fisuraciones . . . .