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Comportamiento y modos de falla de elementos sujetos

a flexión simple
En este post se describirán el comportamiento de elementos sujetos a flexión simple y el
efecto de las principales variables de una manera muy somera con el objeto de poder
visualizar mejor más adelante el efecto producido por la flexión al actuar
simultáneamente con una carga axial en un elemento sometido a flexocompresión.

Para poder entender mecanismo de faìla de un elemento de concreto con refuerzo de


tensión, en la figura 1 se muestra la gráfica carga de flexión de un elemento con un
porcentaje de acero usual en la prác tica. Al empezar a cargar el comportamiento de la
pieza es esencialmente elástico y toda la sección contribuye a resistir el momento
exterior. Cuando la tensión en la fibra más esforzada de alguna sección excede la
resistencia del concreto a ia tensión, empiezan a aparecer grietas. A medida que se
incrementa la carga, estas grietas aumentan en número, en longitud y en abertura. Se
puede observar muy claramente la zona de la pieza sujeta a tensión, en la que se
presentan las grieta y la zona sujeta a compresión.

A partir de la aparición de las primeras grietas el comportamiento espécimen ya no es


elástico y las defïexiones no son proporcionales a las cargos. En las regiones agrietadas,
el acero toma prácticamente toda la tensión. En esta etapa, el esfuerzo en el acero
aumente hasta que alcanza su valor de fluencia. Desde el momento en que el acero
empieza a fluir, la deflexión crece en forma considerable, sin que apenas aumente la
carga. Esto es, la resistencia del elemento es solo ligeramente mayor que la carga que
produce la fluencia del acero. Los primeros sintomas de la fluencia del acero son un
incremento notable en la abertura longitud de las grietas y un quiebre marcado en la
curva carga-deflexión.
A medida que aumenta la longitud de las grietas, la zona de compresión se va
reduciendo. hasta que concreto en esta zona es incapaz de tomar la compresión y se
eplasta. El primer indicio del aplastamiento es el desprendimiento de escamas en zona
de compresión. Cuando esto ocurre, la carga disminuye con mayor ó menor rapidez,
dependiendo de la rigidez del sistema de aplicación de la carga, hasta que se produce
colapso final.

Según cantidad de acero longitudinal con que está reforzada la pieza, éste puede fluir no
antes de que se alcance la carga máxima.

Cuando el acero fluye, el comportamiento del miembro es düctil; es declr, se producen


deflexiones considerables antes del colapso final, tal como se muestra en la figura 1. En
este caso se dice que el elemento es subreforzado. Por otra parte, si la cantidad de acero
longitudinal de tensión es grande, éste no fluye antes del aplastamiento y se dice
entonces que elemento es sobrereforzado; si el elemento alcanza su resistencia
precisamente cuando acero ,empieza fluir se dice que el elemento es balanceado (falla
balanceada).

En Ia figura 2 se presentan los esquemas de agrìetamiento correspondientes a vigas con


diferentes porcentajes de acero. En el caso de un elemento sobrereforzado, la zona de
aplastamiento del concreto es mayor que en caso de otro subreforzado. Las grietas del
primero sonde longitud y abertura mepores.
En la figura 2 se muestra la variación en el comportamiento de los elementos que tienen
distintos porcentajes de acero. Cada curva de trazo lleno representa la carga de flexión
de un elemento reforzado con una cantidad diferente de acero de tensión, desde una viga
de concreto simple hasta otra con porcentaje muy alto de acero del orden del 7%. Se
puede observar de inmediato el efecto de la cantidad y distribución del acero
longitudinal.

Un elemento de concreto simple (curva A) aìcanza su resistencia y falla al agrietarse el


concreto en la fibra más tensada, con una deflexión muy pequeña. La falla es repentina,
de tipo frágil.

El adicionar refuerzo ìongitudinal en cantidades muy pequeñas hace que la capacidad


dei miembro aumente al mismo tiempo que su deflexión en la falla (curva B), En las
primeras etapas de carga, el comportamiento es muy parecido al de un elemento de
concreto simple. Una vez agrietado el concreto, la tensión en el acero se incrementa
rlpidamente al aumentar la carga, hasta que el refuerzo se fractura.

Este tipo de falla ocurre en elementos con porcentajes muy pequeñas de acero, del orden
de 0.1% 6 menor. La falla, como se ve, es frágil y se produce a una deflexiôn pequeña.

Las curvas C y D son tipicas de eìementos con porcentajes usuales de acero de tensión
(de 0.5 a 2%). Se puede observar que la resistencia y la deflexión substancialmente
mayores que en ias curvas A y B.

Ahora bién, si se aumenta apreciablemente el porcentaje de acero, el elemento se


convierte en sobre reforzado, curva F.

La resistencia aumenta, pero la deflexiön a la falìa disminuye.


Si además de acero de tensión, existe acero longitudinaì en la zona de compresión, su
efecto en las gráficas carga-defïexión del eìemento se muestra con lineas de trazo
interrumpido para dos casos. El efecto principal del acero de compresión es aumentar
notablemente ductilidad; la adición de acero de compresión en cantidad suficiente a un
elemento sobre reforzado puede hacer que éste se convierta en sobreforzado,
aumentando su ductiìidad y resistencia; al lograr que el acero de tensión desarrolle su
esfuerzo de fluencia. Este efecto se muestra cualitativamente en las curvas F y G de la
figura 2.

La adición de refuerzo de compresión a un elemento sobreforzado aumenta su


ductilidad. pero su resistencia permanece prácticamente constante, ya que ésta regida
por la tensión en el acero (curvas D y E).

Es muy importante recalcar que Ia ductilidad que se logra con la adición de acero de
compresión

TERCERA FICHA DE AUSCULTACIÓN


ESTRUCTURAL – FISURACIÓN EN ELEMENTOS
DE HORMIGÓN.

La principal idea de generar unas fichas


para la toma de datos en obra es la de no olvidarse de recavar toda la información
necesaria; en ese sentido hay que generar una ficha adecuada a los elementos que vamos
analizar, en esta ocasión veremos una dedicada exclusivamente a la fisuración en el
hormigón.

No olvidemos el código, nos ahorrará muchos dolores de cabeza.


FICHA DE FISURACIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN

Primero, como siempre, será identificar el elemento sobre el cual vamos a recavar los
datos de su fisuración; por tanto como en casos anteriores incluiremos su función
estructural, su situación, dimensiones, tipo de apoyos, y un espacio para referir
cualquier aspecto sobre el armado del elemento, si están expuestas en alguna zona, si
presentan algún resto de oxidación, etc.
ZONA IZQUIERDA DE LA FICHA

A continuación indicaremos en que estado se encuentra la movilidad de fisuras, si


apreciamos o nos comentan si se han estabilizado (es decir no va en aumento su ancho),
está activa, o han notado si cambian de ancho con las variaciones de temperatura o
climatología.

También reflejaremos cualquier tipo de residuo en la fisura, ya sea propio de ella (polvo
del hormigón) o ajeno a ella como óxido, etc.

Luego procederemos a identificar y tipificar las fisuras, en la ficha hay espacio para 3
fisuras (o tipos de fisuras) por elemento, la experiencia nos indica que es un número
suficiente para la auscultación de cada elemento.
ZONA DERECHA DE LA FICHA

Primero su forma, nos indicará el tipo de tensiones que la está desatando, luego su
posición, esto nos dirá si es grave o no su aparición, además si las fisuras se
corresponden a un tipo de esfuerzos (flexión, cortante, torsión, etc.).

La cara en la que se presentan o las caras en las que se presentan, por ejemplo en el caso
de la torsión estas se presentan en las 4 caras, en el caso de la flexión en la cara
flexionada y marcando su profundidad en las caras perpendiculares, en el caso del
cortante muy marcadas en 3 caras.

Ahora nos toca medir las fisuras, para esto se pueden utilizar un sinnúmero de
instrumentos, aunque una regla de fisuras nos será suficiente, mediremos su longitud, su
ancho o separación entre labios de la fisura, su profundidad (con un pie de rey usando el
bastón fino que traen o bien con un medidor de profundidad de fisuras) y por último el
desfase de la fisura que es el desplazamiento que los labios de la fisura tienen en sentido
perpendicular al plano donde esta se desarrolla, esto es muy importante porque nos
indicará los movimiento que se están dando internamente en el elemento.

Luego tomaremos nota de la dirección de la fisura respecto del eje del elemento y por
último indicaremos el tipo de borde que presenta la fisura, lo que nos indicará el tipo de
rotura y evolución inicial que ha tenido la fisura.

No hay que olvidarse siempre de anotar cualquier cosa que nos parezca “extraña” o
“reseñable” en nuestra auscultación, toda información es válida, ya que nos permite
refrescar la memoria sobre la escena de la patología.
Por cierto algo que nunca deberemos de olvidar es
hacer fotos globales y de detalle de cada fisura, así podremos contrastar los datos
escritos con las imágenes. No olvidarse de lo más importante en una cámara, las
baterias.

En el próximo post, veremos la regla de fisuras…

FLUJOGRAMA DE DIAGNÓSTICO DE
PATOLOGÍA (III)
2. Análisis de Aspectos Ambientales.

Esta es una de las actividades que muchas veces no se desarrolla adecuadamente, por
pensar que carece de importancia; pero la realidad es que la mayor parte de las
patologías se desencadenan a partir del medio ambiente que rodea a nuestra estructura;
la climatología exterior y sobre todo los microclimas que se producen en el interior de
las estructuras son los responsables de los cambios físicos y químicos que terminan
alterando el comportamiento de los materiales resistentes de nuestra obra.
De lo dicho nace la importancia de recavar la información ambiental que envuelve
nuestra estructura, su temperatura, su humedad y sobre todo las variaciones de estas. La
exposición a la lluvia, el viento, el soleamiento, se convierten en datos importantes
cuando son los responsables de las variaciones en nuestra obra como dilataciones,
retracciones, efectos higrotérmicos, etc. Como ejemplos típicos de estos fenómenos son
la fisuración en fachadas que reciben mucho soleamiento durante el día y se encuentran
en lugares donde el diferencial de temperatura día-noche es muy grande, las filtraciones
de humedad estacional provocan cambios físicos en los materiales debido al efecto de
esponjamiento que provocan los ciclos de humedad-desecación, fenómeno similar pero
de mayor degradación son los efectos de hielo y deshielo, ya que las heladas producen
un aumento del volumen del agua dentro del material quebrantando su estructura.

Cabe indicar que al referir aspectos ambientales, estamos incluyendo sus efectos, sobre
todo la humedad que siempre provoca variaciones físicas y resistentes en nuestra
estructura, ya sea mermando la resistencia de materiales como la madera por movilizar
la podredumbre de la misma, el desencadenamiento de la oxidación a elevados niveles
de corrosión en el caso de estructuras con materiales metálicos, o las afecciones físicas
y químicas en el concreto armado producto del avance de la carbonatación, efectos de
deterioro superficial debido al hielo-deshielo, a lo que hay que añadir el deterioro del
acero de armar por corrosión, el efecto expansivo del mismo y sus mermas de sección y
resistencia, todo en uno, que producen estos ciclos ambientales.

Hay que recordar también que si durante nuestra intervención tenemos la necesidad de
hacer un seguimiento del comportamiento estructural, cada vez que realicemos una
toma de datos, deberemos referir la información del ambiente interior y exterior durante
dicha auscultación; temperatura (exterior e interior), humedad (exterior e interior),
ambiente exterior (soleado, sombrío, lluvioso, ventoso, etc.); ya que al analizar los datos
ciertas variaciones en estos que por si solas no tendrían explicación, si consideramos los
datos ambientales es probable que podamos determinar causa-efecto en estos.

LA REGLA PARA MEDIR FISURAS


Regla de Fisuras - para su medición (ancho y pendiente)

Este elemental utensilio para la auscultación de estructuras fisuradas de hormigón, es un


gran invento, con el podemos determinar no sólo el ancho de fisura cada vez que
queramos, sino que podremos determinar fácilmente la pendiente de las fisuras.

En este primer gráfico podemos observar el sencillo método para la medida del ancho
de fisura, basta con colocar la regla sobre la fisura en el lugar que esta presenta su
mayor ancho y deslizar la regla hasta que uno de los anchos preimpresos en la regla
coincida con el ancho de la fisura.
Medición del ancho de fisura

En este segundo gráfico podemos observar como se realiza el cálculo de la pendiente de


la fisura, para este cometido se utiliza la malla milimetrada de 20x40 milímetros; basta
con colocar la regla de fisuras en posición vertical u horizontal según se acomode mejor
a la inclinación de la fisura y tomando la medida de los catetos correspondientes a la
fisura como hipotenusa podemos determinar su pendiente.
Medición de la pendiente de la fisura

La regla de fisuras que incluyo en este post, también tiene una delimitación de anchos
en pirámide que va de los 2 mm a los 20 mm.

Incluye también una regla de 12 cm para poder realizar pequeñas mediciones.


Hay muchos tipos de Reglas de fisuras, como ésta.

En el Post siguiente continuaremos con las fichas de Patología…

TRES INSTRUMENTOS QUE VALE LA PENA


CONOCER PARA UN PATÓLOGO DE
ESTRUCTURAS

En este post
veremos una serie de instrumentos, que aplicados a nuestra estructura, nos permitirán
tener un mayor conocimiento de la misma; son instrumentos que podríamos denominar
de valor medio, es decir que no son indispensables en la primera visita a una patología,
pero que serán necesarios si queremos obtener determinada información de los
elementos estructurales. Su manejo es relativamente fácil, por lo que no será necesario
la presencia de un técnico de laboratorio, nosotros mismos podremos utilizarlos, por lo
que aunque no recomiendo su adquisición, su alquiler en determinados casos nos será
muy rentable, sobre todo si la patología que hemos visto en nuestra primera visita no
necesita ensayos de laboratorio.

Pachómetro

En primer lugar tenemos el Pachómetro o localizador de barras, que nos permitirá


obtener información de la estructura de concreto, pudiendo determinar con elevado
índice de precisión, los espesores del recubrimiento, la determinación de los diámetros
de las barras, claro que su eficiencia la obtiene para recubrimientos de30 mmo menos,
para mayores recubrimientos su utilidad es aleatoria y por experiencia diría que se
limita a la ubicación de las barras, dato nada desdeñable en nuestras auscultaciones.

De todas formas el uso del Pachómetro depende en buena medida de la sensibilidad del
usuario, por lo que siempre recomiento la realización de un test de referencia, es decir,
que realizaremos el trabajo con el instrumento en un pilar por ejemplo, y una vez
determinado los datos de acuerdo a nuestra percepción, procederemos a hacer una roza
en el pilar para contrastar los datos que hemos determinado con el Pachómetro, nos
indicará que tan acertada ha sido nuestra predicción y nos permitirá usar unos
coeficientes de ajuste para los siguientes elementos que auscultemos con el instrumento.
Esclerómetro o Hammer Schmidt

Otro instrumento interesante es el Esclerómetro, también conocido como Martillo de


Rebote o Martillo (Hammer) Schmidt, se trata de un martillo mecánico de pistón que
nos permite mediante la aplicación de impactos calibrados, determinar la resistencia del
hormigón sobre el que se está plicando; evidentemente tenemos que trabajar sobre la
superficie limpia del hormigón, por lo que habrá que eliminar cualquier recubrimiento
(yeso, pintura, revestimiento) que pueda alterar el resultado de la auscultación.

El calibrado de este instrumento es muy sencillo, y generalmente se hace un ensayo de


contraste en obra para determinar con alta precisión la resistencia del hormigón que
estamos auscultando. De todas formas, si tenemos alguna obra conocida que se esté
ejecutando, y de la que puedan facilitarnos los datos de ensayos de los lotes de
ejecución, nos sería muy útil para poder realizar un contraste más amplio de calibrado
“in situ”, a veces la buena relación entre profesionales nos permite recibir estos favores
de quienes conocemos.

Higrómetro

La resistencia del hormigón, la ubicación de las barras de acero, pero hay algo que
siempre se menosprecia en todo estudio de patología, pero que es uno de los silenciosos
responsables de lo que ocurre, la humedad, por eso un medidor de humedad o
higrómetro es siempre útil, los hay para concreto y para madera, muy útiles porque nos
permitirá determinar en que 50% de las patologías nos estamos moviendo; en este
sentido ya lo he dicho con anterioridad, temperatura y humedad son dos datos que hay
que obtener en cualquier auscultación; por cierto siempre que vayamos a hacer
cualquier lectura, de resistencia de materiales de anchos de fisuras, etc. es muy
importante tomar la hora, la temperatura y la humedad, serán de mucha utilidad a la
hora de evaluar los datos.

Bueno seguiremos en nuestro próximo post con la ficha de Auscultación de Patologías


en Mamposteria . . .

Patología de las cimentaciones


Este trabajo pretende presentar de manera sucinta los problemas de durabilidad, debidos
a la gravedad del medio, mas comunes que afectan a las estructuras de concreto en
contacto con el suelo y el agua.

DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO

El concreto ha probado a través de los siglos ser un material durable. Existen aún
estructuras construidas por los romanos, teles como edificios, cimentaciones, estructuras
hidráulicas, que han soportado por casi 2000 años la agresión del medio. Hay
innumerables estructuras que no han sobrevivido; muchas de ellas probablemente
sufrieron degradación, perdieron sus condiciones de servicio y fueron abandonadas y
destruidas con el tiempo.

En el mundo moderno, nadie pretende que las estructuras sean “eternas”. La dinámica
del crecimiento las renovará o reemplazará probablemente en el lapso de 100 años, lo
que si se pretende es que las estructuras sena durables, es decir que mantengan las
características de servicio y resistencia, para las que fueron diseñada, por lo menos por
el lapso de su vida útil prevista.

Para lograr este propósito, es indispensable que las estructuras, además de ser diseñadas
por resistencia, se diseñen por durabilidad.

En muchos casos el deterioro se evita tomando medidas preventivas, que requieren para
ser adecuadas, del conocimiento de los agentes agresivos y de la interacción de los
factores que afecta la durabilidad. El deterioro, la generalidad de las veces e s
“consecuencia de una elección imperfecta, al casar al concreto elegido, para ser usado
en un medio determinado, con las características de ese medio”. Una de las ventajas del
concreto es la posibilidad de poder obtener propiedades determinadas con la selección
apropiada de cemento, agregado y aditivos y sus proporciones. La perfomance del
concreto estará influenciada además, por el diseño y las prácticas constructivas. Ver
figura N° 1.

¿QUÉ ATENTA CONTRA LA DURABILIDAD?

La durabilidad de una estructura puede ser comprometida por varios factores


reconocidos de degradación del concreto que van desde los superficiales por desgaste,
hasta los químicos que afectan la masa misma del concreto y que se pueden agrupar
en: (Ver Tabla 1).

a. Agentes físico-mecánico como la abrasión – sea ésta por sólidos o líquidos el


impacto, la vibración, y los ciclos de congelamiento y deshielo.

b. Agresión química, tal es el caso de la corrosión del concreto por ataque de ácidos, de
sulfatos y otros elementos o compuestos presentes en el medio.

c. Agresión electro-química, que ocurre en estructuras de concreto armado cuando por


la presencia de sales, especialmente cloruros, se genera una celda galvánica con flujo de
electrones a través del electrolito – concreto contaminado con cloruros o húmedos - , y
corrosión del acero, con la consecuente expansión de los óxidos, producto de la
corrosión, que finalmente destruyen el concreto por las tracciones internas generadas.

d. Fisuramiento térmico que ocurre en la superficie de elementos estructurales masivos,


cuando se produce una gradiente térmica muy pronunciada entre la superficie y la masa
interior del concreto.
En la tabla 1 se muestra una relación de los mecanismos de deterioro del concreto.

En este trabajo se presentan las características del mecanismo de deterioro que más
pérdidas produce, la corrosión del concreto por ataque químico y la agresión electo
química o corrosión del refuerzo.

MECANISMOS DE ATAQUE AL CONCRETO

Los problemas de durabilidad más comunes en estructuras que están en contacto con el
suelo o con el agua, tales como las cimentaciones son debido al deterioro y destrucción
de los materiales – concreto y acero por agresividad del medio. Se describe
seguidamente los mecanismos de deterioro más comunes, clasificados en dos grupos
según sea la agresión de origen químico o de origen electro – químico, su conocimiento
es indispensable para poder hacerles frente y tener la posibilidad de construir
cimentaciones resistentes a l agresión del medio.

Tabla 1. Mecanismos de deterioro

Factores que
pueden producir Características del Manifestaciones
Características del concreto
deterioro medio del deterioro
prematuro
1. Helada y Ausencia de aire incorporado Humedad, heladas y Expansión interna
deshielo en la pasta de cemento o deshielo
agregado exc. Poroso o
ambar en concreto
2. Ataque Excesiva cantidad de Humedad con Expansión int. Y
químico agresivo aluminatos de calcio concentración excesiva rajaduras
hidratados en la pasta de de contenidos de sulf. Disolución y
a. Sulfatos cemento Disueltos solubles. pérdida de
componentes
Humedad de pH bajo y
contenido bajo de cal
b. B. (Leaching) Porosidad excesiva disuelta
3. Abrasión Baja resistencia a la abrasión Abrasivo muchas veces Desgaste de
en cero bajo el agua superficie con
pérdida de
materia
4. Corrosión del Metal corrosivo y frecuente Humedad cero, Expansión interna
refuerzo presencia en el concreto de humedad y agentes que y rajaduras
agentes que inducen a la inducen a la corrosión
corrosión
5. Reacción Cantidad excesiva de sílice Humead cero. Humead Expansión
alkali – Sílice sobuble en agregados y y álcalis
álcalis den el cemento

6. Otras Cantidad exc. De CaO o Humedad Expansión interna


MgO no hidratados en el y rajaduras
cemtno
a. Cemento Falta de contenido de Fisuración en
humedad sostenido en el edad temprana
b. Fisuración período de curado Indice alto de
Plástica especificado. evaporación de la
humedad

MECANISMO DEL ATAQUE QUÍMICO DE LA CORROSIÓN DEL


CONCRETO

La corrosión del concreto puede darse por factores internos y por factores externos.

La corrosión por factores internos se da por las reacciones entre los componentes del
concreto. Entre ellas tenemos, la reacción álcali – agregado – es decir la reacción de los
agregados o por reacción de los cementos. La reacción álcali – agregado no se ha dado
en Perú o por lo menos no esta documentada su ocurrencia; la reacción de los agregados
se debe al ácido sulfúrico que se forma por oxidación de sulfuros de fierro, esta reacción
tampoco está documentada en el Perú; la reacción del cemento se da por exceso de
caída libre o por exceso de magnesio, esta ocurrencia es cosa del pasado por que las
normas de fabricación de cementos ponen límites severos al contenido de ambos
productos.

La corrosión del concreto por factores externos es un fenómeno químico que se produce
por la reacción de sustancias agresivas externas con los álcalis del concreto, producto de
la hidratación del cemento. En este tipo de corrosión la que nos interesa tratar en estas
notas. La corrosión por factores internos la mencionaremos muy sucintamente.

SUSTANCIAS AGRESIVAS AL CONCRETO EN EL SUSELO Y EN


EL AGUA

Las sustancias más dañinas a la estructura de concreto que están enterradas en el suelo y
en contacto con aguas subterráneas, y que dan origen a la corrosión del concreto, son los
sulfatos y los ácidos. A estos agentes se le suma los cloruros, por su acción destructiva
cuando penetran al interior de elementos de concreto armado. Los cloruros, si bien no
son dañinos al concreto, su penetración en éste origina, como veremos más adelante, la
corrosión del refuerzo.

Es importante notar que la actividad nociva de los sulfatos y de los ácidos sólo ocurre
en presencia de humedad. Por lo general solo las sustancias químicas que están en
solución son agresivas al concreto y su grado de agresividad dependerá de su
concentración en la solución.

El nivel de concentración tolerable de sulfatos es sustancialmente mayor en suelos


relativamente seco y bien drenado que cuando los sulfatos están presentes en el agua
subterránea, es la concentración de sulfatos en el agua la que decide si es necesario
tomar medidas de prevención.

Las aguas subterráneas generalmente aguas de origen natural; su agresividad estará en


función al contendido de químicos que recoja en su pasos el subsuelo.
Debe tenerse encuentra también la ocurrencia de agua de desecho industrial; éstas por lo
general tienen concentraciones muy altas de ácidos y son difíciles de manejar. En la
cercanía a plantas industriales que procesan o producen sustancias químicas, se
encuentra con frecuencia suelos altamente contaminados son sustancias que pueden ser
destructivas del concreto.

La vulnerabilidad del concreto será mayor cuando las soluciones agresivas se


encuentran bajo presión y son forzadas a penetrar en las porosidades y fisuras del
concreto.

El agua de mar tiene un alto contenido de sales disueltas las principales son cloruros
(alrededor de 18000 ppm) y sulfatos (alrededor de 2000 ppm). A pesar del alto
contenido de sulfatos, el agua de mar, en condiciones normales, tiene agresividad
moderada sobre el concreto de buena calidad. Algunos investigadores piensan que la
poca agresividad es debida al efecto inhibidor de las otras sales en especial la de
cloruros. Es importante notar que en algunos lugares, tales como estuarios, radas de
puerto y cuerpos de agua, donde existe obstrucción de las corrientes de la marea, puede
ocurrir mayor concentración de sales e incluso de compuestos orgánicos agresivos, en
particular cuando hay contaminación por desechos orgánicos, minerales u otros. En el
puerto del Callao tenemos ejemplos muy recientes de destrucción de pilotes de concreto
por severa agresión química y electo – química. La experiencia en estructuras marinas,
en aguas no contaminadas, muestra que la exposición atmosférica en las zonas de
manera y de salpicadura, es el ambiente más corrosivo. En aguas contaminadas el
ataque químico ocurre también en el cuerpo del pilote permanente sumergido.

ATAQUE QUÍMICO

El ataque químico de cemento Pórtland se manifiesta por:

Lixiviación

El paso del agua a través del concreto – por filtración o por presión – produce la
disolución y extracción de la cal libre con la consecuente pérdida de volumen y de
resistencia. La disolución de la cal del concreto ocurre también por contacto con aguas
blandas debido al bajo contenido de sales que tienen estas (2).

Degradación de los aglomerantes del cemento

Los ácidos fuertes y algunas sales pueden reaccionar con los hidratos e hidróxidos del
cemento.

Expansión de los productos de la reacción

Los mecanismos de expansión se producen en el ataque por sulfatos, en el cristalización


de sales, y en la reacción álcali – agregado.

Cristalización de sales

La formación de cristales resulta en expansión interna que rompe por tracción el


concreto. Este mecanismo debe ser considerado cuando el concreto esta colocado en
ambientes muy contaminados y ocurre generalmente, cuando hay filtración de agua a
través del concreto.

En este trabajo nos ocupamos sólo de la corrosión del concreto producida por sulfatos y
por aguas ácidas por ser las sustancias agresivas más comunes en los suelos.

ATAQUE POR SULFATOS

El ataque por sulfatos ocurre especialmente en concretos sumergidos en agua de mar y


en concretos enterrados o en contacto con el suelo cuando éstos tienen humedad. Su
poder destructivo dependerá de su concentración en solución en los suelos y aguas
subterráneas.

Los sulfatos más comunes que se encuentran de manera natural en aguas subterráneas
son: a) el sulfato de calcio o yeso (CaSO4); b) el sulfato de magnesio (Mg SO4) y c) el
sulfato de sodio (Na SO4). Los sulfatos de sodio y magnesio son muy solubles en agua
y por tanto pueden encontrarse en concentraciones mucho mayores que con sulfato de
calcio. A igualdad de concentraciones en sulfato de magnesio es mucho más agresivo
que los sulfatos de sodio, calcio y potasio; su agresión tiene mayor alcance, ya que
además de reaccionar con los hidróxidos de calcio y los aluminatos, descompone los
silicatos de calcio hidratados, es decir la pasta de cemento.

Los sulfatos pueden producir la desintegración del concreto al reaccionar con los
hidróxidos de calcio (cal hidratada) liberados en el proceso de hidratación del cemento,
y forman sulfato de calcio (yeso). Este a su vez reacciona con el aluminato hidratado de
calcio para formar el sulfo aluminiato de calcio (etringita). Estas dos reacciones dan
productos sólidos de mayor volumen que el original y son causantes de las expansiones
y rupturas del concreto.

La descomposición y desintegración del concreto es progresiva mientras éste está


expuesto a los agentes que la produce. De no ser detectada y controladas a tiempo, su
avance comprometerá el recubrimiento de las barras dejando expuestas la armadura a la
acción agresiva directa del medio.

El efecto será mas grave y destructivo cuando las sales penetran en la masa del concreto
arrastrada por la presión del líquido, como ocurre en las estructuras de contención de
suelos o de agua. El daño en estos casos se concentra en la superficie opuesta, en las
fisuras por donde ocurre la filtración por la acumulación de sales en las superficies.

Adicionalmente al fenómeno químico e independientemente a éste, se produce en


muchos casos, un fenómeno físico, que consiste en la cristalización de las sales de
sulfatos en los poros y en las fisuras del concreto. La destrucción del concreto se debe a
la expansión de las sales al cristalizarse.

EL ATAQUE POR ÁCIDOS

Por lo general el concreto de cemento Pórtland tiene poca resistencia al ataque de


ácidos. La agresividad de los ácidos en el subsuelo ocurre por su presencia en las aguas
subterráneas. Los ácidos mas comunes de encontrar en disolución en aguas
subterráneas son los ácidos de origen orgánico tales como el ácido úrico que se
encuentra en depósitos de turba y el ácido carbónico derivado del dióxido de carbono
disuelto. Algunas veces las aguas de origen pantanoso pueden contener ácido sulfúrico
como resultado de la descomposición bacteriana de los compuestos sulfurosos. Por lo
general la presencia de sulfatos en solución en las aguas subterráneas particularmente en
suelos arcillosos, es más frecuente que la acidez .

La acidez, es decir la presencia o ausencia de compuestos ácidos se mide con la escala


logarítmica del indicador de iones de hidrógeno, pH. Cuando el pH del suelo o del agua
subterránea está debajo del punto neutro 7,0, el agua es ácida y por lo tanto capaz de
atacar a cualquier tipo de cemento Pórtland. La severidad del ataque dependerá de
varios factores:

a. Del tipo y concentración de ácido presente, los ácidos orgánicos como los
inorgánicos, excepción del ácido fosfórico, al descomponer la cal del cemento, forman
sales de calcio como cloruros, nitratos y sulfatos, que son solubles en agua.

b. De la posibilidad de renovación del suministro de la solución ácida. Cuando no hay


flujo de agua ni cambios de humedad o de nivel de la napa, la reposición de las
soluciones ácidas es difícil y la acidez puede ser totalmente neutralizada, con relativo
poco daño después del ataque inicial al concreto, los ciclos de humedecimiento y secado
puede ser muy dañinos; las sustancias disueltas pueden migrar por las masas de
concreto y depositarse en la superficie puede ser de las mismas sustancias o de algún
producto de la reacción formada en el concreto.

c. Del contenido de cemento y de la impermeabilidad del concreto. Los concretos pobre


y permeables son mas susceptibles al ataque.

MECANISMO DEL ATAQUE ELECTO – QUÍMICO O DE LA


CORROSIÓN DEL REFUERZO

Las barras de refuerzo de concreto están sujetas a dos tipo de deterioro: oxidación
directa en presencia de humedad y oxigeno; y corrosión por acción electroquímica, que
se produce por la presencia de cloruros conjuntamente con humedad de oxígeno.

Protección del refuerzo

El acero de refuerzo está protegido de la corrosión por el recubrimiento de concreto que


le provee una barrera protectora y por el ambiente alcalino producto de una
combinación de reacciones químicas en la superficie del acero. Al fraguar, el cemento
suelta álcalis, hidróxidos de sodio, potasio y calcio, convirtiendo al medio alrededor de
las barras en pasivo, con un pH alto en el rango de 12.6 a 13.5. En este medio alcalino
alto se produce una reacción química en la superficie del concreto, formándose una
película protectora que inhibe las reacciones electroquímicas del proceso de
corrosión. Ver fig. N° 2.
La superficie del acero embebida en el concreto permanecerá pasivamente mientras
subsista un pH alto y no haya presencia importante de cloruros aunque el oxigeno y la
humedad lleguen al acero.

Factores que destruyen la protección

Esta situación no es estática, la pasividad del acero se pierde cuando se reduce la


alcalinidad del concreto, esto ocurre bajo las siguientes condiciones: a) Por
carbonatación del concreto, b) Por presencia de concentraciones de cloruros en el
concreto que rodea las barras, y c) Por corrientes eléctricas que recorren la masa del
concreto.

a. Carbonatación del concreto

Se produce por la reacción química de los álcalis del concreto, particularmente el


hidróxido de calcio, con el anhídrido carbónico del aire, que da como resultado el
carbonato de calcio. En esta reacción, el pH del concreto cae a valores por debajo del
nivel de protección, dejando a las barras en unos ambientes neutros y expuestos a la
oxidación directa en presencia de humedad y oxígeno. La corrosión de las barras en
estos casos es generalizada. El ritmo de avance de la carbonatación depende, en gran
medida, en la calidad del concreto, en particular en su permeabilidad, y en el estado de
fisuración de las superficies.

b. Cloruros en la cercanía de las barras de acero

Cuando están en presencia de humedad y oxígeno, convierten al concreto en un


electrolito, destruyen la película pasivamente que las rodea y protege, y reaccionan con
el fierro, generando un proceso electro-químico que produce corrosión del refuerzo de
acero aun en concreto no carbonatados. La corrosión debida a cloruros es generalmente
localizada. Los cloruros pueden ingresar al concreto, traídos por la brisa marina, por el
agua de mar en las zonas de salpicadura, por la atmósfera de ambientes industriales
contaminados con cloruros, por la aplicación de cloruros de sodio como agente
contaminante en la superficie de los puentes – como ocurre en países nórdicos – o por
su presencia en el suelo ya sea por su origen marino o por contaminación.

Los cloruros pueden también estar presentes en la masa del concreto, introducidos en el
proceso de preparación de la mezcla, con los agregados con el agua de mezcla o con los
aditivos del concreto.

La composición química del cemento es un factor importante en la neutralización de los


sulfatos del cemento y de los cloruros en el concreto. El aluminato tricálcico, C3A,
reacciona con dichas sales y forma compuestos insolubles. Será por tanto ventajoso el
empleo de los cementos con mayor contenido de C3A.

c. Las corrientes eléctricas directas

Pueden ingresar al concreto inducidas por equipos tales como motores eléctricos no
aislados, sistemas de puesta a tierra defectuosos, trenes eléctricos etc. Cuando dichas
corrientes, al recorrer el concreto, encuentran discontinuidad eléctrica en la armadura y
esta no tiene una descarga a directa a tierra, se produce corrosión localizada en los
puntos de salida de la corriente de cada barra.

El efecto de las corrientes vagabundas será mas grave en concretos de baja resistividad,
tales como concretos con contenidos altos de humedad o concretos contaminados con
cloruros. La corrosión por corrientes vagabundas es una ocurrencia muy frecuente en
edificaciones industriales con procesos húmedos y en los que los equipos no están
aislados del concreto. Ocurre también en estructuras enterradas en suelos de baja
resistividad eléctrica – por lo general suelos húmedos con alto contenido de sales –
cuando hay sistemas de puesta a tierra de equipos industriales o de sistemas eléctricos
como son las centrales de trasformación eléctrica.

Efectos de la corrosión

La corrosión del refuerzo genera óxidos de fierro en la superficie de las barras que
producen fuerzas expansivas muy altas, que eventualmente destruyen al concreto que
forma el recubrimiento y dejan a las barras expuestas directamente al medio y a la
corrosión atmosférica.

Las características de la destrucción dependerán del tipo de corrosión, de si éstas es


localizada o generalizada, de la disposición de la armadura y su ubicación en la sección
del elemento, etc.

La corrosión lleva generalmente, la pérdida de la competencia estructural; por la


destrucción del concreto; por la corrosión del acero que, cuando es generalizada
produce reducción de la sección de la barra y pérdida de adherencia y cuando es
localizada produce picaduras que originan concentraciones de esfuerzos que puede
llevar a la rotura de las barras con resultados generalmente graves.

DISEÑO POR DURABILIDAD

Cuando se diseña o construye una estructura de concreto, es indispensable tomar en


cuent una serie de factores interrelacionados para asegurar su durabilidad, estos son:
 Las condiciones del medio
 Los mecanismo de ataque al concreto
 La medida de prevención

CONDICIONES DEL MEDIO

Es esencial en primer lugar conocer las condiciones de exposición a las que estará sujeto
el elemento estructural en su vida útil prevista. La evaluación de las condiciones del
suelo debe realizarse en ase a una investigación del sitio ligada al conocimiento
geológico del área. Dicha evaluación no debe limitarse a establecer las condiciones de
estabilidad y resistencia del suelo. Debe establecer también, la presencia de sustancias
dañinas al concreto, la humedad del suelo y el origen de la misma, el nivel de la napa
freática, y finalmente la resistividad electrice de los suelos hasta la profunda
comprometida por las estructuras enterradas.

La agresividad del suelo depende no sólo de la agresividad inherente de las sustancias


químicas presentes sino también de su disponibilidad en el tiempo. Por lo general habrá
un balance entre el ritmo de ataque y el ritmo en el que la sustancia agresiva se repone
por migración en el suelo y a medida que la reacción prosigue, a través del concreto
atacado. Dado que las migraciones de sustancias en el suelo solo se da cuando hay
presencia de humedad, no sólo debe ponerse atención en determinar que agentes
agresivos están presentes, sino también evaluar la permeabilidad del suelo, las
variaciones de la napa freática y los efectos de los cambios estacionales y climático en
el movimiento del agua subterránea.

Una vez que se conoce el medio, debe identificarse a los agentes agresivos en base a la
experiencia propia o bibliográfica para luego establecer los mecanismos de deterioro a
los que podría estar sujeta la estructura y para definir las medidas de prevención más
convenientes.

MECANISMO DE ATAQUE

El conocimiento de los mecanismos de ataque al concreto es indispensable para poder


definir las medidas de prevención mas convenientes para cada caso. Debe tenerse en
cuenta que la generalidad de las veces la destrucción del concreto se da por una
combinación de factores que se superponen y se suceden unos a consecuencia de los
primeros. En el numeral 4.0 de este trabajo se describen los mecanismos de ataque mas
frecuentes que deben tenerse en cuenta.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN

La prevención contra deterioro involucra a todas las actividades de un proyecto, desde


el diseño y detallado, selección de materiales, procesos constructivos, protección y
mantenimiento.

Las medidas de prevención deben ser mas severas en estructuras en las que será difícil o
imposible su inspección periódica, tal es el caso de las cimentaciones, estructurales
enterradas o de las estructuras sumergidas.
Hay una serie de medidas de prevención contra la corrosión del concreto y corrosión del
acero que son comunes, hay otras que tiene un carácter más específico al tipo de
agresión que se desea combatir. Las medidas de prevención comunes están
relacionadas con la calidad del concreto y en especial con su permeabilidad.

En cimentaciones y otras estructuras en contacto con el suelo y el agua son más las
medidas de prevención comunes que las específicas. Porque en medios agresivos la
corrosión del concreto, al no poder ser controladas pro falta de inspección, llevará
necesariamente a la corrosión del refuerzo.

Debe tenerse presente que solamente las estructuras bien diseñadas por durabilidad,
construidas con materiales de la mas alta calidad, asociada con una ejecución
rígidamente controlada, pasarán la prueba del tiempo en medio agresivo.

La prevención comprende medidas relativas al diseño y medidas relativas a la calidad


del concreto, medidas de protección complementarias.

Medidas relativas al diseño y detallado

En la etapa de diseño y detallado se toman decisiones que influyen directamente en la


durabilidad de las estructuras. Las decisiones para ser correctas, tienen que basarse
sobre el conocimiento profundo de las características del medio donde estarán inmersas
las estructuras y de las características del uso al que estarán sometidas.

Es recomendable que en la etapa se tomen decisiones correctas sobre aspectos tales


como:

a. Recubrimiento del refuerzo

El propósito del recubrimiento es de proveer una barrera semi – impermeable


suficientemente gruesa, para asegurar el concreto, en contacto con el acero, no esté
carbonatado ni contaminado por sales.

El espesor del recubrimiento debe ser compatible con las características agresivas del
medio. La norma técnica nacional E – 060, Estructuras de Concreto Armado, establece
los recubrimientos mínimos y llama la atención sobre los ambientes corrosivos y otras
condiciones severas de exposición.

El recubrimiento debe mantenerse en todas las superficies, de ser posible incrementarlo


en los bordes y esquinas.

Las estructuras sujetas a presión hidrostática, deben recibir protección adicional y en lo


posible deben ser aisladas del agua mediante membranas impermeabilizantes. Es de
notar que en ciertos ambientes, tales como ambientes marinos, el recubrimiento de
concreto puede ser insuficiente como barrera contra la penetración de sales y será
necesario recubrir a medidas especiales para lograr mayor impermeabilidad –
revestimiento selladores o concretos de muy baja permeabilidad logrados con el empleo
de aditivos densificadores.

b. Control de fisuración
Las fisuras en la superficie del concreto aumentan el riesgo de penetración de sales,
oxígeno y humedad, propiciando corrosión del concreto y del acero. La fisuraión
generalmente se explica por razones de trabajo estructural, tal como las fisuras por
flexión, o, por tracciones debidas a la contracción del concreto. Este último producto de
la fragua del concreto, del proceso de secado o de las gradientes térmicas – caso de
elementos estructurales masivos. Para controlar los efectos de la fisuración que tiene su
origen en el comportamiento estructural, es necesario limitar el ancho de fisuras,
mediante una adecuada selección, dimensionamiento y distribución del refuerzo.

La contracción del concreto debe controlarse principalmente mediante la selección de


los componentes del concreto y sus proporciones, con procesos de compactación y
curado adecuados y con juntas de control bien ubicadas.

La gradiente térmica debe controlarse limitando la temperatura del concreto cuando se


lo coloca. Para ello será necesario reducir la resistencia del concreto al mínimo posible
para reducir la cantidad del cemento; empelar aditivos apropiados y encofrados que
minimicen cambios de temperatura.

c. Sección de los elementos

Los agentes agresivos del medio penetran al concreto a través de las


superficies. Cuando menor sea la superficie expuesta menor será la contaminación del
concreto. En consecuencia, en el diseño debe buscarse secciones de perímetro
mínimo. Será mejor, en este aspecto, las secciones rectangulares que las secciones con
patín, y una sección rectangular ancha que dos angostas, etc. (ver figura N° 3).

Las estructuras masivas son menos vulnerables al ataque químico que las estructuras de
secciones pequeñas, por la menor relación del área superficial a volumen expuesto. Sin
embargo, problemas de otro tipo, ligados a la fisuración térmica, que pueden ocurrir en
estructuras masivas si no se tiene cuidado en la selección de los materiales y en el
curado.

Los bordes y las esquinas son más susceptibles al ataque. Debe proveerse drenajes para
la excavación de aguas sean éstas de cualquier origen. El agua acumulada ingresa a la
masa de concreto y al hacerlo disminuye su resistividad, facilitando los procesos de
corrosión galvánica. El agua debe drenar sin grandes recorridos horizontales y sin
humedecer innecesariamente las superficies verticales. El diseño de los drenes debe
evitar el humedecimiento del concreto por capilaridad. Los drenes que atraviesan el
concreto deben ser de materiales libre de corrosión (fig. 4).
Las aguas del subsuelo deben drenarse o desviarse de manera que las estructuras
enterradas no sirvan de elementos contenedores de su flujo. La presión de agua contra
la superficie de concreto forzará el ingreso del agua a la masa del concreto y con ella de
las sales y soluciones ácidas.

Medidas relativas a la calidad del concreto

En la generalidad de los casos en mas efectivo y económico lograr concretos de calidad


que brinden protección duradera al esfuerzo que recurrir a medidas de protección
adicionales o correctivas.

La observación de obras y la experimentación realizada en los últimos años, ha llevado


a establecer que la durabilidad de una estructura de concreto esta relacionada
directamente con la permeabilidad de sus concretos. Es posible decir que permeabilidad
es sinónimo de durabilidad. (9).

La permeabilidad no es única, dependerá del agente agresivo que trate de penetrar en el


concreto, así tenemos: permeabilidad a los líquidos (agua, agua ácida, agua de mar,
soluciones de sulfatos, aguas duras, etc.); permeabilidad a los gases (oxígeno, CO2,
SO3 etc) o permeabilidad al ión – cloruro.

Las ventajas que se logran con concreto de permeabilidad baja son múltiples:

I. Ritmo de carbonatación más lento. En concretos densos, el ritmo de carbonatación


disminuye sustancialmente y puede detenerse totalmente a 10 ó 15 mm de la
superficie. En cambio en concretos permeables el ritmo de carbonatación es más rápido
– por la mayor superficie expuesta – y la penetración será incontrolada.

II. El ingreso de agua será restringido y en un determinado medio ambiente, menor


cantidad de agua penetrará y quedará retenida en la masa de concreto. En consecuencia
dichos concretos tendrán menor conductividad eléctrica, y se privará al proceso
eléctrico de uno de sus componentes esenciales: la humedad.

III. La penetración de sales – cloruros y sulfatos – y soluciones ácidas será restringida y


mas lenta.

IV. Mayor resistencia a la compresión, a la tracción y mayor módulo de elasticidad.

La permeabilidad es afectada por factores relacionadas con la selección y dosificación


de los materiales y por factores relacionados con la obra.
a.1. Relación agua / cemento (A/C)

La relación A/C, de acuerdo a experimentaciones realizadas (10), tiene influencia muy


grande en la permeabilidad del concreto. En ensayos reportados por Whiting (10),
variando la relación A/C de 0.26 a 0.75 la permeabilidad del agua a presión hidrostática
aumento 4 veces, para la misma variación, la penetración de soluciones de cloruros
aumento 10 veces.

Diversas normas ponen límites a la relación A/C. La norma técnica E – 060 limita
dicha relación para el concreto expuesto a diversas concentraciones de sulfatos, ver
tabal 2. El código ACI 318 – 89 limita la relación agua / cemento máximo a 0.40 y
estipula la resistencia mínima a la compresión en concreto expuesto a diversos tipos de
agresividad. Así, para concretos expuestos a corrosión fija como resistencia mínima
330 kg/ cm2 con lo cual pretende fijar un nivel mínimo de protección alcalina demás de
asegurar un contendido de cemento que permita la posibilidad de concretos densos.

Para reducir la relación agua / cemento, sin perder la trabajabilidad de la mezcla es


conveniente el uso de aditivos reductores de agua.

a.2. Tipo de cemento

La composición química del cemento es un factor importante en la neutralización de los


cloruros en el concreto. El aluminato tricálcico, C3A, al reaccionar con dichas sales
forma compuestos insolubles. Será por tanto, más ventajoso cuando se trata de
resistencia a la corrosión galvánica por cloruros el empleo de cementos con mayor
contenido de C3A.

Para atender el problema de la reacción química, por sulfatos, será necesario emplear
cementos resistentes a los sulfatos. El tipo de cemento recomendado dependerá de la
concentración de sulfatos en el medio, suelo o agua, en el contacto con el concreto.

Los cementos de producción nacional que ofrecen protección contra el ataque de


sulfatos son el cemento puzolánico IP. El cemento tipo II y el cemento tipo V. Estos se
emplearán de acuerdo a las recomendaciones dadas en la tabla 2.

a.3. Granulometría de los agregados

Es recomendable emplear agregados con granulometría continua, ya que permiten


lograr concreto mas densos.

a.4. Sustancia deletéreas

Previamente al empleo de los agregados y el agua es necesario hacer análisis químicos


para conocer su contenido de sales y otras sustancias deletéreas al concreto. En especial
su contenido de cloruros.

El contenido total de cloruros no debe exceder del límite dado en la norma E – 060 (ver
tabla 4) para cloruros solubles en agua de una muestra de concreto endurecido. En
dicha tabla el contenido de cloruros se expresa como porcentaje del cemento en la
mezcla.
La evaluación de cloruros debe hacerse en función a las proporciones de la
mezcla. Debe tenerse en cuenta que una parte del total de cloruros reaccionará con el
cemento, durante la hidratación y se convertirán en insolubles y por tanto no dañinos.

En muchos lugares de la costa se ha reportado canteras de agregados con muy alto


contenido de cloruros solubles (Marcona, Chincha, Pisco u otros). En estos casos ante
la dificultad de abastecimiento alternativo, es indispensable lavar los agregados para
bajar su contenido de sales solubles. Luego del lavado los agregados deben analizarse
por cloruros para establecer si el contenido de cloruros ha disminuido, a niveles
compatibles con los límites establecidos por la norma.

Es recomendable ser conservador en los contenidos de cloruros que admitimos, ya que


la agresividad de estos puede aumentarse por presencia de otras sales despasivantes
tales como los sulfatos.

El agua en muchos casos puede ser un ingrediente que adiciona cantidades apreciables
de cloruros. En centros urbanos por efecto del tratamiento, el agua ya tiene cloruros y
debe establecerse su contenido. El agua de pozo debe también ser analizada. Cuando
ésta está cercana al mar, por lo general, el agua tiene salinidad alta y no es
recomendable emplearla sin un análisis que establezca el contenido de sales y en
particular cloruros.

Tabla 2. Concreto expuesto a soluciones de sulfatos

Contenido
Sulfatos soluble en Relación mínimo de
Exposición a agua, presente en el Sulfato en Cemento a/c cemento
sulfatos suelo como SO4 (*) agua p.p.m. tipo máxima kg/m3
% en peso (*)
(*****)
Despreciable 0.0 – 0.1 0 – 150 (***) (****) 275
Moderado (**) 0.1 – 0.2 150 – 1500 II 0.50 310
Severo 0.2 – 2.0 1500 – 10000 V 0.45 330
V mas
Muy severo > 2.0 > 1000 0.45 370
puzolana

(*) Una relación agua cemento menor puede ser necesaria por razones de
impermeabilidad, o por protección contra la corrosión de elementos metálicos
embebidos, o por congelación y deshielo.

(**) Agua de mar

(***) Debe haberse comprobado que la puzolana es adecuada para mejorar la


resistencia del concreto a la acción de los sulfatos, cuando ella es empleada en concretos
que contienen cemento Pórtland Tipo V.

(****) Para éste tipo de exposición no hay limitaciones

(******) Recomendaciones de las normas Británicas.


Tabla condiciones especiales de exposición

Relación agua / cemento


Condiciones de exposición
máxima
Concreto de baja permeabilidad:

a. Expuesto a agua dulce 0.50

b. Expuesto a agua de mar o agua salobre 0.45

c. Expuesto a aguas cloacales (*) 0.45

Concreto expuesto a proceso de congelación y


deshielo en condición húmeda:

a. Sardineles, cunetas, secciones delgadas


0.45
b. Otros elementos
0.50

Protección contra la corrosión de concreto

Expuesto a la acción de agua de mar aguas,

Salobres, neblinas o rocío de esta agua


0.40

Si el recubrimiento mínimo se incrementa en 15


mm 0.45

(*) la resistencia f´c no deberá se menor de 245 kg/ cm2 por razones de durabilidad.

Tabla contenido máximo de ion cloruro

Contenido máximo de ion cloruro soluble


en agua en el concreto
Tipo de elemento
Expresado como % en peso del cemento
Concreto pretensado 0.6

Concreto armado expuesto a la acción de


cloruros 0.10

Concreto armado no protegido que puede


estar cometido a un ambiente húmedo pero
no expuesto a cloruro (incluye ubicaciones
donde el concreto puede estar
ocasionalmente húmedo tales como cocinas,
garages, estructuras ribereñas y áreas con
humedad potencial por condensación) 015

Concreto armado que deberá estar seco o 0.80


protegido de la humedad durante su vida
por medio de recubrimientos impermeables

a.5. Aditivos

En estructuras que estarán sujetas a ambientes especialmente corrosivos, es


recomendable el empleo de aditivos densificadores de la mezcla. Tal es el caso de la
microsilica que reduce sustancialmente la permeabilidad del concreto al ión – cloruro o
de los concretos impregnados con látex, que reducen drásticamente su permeabilidad a
líquidos.

En el empleo de aditivos en el concreto, como aceleradores u otros fines, debe tenerse


especial cuidado de no incluir cloruros en la mezcla. Para el efecto deberá analizarse la
composición química del aditivo propuesto y desechar en lo posible aquellos en cuya
formulación haya cloruros.

a.6. Empleo de barras protegidas contra la corrosión

El empleo de barras protegidas por resinas epóxicas es una práctica probada


extensamente en los países desarrollados del hemisferio norte. El recubrimiento
epóxico no reduce significativamente la adherencia. De preferencia las barras deben ser
revestidas luego de habilitado. El procedimiento que garantiza la uniformidad del
revestimiento y la ausencia de discontinuidades en éste.

b. Medidas relativas a la obra

El medio mas efectivo para lograr la durabilidad deseado en una estructura de concreto,
es asegurar que el concreto desarrolle su calidad potencial. Será de particular
importancia no solo el logro de la resistencia a la compresión, sino también, su
densidad, su baja permeabilidad entre otras propiedades. Para asegurar esto, los
procesos constructivos de mezclado, transporte y colocación, consolidación deben
ceñirse a la buena práctica constructiva establecida en norma como el ACI 318, ACI
301 y norma técnica nacional E – 060 y deben ser controlados en todos sus aspectos.
De particular importancias será:

b.1. El almacenamiento de los materiales

Debe evitarse su contaminación sus sustancias deletéreas. En ambientes marinos es


necesario proteger las barras no solo para evitar su oxidación por humedad sino también
para evitar su contaminación por la brisa cargada de cloruros. En todo caso es
recomendable lavar las armaduras con agua potables inmediatamente antes del llenado
del concreto.

b.2. Curado

Del curado del concreto dependerá no solo el logro de la resistencias del concreto sino
también la calidad de sus superficies, en gran medida su fisuración y su permeabilidad,
(Whiting (10) sostiene que si el concreto no es curado por la vía húmeda por lo menos 7
días, la permeabilidad crecerá 4 veces).

El curado temprano y prolongado por vía húmeda es el mas efectivo.

Cuando el curado se hace con membranas es necesario certificar previamente la


performance de éstas.

En superficies horizontales, el aniego continuado es el mas efectivo. Las “arroceras”


para este propósito deben formarse con arena libre de contaminantes. En ciertos lugares
las arenas que se encuentran en el sitio provienen de zonas costeras y pueden tener
contenidos elevados de cloruros. Su empleo en las arroceras no es conveniente, porque
producirán corrosión de cualquier barra de acero que sobresalga y porque los cloruros
de la arena lavados por el agua serán introducidos en el concreto joven (12).

El curado con membranas no es tan efectivo como el curado por vía


húmeda. Previamente su empleo es conveniente certificar su performance mediante
pruebas comparativas. Ensayos realizados han demostrado que hay “curadores” que no
sellan las superficies y la pérdida de humedad es similar a la que ocurre en concreto
expuesta al ambiente.

b.3. Limitar el revenimiento de la mezcla (slump)

Mezclas muy sueltas propician el asentamiento del concreto plástico, por debajo de la
armadura superior, generando vacíos en le concreto que debilitan la sección, lo hacen
menos denso y llevan a la fisuración del concreto superficial.

b.4. Encofrados

Los elementos de fijación de los encofrados que atraviesan el concreto deben ser
removibles. No debiendo quedar por ningún concepto elementos metálicos, alambres u
otros, sin el recubrimiento especificad. La práctica común de fijar los encofrados con
alambre amarrado a la armadura, para luego del desencofrado cortar dichos alambres
picando el concreto localmente y resanándolo, es tremendamente dañina. Además del
daño estético y estructural que se ocasiona con el picado, el resane, la generalidad de las
veces, no tendrá la misma calidad del concreto del origen. Se fisurará y será el camino
para la corrosión del refuerzo.

En elementos masivos, el encofrado debe evitar la pérdida de calor y aminorar la


gradiente térmica.

b.5. Consolidación de la mezcla

Tanto para lograr la resistencia y densidad potencial de la mezcla, es indispensable


consolidar el concreto por medio de vibradores. La energía de los vibradores debe ser
compatible con las características de la mezcla, la masa de concreto por vibrar, el
tamaño de las secciones y la congestión de su refuerzo.

b.6. Aislamiento del concreto

Cuando la concentración de sulfatos o de soluciones ácidas es muy alta, es


recomendable, en lo posible, aislar las estructuras del medio agresivo. El aislamiento
puede hacerse reemplazando el material contaminado que rodea al concreto, por
material no contaminado. Esta solución no es adecuada en terrenos saturados porque el
relleno de material importado tenderá a contaminarse muy rápidamente. En estos casos,
lo mas adecuado es aislar la estructura de concreto mediante recubrimientos resistentes
a sulfatos. La emulsión asfáltica ha probado dar buenos resultados. El aislamiento del
fondo de las cimentaciones y las losas pueden hacerse mediante el empleo de
membranas plásticas con juntas selladas.

En este aspecto debe tenerse en cuenta que el aislamiento del concreto del medio
agresivo, es una solución temporal por cuando los revestimientos tienen vida
limitada. Siempre será mejor solución, especialmente en cimentaciones que son casi
imposible de inspeccionar, buscar la protección en el mismo concreto: haciéndolo denso
y muy baja permeabilidad.

INFORME PRELIMINAR DE UNA PATOLOGÍA


ESTRUCTURAL (C) - La ESTRUCTURA
VERTICAL en la Inspección Preliminar
Continuando con
nuestra apreciación de la Tipología Resistente de nuestra estructura, ahora veremos la
Estructura Vertical desde un punto de vista que nos permita analizar su influencia en los
síntomas y la Patología presentada.

En primer lugar hay que analizar eventualidades de diseño que aunque son válidas con
las normas en las manos, no necesariamente son las mejores soluciones desde el punto
de vista del comportamiento estructural, muchas de ellas tienen “nombre propio” ya que
han salido retratadas muchas veces en las noticias.

Planta Baja Blanda

Cabe indicar que algunas de estos diseños “liberales” están contraindicados en las
normativas de zonas sísmicas; sin embargo aún en zonas que no tienen una elevada
sismicidad, se llegan a producir cierto tipo de vibraciones y de movimientos producidos
por la ejecución de cimentaciones vecinas, sobre todo en el caso de pilotajes hincados; y
sobre todo por vías cercanas de gran volumen de tráfico o por el cruce subterráneo de
vías de trenes urbanos.

A continuación indicamos a modo de ejemplo unas de esas soluciones de diseño


(comentadas) que pueden incrementar las posibilidades de presencia de patologías, y
que son las siguientes:
El caso de la “Planta baja blanda”, es decir la situación en que la planta baja presenta
una altura o luz libre de pilares más de 15% superior a las demás plantas, lo que suele
ser una costumbre arquitectónica en edificios públicos, comerciales o de oficinas, ya sea
porque se pretende presentar una entrada majestuosa o porque se haya previsto un
mezzanine en determinadas zonas y en otras no.

Esta irregularidad del sistema estructural provoca una disminución de rigidez en esa
planta, provocando una concentración de deformaciones debido a la reducción
consecuente de ductilidad; claro que la normativa tiende a proponer en el proceso de
cálculo el incremento de la ductilidad local de esa planta para mantener una ductilidad a
nivel global, pero su consecución no siempre se da de forma adecuada.

Marquesinas

Evidentemente este fenómeno distorsionador del sistema estructural suele provocar


deformaciones diferenciales entre los elementos exentos interiores y los de la
envolvente o exterior del edificio, que generalmente presentan una mayor rigidez en uno
de sus ejes ortogonales al estar coartados por la fachada del edificio, reduciendo
significativamente su posibilidad de pandeo.

La disposición de un semisótano, sea este el único nivel de subsuelo o no. El semisótano


suele tener determinadas justificaciones arquitectónicas, como el de aprovechar la luz
natural en una planta bajo tierra, el de favorecer el acceso con una escasa disposición de
rampa, ect.

En este caso la variable estructural que predispone un comportamiento diferencial está


en la concentración de esfuerzos que se presenta en los tramos cortos de pilares que se
dan entre la cota enterrada (muro) y el forjado de planta baja, fenómeno conocido como
“columna corta”.

La disposición de marquesinas no incluidas en el proyecto original, generalmente


producen en los pilares en que se anclan un sobreesfuerzo para el que no fueron
diseñados, y que generalmente se resuelven de forma puntual y a veces sin soluciones
de continuidad por estética que resultan ser insuficientes de cara a mantener una
respuesta y comportamiento global de la estructura.
La disposición en una estructura de hormigón armado de núcleos con pilares metálicos
para reducir dimensiones de la estructura vertical que crea una zona de rigidez y
comportamiento diferenciado; generalmente suele darse en zonas de huecos en los
forjados como núcleos de ascensores o escaleras y patios de luz.

Los casetones, suelen ser elementos que más bien van adosados a la estructura, y que
muchas veces no se han contemplado como parte de esta, tan sólo representan y se han
considerado como una carga sobre la cubierta en el proyecto de estructura; sin embargo
son elementos que pueden transmitir un nivel adicional de carga de viento que a veces
no es considerado o que no se hace su adecuada consideración como carga horizontal.

Los cambios bruscos de secciones en los pilares, suelen presentar varios tipos de
problemas, como el correcto anclaje de las barras que no tienen continuidad o una
adecuada transición en el estribaje (armadura transversal). Evidentemente el cambio
brusco de sección representa un cambio de rigidez estructural que puede provocar una
concentración de esfuerzos a la que debe darse un efectivo confinamiento, y la falta de
detalles adecuados en los planos del proyecto, generalmente provocan soluciones
inadecuadas y apuradas durante la ejecución.

Otro caso a considerar es el


comportamiento anómalo que pueden presentar los pilares apeados (que nacen o
arrancan de una viga), generalmente cuando un pilar apeado tiene más de dos plantas
suele presentar problemas de ejecución debido al canto de viga demandado por la
longitud de anclaje necesaria para su armadura longitudinal. Esto sin considerar los
desplazamientos verticales de los nudos estructurales correspondientes a dicho elemento
que pueden cambiar la transmisión de esfuerzos realmente considerada de manera ideal
en el cálculo de la estructura, y que en algún caso podría incluso poner en tracción al
pilar apeado.

Todas las estructuras son diferentes, el mismo proyecto arquitectónico es su primer


condicionamiento estructural, al que suele dársele soluciones personalizadas de acuerdo
a la experiencia y conocimiento del proyectista de estructuras; por lo tanto es difícil
precisar los elementos que pueden condicionar la tipología resistente de cara a unos
síntomas patológicos; lo que si podemos afirmar es que cualquier elemento o
conjunción de elementos estructurales que pueda provocar un cambio de rigidez, un
cambio de ductilidad, una concentración de esfuerzos, que modifique significativamente
la regularidad del sistema estructural en planta o en alzado, debe ser considerado como
factor potencial de síntomas patológicos.
Seguiremos en un futuro post con el resto de la Estructura (Vertical y Horizontal). . .

INFORME PRELIMINAR DE UNA PATOLOGÍA


ESTRUCTURAL (D) - La ESTRUCTURA
HORIZONTAL en la Inspección Preliminar.

Terminando con nuestra apreciación de la Tipología Resistente de nuestra estructura,


ahora veremos la Estructura Horizontal desde un punto de vista que nos permita analizar
su influencia en los síntomas y la Patología presentada.

En primer lugar hay que analizar eventualidades de diseño que aunque son válidas con
las normas en las manos, no necesariamente son las mejores soluciones desde el punto
de vista del comportamiento estructural.

A continuación indicamos a modo de ejemplo algunas soluciones de diseño


(comentadas) que pueden incrementar las posibilidades de presencia de patologías, y
que son las siguientes:
 El diseño de vigas planas (vigas ocultas en otras partes – hidden beams), es una
costumbre extendida en el mundo por una cuestión arquitectónica y por el
ahorro que representa en encofrado, pero pueden presentar algunos problemas y
ser un foco de síntomas patológicos

En primer caso el canto reducido suele crear problemas de recubrimiento, las pequeñas
deficiencias de ejecución representan deficiencias resistentes al estar trabajando con un
brazo mecánico pequeño.

A veces por imperativo resistente las vigas planas suelen tener anchos muy grandes, lo
que crea un problema de rigidez en el nudo viga-columna, sobre todo cuando los pilares
tienen poca sección, caso de las últimas plantas o de pilares metálicos.

 En el caso de los pisos (forjados), hay que controlar cualquier incidencia de


humedad que pueda haber afectado su resistencia y su durabilidad, en el caso de
la humedad el deterioro se da con independencia del material, sea este hormigón,
acero, fábrica o madera.
 Hay una serie de materiales que han sido usados históricamente en determinadas
épocas, que representan y han representado problemas a mediano o largo plazo;
es el caso del cemento aluminoso, que se empleó hace algunas décadas para la
producción de elementos prefabricados de hormigón pretensazo debido a que
desarrollaba altas resistencias iniciales; sin embargo luego se descubrió que ante
la presencia de humedad dicho cemento se activaba provocando una reacción
química que reducía bruscamente su alcalinidad y por tanta la protección natural
que el hormigón provee al acero; de ahí los serios problemas de patología que se
han presentado con el tiempo.

 Lo anteriormente expuesto nos indica claramente que hay que lograr establecer
con cierta precisión el tipo de materiales y las fechas de ejecución para poder
realizar una correcta evaluación patológica.

 Los cambios bruscos de sección en vigas suelen presentar problemas de


ejecución y en un elevado número de casos suelen presentar problemas de
resistencia y mantenimiento; esto suele suceder en las zonas de huecos
superiores a un metro cuadrado.
 En general, la estructura horizontal suele verse afectada por cambios de posición
de huecos, de variaciones dimensionales de los elementos, y de otras variaciones
imprevistas que no siempre se resuelven adecuadamente en obra, y que
potencialmente generan focos de patologías de variado tipo.

En la definición estructural que realizamos debemos hacer constar cualquier aspecto que
visualmente nos llame la atención, unas instalaciones que cuelgan indebidamente de la
estructura, huecos o roturas en los elementos que dejen expuestas las armaduras, roturas
sistemáticas de bovedillas en los forjados, manchas blanquecinas, manchas de
herrumbre, manchas negruscas, restos de encofrados que puedan haber mermado las
secciones de hormigón, rasgos de soldadura que presenten aspectos diferenciado del
resto; todas estas particularidades pueden ser importantes en el informe preliminar para
reconocer un tipo de material defectuoso, una descuidada ejecución o incongruencias
que pueden marcar el camino correcto.

La estructura horizontal es muy extensa, pero precisamente por ser la que cubre mayor
parte de la estructura, es la que más nos puede guiar en el momento de determinar el
origen de las patologías.

Vuelvo a repetir lo que dije en la estructura


vertical, todas las estructuras son diferentes, el mismo proyecto arquitectónico es su
primer condicionamiento estructural, al que suele dársele soluciones personalizadas de
acuerdo a la experiencia y conocimiento del proyectista de estructuras; por lo tanto es
difícil precisar los elementos que pueden condicionar la tipología resistente de cara a
unos síntomas patológicos; lo que si podemos afirmar es que cualquier elemento o
conjunción de elementos estructurales que pueda provocar un cambio de rigidez, un
cambio de ductilidad, una concentración de esfuerzos, que modifique significativamente
la regularidad del sistema estructural en planta o en alzado, debe ser considerado como
factor potencial de síntomas patológicos.

En el siguiente post, veremos la primera ficha que necesitamos para hacer un buen
estudio de patología, la que identificará nuestra estructura . . .

LA CARBONATACIÓN, EL PRIMER CÁNCER


DEL HORMIGÓN (II) – Un Método para su
rehabilitación.

Cuando detectamos en una estructura un avanzado estado de Carbonatación del


concreto, debemos tomar inmediatamente medidas para controlar sus efectos, reparar
sus daños y rehabilitar su capacidad estructural. Existen muchos métodos para lograrlo,
pero en este artículo expondremos un método relativamente sencillo de exponer y de
ejecutar; lo expondremos en 3 vías que son complementarias, ya que expondremos el
método de protección en una, y las medidas de reparación en las otras dos.
Diferencias de color superficial entre el concreto carbonatado y el concreto tratado

En aquellas zonas de nuestra estructura que a pesar de tener un estado de carbonatación


avanzado, aún no se han presentado síntomas externos, como fisuras, manchas de óxido
o pérdidas de sección de concreto o de acero de armar, le daremos al concreto un
tratamiento que denominaremos Tratamiento A y en el que haremos lo siguiente:

1.- Deberá de limpiarse el elemento de hormigón dejando una superficie limpia, seca,
libre de polvo, exenta de grasas, pinturas, eflorescencias, y demás contaminantes que
puedan interferir con la penetración del producto de impregnación a utilizar.

2.- se procederá aplicar un aditivo inhibidor de la corrosión tipo impregnación “Sika


Ferrogard – 903” o similar, mediante rodillo, brocha o aspersor sobre la superficie del
hormigón; se recomienda aplicar 2 manos del producto con una separación de tiempo de
al manos 1 hora entre ellas. El secado y penetración del producto se produce a las 24
horas, su penetración de trabajo efectiva se adquiere a los 28 días. Cabe indicar que el
“Sika Ferrogard – 903” puede oscurecer levemente el soporte (hormigón visto en este
caso), por lo que se recomienda hacer una prueba previa para determinar el efecto
estético sobre la fachada del edificio. Durante la aplicación del “Sika Ferrogard – 903”
deben protegerse los elementos de ladrillo, aluminio, cobre, acero galvanizado, madera
y vidrio, ya que pueden ser alterados en su contacto con el producto.
Para el caso de los elementos que presentan fisuras
estabilizadas y que no presentan signos claros de oxidación proveniente del interior del
elemento de hormigón armado, se recomienda dar un tratamiento que denominaremos
Tratamiento B y que es el siguiente:

1.- Se debe preparar la fisura para dejarla saneada, limpia de grasa, pintura o
tratamientos superficiales antiguos; para lo cual puede ser necesario el lijado o repicado
de dicha fisura, en todo caso debe limpiarse la fisura para eliminar el polvo mediante un
compresor de aire.

2.- Se procederá a inyectar la fisura con una resina de inyección de baja viscosidad tipo
“Sikadur 52” o similar, para lo cual se dispondrán inyectores a una separación de 25
cm sobre la fisura, luego se obturará la fisura entre tramos de inyectores con un mortero
de reparación tixotrópico tipo “Sikadur 31” o similar para evitar la pérdida de resina
durante la inyección. La inyección debe de realizarse con una bomba manual (no
mecánica) para evitar un posible daño en los planos de la fisura. Las fisuras verticales
deben ser inyectadas de abajo hacia arriba; tan pronto como la resina inyectada por un
inyector resuma por el siguiente debe sellarse el anterior y continuar el proceso de
inyección desde el siguiente. Después de completar el proceso de inyección, los
inyectores y el material de sellado se pueden eliminar.

Cabe indicar que el máximo ancho de fisura que pueden ser inyectadas por este método
es de5 mm.

Luego de esta reparación aplicaremos a estas zonas el Tratamiento A.


Para el caso de los elementos que presentan fisuración excesiva con pérdida de sección
y/o desplazamiento del recubrimiento, se recomienda dar un tratamiento que
denominaremos Tratamiento C y que es el siguiente:

1.- Remover todo el hormigón disgregado y deteriorado que presente desprendimientos


o una microfisuración importante, dejando una superficie limpia, sana, exenta de grasas,
lechada de cemento, partículas sueltas o mal adheridas; llegando a una base firme y
descubriendo si es necesario las armaduras existentes que presenten alguna oxidación.
Estas armaduras deberán descubrirse en una longitud tal que sobrepase en unos
centímetros la zona de armadura sana a cada extremo de la oxidada.

2.- Se procederá luego al saneado con medios mecánicos de las armaduras que
presentan oxidación, realizado manualmente con un cepillo de cerdas metálicas o en su
defecto con chorro de arena. En el caso de que la pérdida de sección de las barras sea
importante, se deberá proceder a su sustitución por barras de igual sección y tipo de
acero.

3.- Se procederá a dar un revestimiento anticorrosivo a las armaduras del tipo “Sikatop
Armatec 110 EpoCem” o similar, en dos capas de1 mm. Dejando entre aplicaciones
mínimo 3 horas.

4.- Una vez terminado el proceso de pasivación de las armaduras (luego de 3 horas de
secado de la segunda capa), se aplicará un mortero tixotrópico de reparación tipo
“Sikatop 123 Plus” en capas sucesivas no menores a5 mm. y no mayores a35 mm. de
espesor, hasta lograr la regeneración total del elemento.

Luego de esta reparación aplicaremos a estas zonas el Tratamiento A.


En resumen, ante una patología por carbonatación siempre deberemos rehabilitar las
diferentes secciones de concreto reforzado, y luego aplicar el correspondiente
tratamiento de protección (Tratamiento A).

Vuelvo a repetir que hay varios maneras de afrontar el problema, y que la expuesta en
este artículo es sólo una de ellas.

En este artículo, he referido varios materiales de reparación por sus nombres


comerciales, todos de la casa SIKA, que son los que acostumbro a utilizar en las
patologías que llevo a cabo ya que en el medio en que desarrollo mi trabajo se
consiguen con cierta facilidad; pero como la experiencia me dice que dependiendo del
lugar donde vives o el lugar donde está la obra, pueda que los materiales que necesites
sólo los puedas conseguir en otras marcas o sin ellas.

HASTA LA PRÓXIMA

UN PRIMER ESQUEMA DE FISURAS EN EL


HORMIGÓN
Hay muchas maneras de hacer clasificaciones en Patología, y en el caso de las fisuras se
pueden hacer decenas de clasificaciones y todas serían correctas, se pueden clasificar
desde el punto de vista de la sintomatología que desencadenan, desde el punto de vista
de los defectos que las generan, desde el punto de vista del efecto que causan en el
hormigón, desde el punto de vista de la afección estructural que provocan, desde el
punto de vista del deterioro de la estructura, pero en este caso y como primera
aproximación al tema, lo haremos desde el punto de vista del estado del hormigón en
que se presentan.

PRIMER ESQUEMA DE FISURACIÓN EN EL HORMIGÓN

Esta estructura se configura desde el material y sus dos estados "Fresco" y "Fraguado o
Endurecido" del que se subdivide en función del medio con el que se desarrollan las
fisuras, "Físico" o "Químico", "Térmico" o "Estructural", o en los 3 casos de su estado
Fresco; poco a poco iremos desentrañando las causas, reparación e incluso modos de
evitar la aparición de cada una de éstas clasificaciones.

Lo que si podemos precisar es que las fisuras son muy "protagonistas" en las patologías
de construcción, es nuestra tarea determinar cuando son "causa" y cuando son "efecto"
dentro de una Patología, de ahí su complejidad y su atractivo en el análisis patológico,
llegando a ser una verdadera cadena de despropósitos constructivos, causa de una
patología cuyo efecto son nuevas fisuras, cuyo efecto merma la estructura, la cual se
vuelve a fisurar y vuelta a empezar, desde la microfisuración hasta el agrietamiento toda
una familia de causas y efectos que pueden llegar a conjugar muy complejas Patologías
que sólo el "Sentido Comun", el menos comun de los sentidos, nos puede orientar desde
el último efecto hasta la primera causa. Pronto veremos el como, cuando, donde y
porqué de ésta escasa docena y media de tipos de fisuras en esta clasificación; eso sí,
para los previsores también expondremos la forma de evitar cada una de estas
fisuraciones . . . .

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