Mantenimiento preventivo máquina impresión flexotech

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO
DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES
TRABAJO RECEPCIONAL
Elaboración de procedimientos de mantenimiento máquina de

impresión flexotech Polietilenos del Sureste S.A de C.V
QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO

DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
ADRIÁN HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
EMPRESA
POLIETILENOS DEL SURESTE S.A DE C.V
ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO
ING. ADRIÁN CAMACHO ING. CARMEN ESTRADA

GARCÍA RAMÍREZ
PARRILLA, CENTRO, TABASCO, AGOSTO 2017

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO
DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES
TRABAJO RECEPCIONAL
Elaboración de procedimientos de mantenimiento máquina de

impresión flexotech Polietilenos del Sureste S.A de C.V
QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO

DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
ADRIÁN HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

421510035
EMPRESA
POLIETILENOS DEL SURESTE S.A DE C.V
ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO
ING. ADRIÁN CAMACHO ING. CARMEN ESTRADA

GARCÍA RAMÍREZ
PARRILLA, CENTRO, TABASCO, AGOSTO 20

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................. 1
I. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................................................. 2
1.1 Generalidades de la empresa y área donde se desarrollará la estadía ............................. 2
1.2 Antecedentes y justificación del tema la estadía a desarrollar ......................................... 3
1.2.1 Antecedentes .................................................................................................................. 3
1.2.2 Justificación ................................................................................................................... 3
1.3 Objetivo general ...................................................................................................................... 4
1.4 Objetivo específico ................................................................................................................. 4
1.5 Alcance del proyecto .............................................................................................................. 5
1.6 Impacto del tema de estadía .................................................................................................. 5
1.7 Metodología de trabajo para elaborar la solución y/o desarrollo del tema de estadía .... 6
II. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................................... 7
2.1 Concepto de mantenimiento .................................................................................................. 7
2.2 Mantenimiento correctivo....................................................................................................... 7
2.3 Mantenimiento preventivo ...................................................................................................... 8
2.4 Mantenimiento predictivo ....................................................................................................... 8
2.5 Mantenimiento productivo total ............................................................................................. 8
2.6 Definición técnica de impresión flexográfica. ...................................................................... 9
2.7 Flexografía ............................................................................................................................... 9
2.8 Máquina de Tambor Central: ................................................................................................ 10
2.9 Elementos básicos de los que está compuesta una máquina de impresión flexo tech
son: ................................................................................................................................................... 10
2.10 El equipo impresor se compone de: ................................................................................. 11
2.11 Ventajas de la flexografía. .................................................................................................. 15
2.12 Problemas y fallas en los componentes de la máquina de impresión .......................... 16
2.12.1 problemas en el tambor central. ............................................................................. 16
2.12.2 Problemas en los cuerpos impresores y anilox. .................................................. 17
2.12.3 Problemas en los secadores de tinta entre cuerpo .............................................. 18
2.12.4 Problemas en el túnel superior de secado. ........................................................... 18
III. MARCO APLICATIVO ................................................................................................................. 19
3.1 Encuesta ............................................................................................................................... 19
3.2 Lista de control (Checklist) .................................................................................................. 30
3.3 Requerimientos para poder realizar el Mantenimiento ..................................................... 22
3.4 Procedimiento de Mantenimiento Preventivo de la impresora flexo Tech ..................... 23
3.4.1 Puntos a verificar diariamente .................................................................................... 23

3.4.2 Puntos a verificar semanalmente ............................................................................... 23
3.4.3 Puntos a verificar quincenalmente ............................................................................. 23
3.4.4 Puntos a verificados mensualmente .......................................................................... 23
3.4.5 Puntos a verificar semestralmente ............................................................................. 24
3.4.6 Puntos a verificar anualmente .................................................................................... 24
3.5 Mantenimiento Preventivo Eléctrico ................................................................................... 24
CONCLUSIÓN .................................................................................................................................. 25
RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 26
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................. 27
Anexo ................................................................................................................................................ 28
Agradecimientos
Primeramente le doy gracias a Dios por haberme permitido concluir con unas de las primeras
etapas de mi vida. Estoy muy agradecido con mis padres porque ellos me apoyaron en todo
momento, representan unos de los motivos por lo que ahora soy, sin sus motivaciones, consejos,
regaños, el apoyo económico y la paciencia que ellos tuvieron en toda mi carrera profesional yo
no hubiera logrado mis objetivos y metas.
De todo corazón le doy gracias a mis padres y familia por todo el apoyo que me han brindado.
1. INTRODUCCIÓN
Este proyecto consiste en la implementación de mantenimiento preventivo de la máquina de

impresión flexotech de Polietilenos del Sureste S.A de C.V, con la finalidad de brindar una solución
implementando el mantenimiento preventivo, de ese modo mejorar la calidad y eficiencia de los
procesos de producción. Para analizar y saber los problemas que están causando el equipo, se
realizaran encuestas a los operadores de la máquina de impresión esto será aplicado para los
tres turnos, obteniendo los resultados de estas encuesta se realizara un checklist con los
elementos funcionalmente importantes y de esa manera saber cuáles son los elementos con fallas
constantes y así poder hacer el procedimiento de mantenimiento preventivo enfocándonos en los
problemas para poder llegar a la solución.
1
I. MARCO METODOLÓGICO
1.1 Generalidades de la empresa y área donde se

desarrollará la estadía
Polietilenos1 del Sureste es con una empresa dedicada a productos de rollos y bolsas de
polietileno en toda sus formas, colores y presentaciones; para uso agrícola, comercial e Industrial.
Esta empresa tiene más de 30 años produciendo en el Estado de Tabasco.
1.1.1 Misión: Consolidar a Polietilenos del Sureste como la empresa líder en el Estado y en la
Región en rollos y bolsas de polietileno, logrando que el proveedor, cliente, distribuidor o
empleado de Polietilenos del Sureste sea motivo de orgullo y reconocimiento.
1.1.2 Visión: Incrementar la preferencia de nuestros clientes y consumidores ofreciendo

productos innovadores, servicio de máxima calidad y valor percibido, asegurando así nuestro
crecimiento permanente.
1.1.3 Valores: Promover el desarrollo integral de todos los miembros de nuestra organización a
través de la vivencia y prácticas de valores como son: Justicia, Actitud Positiva, Salud, Respeto,
Amistad y Sentido de Humor.
El área donde se realizara la estadía es en el área de producción en este lugar se encuentra la

máquina que se estudiara para la aplicación del proyecto.
El responsable directo de mi estancia en la empresa es el Ing. Adrián Camacho García Gerente
de Producción.
1 www.polietilenos.com.mx
2
1.2 Antecedentes y justificación del tema la estadía a desarrollar
1.2.1 Antecedentes
La empresa Polietilenos del Sureste S.A de C.V tiene más de 30 años trabajando, en todo este
tiempo el mantenimiento utilizado es el correctivo en algunos casos suelen implementar el
mantenimiento preventivo solo se realiza cuando saben que el problema puede tener
consecuencias graves en el futuro. En toda la planta el mantenimiento es de corrección (cambiar,
quitar y remplazar piezas), en el caso de la máquina Impresora Flexo Tech, tiene más de 5 años
produciendo en la planta, el mantenimiento que tuvo al principio de su funcionamiento fue de
manera preventiva, en el año anterior y en este año el mantenimiento a variando, en el transcurso
del mes de febrero de este año el mantenimiento es correctivo, muchas de las correcciones que
le han realizado esta máquina no es el problema real, porque en pocas ocasiones han encontrado
el origen de la falla.
1.2.2 Justificación
Este proyecto está enfocado en la máquina de impresión implementando el mantenimiento

preventivo. El operador de la máquina afirmó que el tipo de mantenimiento que se le da a esta
unidad es correctiva porque todos los elementos, componentes y piezas que constituye a esta
máquina son cambiados o remplazados. Este problema ha afectado la calidad del producto y
como consecuencia hay muchas pérdidas económicas y demasiadas mermas. La realización de
este proyecto es para mejorar la vida útil de la máquina y tener una producción de calidad.
3
1.3 Objetivo general
Elaborar un procedimiento de mantenimiento preventivo de la máquina de impresión flexo tech

para aumentar la vida útil del equipo y que funcione adecuadamente.
1.4 Objetivo específico
 Realizar una encuesta a los operarios de la máquina de impresión para saber cuáles son los
tipos de problemas que ha tenido la máquina durante el tiempo que ha estado en
funcionamiento.
 Realizar inspección a la máquina dos veces a la semana durante un mes mediante un

checklist para saber en qué condiciones se deja al momento de cambiar de operador en
cada turno y de ese modo tener un control de toda la información de esta unidad.
 Realizar un procedimiento de mantenimiento preventivo para establecer el tiempo que se

necesita para darle mantenimiento a la máquina de impresión flexo tech y las actividades a
realizar.
4
1.5 Alcance del proyecto
Se sabe que la máquina de impresión flexo tech ha tenido fallas constantes y todo el
mantenimiento que se le realiza a esta máquina es correctiva. En este proyecto se pretende
determinar la solución mediante el mantenimiento preventivo en el periodo cuatrimestral del 8 de
Mayo al 11 de Agosto haciendo posible que la máquina funcione correctamente, así obtener
bajos costos y aumentar su vida útil, de cierto modo esto se llevara a cabo con la implementación
de un plan de mantenimiento, las actividades y realización de este proyecto estará en contante
actualización ya que lleva muchas investigaciones y casos prácticos.
1.6 Impacto del tema de estadía
Las necesidades de la empresa es tener las máquinas en buen estado y que funcionen
correctamente, este proyecto consta de un procedimiento de mantenimiento preventivo de la
máquina Impresora flexoTech implementado a largo plazo, lo cual la empresa obtendrá grandes
beneficios tales como: reducción de fallas, bajo costos de mantenimiento, alargar la vida útil de la
unidad, mayor producción, calidad de producto y funcionamiento correcto de la máquina.
1.6.1 Expresión cuantitativa

Este proyecto será de mucha importancia ya que si es implementado se obtendrán muchos
beneficios tales como:
 Mayor productividad en un 3 %
 Buena calidad de los productos y reducción de mermas 6 %
 Bajos costos de mantenimiento correctivo 15 %
 Reducción de fallas constantes 4 %
 Aumento en los procesos de producción de 70 % al 85 %
1.6.2 Expresión cualitativa

 Se apreciara la mejora en la imagen
 Seguridad e higiene del trajo.
 Facilitará la planeación de las actividades de Mantenimiento
 Mejor servicio hacia nuestros clientes.
5
1.7 Metodología de trabajo para elaborar la solución y/o desarrollo del tema
de estadía
La base principal de esta metodología es la implementación del mantenimiento preventivo de la

máquina de impresión flexo tech.
 Elaboración de encuestas.
 Elaboración de un checklist.
 Control de información de la impresora.
 Elaboración de procedimiento de mantenimiento preventivo.
 Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
6
II. MARCO TEÓRICO
2.1 Concepto de mantenimiento2

Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de trabajos de
reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema.
Objetivos
 Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos
 Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
 Evitar accidentes
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación
 Reducir costes
 Prolongar la vida útil de los bienes
2.2 Mantenimiento correctivo
Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados, que se realiza

cuando aparece el fallo
Aplicable a sistemas:
 Complejos
 En los que es imposible predecir los fallos
 Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier duración
Inconvenientes:
 El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno
 Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en otros elementos
 Gran capital en piezas de repuesto
2 M. Belén Muñoz Abella Mantenimiento industrial. °4 grado de Ingeniería, 2003. P. 5-10.
7
2.3 Mantenimiento preventivo
Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a reducir la frecuencia y el
impacto de los fallos
Inconvenientes:
 Cambios innecesarios (del propio elemento o de otros)
 Problemas iniciales de operación
 Coste de inventarios medio
 Mano de obra
 Caso de mantenimiento no efectuado
Planificación
 Definir los elementos objeto de mantenimiento
 Establecer su vida útil
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso
 Agrupar temporalmente los trabajos
2.4 Mantenimiento predictivo

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continúo que permiten una intervención
correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo
Monitorización de diferentes parámetros
 (Presión, Temperatura, Vibraciones, Ruido, etc.)
Ventajas
 Registro de la historia de los análisis
 Programación del mantenimiento en el momento más adecuado
2.5 Mantenimiento productivo total

“Total Productive Maintenance (tpm)”
 Mantenimiento: Mantener las instalaciones siempre en buen estado
 Productivo: Enfocado al aumento de productividad
 Total: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de mantenimiento)
El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto (reglaje, inspección,

pequeñas cosas.
8
2.6 Definición técnica de impresión flexográfica.
La flexografía es un sistema de impresión directa mediante planchas flexibles grabadas en relieve,

utilizando máquinas rotativas y tintas líquidas de secado rápido.
La plancha es pegada a los cilindros porta clichés (también llamados camisas) de longitudes de
repetición variable por medio de un adhesivo de doble cara que varía de dureza según el tipo de
impresión que se vaya a realizar. La plancha es luego entintada a través del cilindro anilox
configurado con multitud de celdas que transporta la tinta hasta la plancha y esta a su vez deposita
sobre el sustrato absorbente.
2.7 Flexografía
La flexografía es un sistema de impresión en el que los elementos a imprimir están en altorrelieve
en la forma impresora.
Figura 1. Descripción de flexografía: Es también un sistema de impresión directo, ya que la imagen

se transmite directamente de la forma impresora al sustrato.
Se diferencia de la tipografía en que la forma impresora es en este caso un polímero blando y se

utilizan tintas líquidas. Además, la tinta no se transfiere directamente a la plancha, sino que existe
un cilindro intermedio de transferencia, llamado Anilox.
Las ventajas de la flebografía son que es un procedimiento de impresión económico y rápido, que
permite tirar a gran velocidad y, por tanto, tiradas grandes. Entre los inconvenientes, la calidad de
impresión, aunque con la evolución constante de las impresoras la calidad de impresión ya se
considera muy alta.
La flexografía se utiliza para la impresión de envases y embalajes.
9
2.8 Máquina de Tambor Central:
Se caracteriza por tener todos los grupos impresores alrededor de un mismo cilindro de
contrapresión o tambor central montado en la estructura principal de la máquina. El material a su
paso por los diferentes grupos impresores siempre es soportado por el mismo tambor central.
Esta configuración le permite mantener siempre un registro perfecto de todos los colores, incluso
en materiales finos y flexibles (los utilizados en alimentación). Existen máquinas de hasta diez
colores. A medida que se han ido desarrollando diseños gráficos más complicados y exigiendo
más calidad, la venta de máquinas de tambor central se ha disparado en detrimento de la venta
de máquinas en torreta.
Figura: 2- diagrama de la máquina de tambor central y el proceso que pasa la película para ser
impreso.
2.9 Elementos básicos de los que está compuesta una máquina de

impresión flexo tech son:
 Cámara cerrada que es fuente de la tinta: Suministra la tinta al rodillo anilox.

 Rodillo Anilox: Es el encargado de dosificar la tinta, recogiendo en sus alveolos la tinta,
depositando una capa uniforme de tinta sobre la plancha de impresión. Dependiendo de la
cantidad y profundidad de los alveolos, la tinta transferida será mayor o menor.
 Rasqueta de cuchillas: Es la encargada de eliminar los excedentes de tinta de la superficie
del anilox.
 Rodillo porta clichés: Es donde se fijan los clichés o planchas de impresión. La tinta que
recibe el rodillo anilox la transfiere al sustrato a imprimir. La longitud de impresión variará en
función del diámetro del rodillo empleado. Las planchas suelen ser de caucho o fotopolímero.
 Sustrato: A medida que la prensa gira el sustrato avanza y va siendo impreso por el cliché.
10
Figura: 3 Esquema unidad de presión: Cilindro de contrapresión (en nuestro caso
Tambor Central): Sirve de apoyo al sustrato para que pueda recibir la impresión transmitida
por la plancha de impresión. Puede ser individual en cada cuerpo impresor (cada color) o de
tambor central, común a todos los cuerpos impresores.
2.10 El equipo impresor se compone de:

 1 cilindro porta-cliché
 1 cilindro dador de tinta tramado, con tratamiento cerámico.
 1 motor batidor acoplado en el cilindro tramado.
 1 Rasqueta en cámara cerrada, con mecanismos de avance y abatimiento
 1 cubeta de acero inoxidable con mecanismo de acoplamiento.
Tambor central
Equilibrado, rectificado y cromado duro, montado sobre rodamientos a bolas, en el cual está
incorporado EL engranaje que contacta con el cilindro porta-cliché. Fabricado con doble pared
para la circulación de agua. Diámetro del rodillo: 1400 mm.
Cilindro Porta-Cliché
 -Soportes por cojinetes de agujas
 -Los engranajes de unión son helicoidales
La regulación de la presión entre este cilindro y el impresor, así como con el tramado, se efectúa
por tornillos micrométricos. Dispositivo de blocaje firme para conseguir una perfecta impresión
una vez conseguido el ajuste entre colores.
11
Cilindro anilox
Cilindro equilibrado, grabado a laser con tratamiento cerámico, montado sobre rodamientos
oscilantes fijados en los alojamientos.
 Trama standard 140 alveolos/cm2 (Otras tramas, bajo demanda)
 Diámetro del eje en su apoyo 50 mm.
 Diámetro del rodillo 138 mm.
Cubetas de tinta
Cubeta de protección para la limpieza de cámaras y desgaste de obturación de cámara. Se le ha
aplicado una pequeña inclinación para sumidero de la tinta utilizando una válvula de esfera de 1
1/4", instalada a tal efecto.
Rasquetas de tinta: Sistema de cámara-rasqueta Doctor Blade, con mecanismo de regulación

de la presión por sistema de aproximación neumático y regulación por tornillos micrométricos.
Desplazamiento rápido: Dispositivo manual de avance/retroceso de toda la unidad impresora,

mediante un mando único con engranaje y cremallera.
Sistema introductor del material: La entrada y salida del material se efectúa por ruedas presoras
de caucho que presionan sobre el bombo. La posición de las ruedas presoras de caucho puede
modificarse a voluntad sin necesidad de herramienta alguna.
El accionamiento de dichas ruedas es neumático, siendo su ajuste en presión independiente para
cada una de las mismas.
Sistema de extracción del material: Está montado en las bancadas posteriores. Doble calandra
para el arrastre granallado y ruedas presoras de caucho controladas neumáticamente. Junta
rotativa para refrigeración por agua. Control de velocidad en las calandras de salida para el control
exacto de la tensión en el material.
Rodillos guía: Rodillos guía de aluminio, de pared gruesa con eje central en su interior, montadas
sobre rodamientos a bolas. Todos los rodillos están compensados.
Des bobinador: Cuerpo des bobinador montado sobre brazo de fundición. Cierre rápido de agarre
del eje porta bobinas, para mayor comodidad en el intercambio de bobinas.
 Diámetro máximo de las bobinas 800 mm.
 Diámetro mínimo del mandril 76 mm.
12
Barra des bobinadora: se monta sobre cuerpo sencillo, por medio de unos sujetadores de rápida
desconexión, provista de dos conos deslizantes utilizando una rosca, y asegurando así la perfecta
sujeción de cualquier bobina sobre el mismo. Desplazamiento lateral por mecanismo que actúa a
través de un volante.
Rebobinador
Motor de 15 C.V. que permite el rebobinado por tensión constante del material mediante rodillo
bailarín neumático. Desplazamiento lateral del eje porta bobinas, por mecanismo que actúa a
través de un volante.
 -Diámetro máximo de la bobina 1500 mm.
 -Diámetro mínimo del mandril 76 mm.
Transmisión principal: Por motor de corriente continua de 15 C.V. y ventilación forzada para
mejorar su rendimiento, ubicado en la parte superior de la máquina. Toda la transmisión desde la
parte superior hasta el cuerpo delantero que da transmisión a todos los equipos impresores, se
realiza por medio de cajas de transmisión y reenvíos para asegurar el buen funcionamiento de la
máquina.
Grupo accesorio compuesto de: Dos bancadas en perfil de acero, sobre las cuales se montan
los rodillos de aluminio. Sobre estos perfiles van montados los ventiladores, tanto de impulsión,
como de extracción, así como el motor principal, túnel de secado, registró entre caras y reenvíos,
con su correspondiente barra de transmisión y soportes con rodamientos oscilantes.
Secado: A base de aire caliente impulsado a gran velocidad sobre el material. Este conjunto está
compuesto por los elementos siguientes:
 Un motor-ventilador de impulsión de 5,5 C.V. y unos grupos de resistencias de 63 KW. Para
la alimentación de pantallas de secado entre colores y túnel.
 Una moto-ventilador de aspiración de 7,5 C.V. para la extracción de los residuales debidos
al diluyente.
 Toberas de eficaz diseño, montadas sobre cuerpo accesorio.

 Pantallas equipadas de boquillas para la canalización del aire
 y mayor efectividad de secado, distribuidas entre los equipos impresores y puente superior.
13
La intensidad del aire y su temperatura pueden ser reguladas a voluntad. La temperatura de
secados consigue por medio de 5 zonas de calefacción eléctrica. La visualización de la
temperatura se consigue utilizando un termómetro digital, con sonda incorporada.
Control de tensión en el des bobinador: El control de la tensión se efectúa mediante rodillo

bailarín de desplazamiento angular. La tensión sobre el material se ajusta por medio de dos
pistones neumáticos, los cuales a través de un regulador, da la tensión deseada al material.
Regulación por freno electromagnético de polvo. El control de freno se realiza con un
servosistema electrónico, el cual controla las diferencias de tensión, dando un rendimiento óptimo
en la frenada cuando se produce un cambio de tensión. El bailarín se ha realizado con dos rodillos
para minimizar en lo posible las variaciones de tensión.
Control de tensión rebobinador: Mediante rodillo bailarín de desplazamiento vertical, el cual

actúa sobre un motor rebobinador de corriente continua de 15 C.V. para efectuar el rebobinado
de material a tensión constante. La tensión de la bobina en la salida se regula a través de la
regulación de la presión sobre los cilindros neumáticos.
Protecciones: oda la máquina está cubierta de chapa en todos los puntos peligrosos de la misma.
Su diseño se ha efectuado de acuerdo a una buena calidad de acabado en cuanto a estética de
máquina, para ofrecer un conjunto sólido y compacto.
Equipo de control eléctrico

 Cuadro de mandos de diseño ergonómico adosado a la bancada derecha posterior, en el
cual se pueden encontrar los siguientes mandos, controles, e indicadores.
 Visualización de la tensión de la RED.
 Visualización de la velocidad de máquina.

 Visualización de la intensidad en el rebobinador y motor principal.
 Cuenta metros. (Preselector y totalizador digitales)
 Cuenta horas
 Termómetro digital, con sonda incorporada
 Potenciómetro de variación de velocidad de la máquina. (Motorizado)

 Paro y puesta en marcha máquina
 Paro y puesta en marcha del rebobinador.
 Paro y puesta en marcha de los ventiladores, calefactores y extractores.
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 Dispositivo para la conexión de los moto-reductores de los equipos impresores.
 Paro y puesta en marcha de iluminación de la máquina.
 Interruptor general. (Con llave)
 Paros de emergencia.
 Elevación manual o automática de rodillos porta-clichés.
 Retardo de puesta en marcha de máquina con aviso acústico.
 Toma de corriente 220 V.
 Todas las maniobras se realizan mediante contactares con protección térmica.
Equipo de control neumático y frenos electromagnéticos: El cuadro neumático incorpora

todos los sistemas para el control y acondicionamiento del aire comprimido de la máquina, así
como los sistemas de regulación de presiones. El control de todo el sistema neumático se realiza
por medio de electroválvulas para el accionamiento de cilindros. Se compone de:
 Elevación o descenso del rodillo palpador.
 Elevación o descenso de las ruedas presoras de caucho de cada rodillo de arrastre
independientemente.
 Regulador de presión con filtro de aire y lubricación.
 Regulador de presión para el bailarín del des bobinador.
 Regulador de presión para palpador.
 Carta de regulación de freno, en el cual existen controles de ganancia de frenada, y el
posicionamiento del rodillo bailarín del des bobinador en el punto central.
 Fuente de alimentación de freno3.
2.11 Ventajas de la flexografía.
Las ventajas de esta técnica de impresión son:

 Posibilidad de imprimir hasta diez colores sobre un mismo tambor central, lo que permite un
perfecto registro entre colores.
3 José Javier Benedicto García. Plan de Mantenimiento de una Maquina Flexográfica de 8 colores
de Tambor Central. Industriales UPCT. Cartagena 20 de septiembre de 2016.
15
 Puede imprimir sobre una gran cantidad de sustratos absorbentes y no absorbentes.
 El trabajar con bobinas en continuo es un factor determinante para su aplicación en
máquinas automáticas de envase y embalaje.
 Se puede trabajar una amplia gama de longitudes de impresión para satisfacer las
necesidades de los clientes.
 Posibilidad de adaptar un sistema para cambios rápidos de camisas, tanto de los anilox como
de los porta clichés, reduciendo los tiempos de preparación y cambio.
 Utiliza tintas de secado rápido.
 Puede hacer tirajes cortos con rentabilidad.
2.12 Problemas y fallas en los componentes de la máquina de impresión
2.12.1 problemas en el tambor central.
Figura: 4 El tambor central es un cilindro enorme de metal con la superficie totalmente lisa donde
se apoya el material a imprimir y sobre ese material se aplica la impresión.
 Tambor central manchado: Cualquier mancha de tinta sobre el tambor central que caiga
sobre la zona de impresión del material hará que la impresión tenga señales o manchas que
la harían no conforme para el cliente. En ese caso se para la máquina y se limpia el tambor
de forma automática y si fuera necesario a mano por el operario.
 Tambor central rayado o golpeado: Si algún material duro como un tornillo cae entre los
clichés y el tambor puede rallar o picar el tambor y esa señal se notaría en la impresión.
Es un problema poco común pero que ha ocurrido y ocasiona un gran problema y coste para
la empresa puesto que con esa zona del tambor no se puede imprimir y hay que parar la
16
máquina bastantes horas puesto que la reparación es lenta y debe hacerla un equipo
especial de técnicos, que son únicos en el mundo.
 Incorrecta refrigeración: El tambor central tiene un sistema de refrigeración y

calentamiento por conductos de agua para que se mantenga siempre a la misma
temperatura (51ºC). Al ser el tambor central de acero, si su temperatura aumenta, el tambor
se dilata y se hace más grande y si cae la temperatura, el tambor se encoge y esto causa el
problema en la impresión llamado “rebote” que causaría que la impresión obtenida fuera con
características no requeridas.
2.12.2 Problemas en los cuerpos impresores y anilox.
 Rotura o arañazo de anilox.

Si un anilox sufre un golpe o arañazo, al ser un cilindro de cerámica con perforaciones
microscópicas, habrá que parar la máquina y cambiarlo por otro similar que este en mejores
condiciones. Esto lleva un tiempo corto de cambio de unos 15 minutos.
 Rotura de cliché.
Si un cliché se araña o golpea eso se vería reflejado en la impresión, por lo que habría que
quitar ese pedido para meter otro hasta que vuelvan a fabricar el cliché dañado. Esto
conlleva una gran pérdida de tiempo.
 Perdida de tinta de anilox en las bandejas.

Si se observa que se pierde tinta hacia las bandejas será necesario parar la impresora, quitar
las cuchillas que hay en la rasqueta en cuestión y poner unas nuevas.
 Rotura de válvula de rasqueta que no pilota.

Si la válvula de la rasqueta no pilota tiene como consecuencia que la cámara de tinta de la
rasqueta no se llenará y vaciará correctamente en el tiempo necesario por lo que provocará
fallos importantes en la impresión. Es necesario cambiar esa válvula.
 Falta de caudal suficiente de aire.

Esto puede provocar dos grandes problemas:
1. Que no podamos sacar ni meter los anilox y las camisas con clichés, lo que impediría hacer
cualquier cambio de pedido en la impresora.
17
2. Las rasquetas presionan las cuchillas contra los anilox por un sistema de cilindros
neumáticos y si falla el caudal de aire, provocaría que toda la tinta que hay en la máquina se
derramase en las bandejas y si es demasiada tinta, esta llenaría todo el tambor central de
tinta, causando una parada larga para limpiar la tinta.
2.12.3 Problemas en los secadores de tinta entre cuerpos.
 Problema de secado.
Si los secadores no alcanzan la temperatura suficiente para secar rápidamente la tinta, la
tinta de un color podría arrancar al anterior al estar todavía húmeda.
2.12.4 Problemas en el túnel superior de secado.

Lo primero que hace el material impreso al salir con todos los colores es pasar por un túnel de 4
metros de longitud que debe estar siempre a una temperatura superior a 60ºC para secar bien la
tinta puesto que es un envase dedicado a guardar alimentos y es una norma sanitaria.
 Problema de temperatura insuficiente.

Este problema debe ser solucionado inmediatamente puesto que al finalizar cada pedido,
la ley exige que se imprima una hoja con la curva de temperaturas y se anexione al pedido.
 Fallo en los sensores de nivel de disolvente en aire.
Si alguno de los sensores de disolvente se estropea habrá que cambiarlo ya que si da como
resultado una alta concentración de disolvente en el aire, no dejará que la impresora
arranque.
 Fallo en el motor de extracción de gases.
Existe una turbina que debe ser capaz de evacuar los gases explosivos del túnel de secado
a la calle.
18
III. MARCO APLICATIVO
3.1 Encuesta
Encuesta de Mantenimiento POLIETILENOS DEL SURESTE.

Máquina: Impresora flexografica FLEXO TEC
Nombre del operador: #

Turno: 1, 2 y 3
Fecha:
Maquina: Impresora Flexografica Flexo Tech
1.- ¿cuáles son los componentes funcionalmente importantes de esta máquina?

Bomba, bomba de tinta, cámaras de refrigeración, anilox y tambor central.
2.- ¿Cuáles son las fallas más comunes de esta máquina?

Bomba de presión
Freno magnético
Freno de tención
3.- ¿qué tipo de mantenimiento se le aplica a esta unidad?

El mantenimiento es correctivo porque ha surgido cambios y remplazos de piezas
4.- ¿Cuáles son las piezas que se le han remplazado constantemente?

La bomba de presión ha fallado contantemente y ha sufrido algunos cambios de piezas
5.- ¿si alguna pieza está empezando a fallar ustedes lo reportan al inicio o hasta que falle
por completo?
Las fallas son reportadas al personal de mantenimiento al inicio del problema
19
6.- El momento en que es reportado la falla al personal de mantenimiento. ¿Ellos atienden
el reporte o reparan la maquina cuando ha fallado por completo?
En ocasiones las averías o fallas reportadas son atendidas al instante o hasta que falle por
completo, a veces el personal de mantenimiento analiza si es de suma importancia el problema o
depende de la gravedad de la avería para ser atendida.
7.- Si el tambor central es maltratado o es dañado cuales les son las consecuencias
La impresión de la película no es correcta
Mala calidad del producto
8.- ¿Qué acciones realizan para que el tambor central no se manche, maltrate o se dañe?
Limpieza constante
Evitar que tengan imperfecciones las pinturas y los rodillos con las que están sincronizados
9.- ¿Esta máquina ha tenido problemas o fallas por causa de la electricidad?

Hasta el momento no ha tenido problemas por causa de la electricidad
10.- ¿Cómo creen que se encuentran las instalaciones eléctricas de esta máquina, buena
o en malas condiciones?
Es buena porque has surgidos apagones y cortos circuitos y las pastillas sirven como protección
ya que al momento de tener una sobrecarga las pastillas botan
11.- ¿Cómo reportan la maquina al personal al momento de cambiar de turno?

Todos los operadores y auxiliares tenemos la obligación de entregar el área de trabajo limpio. En
el momento de cambiar de turno se reportan los pedidos de producción que se tienen que hacer
y si existe alguna falla también es reportada.
20
Lista de control
Polietilenos del Sureste S.A de C.V
3.2 Lista de control (Checklist)
Maquina: impresora Flexo Tech Fecha: 07/ 08/ 2017
Inspector: Adrián Hernández Hernández Operador: 1 y 2
Reportado a: Mantenimiento Turno: 1 y 2
1- Inspección de la bomba hidráulica

Se mantuvo la presión SI N0 x
sobrecalentamiento de l bomba SI x NO
Fugas de las líneas de aceite SI x NO
2- Presión de aire y tención

Se mantuvo la presión SI x NO
Los frenos neumáticos funcionaron correctamente SI x NO
Fugas en las mangueras SI NO x
3- Limpieza del tambor central

Se encontró en buenas condiciones SI x NO
Manchas y/o suciedad SI NO x
Golpes y/o fisuras SI NO x
4- Panel de control y sistemas eléctricos

Sobre voltaje y/ o corto circuito SI NO x
Elementos eléctricos dañado SI x NO
Observaciones:
Punto 1 línea 1, 2 y 3: la presión de la bomba hidráulica no se mantenía estable. El personal de
mantenimiento desmonto por completo la bomba hidráulica para revisar todas las válvulas y
mangueras. El sobrecalentamiento provoco que se quemara una bobina del motor.
21
Observaciones
La mayoría de las fallas que tiene esta máquina es la bomba hidráulica, el problema es que esta
unidad no se le aplica el mantenimiento preventivo, todo el mantenimiento realizado hasta este
momento es correctivo.
3.3 Requerimientos para poder realizar el Mantenimiento
Las reparaciones, la limpieza, los ajustes y la inspección, solamente pueden ser ejecutados con
la maquina parada, solo si el movimiento de la maquina sea indispensable a su realización.
El mantenimiento e inspección solamente pueden ser ejecutados por personas debidamente

especializados y acreditados por la empresa.
Las paradas temporales o prolongadas, los operadores deben colocar los controles en posición
neutra, accionar los frenos y adoptar otras medidas con el objetivo de eliminar riesgos
provenientes.
Las herramientas manuales utilizadas en los servicios en instalaciones eléctricas deben ser
eléctricamente aisladas, mereciendo cuidados especiales, las herramientas y otros equipos
destinados a servicio e instalaciones eléctricas bajo alta tensión.
Cuando sea necesario servicios de mantenimiento en instalaciones eléctricas de alta tensión, esto
deberá ser programado y planificados, determinándose todas las operaciones que envuelvan
riesgos de accidentes, para que puedan ser establecidas las medidas preventivas necesarias.
El mantenimiento de su equipo, debe preferiblemente ser realizado de forma preventiva,

organizado y planificado.
El mantenimiento y el tiempo de la maquina parada pueden ser reducidos siguiendo algunos de

los siguientes procedimientos:
 Respete los límites de los equipamientos y el personal.
 Planifique el mantenimiento de forma preventiva.
 Deje solamente personas capacitadas y entrenadas para que operen el equipamiento.
 Mantenga el equipamiento limpio.
 Verifique el estado de la maquina regularmente.
Revise los puntos de mantenimiento y verifique la lubricación del equipamiento.
22
3.4 Procedimiento de Mantenimiento Preventivo de la impresora flexo Tech
3.4.1 Puntos a verificar diariamente

 Nivel de aceites en las unidades hidráulicas.
 Limpieza general de las maquinas.
 Fijación de los sensores inductivos.
 Perdida de aire en los ejes expansibles del desbobinador / rebobinador
 Pérdidas en la línea neumáticas.
 Limpiar el dreno del filtro de aire de la unidad neumática.
3.4.2 Puntos a verificar semanalmente

 Lubricación de los engranes
 Limpieza de los componentes que están en contacto con tinta.
 Lubricación de los engranes del freno del Desbobinador
3.4.3 Puntos a verificar quincenalmente

 Lubricación de los mancales del Tambor Central.
 El desgaste de las pastillas de los frenos del Desbobinador
3.4.4 Puntos a verificados mensualmente

 Filtros de aire del sistema de ventilación dos motores eléctricos.
 Filtros de aire comprimido.
 Limpieza de los ventiladores centrífugos del secado entre colores.
 Tensar las correas de transmisión.
 Lubricación de cadena de giro del Rebobinador.
 Lubricación de las cajas de reducción de desplazamientos de los mancales.
 Verificar los quemadores de gas de los sistemas de secado.
 Verificar perdidas en la unión rotativa y su lubricación.
 Verificar correa de sistema de poleas variables.
23
3.4.5 Puntos a verificar semestralmente
 Filtros de aceite de las unidades hidráulicas
 Verificar los acumuladores de las unidades hidráulicas
 Verificar rodamientos: Porta clises, Anilox, Rollos guías del material, Rollos de contra presión.
3.4.6 Puntos a verificar anualmente

 Rodamientos del mancal del Tambor Central.
 Rodamientos de los tensores de cadenas y correas.
3.3 Mantenimiento Preventivo Eléctrico

 Limpiezas de las rejas de los paneles eléctricos (filtros).
 Limpiezas de los colores de refrigeración de los inversores de frecuencia.
 Reajuste de los tornillos de conexión eléctrica en los paneles.
 Revisión y sustitución de los aislantes eléctricos.
 Verificación de ventilación interna de los paneles.
 Las puertas de los paneles de control deben permanecer cerrados, Evitando así el acumulo
de polvo en los componentes internos.
 Verificar si la señalización está funcionando correctamente.
 Retirar el exceso de interior de los paneles
 Verificar las alarmas en los inversores.
NOTA: los procedimientos antes mencionados deben ser realizados con la máquina sin energía
y con la prioridad de realizar estos puntos en cada seis meses y en lugares con temperatura y
con polvo en exceso en periodos menores.
24
CONCLUSIÓN
Los resultados de los objetivos dieron a conocer mucha información clara y precisa que
permitieron la resolución de los problemas encontrados en la máquina. Como primer punto se
realizó una encuesta a los operadores de la máquina, la información que se obtuvo se utilizó para
la creación puntos clave e ideas principales así como los componentes y piezas funcionalmente
importantes, de cierto modo esta información hizo posible la creación de una lista de control
(checklist) con los puntos importantes a verificar durante dos veces por semana implementado en
un mes, como último punto se hizo posible la creación del Procedimiento del Mantenimiento
Preventivo de la máquina Impresora Flexo Tech.
El beneficio de este proyecto son de mucha importancia y de mucha utilidad para el buen
funcionamiento de la maquina Impresora Flexo Tech, cabe señalar que los resultados serán muy
buenos si es aplicado el procedimiento de mantenimiento preventivo en la máquina. Por lo cual
es de suma importancia implementar el procedimiento lo antes mencionado para mejorar la
calidad del producto, beneficiando a la empresa y obteniendo como resultado el buen
funcionamiento de la máquina, haciendo posible el aumento de la vida útil de los equipamientos
de la unidad.
25
RECOMENDACIONES
Se recomienda que el proceso de trabajo de mantenimiento lo realicen personas capacitadas y

acredita por la empresa, en caso de que esta actividad se lleve a cabo es recomendable planificar,
organizar y programar el mantenimiento adecuado.
La planificación del mantenimiento preventivo debe ser muy preciso y bien organizado para evitar
accidentes, todas las herramientas y materiales utilizados deben ser especializados para evitar
daños colaterales de la máquina.
Se recomienda utilizar equipo de protección personal para evitar actos inseguros al momento de
estar maniobrado la máquina.
Es recomendable la aplicación del procedimiento de mantenimiento preventivo de la máquina, ya

que la empresa es beneficiada obteniendo el producto de calidad y dando como resultado una
mejora continua.
Es buena práctica, que la empresa capacite constantemente a los trabajadores.
26
BIBLIOGRAFÍA
1
M. Belén Muñoz Abella Mantenimiento industrial. °4 grado de Ingeniería, 2003. P. 5-10.
Manual de mantenimiento de la impresora BOBST F&K 20 SIX.
José Javier Benedicto García. Plan de Mantenimiento de una Maquina Flexográfica de 8

colores de Tambor Central. Industriales UPCT. Cartagena 20 de septiembre de 2016.
José María Velázquez Plan de Mantenimiento Preventivo. Universidad Centroamericana.

Octubre 2007 san salvador. C.A
Botero Ernesto. Administración de Mantenimiento para Supervisores: principios y

herramientas administrativas que faciliten la cooperación de los Supervisores en el
mantenimiento de plantas. 1992.
SIERRA ÁLVAREZ, GABRIEL ANTUÁN. Programa de mantenimiento preventivo para la

empresa metalmecánica. 200.
27
ANEXO 1
Lista de control (Checklist)

Se mantuvo la presión SI x N0
sobrecalentamiento de la bomba SI NO x
Fugas de las líneas de aceite SI x NO

Los frenos neumáticos funcionaron correctamente SI NO x
Fugas en las mangueras SI x NO

Manchas, suciedad SI NO x

Elementos eléctricos dañado SI NO x
Observaciones:
Punto 1 línea 3: hay fufas de aceite en las mangueras, esto suele suceder por desajustes de
las tuercas.
Punto 2 línea 2 y 3: el freno neumático no funcionaba correctamente por que las mangueras
tenían fuga de aire.
28

Fugas de las líneas de aceite SI NO x


Se encontró en buenas condiciones SI NO x
Manchas y/o suciedad SI x NO

Observaciones:
Punto 3 línea 2: el operador del primer turno encontró sucio y manchado el tambor central lo
cual se tenía que realizar la limpieza para poder operar la máquina.
29
3.2 Lista de control (Checklist)





Observaciones:
La unidad se encuentra en buenas condiciones.
30

sobrecalentamiento de la bomba SI x NO



Observaciones:
Punto 1 línea 1 y 2: la presión aumento demasiado provocando que la bomba se sobrecalentara.
El personal de mantenimiento reviso y calibro las válvulas solenoides para que reestableciera
la presión
31

sobrecalentamiento de l bomba SI NO x

Los frenos neumáticos funcionaron correctamente SI X NO


Observaciones:
La unidad se encontró en buenas condiciones.
32


Los frenos neumáticos funcionaron correctamente SI NO x

Manchas y/o suciedad SI x NO

Elementos eléctricos dañado SI x NO
Observaciones:
Punto 2 línea 2: los frenos no funcionaban correctamente porque las gomas se desgastaron
Punto 4 línea 2: se dañó un interruptor.
En esta fecha se reemplazó una banda dentada que va montada con el tambor central.
33

sobrecalentamiento de l bomba SI x NO



Observaciones:
Punto 1 línea 1 y 2: la presión de la bomba hidráulica no se mantenía estable. El personal de
mantenimiento reviso y calibro las válvulas solenoides para que reestableciera la presión, pero
este problema empezó a persistir constantemente obteniendo resultados negativos porque no
encontraban el origen de la falla.
34




Observaciones:
En esta fecha se reparó el freno del tambor central, tenía fuga de aire y el empaque estaba
dañado.
35
ANEXO 2
Imágenes de los componentes de la maquinas
Estas imágenes están definidas en el marco teórico de la página 11 al 15 de este documento.
Porta plancha Cubetas de tintas
Rasquetas caja de control de frenos neumáticos
36
Panel de control Rodillos de aliniación
Bomba hidráulica frenos neumáticos
37
Rebobinador
Rodillo anilox
38
ANEXO 3
39

Mantenimiento preventivo máquina impresión flexotech

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Elaboración de procedimientos de mantenimiento máquina de

QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO

ADRIÁN HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

POLIETILENOS DEL SURESTE S.A DE C.V

ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO

ING. ADRIÁN CAMACHO ING. CARMEN ESTRADA

PARRILLA, CENTRO, TABASCO, AGOSTO 2017

DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Elaboración de procedimientos de mantenimiento máquina de

QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO

ADRIÁN HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

POLIETILENOS DEL SURESTE S.A DE C.V

ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO

ING. ADRIÁN CAMACHO ING. CARMEN ESTRADA

PARRILLA, CENTRO, TABASCO, AGOSTO 20

3.4.1 Puntos a verificar diariamente .................................................................................... 23

Este proyecto consiste en la implementación de mantenimiento preventivo de la máquina de

1.1 Generalidades de la empresa y área donde se

1.1.2 Visión: Incrementar la preferencia de nuestros clientes y consumidores ofreciendo

El área donde se realizara la estadía es en el área de producción en este lugar se encuentra la

Este proyecto está enfocado en la máquina de impresión implementando el mantenimiento

Elaborar un procedimiento de mantenimiento preventivo de la máquina de impresión flexo tech

1.4 Objetivo específico

 Realizar inspección a la máquina dos veces a la semana durante un mes mediante un

 Realizar un procedimiento de mantenimiento preventivo para establecer el tiempo que se

1.6 Impacto del tema de estadía

1.6.1 Expresión cuantitativa

1.6.2 Expresión cualitativa

La base principal de esta metodología es la implementación del mantenimiento preventivo de la

2.1 Concepto de mantenimiento2

2.2 Mantenimiento correctivo

Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados, que se realiza

2 M. Belén Muñoz Abella Mantenimiento industrial. °4 grado de Ingeniería, 2003. P. 5-10.

2.4 Mantenimiento predictivo

2.5 Mantenimiento productivo total

El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto (reglaje, inspección,

La flexografía es un sistema de impresión directa mediante planchas flexibles grabadas en relieve,

Figura 1. Descripción de flexografía: Es también un sistema de impresión directo, ya que la imagen

Se diferencia de la tipografía en que la forma impresora es en este caso un polímero blando y se

2.9 Elementos básicos de los que está compuesta una máquina de

 Cámara cerrada que es fuente de la tinta: Suministra la tinta al rodillo anilox.

2.10 El equipo impresor se compone de:

Rasquetas de tinta: Sistema de cámara-rasqueta Doctor Blade, con mecanismo de regulación

Desplazamiento rápido: Dispositivo manual de avance/retroceso de toda la unidad impresora,

 Toberas de eficaz diseño, montadas sobre cuerpo accesorio.

Control de tensión en el des bobinador: El control de la tensión se efectúa mediante rodillo

Control de tensión rebobinador: Mediante rodillo bailarín de desplazamiento vertical, el cual

Equipo de control eléctrico

 Visualización de la velocidad de máquina.

 Potenciómetro de variación de velocidad de la máquina. (Motorizado)

Equipo de control neumático y frenos electromagnéticos: El cuadro neumático incorpora

2.11 Ventajas de la flexografía.

Las ventajas de esta técnica de impresión son:

2.12 Problemas y fallas en los componentes de la máquina de impresión

2.12.1 problemas en el tambor central.

 Incorrecta refrigeración: El tambor central tiene un sistema de refrigeración y

2.12.2 Problemas en los cuerpos impresores y anilox.

 Rotura o arañazo de anilox.

 Perdida de tinta de anilox en las bandejas.

 Rotura de válvula de rasqueta que no pilota.

 Falta de caudal suficiente de aire.