UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

DISEÑO Y CALCULO DE UN FILTRO DE MANGAS

CARRERA : INGENIERÍA MECÁNICA

MATERIA : ELEVACION Y TRANSPORTE
DOCENTE : ING. FERNANDO TORREZ
UNIVERSITARIO : ZARATE LOPEZ JAIME
FECHA : 29/11/2008

Sucre – Bolivia
2008
 DISEÑO Y CALCULO DE UN FILTRO DE MANGAS

1 MARCO REFERENCIAL DEL PROYECTO

La captación y depuración de partículas presenta una problemática muy diversa en

los distintos procesos industriales que generan emisiones a la atmósfera. La
recuperación de productos en polvo del gas de descarga es vital para cualquier
industria para evitar los problemas de polución o aumentar el rendimiento de la
planta
Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la separación
sólido-gas mediante un medio poroso: aparecen en todos aquellos procesos en los
que sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una corriente gaseosa.
Eliminan las partículas sólidas que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a
través de un tejido.
La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas puede ser
necesaria bien por motivos de contaminación, para acondicionar las características
de un gas a las tolerables para su vertido a la atmósfera, bien como necesidad de
un proceso para depurar una corriente gaseosa intermedia en un proceso de
fabricación. En ocasiones el condicionante de la separación será un factor de
seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas muy finas forman
mezclas explosivas con el aire.
Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas resultantes
de procesos industriales de muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso,
cerámica, caucho, química, petroquímica, siderúrgica, automovilística, cal, minera,
amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de granos,
etc.
La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa para
finalidades tan diversas como:
• Control de la contaminación del aire.
• Reducción del coste de mantenimiento de los equipos.
• Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad.
• Mejora de la calidad del producto.
• Recuperación de productos valiosos.
• Recogida de productos en polvo.
La contaminación del medio ambiente por las empresas cementeras o por otras
clases de empresas que generan polvo es un problema que se sufre a diario. Los
efectos que traen dicha contaminación son, la escasa forestación, tierras no atas
para el cultivo, la no existencia de pastizales; convirtiéndoles a estos lugares
cercanos a las fabrica en un desierto, y en la no existencia de animales que son los
mas perjudicados.
A demás se ha determinado que la contaminación de partículas es un agente
potencialmente nocivo a la salud de las personas.
Para dar solución a esta clase de contaminaciones dadas por las empresas
cementeras o por otras clases de empresas que generan polvo se trata de utilizar
filtros que retengan el polvo contaminante y que se trate de expulsar al medio
ambiente un aire lo más puro posible.
Este polvo es ocasionado por la molienda de las materias ya sean primas o del
clínker o de cualquier otra materia que genere polvo.

2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

De acuerdo al marco referencial anteriormente expuesto, este proyecto persigue los

siguientes objetivos.

Objetivos generales

► Evitar la contaminación del medio ambiente

► Recuperación de material.
► diseñar y seleccionar los mecanismos del filtro de mangas.
► Aplicar todos los conocimientos teóricos y prácticos, para concretarlos en este
proyecto.
 2.2 Objetivo específico

Diseño, cálculo y elaboración de planos de un filtro de mangas.

3. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad la contaminación del medio ambiente es uno de los grades

problemas que afronta nuestro planeta tierra.
Justamente este problema hace que se lancen proyectos para combatir la
contaminación de nuestro medio ambiente.
La mayoría de los procesos industriales generan polvo. Este polvo puede quitarse
lucrativamente para la disminución de la contaminación y propósitos de recuperación
de material.
Se justifica la elaboración del proyecto por que con la utilización de filtros de mangas
estamos evitando la contaminación del medio ambiente y a demás se tratara de
mejorar el sistema de vivencia ya sea vegetal como humano.
La mayoría de los procesos industriales generan polvo. Este polvo puede quitarse
lucrativamente para la disminución de la contaminación y propósitos de recuperación
de material.

4. VENTAJAS, APLICACIONES Y CARACTERISTICAS DE LOS FILTROS DE

MANGAS
Construcción robusta.
Mangas de 1200 a 3600 mm de longitud.
Equipos de 9 a 144 mangas.
Acceso a inspección y recambio de mangas desde la zona de aire limpio.
Escaleras marineras de acceso y barandas de protección.
Alta confiabilidad en servicio continúo.
Sistema de limpieza Pulse Jet con controlador programable marca INFESA modelo
CP-1.0, que administra con máxima eficiencia el consumo de aire comprimido.
Amplio rango de aplicación
Aptos para altas cargas de polvo.
Amplia variedad de medios filtrantes de acuerdo a la aplicación del equipo.
Tolva de descarga con 60º de pendiente.
Aptos para un amplio rango de aplicaciones en industrias tales como:
Gabinetes Standard preparados para una presión máxima de trabajo de 500 mm c.a.
positiva o negativa.
Construcciones especiales ha pedido:
► Gabinetes reforzados para mayores presiones.
► Equipos de acero inoxidable.
► Cámaras de aire limpio walk-in plenum.
► Configuración bin-vent apta para montaje sobre silos.
► Plataformas de mantenimiento.

5 FUNCIONAMINETO GENERAL DEL FITREO DE MANGAS

El filtro de mangas de pulso de aire se compone de una gran caja donde se separan
dos ambientes mediante un tabique horizontal denominado espejo o
tubesheet. El ambiente debajo del tabique se denomina cámara sucia y el ambiente
por encima cámara limpia. Sobre el tabique se montan en forma vertical numerosos
cilindros construidos por un tejido especial denominados mangas. Los gases de
emisión ingresan a la caja a una velocidad reducida por la cámara sucia debiendo
atravesar las mangas para alcanzar la cámara limpia.
Las partículas de polvo son separadas de los gases al atravesar las mangas y
posteriormente eliminadas mediante pulsos de aire comprimido. Finalmente el gas
limpio sale por una chimenea hacia el ambiente.
La separación del sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en
suspensión mediante un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, de esa
forma las partículas quedan retenidas entre los intersticios de la tela formando una
torta filtrante. De esta manera la torta va engrosando con lo que aumenta la pérdida
de carga del sistema. Para evitar que el caudal disminuya se procede a efectuar una
limpieza periódica de las mangas.
Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,
normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos soportes para darles
consistencia y encerrados en una carcasa de forma y dimensiones muy similares a
las de una casa. El gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el espacio que está
debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para
introducirse en las mangas. A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas
dejando atrás los sólidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se
lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape.
Contienen además una serie de paneles para redireccionar el aire, dispositivos para
la limpieza de las mangas y una tolva para recoger las partículas captadas.

6 CARACTERITICAS PRINCIPALES DE LOS FILTROS DE MANGAS

La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas de otros es
la forma en que se lleve a cabo su limpieza. Esto además condiciona que los filtros
sean continuos o discontinuos.
-Continuos: la limpieza se realiza sin que cese el paso del aire por el filtro
- Discontinuos: es necesario aislar temporalmente la bolsa de la corriente de aire.
Según este criterio, se tienen tres tipos principales de filtros de mangas:
► Por sacudida: se realiza cuando existe la posibilidad de suspender el servicio del
filtro durante un corto periodo de tiempo. Por tanto, exige un funcionamiento
discontinuo con un ciclo de filtración y otro de limpieza. El tipo más barato y sencillo
consiste en un cierto número de bolsas reunidas en el interior de una carcasa.
Funciona con una velocidad aproximada de 0,01 m/s a través de la bolsa filtrante. La
limpieza se puede llevar a cabo manualmente para unidades pequeñas.
► Existe también una versión más complicada y robusta que incluye un mecanismo
automático de agitación para la limpieza de las telas que puede funcionar por
métodos mecánicos, vibratorios o de pulsación. Las bolsas están sujetas a un
soporte mecánico conectado a un sistema capaz de emitir sacudidas o vibraciones
mediante un motor eléctrico. Al ser el tejido más grueso, se pueden utilizar
velocidades frontales más elevadas, de hasta 0,02 m/s, y permite el funcionamiento
en condiciones más severas que las admisibles en el caso anterior.
► Por sacudida y aire inverso: se emplea para conseguir un funcionamiento en
continuo, para ello los elementos filtrantes deben encontrarse distribuidos entre dos o
más cámaras independientes, cada una de las cuales dispone de su propio sistema
de sacudida y de una entrada de aire limpio. El aire entra en las mangas en sentido
contrario por medio de un ventilador que fuerza el flujo, de fuera a dentro, lo que
favorece la separación de la torta.
► Por aire inverso: existen muchos dispositivos diferentes pero el mecanismo
habitual de limpieza consiste en la introducción, en contracorriente y durante un
breve periodo de tiempo de un chorro de aire a alta presión mediante una tobera
conectada a una red de aire comprimido. La velocidad frontal alcanza
aproximadamente 0,05 m/s y es posible tratar altas concentraciones de polvo con
elevadas eficacias. Mediante este tipo de filtro se pueden tratar mezclas de difícil
separación en una unidad compacta y económica. Este mecanismo de limpieza se
denomina también de chorros pulsantes o 'jet pulse' y es más eficaz que las
anteriores.
► La limpieza se efectúa mediante impulsos de aire comprimido a través de un
programador de ciclos con variación regulable de tiempo y pausa.
Para una correcta efectividad en un sistema de filtración de polvo hay que tener en
cuenta las características del polvo a tratar, grado de humedad, temperatura, espacio
disponible y otros factores específicos.
EMISON, siempre en la vanguardia de las nuevas tecnologías de depuración de
gases dispone de un buen equipo de técnicos especialistas, con amplia experiencia
en este campo, que han desarrollado un amplio programa de equipos de filtración de
polvo de alta calidad, pensados para cubrir todas las necesidades del mercado con la
garantía y nivel de exigencia del futuro.
La característica fundamental de nuestro programa de filtros es su alto rendimiento y
su facilidad de manutención. Toda la manipulación de los elementos se efectúa en la
cámara de zona limpia, sin tener que entrar dentro del filtro en contacto con el polvo.
Un estudiado diseño permite su configuración modular pudiendo variar su capacidad
en anchura y altura, consiguiendo la máxima superficie filtrante en el mínimo espacio.
Su construcción es robusta y compacta.
La elección del tejido filtrante depende del tipo de polvo a retener y el nivel de
emisión deseado.
Existe una gama de tipos y calidades específicas para cada caso, que permiten
trabajar a temperaturas de hasta 4001C. Para seleccionar el tipo de manga
necesaria se considera:
► Ser resistente química y térmicamente al polvo y al gas
► Que la torta se desprenda fácilmente
► Que la manga recoja el polvo de manera eficiente
► Que sea resistente a la abrasión ocasionada por el polvo el caudal y la velocidad
del gas
El tamaño de las partículas a separar por los filtros de mangas será entre 2 y 30 µm.
Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con poros tan pequeños
como para retener las partículas que transporta el gas, debido a que los diámetros de
éstas son extraordinariamente pequeños.
Por tanto la filtración no comienza a efectuarse de manera efectiva hasta que no se
han acumulado una cierta cantidad de partículas sobre la superficie de la bolsa en
forma de torta filtrante.
Así puede decirse que el sistema de filtración que se da en los filtros de mangas es
análogo al de los filtros por torta, donde el medio filtrante actúa únicamente como
soporte de la torta y es ésta la que realiza realmente la operación.

6.1 OPERACIÓN DE FILTRACIÓN:

Una corriente de gas cargado de polvo entra al equipo, choca contra una serie de
paneles y se divide en varias corrientes.
Las partículas más gruesas se depositan directamente en el fondo de la tolva cuando
chocan contra dichos paneles.
Las partículas finas se depositan en la superficie del tejido cuando el gas pasa a
través de la bolsa.
Una vez que el gas ha sido filtrado, éste fluye (ya limpio) a través de la salida y se
descarga a la atmósfera por medio de un ventilador.

6.2 OPERACIÓN DE LIMPIEZA:

Las partículas depositadas en la superficie de la bolsa se sacuden durante un breve
periodo de tiempo por medio de aire comprimido inyectado desde una tobera hacia la
bolsa, o bien de manera mecánica.
El chorro de propulsión actúa periódicamente mediante un controlador automático de
secuencia.
El polvo recogido en el fondo de la tolva se descarga mediante un transportador de
tornillo helicoidal y una válvula rotativa.
La limpieza de las mangas no es completa en ningún caso debido a la dificultad para
desprender la torta en su totalidad y también porque, si se aplicaran procedimientos
más vigorosos de limpieza, el desgaste de las mangas sería mayor y se provocaría
un mayor número de paradas de planta motivadas por el cambio de las mangas.
La eficacia del filtro será baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido
filtrante una capa que constituye el medio filtrante para la separación de partículas
finas.
Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy eficientes
(sus eficacias sobrepasan con frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicación en la
industria es cada vez mayor.
4 EMISON
c/ Art nº 71 Local EMISON ES 08041 - Barcelona
Telf: Voz: 934 552 314 Fax: 934 368 074
Internet: www.emison.com Mail: braso@emison.com
La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la debida a la
temperatura, ya que se debe tener en cuenta el material del que está constituida la
tela para conocer la temperatura máxima que se puede aplicar.
Así para fibras naturales la temperatura máxima a aplicar es alrededor de 90ºC. Los
mayores avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de telas hechas
a base de vidrio y fibras sintéticas, que han aumentado la temperatura máxima
aplicable hasta rangos de 230 a 260 ºC.
Otros factores que pueden afectar a la operación del filtro de mangas son el punto
de rocío y el contenido de humedad del gas, la distribución del tamaño de las
partículas y su composición química.

6.3 CARACTERISTICAS TECNICAS

7 CONCIDERACIONES GENERALES PARA ELCÁLCULO
Los dos parámetros fundamentales a considerar en el diseño de un filtro de mangas
son la velocidad del gas y la pérdida de carga. La velocidad del gas es bastante
reducida, por lo que se considera flujo laminar
La velocidad a la que los gases pasan por la tela debe ser baja, normalmente entre
0,005 y 0,03 m/s, para evitar una excesiva compactación de la torta de sólidos con la
consiguiente elevación de la pérdida de carga, o para impedir la rotura local del lecho
filtrante que permitiría el paso de partículas grandes a través del filtro.
Para mantener una velocidad aproximadamente constante es evidente que se debe
aumentar la presión a medida que aumenta el espesor de la torta. Para realizar esta
función de aumento de la presión se dispone de un ventilador o una soplante, que se
encargará de impulsar el gas.
Normalmente la resistencia del material filtrante es despreciable en comparación con
la de la torta de modo que el volumen del gas procesado resulta proporcional a la
raíz cuadrada del tiempo de filtración.
A la hora de determinar la capacidad de un filtro de mangas se debe tener en cuenta:
• La cantidad de gas a tratar
• Si se van a disponer varios equipos en paralelo (práctica de extensa aplicación por
su utilidad)
• Si va a haber algún equipo parado durante el proceso (en operación de limpieza,
por ejemplo).
8 CALCULO Y DISEÑO FLUIDODINÁMICO DE UN FILTRO DE MANGAS (TIPO
PULSE JET)
Datos de Entrada
Caudal requerido = 1.52 m3/sg
Concentración = 1.143 g/m3
Temperatura del gas = 60 oC
Diámetro de partícula = 11mm
Tipo de polvo = cemento
Calculo de Velocidad de Filtración
Aplicando ecuación de fabricantes
A = 10 (tipo de polvo, tabla 5.4)
B = 0.9 (aplicación, tabla 5.4)
T = 140 ºF
C = 0.5 g/ft3 (1lb = 7000 granos)
d = 11mm
Vf = (2.878) (10) (0.9) (140-0.2335)(0.5-0.060)
Vf = 8.11ft/min = 2.5 m/min

Calculo del Área Neta de Filtración

An = 36.893 m2
Selección del Tipo de Tela y Dimensión de la Manga
Característica de operación
· Temperatura de operación = 60 C
· Temperatura de rocío = 26 C
Característica cemento
· Alcalino
· Abrasivo
De tabla 5.6 se selecciona
DACRÓN O POLYESTER
· Opera a 250 °F
· Tiene un buen comportamiento para materiales ácidos
· Muy bueno para material abrasivo
Dimensión de manga
Se selecciona una manga de
· D = 120 mm (4.5 in)
· L = 3000 mm (60 in)
Cálculo el Número de Mangas

Amanga = pDL = p (114.3) (1524)

Amanga = 547244 mm2 = 0.5472 m2
Nmangas = 68 mangas
Caída de Presión Estimada
El rango de caída de presión típico está entre 2 y 10 in de H2O. Se desea un
Dp = 4 in de H2O
Parámetros de Operación
· Tiempo de filtración = 60 s (asumido)
· Tiempo de limpieza = 250 ms (seleccionado)
· Presión de pulso = 551.6 Pa (80 psi, seleccionado de acuerdo al tipo de válvula
solenoide que se va a usar)
Cálculo de la Caída de Presión en Función del Tiempo de Filtración
DP = (PE) Dw + KS Vf2Ct
(PE) Dw = 6.08 (8.11)(80) -0.65 = 2.86
Rango de KS (1.2 - 30 o 40 in H2O.ft.min/lb)
Asumir = 7 (1lb = 7000 granos)
DP = 2.86 + [7(8.11)2(0.5/7000)1]
DP = 2.893 in H2O = 727 Pa
Calculo de la Potencia del Compresor Adecuado
Características
· Compresor de succión
· Tipo centrífugo
· Aletas curvadas hacia atrás (de alta eficiencia; h = 0.7)
· Opera en zona de aire limpio (no sufre abrasión)

Análisis del Arreglo de Mangas

El arreglo se selecciona en función del número de mangas que son limpiadas por
cada válvula durante el pulso de aire.
DESARROLLO EXPERIMENTAL (Ejemplo)
Alcance que lleva la Construcción del Prototipo
· La prueba de filtración, es decir la obtención de Ke y Ks
· Eficiencia de colección global
· Eficiencia de recolección promedio en tolva para un tiempo de operación
determinado
· Tiempo de operación del ciclo de filtrado y limpieza
· Comprobación visual del comportamiento de las partículas durante la operación del
filtro.
Características del Prototipo (Ejemplo)
· Material de manga: poliéster (fieltro)
· Dimensiones de manga:
D = 114.3 mm
L = 1524 mm
· El caudal requerido en prototipo
q = 0.02235 m3/sg (47.4 cfm)
· Sistema de limpieza válvula solenoide de ½ in presión de pulso: 80 psi
· Manejado por computadora a través de control electrónico que regula tiempo de
limpieza y tiempo de filtración.
DATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA EXPERIMENTAL
Obtención del Caudal por Ventilador
N° de Tomas Velocidad (fpm)
1 680
2 700
3 720
4 680
5 600

PROMEDIO = 676 fpm = 206.098 m/min

AREA = 8659.04 ft2 = 0.00866 m2
CAUDAL = 63 ft3/min = 0.0298 m3/s
qp = 50 cfm real= 1.42 m3/min real
Obtención de Concentración de Entrada:
CONCENTRACIÓN: Es la razón del flujo másico de polvo para el caudal de aire que
ingresa.
t operación
(min) Masa m
(g) Masa T
(g) Masa p
(g)
10 3 14.3 11.30
10 3 14.35 11.35
10 3 14.42 11.42
10 3 14.48 11.48
PROMEDIO = 11.4
C = 1.14/1.42 = 0.8 g/m3= 0.35 gr/ft3
Prueba de Filtración: Obtención de Ke Y Ks
Tiempo filtración
(min) Caída presión
(Pa) Sist. Int.
Densidad
(W) Arrastre
(S)
0 74.652 0 29.55
5 109.490 10.05 43.35
10 134.374 20.10 53.20
15 149.304 30.15 59.11
20 164.234 40.20 65.02
25 199.072 50.25 78.81
30 204.049 60.30 80.78
Gráfico de Formación del Pastel

De acuerdo al gráfico se obtiene

Ke = 35 N-min/m3
Ks = 0.784 N-min/kg-m =4.7 (in H2O.ft .min) / lb
Conjunto de manga, porta manga, canastilla y ventura
Eficiencia Promedio de Recolección en Tolva
Masa 1 Masa 2 ?mi Masa tolva
1881.2 1659.8 187.6 141.1
1800.9 1461 339.9 243.7
1714.8 1266 448.8 298.2
1564.2 1056.4 507.8 322.5
T filtración
(min) Eficiencia
(%) t pulso
(ms) t operación
(min)
0.08 75.21 250 30
0.18 71.70 250 30
0.25 66.45 250 30
0.50 63.50 250 30

Gráfico del Punto de Operación

Prom.= 69.22 %
T óptimo= 0.22 min.
Cálculo de la Caída Real de Presión
P pulso = 551.6 Pa
? W = 2.919 PE
Ks = 0.784
C = 0.8 g/m3
T filtración = 0.22 min
? P = 727.18 Pa
Eficiencia de Colección
Obtención de concentración a la salida
T operación
(min) t filtración
(min) Masa m
(g) Masa T
(g) Masa p
(g)
10 0.22 3.7 4.50 0.80
10 0.22 3.7 4.51 0.81
10 0.22 3.7 4.49 0.79
10 0.22 3.7 4.50 0.80
PROMEDIO = 0.80
C = 0.056 g/m3
8.3.6 Eficiencia
h = 93% TOTAL

8.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES PARA EL FILTRO DE MANGAS

• Características de filtro diseñado o Número de mangas = 49
• Eficiencia de operación experimental del filtro es 93 % indica una excelente
colección de partículas dentro del mismo que determina por tanto un control
adecuado de emisión de partículas hacia la atmósfera.
• Se recomienda el uso de este tipo de equipo de control durante el proceso de
producción como medio de recuperación y control de emisión de partículas para
cualquier tipo de industria de polvos como por ejemplo: producción de cemento, de
harinas, arenas (canteras), etc.
• En otras empresas que no producen polvos pero que generan partículas como las
acerías (partículas metálicas), papeleras, etc. En las cuales el uso del filtro es
recomendado para el control de emisión de dichas partículas.

9 TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Es uno de los instrumentos más antiguamente usados para el manejo de materiales.

Consiste básicamente de un espiral montado en un eje que gira dentro de una artesa
o tubo fijo. El material colocado en la artesa es desplazado a lo largo de ésta debido
a la rotación del helicoide. Los sólidos recogidos son conducidos hasta la tolva de
carga, entrando en la primera zona de escurrido. En esta se separa el agua
contenida y los residuos se conducen a la zona de evacuación de los mismos.

Es compacto y fácilmente adaptable a espacios reducidos, es versátil y puede ser

utilizado para trayectorias horizontales o inclinadas, para controlar el flujo del material
en operaciones de proceso, las cuales dependen de un bacheo preciso, como
mezclador, agitador o para mantener soluciones en suspensión.

El transportador helicoidal puede ser eficazmente sellado para evitar el escape de

polvo o humo del interior; o en contra de la entrada de tierra o humedad del medio
que le rodea. La artesa en ocasiones es enchaquetada para obtener una función de
secador o enfriador. Está disponible en una amplia variedad de materiales para
resistir la corrosión, abrasión o temperaturas extremas.
Las diferentes aplicaciones de un transportador helicoidal provienen, naturalmente,
de dos factores: las características del material a ser transportado y las ventajas
peculiares de operación de este tipo de transportador.

Entre las diferentes ventajas de un transportador helicoidal esta la factibilidad de

colocar diversas cargas y descargas a lo largo de la artesa, cada una fácilmente
provista de una compuerta reguladora. Esta propiedad permite que el transportador
helicoidal pueda recibir y distribuir una gran cantidad de material, así como diferentes
tipos de material a lo largo de su trayectoria.

EN CUANTO A APLICACIONES, PODEMOS DECIR QUE DICHOS EQUIPOS SON

FACTIBLES Y DE CORRECTO FUNCIONAMIENTO EN INSTALACIONES TALES
COMO:

• ESTACIONES DEPURADORAS DE AGUAS URBANAS.

• ESTACIONES DE BOMBEO Y COLECTORES.
 • ESTACIONES DE RIEGO.
• FABRICAS DE PASTA DE PAPEL.
• INDUSTRIAS AGRÍCOLAS.
• INDUSTRIAS AGRO-ALIMENTARÍAS.
• INDUSTRIAS QUÍMICAS.
• INSTALACIONES DE INCINERACIÓN.
• ETC...

LOS SINFINES TRANSPORTADORES SON LA SOLUCIÓN PARA EL

TRANSPORTE DE PRODUCTOS MUY DIVERSOS:

 MATERIALES FANGOSOS, SEMI-FLUIDOS, VISCOSOS, ETC...

 PRODUCTOS FIBROSOS, AGLOMERANTES, ETC...
 MATERIALES IRREGULARES O QUE TIENDAN A FORMAR
BÓVEDAS, ETC...

Una de las aplicaciones más comunes es descargar material de camiones, silos o

contenedores, para después iniciar su proceso. Estos equipos son empleados en
plantas de almacenamiento de granos, molinos alimenticios, plantas de
procesamiento de cereales y plantas químicas.

LOS SINFINES TRANSPORTADORES, TIENE INCORPORADOS COMO

ESTÁNDAR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:

- PATAS SOPORTE SUELO.

- TAPAS PROTECTORAS SUPERIORES Y MANETAS.
- TOLVA DE CARGA.
- TUBERÍA EVACUACIÓN DE AGUAS.
HELICOIDALES BÁSICOS.

PASO ESTÁNDAR.

LOS TRANSPORTADORES HELICOIDALES CON PASO IGUAL AL DIÁMETRO

DEL ESPIRAL, SON CONSIDERADOS ESTÁNDAR. SON APROPIADOS PARA
UNA GRAN VARIEDAD DE MATERIALES EN LA MAYORÍA DE LAS
APLICACIONES CONVENCIONALES.

LA DIRECCIÓN DEL PASO ES APLICABLE PARA TODO TIPO DE ESPIRAS, EL

HELICOIDAL PUEDE TENER AMBAS DIRECCIONES EN EL MISMO TUBO,
PERMITIENDO RECIBIR MATERIAL DE LOS EXTREMOS DEL TRANSPORTADOR
Y DESCARGARLO CENTRALMENTE.
Espiral de Paso Doble.

Proporciona en flujo suave y regular del material, así como un movimiento uniforme
en cierto tipo de materiales.

Espiral Tipo Listón.

Excelentes para transportar materiales pegajosos, el área abierta entre el listón y el

tubo elimina la posibilidad de amontonamiento de material.

Generalmente al conjugar un paso derecho con un paso izquierdo al centro del listón,
tomará la función de mezclador.

Espiral Cortado.
Las espiras son recortadas a intervalos regulares por la orilla exterior, permitiendo
así una función de mezcla y agitación del flujo del material. Usado para mover
materiales que tiendan a apelmazarse.

Espiral con Paletas.

Paletas posicionadas entre los espirales del helicoidal para proporcionar una acción
de mezclado suave pero a fondo.

Espiral de Paso Variable.

Los helicoides tienen un paso que se va incrementando, de menor a mayor, y se

utilizan en alimentadores helicoidales para proporcionar una extracción uniforme del
material y de flujo libre a través de la longitud total de la boca de entrada.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
DIMENSIONES ESTÁNDAR DE CONDUCTORES HELICOIDALES.

CARACTERÍSTICAS GENERALES:

CANAL.
DE DISEÑO ESPECIAL, CONSTRUCCIÓN EN COMPLETO ACERO INOXIDABLE
CALIDAD AISI 304 O 316, LLEVA INCORPORADOS UNOS PLIEGUES EN LA
PARTE SUPERIOR DE LA MISMA CON LA FINALIDAD DE DAR UBICACIÓN A
LAS TAPAS PROTECTORAS. RODEANDO A LA MISMA, SE INTRODUCEN UNOS
REFUERZOS EN FORMA DE U PARA GARANTIZAR EL CORRECTO
FUNCIONAMIENTO DE DICHO EQUIPO.

BOCA DE CARGA.

DISEÑO Y DIMENSIONES ACORDE CON NECESIDADES, CONSTRUCCIÓN EN

ACERO INOXIDABLE CALIDAD AISI 304 O 316.

TAPAS PROTECTORAS.

UBICACIÓN EN LA PARTE SUPERIOR DE LA CANAL DE TRANSPORTE,

SECCIÓN LONGITUDINAL, ESTAS LLEVAN INCORPORADAS UNA MANETAS
PARA LA EXTRACCIÓN DE LAS MISMAS, CONSTRUCCIÓN EN ACERO
INOXIDABLE CALIDAD AISI 304 O 316.

CAMA TRANSPORTE.

POLIETILENO ANTIDESGASTE HD-1000. DE SECCIÓN CURVA.

PATAS SOPORTE EQUIPO.

SOLDADAS DIRECTAMENTE A LA CANAL DE TRANSPORTE, TANTO LA

DISTRIBUCIÓN, CANTIDAD Y POSICIÓN DE MONTAJE ESTARÁN ACORDE CON
LA IMPLANTACIÓN, CONSTRUCCIÓN EN ACERO INOXIDABLE CALIDAD AISI
304 O 316.

ROSCA HELICOIDAL.

CONSTRUCCIÓN EN ACERO INOXIDABLE CALIDAD AISI 304 O 316, ESTA

TIENE CORRECTAMENTE ACOPLADOS UNOS CEPILLOS SOLDADOS
DIRECTAMENTE A LA MISMA, LOS CUALES TENDRÁN EL DIÁMETRO PRECISO
PARA EFECTUAR LA LIMPIEZA PRECISA DE LA ZONA DE ESCURRIDO
UBICADA EN LA CANAL DE TRANSPORTE.

EQUIPO MOTRIZ.

Compuesto por un grupo motoreductor que mediante una transmisión directa acciona
el eje principal en el cual se halla sujeta la rosca helicoidal. Construido en perfiles
laminados de acero inoxidable calidad AISI 304 o 316.

9.1 DISEÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL.

FLUJO DE TRANSPORTE PARA UN HELICOIDE LLENO.

Se evalúa con la siguiente expresión:

D2 ⋅π
QV = 60 ⋅ ⋅ϕ ⋅ S ⋅ n ⋅ k
4

 ADOPCIÓN DEL DIÁMETRO, EL PASO Y EL ÁNGULO DE

INCLINACIÓN: “D“, “S” Y “Ø”

PARA LA ADOPCIÓN DEL DIÁMETRO SE TOMARA EN CUENTA UN ESTÁNDAR

DE DIÁMETROS DE LOS TRANSPORTADORES HELICOIDALES QUE SE
CONSTRUYEN EN LA INDUSTRIA (TABLA 2.1). TENEMOS LOS SIGUIENTES
VALORES NORMALIZADOS PARA D Y S (TAMBIÉN SE PUEDE TOMAR S=D O
S=0.8D).

Tabla 2.1
Diám etro D(m m ) 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000

Paso S(m m ) 100 125 160 200 250 300 350 400 450 500 560

De donde tomaremos el diámetro de:

D = 200 mm = 0.20m ≅ 8 in

ADEMÁS SE TOMARÁ EL PASO RECOMENDADO PARA DICHO DIÁMETRO, DE

LA MISMA TABLA:
 S = 200 mm = 0.20 m ≅ 8 in

 ADOPCIÓN DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL HELICOIDE: “N”

COMO EL MATERIAL A TRANSPORTAR ES UN MATERIAL POLVO, Y POCO

ABRASIVO “CLASE C”, LA VELOCIDAD RECOMENDADA PARA UNA PRIMERA
APROXIMACIÓN VARIA ENTRE 100 Y 50 RPM (TABLA 2.2). REVISANDO OTRA
BIBLIOGRAFÍA, LA TABLA 2.3 NOS DA LA VELOCIDAD SEGÚN EL MATERIAL Y
ADEMÁS EL DIÁMETRO DEL HELICOIDE QUE EN REALIDAD ES UN POCO MÁS
DETALLADA, OBSERVANDO AMBAS TABLAS CONCLUIMOS QUE SE
ADOPTARA UN VALOR MÁXIMO RECOMENDADO DE LA TABLA 2.3.

n = 165rpm

Tabla 2.2

Tabla 2.3
De donde además obtenemos el coeficiente de llenado de la sección del canal (Tabla
2.3).

ϕ = 0.13

*FACTOR MEDIO SEGÚN LA INCLINACIÓN DEL TRANSPORTADOR: “K”

Según la Tabla 2.4 el valor correspondiente para una inclinación del transportador de
30º es:
 K = 0.5

Tabla 2.4

Reemplazando los valores adoptados y/o encontrados en la hoja de cálculo Diseño

del Helicoide para evaluar la ecuación del flujo de transporte para un helicoide lleno
tenemos:

3
QV = 31 m
h

Potencia de Accionamiento.

fg
Considera un factor experimental denominado coeficiente total de fricción .

⋅ (L ⋅ fg ± H )
Q
Pa =
360

 CAUDAL MÁSICO:

kg f
γ = 3000
m3

Q = QV ⋅ γ
 m3 kg 1 tn
Q= ⋅ 3000 3 ⋅
h m 1000 kg

tn
Q = 93
h

 LONGITUD:

La longitud del transportador helicoidal depende del sitio y de las instalaciones

donde trabajará el transportador.

L = 1.5 m

 COEFICIENTE TOTAL DE FRICCIÓN:

De la Tabla 2.2 obtenemos que el valor intermedio del coeficiente total de fricción
para las condiciones de diseño planteadas es:

f g = 4.40

Donde reemplazando los valores encontrados en la hoja de cálculo Diseño del

Helicoide para evaluar la ecuación de la potencia de accionamiento, tenemos:

Pa = 1.71kW

Que es la potencia necesaria para accionar el helicoide.

Potencia del Motor Eléctrico.

La potencia del motor eléctrico será:

Pa
P=
ng
La potencia del motor eléctrico se evaluará para un nivel de trabajo de 3000msnm.
Donde obtenemos:

P = 2.6 kW

Con este valor calculado de la potencia del motor requerido recurrimos al catálogo
electrónico de Motores WEG, de donde seleccionamos un motor que se adecue a
las condiciones de trabajo y como existen motores eléctricos con potencias
específicas, seleccionamos uno que se aproxime o supere a la potencia del motor
encontrada anteriormente. Además se seleccionará un motor eléctrico de inducción
tipo jaula de ardilla, porque su costo de adquisición y mantenimiento es bajo. La
potencia del motor seleccionado entonces es:

P = 2.6 KW = 3.5 Hp

Mayor información del cálculo, selección y características del motor revisar Motor del
Helicoide que se adjunta en el documento. Con este valor hacemos un pequeño
recalculo para ver si todavía estamos entre margen de valores, para la velocidad de
giro, establecidos como estándares para el material transportado en específico, ya si
no pasamos de esta velocidad de transporte el helicoide ya no funcionará como
transportador si no como mezclador.

Pa = P ⋅ n g = 2.6 * 0.66

Pa = 1.72 kW

360 ⋅ Pa 360 *1.72

Q= =
( L ⋅ f g + H ) (1.5 * 4.40)
Q = 93.6 tn
h

Q 93.6 tn ⋅ m 3 kg f
QV = = ⋅ ⋅ 1000
γ 3000 h ⋅ kg f tn

3
QV = 31.2 m
h
 QV ⋅ 4 31.2 * 4
n= =
60 ⋅ D ⋅ π ⋅ ϕ ⋅ S ⋅ k 60 ⋅ 0.20 ⋅ π ⋅ 0.13 ⋅ 0.20 ⋅ 0.5
2 2

n = 32.5 rev
min

Esta velocidad obtenida con la potencia del motor real o de trabajo, todavía está
dentro del margen de velocidades para el material en la Tabla 2.2.

30 < 32.5 < 70 rpm

Con esto, se podría decir que queda verificado el buen funcionamiento del helicoide
como transportador ya que la velocidad de giro del helicoide está dentro los
márgenes de velocidades específicas para el material.

Fuerza Axial.

Es el esfuerzo máximo que acciona sobre el helicoide a lo largo del tornillo.

Ma
Fa =
r ⋅ tan ( α r + ρ )

En el cual M a es el momento torsor producido por la potencia del motor:

P
M a = 9.55 ⋅
n

Donde r es el radio en el cual está aplicada la fuerza de fricción de la carga con el

helicoide (distancia entre el eje del helicoide y el centro de gravedad del segmento
transversal de la carga en el canal).

D
r = ( 0.7...0.8) ⋅
2

Como en los demás valores, adoptaremos un valor intermedio, con lo que:

 D
r = 0.75 ⋅
2

Y α r es el ángulo de elevación de la línea del helicoide en grados.

S
tan α r =
2 ⋅π ⋅ r

 S 
α r = tan −1  
 2 ⋅π ⋅ r 

ρ es el ángulo de fricción de la carga por el helicoide en grados, y µ es el

coeficiente de fricción de la carga con el helicoide.

tan ρ = µ

ρ = tan −1 ( µ )

Tabla 2.7 Coeficientes de rozamiento contra la plancha de acero.

El calculo interno que hace la hoja de cálculo Diseño del Helicoide, está en base a
estas ecuaciones, evalúa internamente estas ecuaciones tomando como referencia
los datos y valores encontrados anteriormente introducidos y devuelve el la celda el
valor correspondiente a dicha incógnita.

Considerando al material a transportar como arcilla húmeda ya que no es posible

conseguir valores específicos para el material que queremos transportar que en
nuestro caso es la materia en suspensión de las piscinas plantas de tratamiento de
aguas, en otras palabras el lodo de dichas piscinas. El valor del coeficiente de
fricción intermedio correspondiente según la Tabla 2.7 y con el cual haremos el
cálculo es:

µ = 0.93

REEMPLAZANDO LOS VALORES ADOPTADOS Y/O ENCONTRADOS EN LA

HOJA DE CÁLCULO DISEÑO DEL HELICOIDE PARA EVALUAR LAS
ECUACIONES DE FUERZA AXIAL Y DEMÁS YA MENCIONADAS LOS
RESULTADOS OBTENIDOS SON LOS SIGUIENTES:

Fa = 5.7 kN

M a = 0.76 kN ⋅ m

r = 0.075 m

α r = 17.7°

ρ = 42.9º

Velocidad de Transporte del Material.

LA VELOCIDAD DE TRANSPORTE SE DETERMINARA DE LA SIGUIENTE

MANERA.

v = S ⋅n
EVALUANDO ESTA ECUACIÓN EN LA HOJA DE CÁLCULO DISEÑO DEL
HELICOIDE OBTENEMOS EL SIGUIENTE RESULTADO.

v = 0.12 m
s

Datos Tabulados de las Características Generales:

Resumiendo todo el cálculo hecho hasta el momento en la Tabla 2.8 indicamos las
características más relevantes.

Tabla 2.8

Características del Transportador Helicoidal

Diámetro D 0.20 m

Angulo de Inclinación φ 30.0 º

Longitud L 1.5 m

Altura de Transporte H 0 m

Velocidad de Rotación n 32.5 rev min

Flujo de Transporte QV 31 m3 h

Flujo Másico Q 93 tn h

Potencia de Accionamiento Pa 2.6 kW

 Potencia del Motor (3000
P 3.5 Hp
msnm)

Velocidad de Transporte v 0.12 m s

Fuerza Axial Fa 5.7 kN

Momento Torsor Máx. Ma 0.76 kN ⋅ m

Diseño del Eje Hueco.

Los datos de partida son los siguientes:

Fuerza Axial: Fa = 5.7 kN

Momento Torsor sobre el eje del
Ma = 0,76 KN ⋅ m
Helicoide:
Momento de Flexión sobre el eje del
Mb = 4,94 KN ⋅ m
Helicoide:
Factor de choque y fatiga, al momento
Ka = 1,00
torsor:
Factor de choque y fatiga, al momento
Kb = 1,50
flector:
Esfuerzo permisible para ejes, código
ss = 41369 kN m 2
ASME:
Relación de Diámetros: K = 0,50
32000
Resistencia a Fluencia: sy = kN m 2
0
Extremos del Eje: m = 1,6
Reemplazando los valores, que en su momento fueron evaluados, en la hoja de
cálculo Diseño del Helicoide obtuvimos los siguientes resultados:

Diámetro interior del Eje: di = 0,030 m

Diámetro exterior del Eje: do = 0,050 m
Diseño del Canal.

Para diseñar la canal se considerara todas las cargas que actúan sobre este, que
son el peso del helicoide, el peso del material y del eje, además se debe adicionar
una carga muerta en el canal de 400 kg. El peso del material y del eje ya se calculó
anteriormente.

R Ct(Hélice) R Bt(Hélice)
R At(Hélice)

4
00k
g=8
81.8
5lb
4
00k
g

Espesor de la plancha:

Para determinar el espesor de la plancha se analizara por el método de paredes

delgadas, en donde el espesor mas ancho que podría tomar se debe a la que resiste
un esfuerzo tangencial. Este se expresa de la siguiente manera.

p⋅D
e=
2 ⋅ Padm,tensión

Donde el esfuerzo admisible debido al material de acero dulce posee un admisible

de:

Padm,tensión = 190 N
mm 2 = 27.55 kpsi

Sustituyendo todos los valores obtenemos un espesor de

e = 8 mm = 0.31 in

Se tomara este espesor para toda la carcasa o torva.

DISEÑO DE LA ESTRUCTURA A COMPRESION

Para el diseño de la estructura se tomara en cuenta el peso de la estructura mismo

más el de los filtros y un peso extra que es de los demás componentes del filtro de
mangas y se ara el análisis en la parte inferior de la estructura, por que se supone
que es esa la parte donde puede fallar.

Se asumirá un peso de 5000kg dicho peso se dividirá entre 4 por que la estructura
esta soportado por cuatro patas. Entonces nuestro peso de diseño será
PU=1250kg

PU=2.8klb

Pu = φc Fcr Ag

KL
= 50 A tablas
Asumir: rmin

Pu 2.8 Klb * in 2
Ag = = = 0.1in 2
φc Fcr 26.83Klb

Ag=0.1in2 con esta área ir al manual a seleccionar el perfil

1erensayo L 2 * 2* 1/8 Ag=0.484in2 rz=0.398

El valor de K=1.2; L=800mm=31in

Se usa este valor, por la forma como esta actuando la carga en la estructura.
KL 1.2 * 31
= = 94.96 < 200
rmin 0.398

KL
= 94.96 A tablas
rmin

klb
φc Fcr = 19.03
in 2
Pu = φc Fcr Ag

Pu=19.03*0.484=9.2Klb≥2.8 Klb; Correcto para diseño

Para la estructura se utilizara angulares L 2 * 2* 1/8
SELECCIÓN DEL MOTOR
Este será utilizado en el transportador helicoidal.
SELECCIÓN DE PERNOS PARA LA TAPA
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Los rodamientos serán utilizados en los ejes del transportador helicoidal.

 ANALISIS DE COSTOS

En los análisis de costos se asume precios aproximados.

COSTOS DE
MATERIALES
COSTO
COSTO TOTAL
MATERIALES UNIDAD APLICACIÓN UNITARIO (Bs) (Bs)
Chapa de acero 15(m2) carcasa 360 5400
perfiles 40(m) estructura 67 2680
esqueleto del filtro 49 soporte del filtro 200 9800
tela del filtro 49 purificar el aire 100 4900
ductos de aire comprimido 7 conducir al aire 30 210
Electrodos 100(kg) soldadura 15 1500
manómetro 1 medir la presión 60 60
cilindro de compresión 1 comprimir aire 200 200
transportar el
trasportador helicoidal 1 producto 1000 1000
reductor 1 reducir velocidad 1000 1000
generar energía
Motor 1 mecánica 2000 2000
COSTO TOTAL 28750
COSTO MANO DE OBRA 30000
COSTO TOTAL DEL FILTRO
DE MAGAS 58750

CONCLUSION Y RECOMENDACIÓN

La realización de esta clase de proyectos es de gran importancia ya que tiene que

ver con la contaminación del medio ambiente.
Proponer alternativas para la no contaminación del medio ambiente con la utilización
de esta clase de filtros es un buen método ya que tiene un 93% de rendimiento.

La amplia gama de su aplicación en las empresas que contaminan al medio

ambiente lo ase de gran importancia a esta clase de filtros de mangas.

Mi recomendación seria que las empresas que necesiten de su uso de esta clase de
filtros para poder proteger al medio ambiente, lancen proyectos de mejorías en la
filtración ya que es de gran importancia su uso en las empresas, especialmente en
las cementeras.

A aquellas empresas que a un no lo hacen el uso de esta clase de filtros de mangas

recomendarles que lo puedan usar por que al no usar están asiendo un gran daño al
medio ambiente y por ende a la forestación animales y muy en especial a la salud
humana.
FOTOS