Práctica 2

ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERABILIDAD DE PROCESOS (HAZOP)

EN LA MEJORA DE DISEÑOS EN FUNCIONAMIENTO
OBJETIVOS.
1. Introducir herramientas de análisis de riesgos y operabilidad de procesos como los
checklists, historial de accidentes y HAZOP.
2. Aplicar la técnica HAZOP a un proceso determinado con el fin de determinar los
problemas operativos y riesgo que existen o pudieran presentarse en el proceso
analizado.
HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD DE
PROCESOS
1. Check-lists
2. Historial de accidentes
3. HAZOP

CASO DE ESTUDIO DE UN CHECKLIST (ChL)

Normalmente el Check-List es una lista de comprobación que se emplea como guía y
recordatorio de los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos
que se tiene sobre las características y riesgos de las instalaciones o de la planta en
funcionamiento. También, se le considera un cuestionario de preguntas en el que se
responderá SI o NO y una lista de comprobación de determinadas condiciones de trabajo
compuesta por varios ítems que pueden contener una o varias preguntas.
El Check-List debe referirse a cuatro aspectos distintos de la prevención de riesgos
laborales en plantas de operación:
 Al agente material: instalaciones, máquinas, herramienta, sustancias peligrosas,
suelos, paredes, objetos….
 Al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminación, temperatura,
condiciones higrométricas, corrientes de aire....
 A las características personales de los trabajadores: conocimientos, aptitudes,
actitudes, grado de adiestramiento, comportamiento…..
 A la organización: gestión de la prevención, formación, métodos y procedimientos,
sistema de comunicaciones…..
Cada miembro del equipo de diseño que deba realizar una inspección de seguridad debe de
elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento, deben ser lo más
claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un ítem o cuestión debe contener una
sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a varios. Así, una pregunta
como ¿Son seguras las máquinas? es improcedente ya que una respuesta positiva indicaría
que lo son todas, cosa bastante improbable; sin embargo, una respuesta negativa tampoco
sería correcta. Una pregunta correcta sería ¿Es segura la caldera? si lo es no hay que
hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta es negativa, no será suficiente
con esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿Tiene el marcado CE?, ¿Se compró antes
del año 2010? y otras preguntas para determinar la causa de su inseguridad.

INSPECCIÓN PARA REINGENIERÍA DE DISEÑO DE UNA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS
La planta de tratamiento de Chilpina (SEDAPAR) data su construcción y puesta en marcha
en 1962. Se ha comprobado, fehacientemente, que si diseño original no ha sufrido
modificaciones ni actualizaciones por lo que planta que es altanamente ineficiente,
insegura para su personal y para sus usuarios y peligrosa para los vecinos circundantes
instalados en su periferia Con respecto a este problema se genera el siguiente ChL que
deberá ser marcada coherentemente por los alumnos con apoyo de su instructor.

RELATIVOS AL AGENTE MATERIAL

1. El suelo es regular y uniforme y es encuentra en buen estado SI NO

2. Los desniveles se corrigen con rampas en pendiente inferiores a:

 12% cuando la distancia salvada es inferior a 3 metros SI NO

 10% cuando la distancia salvada esta entre 3 y 10 metros SI NO

 8% cuando la distancia salvada es mayor de 10 metros SI NO

3. Las aberturas en suelos, paredes y pasos elevados están protegidas: SI NO

4. La anchura de pasos peatonales es superior a 1 metro: SI NO

5. Los pasillos por los que circulan vehículos permiten el paso de personas sin SI NO
interferencia entre ellos

RELATIVOS AL ENTORNO AMBIENTAL

6. El suelo se mantiene limpio y exento de sustancias resbaladizas: SI NO

7. Las zonas de paso están libres de obstáculos: SI NO

8. El nivel de iluminación es suficiente (mínimo 20 lux): SI NO

9. Las zonas de paso junto a las zonas peligrosas están protegidas: SI NO

RELATIVOS AL CARÀCTER PERSONAL

10. Se observan hábitos de trabajo correctos (eliminar y limpiar los posibles SI NO
residuos y derrames de sustancias, no fumar con riesgo de incendio, etc.)
11. Ocupan los trabajadores un puesto de trabajo adecuado a sus aptitudes SI NO
personales (capacidad auditiva, vista, limitaciones de locomoción, etc.):

RELATIVOS A LA ORGANIZACIÓN
12. Existe implementado un Sistema de Gestión de Riesgos Laborales: SI NO

13. Se imparte formación e información a los trabajadores: SI NO

14. Las comunicaciones entre dirigentes, mandos y trabajadores son fluidas y en SI NO

las dos direcciones:

15. Las zonas de paso están delimitadas están protegidas: SI NO

16. Existen ámbitos físicos para la ubicación de materiales en los lugares de SI NO

trabajo que eviten la ocupación de las zonas de paso:
17. Se hacen evaluaciones de los riesgos presentes en los puestos de trabajo de la SI NO
empresa:

18. Existen libros de instrucciones para los equipos de trabajo y las máquinas: SI NO

19. Existen códigos o normas de actuación en seguridad establecidas por la SI NO

dirección y distribuidas a los trabajadores:

Complementar el ChL anterior incluyendo 20 preguntas relacionadas con el proceso

(operadores y/o reactores de la planta). Posteriormente, analizar los resultados obtenidos y
reportar sus conclusiones. ¿Este instrumento es válido para rediseñar proceso en
operación? ¿Por qué?

CASO DE ESTUDIO DE UN HISTORIAL DE ACCIDENTES (HdeA)

El HdeA es una herramienta de identificación de riesgos que hace uso de datos recogidos
en el pasado sobre accidentes industriales. La ventaja de esta técnica radica en que se
refiere a accidentes ya ocurridos y, por tanto, los peligros identificados son reales.
El caso que se presenta es el resultado de un historial sobre accidentes ocurridos en la
producción (953 registros o 42.83%), almacenamiento (527 registros o 23,68%) y
transporte (745 registros o 33.49%) de gas licuado de petróleo.
El análisis se basó en 2,225 casos. La distribución porcentual de los accidentes fue la quese
muestra en las tablas siguientes:

Tabla 1. Origen específico en Planta de Procesos

Nro. % sobre el
Origen general
Registros Total
No existe origen específico 349
Depósito de proceso 206
Reactor 114
Tubería de proceso 94
Equipos de proceso con llama 39
Bombas y compresores 39
Contenedores de transporte portátiles 32
Intercambiadores de calor 31
Depósito de almacenamiento 22
Equipo para reducción de tamaño 9
Transporte de sólidos 6
Depósito comercial pequeño 3
Maquinaria de transmisión 3
Tubería exterior 2
Barcaza 1
Almacenamiento de sólidos 1
Subestación 1
Tanque contenedor 11
TOTAL 953 100.0
 Tabla 2. Origen específico en Transporte
Nro. % sobre el
Origen general
Registros Total
No existe origen específico 11
Tubería exterior 320
Cisterna para ferrocarril 123
Barco 110
Cisterna para carretera 98
Contenedores de transporte portátil 57
Barcaza 20
Tanque contenedor 2
Depósito de almacenamiento 1
Tubería de proceso 1
Depósito de proceso 1
Bombas y compresores 1
TOTAL 745 100.0

Tabla 3. Origen específico en Planta de Almacenamiento

Nro. % sobre el
Origen general
Registros Total
No existe origen específico 69
Depósito de almacenamiento 213
Contenedores de transporte portátiles 110
Depósito de proceso 65
Almacenamiento de sólidos 30
Tubería de proceso 11
Tanque contenedor 6
Cisterna para ferrocarril 5
Cisterna para carretera 3
Barco 3
Transporte de sólidos 3
Depósito comercial pequeño 2
Tubería exterior 2
Reactor 2
Mangueras 1
Maquinaria de transmisión 1
Bombas y compresores 1
TOTAL 547 100.0

Completar las tablas y preparar gráficos de torta para su análisis; posteriormente, del
estudio de estos accidentes extraer la información simplificada siguiente:

Causas originarias
Identificación de peligros

Puntos de ignición

Daños

Otra información de interés

Conclusiones

CASO DE ESTUDIO DE UN HAZOP

Descripción de la instalación que se desea estudiar: Se trata es un sistema de

calentamiento en una refinería consistente en un circuito cerrado de aceite térmico que
tiene la función de calentar otro fluidos y equipos. El aceite térmico utilizado es producido
en la destilación primaria del crudo y tiene una temperatura d inflamación de 175ºC. La
temperatura máxima alcanzada por el aceite durante el proceso es de 330ºC a la salida del
horno F1. El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado
tiempo o bien si se sobrecalienta considerablemente.
El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presión que alimenta
a otros equipos. El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinería. El
control de la llama del quemador del horno se efectúa mediante la temperatura de salida
del aceite térmico que regula la válvula TCV1.
El esquema simplificado de la instalación y los detalles del equipo e instrumentación se
muestran en la figura 1.

Descripción de las protecciones del horno F1. Las protecciones del horno provocan el
corte de combustible del horno mediante la válvula TCV1 por las causas siguientes.
 Alta temperatura en la salida de humos, actuador TSH.
 Baja presión en la línea de gas de refinería, actuador PSL2.
 Figura 1. Esquema de la instalación que se quiere analizar

Consideraciones previas al análisis: Se estudia el sistema en condiciones normales de

operación y esto requiere plantear las hipótesis siguientes:
 Se considera que la bomba P1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P1B
es de reserva y solo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión
en la línea de impulsión del aceite (PSL).
 El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente pese a la
disminución de su temperatura sin que exista ningún tipo de equipo de aspiración; de
la misma manera, la entrada de aire en la cámara de combustión es natural, no hay
ningún tipo de impulsión.
 El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante,
no alterando el funcionamiento del sistema.

Estudio preliminar: La tabla 4 muestra, mediante una matriz de interacción, el estudio

preliminar para determinar la peligrosidad de las sustancias en las posibles condiciones de
proceso (normales de operación y anómalas).

Tabla 4. Matriz de interacción

Aceite Gas Aire Agua Comentarios

Aceite térmico - - - ---

Gas de refinería - X - Atmósfera explosiva

Aire X - - Atmósfera explosiva

Agua / Vapor - - - ---

Temperatura de trabajo en Aceite líquido inflamable, gas
X X - -
el horno F1 inflamable
Exceso de temperatura en Atmósfera explosiva y hollín en
X X - -
el horno F1 tubos, gas inflamable.
 Mediante la matriz de interacción se ha identificado las situaciones peligrosas siguientes:
 La presencia de gas en la aspiración del aire del horno puede producir la formación
de una atmósfera explosiva, especialmente si esta recalentado.
 La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de
inflamación, y un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.

La siguiente tabla muestra el resultado del análisis HAZOP realizado sobre la instalación
de calentamiento de aceite térmico.

Tabla 4. Tabla de análisis HAZOP

Palabra Consecuencias
Variable Desviación Causas posibles Medidas correctivas
guía posibles
Aumento
Instalar una alarma con
significativo de T en
1. No funcionamiento del actuador para bajo caudal de
los tubos de F1 con
sistema de bombeo aceite (FSL) que bloquee la
peligro de formar
Caudal

Falta de (P1A, P1B y PSL1) entrada de combustible en el

hollín en el interior de
quemador
No
caudal de
los tubos
aceite en
Instalar un sistema de
horno F1 Igual que para 1 y
2. Falta de aceite por bloqueo de bombas por falta
posibilidad de quemar
problemas externos a la de aceite desde la planta de
las bombas que
instalación utilitarios o taponamiento de
trabajarían en vacío
tuberías
Formación de
mezclas explosivas
Composición

aguas abajo del horno

F1 si existe la Instalar un sistema de
Parte Aceite
3. Falta de sustitución de posibilidad de entrada control de aceite en la
parcialmente
de degradado
aceite de aire (a través del
depósito alimentador)
entrada de
(densímetros, etc.)
horno

Mala transmisión de
calor aguas debajo de
la instalación
4. Exceso de combustible Por la alta T de los humos, la
en el horno por válvula actuación del sistema de
Degradación de aceite
TCV1 abierta en el falla bloqueo no protege del fallo
e igual que para 1 y 3
o por falla del lazo de del lazo de control (TC1 y
Temperatura

control TC1 TCV1) ya que actúa sobre

los mismos elementos. Es
recomendable instalar una
Mas
Exceso de T
válvula para cortar el
del aceite
combustible
5. Menor caudal de aceite
independientemente del lazo
por cavitación de la Igual que para 1
de control y también un
bomba P1A
sistema de bloqueo para
temperaturas elevadas (TSH)
en las tuberías de salida de
aceite.
6. Falta de gas de
refinería por
Cierre de quemador o
problemas externos a
parada de instalación
los límites de
Falta de
Caudal

instalación Valorar la posibilidad de que

combustible
No
7. Fallo en el cierre de la la instalación funcione con
en el
válvula del bucle de un combustible auxiliar
quemador de
control TC1 o fallo de (propano, fuel-oil, etc.
F1
bucle de control TC1 Igual que para 6
o actuación incorrecta
del bloqueo TSH p
PSL2.
 Caudal
Exceso de 8. Válvula de TCV1
Mas
combustible avereiada en posición La misma consideración que
Igual que para 1 y 5
en quemador abierta o fallo del en 5
de F1 bucle de control TC1

Cambio de la forma
Composición de la llama de manera
Modificación que llega a los tubos
9. cambio de los
de del cambiador, cosa Controlar la composición del
Otro
parámetros del gas
composición que puede provocar gas de refinería en la entrada
que determinan la
de gas de sobrecalentamientos del horno (densímetros, etc.)
forma de la llama
refinería puntuales con peligro
de formar hollín en el
interior de los tubos

El diagrama de flujo de la instalación presentado en la figura 1, con la aplicación de las

recomendaciones de la tabla 5, queda modificado de la manera siguiente (figura 2):

 Se añade una actuador para bajo caudal de aceite (FSL) que bloquea la entrada de
combustible en el horno (I) y protege los tubos interiores de aceite del posible
aumento de temperatura. Al mismo tiempo, por su posición (ubicado en la aspiración
de las bombas) protege a éstas de trabajar al vacío y las bloquea en caso de falta de
aceite desde la refinería o por taponamiento de las tuberías. El actuador FSL no
interfiere, pues, en la función del actuador (PSL1) que por baja presión en la
impulsión de las bombas activa la bomba de reserva.
 Se repara totalmente el sistema de regulación del horno del sistema protector para
que éste pueda bloquear la instalación en caso de fallo del primero. Las
modificaciones de la instrumentación del horno son las siguientes:

o Se añade una válvula de corte en la línea de combustible independiente de la

válvula de control y de esta forma se permite el bloqueo de los quemadores
independientemente del bucle de control que lo protege de cualquier fallo de
éste último;
o Se desconecta totalmente el sistema de control del sistema de bloqueo (la línea
de transmisión de señal de TC1 a I desaparece);
o Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la salida de producto
independiente del TC1 ya existente, que protege al horno de un exceso de
combustible y de una falta significativa de aceite y que bloquea la llegada del
combustible a los quemadores.

Estas modificaciones introducidas en el sistema de control y protección de la instalación

mejoran su seguridad. La mejora no se da únicamente por la redundancia de señales de
bloqueo de los quemadores del horno, sino que mayoritariamente, como ya se ha
comentado, es el resultado de la separación de los dos sistemas. Así pues, el sistema
protector puede proteger la instalación de cualquier fallo que se produzca en cualquiera de
los elementos que integran el bucle de control (falta de señalización en los indicadores,
falta de señal en los transmisores, fallo en la apertura de las válvulas, etc.).
 Figura 2. Esquema de la instalación con las medidas correctoras implementadas

ASPECTOS A CONSIDERAR

Elaboración de un HAZOP continuo en la industria: La figura 3 presenta un diagrama

de flujo simplificado de una planta de fabricación de un producto intermedio en una
instalación de producción de productos farmacéuticos. El proceso es de tipo continuo y el
sistema HAZOP considerado debe abarcar toda la línea hasta la obtención del producto
final. La siguiente es la descripción del problema:
Corrientes de un ácido concentrado y un gas (tóxico) fluyen a un reactor agitado continuo
que produce un producto líquido a través de sendas válvulas de control de flujo. Los
materiales de construcción del reactor, cañerías, tanques y demás accesorios son los
adecuados para el caso según normas y estudios llevados a cabo en plantas similares
durante años de operación. El esquema de la instalación (que sin embargo es distinta en
varios aspectos a otros diseños existentes) puede verse en la figura.
La válvula FA100 es manual y la FA101 es una válvula comandada por un lazo automático
FIC101. Los dos flujos están relacionados de tal manera que dado un flujo de gas se fija a
través de un relacionador el set-point para el flujo de ácido.
El flujo de gas se produce por diferencia de presión entre el tanque de almacenamiento y el
reactor. Los tanques de reactivos se cargan normalmente por medio de cisternas, siguiendo
los procedimientos habituales para este tipo de operación.
Desde el punto de vista del proceso, dada la capacidad de almacenamiento de los tanques,
puede considerarse una operación constante. El cronograma de reposición en los tanques
pulmones es tal que se puede considerar siempre disponible y constante la alimentación de
ambas corrientes. El gas licuado en el tanque se encuentra a la presión de equilibrio (30
kg/cm2). Dado que las condiciones del tanque son de equilibrio, mientras se disponga de la
fase líquida de presión en el mismo es contante. La temperatura del reactor se mantiene
mediante un circuito de agua de enfriamiento. La válvula que controla el flujo es manual.
El operario ajusta el valor del flujo variando la apertura en concordancia con la producción
esperada en la condición normal de operación.
La presión del reactor en condiciones normales es de 15 kg/cm2. La caída de presión es
absorbida por la válvula FA100.
Los tanques de reactivos y el reactor están provistos de válvulas de alivio que descargan a
la atmósfera fuera del área de trabajo. Loa alivios de los tanques de almacenamiento están
calibrados a 40 kg/cm2 para el gas y a 1.3 kg/cm2 para el ácido.
La válvula de alivio del reactor está ajustada a 20kg/cm2. El nivel del reactor está
controlado por el lazo LIC200, que manipula el flujo de descarga. El producto no es
peligroso, de allí que descarga en un tanque abierto. Si se alimenta mucho ácido al reactor
(comparado con la alimentación del gas) se genera un producto fuera de especificación,
pero la reacción es segura. Si se incrementa los flujos de ácido y gas, se acelera la energía
liberada por la reacción (que es fuertemente isotérmica), y pude no llegarse a controlar la
presión y la temperatura del reactor. Si se alimenta mucho gas al reactor (comparado con la
alimentación de ácido) el gas no reaccionado puede ser descargado en el tanque de
almacenamiento de producto. Esto puede resultad en una liberación de gas en la atmósfera
de trabajo, causando la exposición del personal. Existen detectores y alarmas de alta
concentración de gas en el área de trabajo.

Figura 3. Esquema simplificado del proceso continuo

Preparar el reporte HAZOP y estimar las acciones necesarias para la minimización de

riesgos y peligros en este proceso.