CÁTEDRA DE PERFORACIÓN

Sistema de Rotopercusión (TH)

 CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Sistema de Rotopercusión (TH)
Principios del sistema Top Hammer
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE ROTOPERCUSION TH (TOP HAMMER)

Para que un sistema de Rotopercusión logre romper la roca requiere la acción

de un pistón que genere el golpe. El movimiento del pistón se puede generar
por energía neumática o energía hidráulica.

El pistón golpea al adaptador de culata transformando la energía cinética en

una onda de tensión que viaja a lo largo del taladro hasta la roca.
El principio de los equipos de perforación por rotopercusión se basan en el
impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea un útil transmitiendo la
energía al fondo del barreno por medio de un elemento final (bit).
Los fundamentos de la perforación rotopercutiva se basa en la combinación de
las siguientes acciones:

• Percusión: Los impactos producidos por el golpe del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (con
martillo en cabeza).
• Rotación: Con este movimiento se hace girar la boca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
• Empuje: Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se
ejerce un empuje sobre la sarta de perforación.
• Barrido: El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del
barreno.

En el sistema Top Hammer las acciones de percusión y rotación se producen

en la propia maquina perforadora, es decir, en el exterior de la perforación.
 CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Sistema de Rotopercusión (TH)
Velocidad de perforación
VELOCIDAD DE PERFORACIÓN

Para estos sistemas la velocidad de perforación es proporcional a la potencia

de percusión (producto de la energía de impacto por la frecuencia de golpes).

En cambio, la rotación y el empuje son meras acciones auxiliares que, siempre

y cuando se superen unos valores mínimos necesarios para espaciar
convenientemente los puntos de incidencia de los impactos y mantener el útil
de perforación en contacto con la roca, influye relativamente poco en la
velocidad de perforación.
 CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Sistema de Rotopercusión (TH)
Equipos de perforación
SIMBA S7 D
Perforacion mecanizada hasta 20 m
Numero de barras 10+1
Diámetro de barras 4´,5´,6´
Diámetro de perforación de 51 a 89 mm
SIMBA E7 C
Perforacion mecanizada hasta 51 m
Numero de barras 17+1
Diametro de barras 4´,5´,6´
Diametro de perforación de 98 a 178 mm
SIMBA 1354
Perforacion mecanizada hasta 32 m
Numero de barras 17+1
Diametro de barras 4´,5´,6´
Diametro de perforación de 51 a 89 mm
PowerROC T30
Max. Profundidad pozo 21 -25 m
Largo de barra 3,66 m
Diámetro de perforación de 64 a 89 mm
SmartROC T35
Max. Profundidad pozo 28 m
Diametro de perforacion de 76 a 115 mm
Boomer 282
Max. Profundidad pozo 3 a 4,5 m
Boltec SL (Bulonadora)
Largo de perno 1,5 a 1,8 m
Rotacion del brazo 180°
 CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Sistema de Rotopercusión (TH)
Perforadoras hidráulicas
PERFORADORA HIDRAULICA

La perforadora es la maquina que genera la rotación y percusión en un equipo

de perforación.

Las razones por las que la perforadora hidráulica supone una mejor tecnología
sobre la neumática son las siguientes:

• Menor consumo de energía.

• Menor costo de accesorios de perforación.
• Mayor capacidad de perforación.
• Mejor condiciones ambientales.
• Mayor flexibilidad de la operación.
• Mayor facilidad para la automatización.
Menor consumo de energía

Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a

las accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores.

Menor costo de accesorios de perforación

La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de

pistones mas alargados y de menor diámetro que los correspondientes a los
martillos neumáticos. La fatiga generada en el varillaje depende del tamaño
del pistón de golpeo, pues la forma de la onda de choque es mucho mas
limpia y uniforme, obteniendo niveles de tensión reducidos, disminuyendo la
fatiga sobre los aceros.

La vida útil del varillaje se incrementa aprox. un 20% mas que una
perforadora neumática
Mayor capacidad de perforación

Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades

de penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100% mayor
que en los equipos neumáticos.

Produce mayor velocidad de penetración y mayor rendimiento, se traduce en

menor costo por metro perforado.
Mejores condiciones ambientales

Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores

a los generados por una neumática, debido a la ausencia del escape de aire.
Principalmente, esto es así en el campo de las bajas frecuencias, donde los
auriculares protectores son menos eficientes.

Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite

en el aire del frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del operador.

Por otro lado, la hidráulica ha permitido un diseño mas ergonómico de los

equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y de seguridad
sean mucho mas favorables.
Mayor flexibilidad de la operación

Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del

sistema y energía por golpe y frecuencia de percusión.

Mayor facilidad para la automatización

Estos equipos son mucho mas aptos para la automatización de operaciones,

tales como el cambio de varillaje, mecanismos anti-atranque, etc.
Desventajas

• Mayor inversión inicial.

• Reparaciones mas complejas y costosas.
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Aceros de perforación
Perforadora y sarta de perforación
PRINCIPIOS DE PERFORACIÓN PERCUTIVA
PERFORADORA
 SARTA DE PERFORACIÓN

(1) adaptadores de culata.

(2) manguitos o coplas.
(3) varillas de extensión.
(4) bocas o brocas .
Se dispone de distintitas sartas de
perforación, acorde a las necesidades dentro
de la mina.
SARTA DE PERFORACIÓN EN SUPERFICIE
SARTA DE PERFORACIÓN EN TUNEL Y GALERIA
 CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Introducción a los Aceros de Perforación
ACEROS DE PERFORACIÓN

Las aleaciones de acero utilizadas en la fabricación de los accesorios de

perforación deben ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y la
desgate.

Lo ideal es usar accesorios con un núcleo no muy duro y una superficie

endurecida y resistente al desgaste.

Estas condiciones físicas se consiguen manipulando la aleación de acero:

- Aceros con alto contenido en carbono. (barrenas integrales).

- Aceros con bajo contenido en carbono. (Varillas, adaptadores,

manguitos y bocas. Aleación con pequeñas cantidades de cromo o
níquel, manganeso y molibdeno).
TRATAMIENTO DE LOS ACEROS DE PERFORACIÓN

Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia)

Calentamiento rápido hasta 900 C y enfriamiento brusco en agua. Se obtiene
una alta resistencia a la fatiga. Se aplica en varillas, manguitos y algunos bit.

Carburación
Aumento del contenido de carbono en la superficie del acero introduciendo
las piezas durante algunas horas en un horno con una atmósfera gaseosa rica
en carbono y a una temperatura de 925 C. Se usa en las varillas y culatas
para conseguir una alta resistencia al desgaste.
Bombardeo con perdigones de acero
Se utiliza para aumentar la resistencia a la fatiga en los materiales no
sometidos a los tratamientos anteriores. Protección frente a la corrosión,
mediante fosfatación y aplicación de una fina capa de acero.
TRATAMIENTO DE LOS ACEROS EN LOS BOTONES E INSERTOS DE LOS BIT

En cuanto al metal duro de los botones e insertos de las bocas , se fabrican a

partir de carburo de tungsteno y cobalto por técnicas de polvo metalotecnia.

Este material se caracteriza por la alta resistencia al desgaste y tenacidad, y

pueden conseguir diferentes combinaciones variando el contenido en cobalto,
entre 6 y 12%, y el tamaño de los granos del carburo de tungsteno.
CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Bit (o broca, o martillo)
BIT DE PERFORACIÓN (BROCAS)

Las brocas que se emplean en la perforación rotopercutivas son de dos tipos:

- Brocas de Botones.
- Brocas de Plaquitas o Pastillas (Yacos).
BROCA DE BOTON (MARTILLO, O BIT, TIPO BOTON)

- Diseño apropiado
- Calidad de los materiales
- manufactura precisa
SELECCIÓN DE BROCAS

Existen diferentes tipos de configuración disponibles para distintos escenarios

y necesidades.
BROCAS DE PASTILLAS (YACOS)

Brocas en Cruz
Constituidas con cuatro plaquitas de carburo
de tungsteno, dispuestas en ángulo recto.
Estas brocas se fabrican a partir de diámetros
de 35mm, hasta los 57mm.

Broca en X
Las plaquitas forman ángulos de 75º y 105º
unas con otras. Estas brocas se fabrican a
partir de los 64mm hasta 127mm.

Son mas rápidas y además evita la tendencia

de las otras a abrir barrenos con secciones
pentagonales en los grandes diámetros.
Brocas en Cincel ó Bisel

Las brocas de perforación tipo cincel de punta cónica es un tipo de brocas

tradicionales con una larga historia en el mundo. Debido a su proceso simple
de producción, se utilizan ampliamente en todo el mundo desde el siglo
pasado.

las brocas tipo cincel de punta cónica tienen diferentes grados de puntas
según las exigencias de clientes. Los diámetros varían desde 20mm hasta
60mm.

Las brocas se pueden diferenciar por la altura del cincel y el ancho del cincel.
Los bit de pastillas tipo X son mas rápidas y no dejan la perforación en forma
hexagonal.

Los bit tipo cincel son mas usados, ya que son económicos, pero solo están
disponibles para barras integrales.
BIT ESPECIALES

Los bit con diseños especiales son:

- Brocas retractiles.
- Brocas para escariar.
- Brocas de centro hundido.
- brocas balísticas.
BIT RETRÁCTILES

Las bocas retráctiles se usan en aquellas formaciones rocosas donde las

paredes de los barrenos tienden a desmoronarse y, por lo tanto, es preciso
evitar atranques y pérdidas de varillaje. Disponen de estrías y dientes por
detrás del frente que permiten realizar la perforación en retroceso.
Broca retráctil facilita el retiro del varillaje de la perforación con tendencia a
obstruirse.

Su cuerpo largo permite un buen guiado dentro de la perforación y baja el

riesgo de desviación en roca fisuradas.

Se usa este tipo de boca en terrenos de formaciones rocosas, en cuya

perforación sus paredes tienden a desmoronarse. Este tipo de boca no
permite que se tranque el sistema Posee estrías y dientes por detrás del frente
que permite realizar la perforación en retroceso.
BIT PARA ESCARIAR

Las bocas de escariar de botones o plaquitas se utilizan en labores

subterráneas para abrir los barrenos centrales a un mayor diámetro.

Estas bocas se utilizan con varillas pilotos o con varillas de extensión y

adaptadores pilotos. Poseen un orificio central troncocónico que permite que
éstas se sitúen por detrás de la piloto de menor diámetro.
Manguitos guías que se colocan cada dos o tres barras para centrar el varillaje,
cuyas aletas presionan en la pared del pozo.
Este tipo de broca se usa para abrir perforaciones a un gran diámetro, como
maricones en la apertura de túneles.

También se usan para perforar barrenos de comunicación subterránea, para

tendido de cables de drenaje y ventilación.

Cuando los barrenos son muy grandes de diámetro se escarean por etapas.
BIT DE CENTRO HUNDIDO

Las brocas de centro hundido presentan un excelente barrido, se usa en rocas

blandas fáciles de perforar. También, su forma ayuda a mejorar la dirección de
la perforación en un pozo.
BIT BALISTICOS

Las bocas balísticas disponen de insertos en forma de proyectiles que son más
largos que los estándar y proporcionan mayores velocidades de penetración y
un barrido más eficiente. En rocas blandas el frente de la boca no impacta
contra la roca del fondo del barreno debido a la altura de los botones, por lo
que la limpieza del detritus es más completa.
Existen 3 tipos de preguntas para determinar el tipo de broca a seleccionar:

Que tan dura es la roca?

Que tan abrasiva es la roca?
Que tan homogénea es la roca?
RECOMENDACIONES

Roca Dura: Utilizar brocas con mayor calidad de botones y que sean pequeños
(tipo esférico).
Roca suave: Utilizar botones del tipo balísticos.

Roca Abrasiva: Utilizar broca con botones grandes

Roca Homogénea: Se puede usar botones semi balísticos.

Roca no Homogénea: Utilizar broca con cara plana y botones de tipo esféricos.
Utilizar broca con cuerpo retráctil y suficientes orificios de barrido laterales.
ALGUNAS REGLAS

Una broca con botones mas chicos puede penetrar mas rápido y fácil que una
con botones grandes, pero los botones chicos se gastan mas rápido.

Una broca con botones balísticos puede penetrar bien en condiciones de roca
no tan dura, pero en rocas fragmentadas los botones se tienden a rompe mas
fácil.

Un centro deprimido (drop center, o tipo DS) usualmente perfora pozos mas
rectos que una broca de cara plana.

Una broca con cuerpo retráctil ayudara a generar pozos mas rectos y limpios,
permitiendo una extracción mas fácil de la sarta de perforación.

En todas las condiciones es importante tener suficiente barrido de detrito

desde el fondo del pozo para evitar desgastes prematuros y mantener una
buena calidad de perforación.
CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Barras
TIPOS DE BARRAS

Barra M/M:
Barras mas largas, la tendencia es usar diámetros mas largos.

Barra M/H:
El acople esta integrado. Ventajas: conexión mas rígida, fácil de conectar
y desconectar; Mayor vida útil; Transfiere mejor la energía y genera
pozos mas rectos.
TIPOS DE BARRAS

Barra Redondas:
Recomendado para pozos de banqueo y producción.

Barra Hexagonal:
Recomendado para túneles y galerías. Barra mas rígida, pesada y
transfiere mejor la energía de impacto, también presenta mejor barrido.
cuando se gasta la primera parte de la
rosca, ésta se corta y se puede entonces
seguir perforando con la segunda parte.

este tipo de varillas se refiere a las

dimensiones de las roscas.

De sección hexagonal que disponen de

boca de insertos en un extremo y rosca
en el opuesto.
Tienen una culata hexagonal en un
lado y rosca en el otro
TUBOS DE PERFORACIÓN (TUBOS GUÍA)

Las principales ventajas de este varillaje tubular son: Mayor rigidez. Se

reducen las desviaciones y las paredes irregulares de los barrenos al tener
unos diámetros mayores (76 a 165 mm).
Mejor transmisión de la energía al no ser preciso el uso de manguitos.

Barrido más eficiente al mejorar la velocidad del aire en el espacio anular y al

poder aumentar la cantidad de aire bombeado.
En cuanto al tamaño de los tubos, éstos deben tener unas dimensiones
tales que permitan la correcta evacuación de los detritus por el espacio
anular que queda entre ellos y la pared del barreno. Los diámetros
recomendados en función del calibre de perforación.
En la Tabla se indican los diámetros disponibles y longitudes estándar de las
varillas más comunes.

Según la potencia disponible del martillo se seleccionará el diámetro del

varillaje. López Jimeno sugiere algunas recomendaciones generales.
CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Roscas
TIPOS DE ROSCAS (EN LA BARRA)

Tipo R (Rosca):
Buena resistencia al desgaste pero no son fáciles de desenroscar. Se usa
en barrenos pequeños con varillas de 22 a 38mm y barrido de aire.
Tipo C, T y GD (HI)
TIPO C: Excelente resistencia y fácil de desenroscar, recomendable para
perforación con varias de 38 a 51mm. Recomendada para perforadoras
de alta potencia

TIPO T: se usa en equipos de varillas de 51 a 57mm.

TIPO GD (HI): Se usa en diámetros de 25 a 57mm.

CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Coplas
ACOPLES O MANGUITOS

Acoples con Semi-Puente:

- Se recomiendan para perforadoras de
alto torque y con rosca tipo C.

Acoples con Puente Completo:

- Normalmente usado en perforación de
superficie.
- Conexión rígida y desenrosca fácil.

Acople Adaptador:
- Para acoplar roscas de distinto
diámetro, para ocasiones puntuales.
CÁTEDRA DE PERFORACIÓN
Aceros de Perforación
Culatin (Culata o Zanco)
ZANCOS (ADAPTADORES)

Adaptadores Leyner:
Utilizado en varillajes de diámetros
menores, perforadoras manuales.

Adaptadores Estriados:
Mas utilizados actualmente, diseñados
para mayor torque.