UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DISEÑO DE CONCRETO CELULAR PARA

DIFERENTES DENSIDADES, ANALISIS DE SUS
PROPIEDADES Y SUS APLICACIONES

PRESENTADO POR:

Bach: Lazo Arraya Jaime

DIRECTORA DE TESIS:

Msc. María Elena Sánchez García

AREQUIPA - PERU

2017

1
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE
AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DISEÑO DE CONCRETO CELULAR PARA DIFERENTES

DENSIDADES, ANALISIS DE SUS PROPIEDADES Y SUS
APLICACIONES

Tesis presentada por el bachiller:

LAZO ARRAYA, JAIME
Para optar el Título Profesional de:
INGENIERO CIVIL

Miembros del Jurado de Tesis

Nombre y Apellido Firma

Ing. Antonio Valdez Cáceres _________________

Ing. Francisco Ojeda Ojeda _________________

Ing. Jorge Nina Quispe _________________

AREQUIPA-PERU

2017

2
DEDICATORIA

A mis padres, Jaime y

Marina, por su apoyo a mis
hermanas Ana, Pilar y Amy
por sus consejos y constante
apoyo.

3
 AGRADECIMIENTOS

A mi directora de tesis, Ingeniera María Elena Sánchez García,

A la Empresa SUPERMIX S.A. Por haber permitido la realización de esta investigación en

sus instalaciones.

Un agradecimiento especial a:

 Ing. Carlos Guerra

 Ing. Patricia Del Carpio – Jefe de investigación
 Ing. Efraín Manchego
 Sr. Rene Vera

Por guiarme en el desarrollo de esta investigación

A todos los trabajadores de Control de Calidad quienes en algún momento me brindaros su

apoyo.

A mis amigos Juan Charca, Joseph nieto y Franco Cama por brindar su ayuda desde el
inicio de la investigación.

A todas las personal que me apoyaron.

Muchas gracias

4
INTRODUCCION.

En la actualidad, producto del gran desarrollo que ha tenido la industria de la

construcción, es necesario contar con una variedad de concretos que brinden una
solución correcta de acuerdo a la necesidad de cada construcción, y que estén
destinados a mejorar la calidad, productividad y economía.

En una estructura las cargas muertas son las que se mantienen invariables en magnitud
y con una posición fija durante la vida útil de la estructura. Generalmente la mayor parte
de la carga muerta es el peso propio del concreto en la edificación y en zonas sísmicas
como Arequipa origina un diseño con elementos robustos y pesados.

Hoy en día, el uso de concreto celular no es notorio en Arequipa ya que todavía no

existe desarrollo de este material con agregados que podemos encontrar en la región.

5
 RESUMEN

El objetivo de la investigación es el diseño de concretos celulares de diferentes densidades

con materiales que pueden ser encontrados en la región de Arequipa. Se presenta al
concreto celular como un concreto ligero con aditivo plastificante y espumante con
diferentes aplicaciones dependiendo de su densidad y esfuerzo a compresión. Para su
elaboración se realizaron pruebas previas al diseño de mezclas como resistencia y fluidez
para encontrar la relación agua/cemento de diseño y la cantidad de cemento, se realizó el
ensayo del cono de March para encontrar el punto de saturación del aditivo plastificante y
se elabora una gráfica que relaciona la dosificación del aditivo espumante, el peso unitario
y el tiempo de mezclado. Luego se elaboraron tres diseños, el diseño A hecho a base de
cemento y arena, el diseño B con cemento arena y arena pómez y finalmente el diseño C
con arena y piedra del huso 89, con cada dosificación se elaboraron concretos celulares de
diferentes densidades, En estado fresco se realizaron los ensayos de consistencia, peso
unitario, contenido de aire y rendimiento, en estado endurecido se realizaron los ensayos
de resistencia a la compresión, densidad de equilibrio, contracción, absorción,
permeabilidad y ultrasonido. Se realizaron comparación de costos en concreto premezclado
convencional y concreto celular.

6
 ABSTRACT

The objetive of the research is design of celular concrete of different densities with materials that
can be found in the región of Arequipa. It is presented to celular concrete as a lightweight concrete
with plasticizing additive and foaming ith different applications depending on their density and
compressive stress. For your preparation tests were performed prior to the desing of blends such
as strength and floability. To find the relation wáter / cement design and the amount of cement, the
march cone test to find the saturation point of the plasticiser additive and a graph is drawn which
relates the dosage of the foaming additive, the unit weight and the mixing time. Three designs were
then made, the A design base don cement and sand, the design B with cement sand and pumice
sand and finally the design C with sand and Stone of the huso 89, with each dosage were made
concrete celular of different densities. In the fresh state the tests of consistency, weight, air content
and yield, in the hardened state the tests were performed of compresive strength, equilibrium
density, contraction, absorption, permeability and ultrasound. Costs were compared in ready-mixed
concrete conventional and celular concrete

7
 OBJETIVOS.

1.1. Objetivo general

Diseñar concretos celulares de diferentes densidades, analizar sus propiedades y sus
aplicaciones.

1.2. Objetivos específicos.

 Desarrollar el concreto celular con agregados de la región de Arequipa.

 Determinar las propiedades físicas y mecánicas del agregado.
 Determinar cualitativamente y cuantitativamente la disminución del peso unitario
que produce el agente espumante en el concreto celular
 Analizar las propiedades físicas y mecánicas del concreto celular.
 Analizar y comparar los costos de concreto celular con concreto convencional.

HIPOTESIS

Es posible obtener un concreto celular de con peso unitario menor a 1800 kg/m3.

8
 INDICE GENERAL
DEDICATORIA ............................................................................................................................. 3
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. 4
INTRODUCCION.......................................................................................................................... 5
RESUMEN ..................................................................................................................................... 6
ABSTRACT ................................................................................................................................... 7
OBJETIVOS. ................................................................................................................................. 8
1.1. Objetivo general ............................................................................................................ 8
1.2. Objetivos específicos. .................................................................................................. 8
HIPOTESIS ................................................................................................................................... 8
Índice de figuras ............................................................................................................................. 13
Índice de tablas ............................................................................................................................... 15
CAPITULO I: CONCRETOS LIGEROS ..................................................................................... 16
1.1. Antecedentes. ............................................................................................................... 16
1.2. Definiciones. .................................................................................................................. 17
1.3. Clasificación de concretos ligeros .......................................................................... 18
1.3.1. De acuerdo a sus propiedades. ........................................................................ 18
1.3.2. De acuerdo al método de fabricación ............................................................. 19
1.3.2.1. Concreto sin finos. ........................................................................................... 19
1.3.2.2. Concretos celulares......................................................................................... 20
1.3.2.3. Concretos de agregados ligeros .................................................................. 21
1.3.3. De acuerdo a su aplicación ............................................................................... 22
1.3.3.1. Concreto ligero para aislamiento ................................................................. 22
1.3.3.2. Concreto ligero estructural............................................................................ 22
1.4. Propiedades del concreto ligero .............................................................................. 22
1.4.1. Peso volumétrico. ................................................................................................ 22
1.4.2. Resistencia a la compresión ............................................................................. 23
1.4.3. Porosidad ............................................................................................................... 23
1.4.3.1. Tipos de porosidad .......................................................................................... 24
a. Clasificación por la forma .......................................................................................... 25
 Porosidad total: ............................................................................................................ 25
 Porosidad cerrada: ...................................................................................................... 25

9
  Porosidad abierta: ........................................................................................................ 25
b. Clasificación por el tamaño (Monteiro y Metha) .................................................. 25
 Poros gel: ....................................................................................................................... 25
 Poros capilares: ............................................................................................................ 25
 Macroporos:................................................................................................................... 26
CAPITULO II: CONCRETO CELULAR ................................................................................................... 28
2.1. Definición concreto celular........................................................................................ 28
2.2. Clasificación del concreto celular ........................................................................... 30
2.2.1. Según su proceso de fabricación .................................................................... 30
2.2.1.1. Procesos químicos .......................................................................................... 30
2.2.1.2. Procesos con espuma .................................................................................... 31
a. Aditivo Espumante....................................................................................................... 31
b. Espuma preformada .................................................................................................... 31
2.2.2. Según sus constituyentes ..................................................................................... 32
2.2.2.1. Cemento celular puro ...................................................................................... 32
2.2.2.2. Cemento celular arenado ............................................................................... 32
2.2.2.3. Cemento celular con agregados ligeros .................................................... 32
2.2.2.4. Cemento celular con agregados expansivos............................................ 32
2.2.2.5. Cemento celular modificado. ........................................................................ 32
2.3. Materiales para la producción de concreto celular ............................................. 33
2.3.1. Cemento .................................................................................................................. 33
2.3.1.1. Componentes del cemento ............................................................................ 33
2.3.1.2. Puzolana ............................................................................................................. 35
2.3.2. Agregados .............................................................................................................. 36
2.3.2.1. Agregado grueso .............................................................................................. 40
2.3.2.2. Agregado fino .................................................................................................... 42
2.3.2.3. Agregado fino ligero ........................................................................................ 44
2.3.3. Aditivos ................................................................................................................... 45
2.3.4. Agua ......................................................................................................................... 47
2.4. Propiedades del concreto celular ............................................................................ 48
2.4.1. Aislamiento térmico ................................................................................................. 48
2.4.2. Reducción de la carga muerta. ............................................................................. 48

10
 2.4.3. Resistencia al fuego. ............................................................................................... 49
2.4.4. Propiedades acústicas............................................................................................ 49
2.4.5. Densidad ..................................................................................................................... 50
2.4.6. Resistencia a la compresión. ................................................................................ 50
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO .......................................................................................... 51
3.1. Generalidades. .............................................................................................................. 51
3.2. Definición de variables. .............................................................................................. 51
3.3. Plan de ejecución. ........................................................................................................ 51
CAPITULO IV: DISEÑO DE MEZCLAS ................................................................................................. 54
4.1. Generalidades ............................................................................................................... 54
4.2. Metodología de dosificación ..................................................................................... 55
4.3. Ensayos previos. .......................................................................................................... 57
4.3.1. Compatibilidad cemento-aditivo .......................................................................... 57
4.3.2. Medición de resistencia y fluidez de mortero. .................................................. 61
4.3.3. Contenido de cemento: .......................................................................................... 69
4.3.4. Medición del peso unitario respecto al tiempo. ............................................... 70
4.4. Diseño de Mezcla.......................................................................................................... 71
4.4.1. Procedimiento. .......................................................................................................... 71
4.4.2. Aplicación de la metodología de diseño. ........................................................... 72
4.4.3. Elaboración de concreto celular. ......................................................................... 74
CAPITULO V: ENSAYOS EN EL CONCRETO CELULAR ........................................................................ 76
5.1. Ensayos en estado fresco. ........................................................................................ 76
5.1.1. Consistencia. ............................................................................................................. 76
5.1.2. Peso unitario, contenido de aire y rendimiento ............................................... 77
5.2. Ensayos en estado endurecido. ............................................................................... 78
5.2.1. Resistencia a la compresión. ................................................................................ 78
5.2.2. Densidad de equilibrio. ........................................................................................... 79
5.2.3. Contracción. .............................................................................................................. 82
5.2.4. Absorción. .................................................................................................................. 83
5.2.5. Permeabilidad (Torrent) .......................................................................................... 83
5.2.6. Ultrasonido................................................................................................................. 85
CAPITULO VI: ANALISIS DE LOS RESULTADOS ................................................................................. 87

11
 8.1. Análisis de propiedades. ............................................................................................ 87
8.2. Concreto celular con aditivo espumante. .............................................................. 88
8.2.1. Ensayos en estado fresco...................................................................................... 88
a. Consistencia .................................................................................................................. 88
b. Peso unitario, contenido de aire y rendimiento ................................................... 88
8.2.2. Ensayos en estado endurecido ............................................................................ 90
a. Resistencia a la compresión ..................................................................................... 90
c. Densidad de equilibrio ................................................................................................ 93
b. Contracción ................................................................................................................... 93
c. Absorción ....................................................................................................................... 94
d. Permeabilidad ............................................................................................................... 95
e. Ultrasonido..................................................................................................................... 96
CAPITULO VII: ANALISIS DE COSTOS ................................................................................................ 98
CAPITULO VIII: APLICACIONES DEL CONCRETO CELULAR.............................................................. 102
8.1. Como concreto estructural. ..................................................................................... 102
8.1.1. Módulos de vivienda.............................................................................................. 102
8.2. Como concreto no estructural. ............................................................................... 102
8.2.1. Tabiquería................................................................................................................. 102
8.2.2. Rellenos fluidos. ..................................................................................................... 103
CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 105
Concreto celular con agregados de la región de Arequipa ................................................ 105
Disminución del peso unitario que produce el agente espumante ................................... 105
Propiedades físicas y mecánicas del concreto celular ....................................................... 105
Comparación de costos del concreto celular con el concreto convencional................... 107
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 108
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 109
LIBROS Y PUBLICACIONES .............................................................................................................. 109
NORMAS, REPORTES ...................................................................................................................... 110
ANEXO 1 .......................................................................................................................................... 111
ANEXO 2 .......................................................................................................................................... 116

12
Índice de figuras
Figura 1: Rango de densidad y clasificación de concreto ligero (EHE 2008) ..................................... 19
Figura 2: Concreto poroso para pavimento permeable .................................................................... 20
Figura 3: Concreto celular ................................................................................................................. 20
Figura 4: Piedra pómez...................................................................................................................... 21
Figura 5: Relación entre resistencia y la porosidad........................................................................... 26
Figura 6: Poros capilares (Monteiro y Metha) .................................................................................. 26
Figura 7: Porcentaje de materiales en el concreto convencional ..................................................... 29
Figura 8: Porcentaje de materiales en un concreto celular .............................................................. 29
Figura 9: Métodos de producción del concreto celular .................................................................... 30
Figura 10: Cantera "La Poderosa" ..................................................................................................... 38
Figura 11: Ubicación de cantera LA PODEROSA ................................................................................ 39
Figura 12: Granulometría de la piedra HUSO 899 ............................................................................. 41
Figura 13: Granulometría de la Arena ............................................................................................... 43
Figura 14: Curva granulométrica Arena de pómez ........................................................................... 44
Figura 15: Criterios de dosificación ................................................................................................... 54
Figura 16: Diagrama de flujo de dosificación del concepto celular .................................................. 56
Figura 17: Cono de March - Compatibilidad de aditivo .................................................................... 59
Figura 18: Punto de saturación para dosificaciones de relación agua cemento de 0.35 y 0.40 ....... 60
Figura 19: Diagrama de flujo para dosificación de mortero ............................................................. 62
Figura 20: Ensayo de mesa de flujo a/c=0.40.................................................................................... 63
Figura 21: Ensayo de mesa de flujo a/c=0.30.................................................................................... 63
Figura 22: Muestra para ensayos a compresión ............................................................................... 63
Figura 23: Resistencia - % de pasta ................................................................................................... 67
Figura 24: Cemento - Peso unitario................................................................................................... 69
Figura 25: Peso Unitario - Tiempo de mezclado ............................................................................... 70
Figura 26: Espuma producida por el aditivo espumante .................................................................. 74
Figura 27: Ensayo de consistencia..................................................................................................... 75
Figura 28: Ensayo de contenido de aire ............................................................................................ 75
Figura 29:Toma de muestra para realizar ensayos y poza de curado ............................................... 75
Figura 30: Ensayo de consistencia (slump) ....................................................................................... 76
Figura 31: Contenido de aire Método por presión ........................................................................... 77
Figura 32: Ensayo de resistencia a la compresión............................................................................. 79
Figura 33: Ensayo de contracción ..................................................................................................... 82
Figura 34: Ensayo de permeabilidad media al aire (torrent) ............................................................ 84
Figura 35: Equipo de medición de ultrasonido ................................................................................. 86
Figura 36: Ensayo de ultrasonido en el concreto celular .................................................................. 86
Figura 37: Resistencia a compresión del Diseño A ............................................................................ 91
Figura 38: Resistencia a compresión del Diseño B ............................................................................ 91
Figura 39: Resistencia a la compresión del Diseño C ........................................................................ 92
Figura 40: Contracción del concreto celular ..................................................................................... 94

13
Figura 41: Absorción - Porcentaje de vacíos ..................................................................................... 94
Figura 42: Permeabilidad vs Resistencia a compresión .................................................................... 95
Figura 43: Correlación Resistencia - Velocidad de pulso................................................................... 97
Figura 44: Índice de costo de concreto (Densidad - Resistencia – Costo)....................................... 100
Figura 45: Vivienda Prefabricada de concreto celular .................................................................... 102
Figura 46: Unidades de albañilería hechas a base de concreto celular .......................................... 103
Figura 47: Relleno fluido de concreto celular ................................................................................. 103
Figura 48:Relleno con posibilidad de posterior excavación ............................................................ 104
Figura 49: Nivelación de terreno con concreto celular ................................................................... 104

14
Índice de tablas
Tabla 1: Clases de concreto ligero ..................................................................................................... 21
Tabla 2: Clasificación de concreto ligero (Guzman, 2001) ................................................................ 23
Tabla 3: Resistencia de concretos ligeros ......................................................................................... 23
Tabla 4: Clasificación de poros (Bennison)........................................................................................ 27
Tabla 5: Componentes del cemento y su efecto en el concreto ....................................................... 34
Tabla 6: Propiedades del cemento portland ..................................................................................... 35
Tabla 7: Normas de ensayos a concreto celular................................................................................ 40
Tabla 8: Granulometría de piedra huso 89 ....................................................................................... 41
Tabla 9: Propiedades físicas Huso 89 ................................................................................................ 42
Tabla 10: Granulometría Arena Gruesa ............................................................................................ 42
Tabla 11. Propiedades físicas arena gruesa ...................................................................................... 43
Tabla 12: Granulometría arena gruesa ............................................................................................. 44
Tabla 13: Propiedades de arena de pómez ....................................................................................... 45
Tabla 14: Datos técnicos de Master-Cell 10 ...................................................................................... 46
Tabla 15: Datos Técnicos de Master Glenium 3810 .......................................................................... 46
Tabla 16: Dosificaciones de mezcla de prueba de morteros a/c=0.40 ............................................. 64
Tabla 17: Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.35 ............................................. 65
Tabla 18: Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.30 ............................................. 66
Tabla 19: Ensayo de fluidez ............................................................................................................... 68
Tabla 20: Densidad de los componentes .......................................................................................... 69
Tabla 21: Datos para dosificación ..................................................................................................... 72
Tabla 22: Contenido de aire método ACI .......................................................................................... 73
Tabla 23: Resultados de consistencia de acuerdo a la dosificación de espumante .......................... 88
Tabla 24: Resultados de peso unitario, contenido de aire y rendimiento ........................................ 89
Tabla 25: Dosificaciones de los diseños empleados en esta investigación ....................................... 89
Tabla 26: Rango de densidades para Diseño A ................................................................................. 89
Tabla 27: Rango de densidades para Diseño B ................................................................................. 90
Tabla 28: Rango de densidades para Diseño C ................................................................................. 90
Tabla 29: Resultado de ensayos de densidad de equilibrio .............................................................. 93
Tabla 30: Resultados de ensayos de absorción y % de vacíos .......................................................... 95
Tabla 31: Resultados de permeabilidad al aire ................................................................................. 96
Tabla 32: Costos del Diseño A ........................................................................................................... 98
Tabla 33: Costos del Diseño B ........................................................................................................... 99
Tabla 34: Costos del Diseño C ........................................................................................................... 99
Tabla 35: Costos de Diseño de concreto premezclado ................................................................... 100
Tabla 36: Cantidad de cemento por cada diseño ............................................................................ 106

15
CAPITULO I: CONCRETOS LIGEROS

1.1. Antecedentes.
El concreto ligero se utilizó ya desde la antigüedad, se sabe que los romanos usaron
frecuentemente una forma de concreto ligero en sus construcciones, tal es el caso de la
cúpula del Partenón en Roma construido en el siglo II AC con concreto in situ a base de
agregados de piedra pómez.

En los últimos años el concreto celular se ha hecho conocido y no es un material nuevo en

la industria de la construcción. En Alemania, Suecia, Inglaterra, estados unidos y en
muchos otros lugares se utilizó desde fines del siglo pasado con agregados de escoria de
hulla. Se empleó en viviendas y habitaciones populares de bajo costo y en ciertas partes
de edificios y monumentos como el Museo Británico (1907). En los Estados Unidos hacia
1917 usando pizarra y arcillas expandidas mediante horno tubular giratorio se obtuvo
concreto ligero con buena resistencia y densidades claramente menores que la del concreto
normal.

A mediados de los años 30 lo más usado como agregado en Europa era la escoria
espumosa de los altos hornos y en algunas ocasiones la piedra pómez natural. Antes de la
segunda guerra mundial se usaba principalmente en la fabricación de bloques para muros
que no fueran de carga. Posteriormente debido a la mejor calidad se utilizó también para
elementos estructurales de carga y más recientemente es utilizado para elementos
estructurales de concreto reforzado y también en elementos de concreto pretensado.

Paralelamente en el desarrollo de concreto de agregado de peso ligero se fue efectuando

un progreso similar en el concreto aireado. Por primera vez se produjo el concreto aireado
en Suecia en 1929 y su empleo durante los primeros años se destinó exclusivamente a la
fabricación de bloques, las mejoras de sus propiedades condujeron al desarrollo de
unidades reforzadas de suerte que hoy en día más de la mitad de la producción de concreto
aireado en Suecia se hace de esa forma.

En gran Bretaña existen más de una docena de fábricas de bloques y unidades reforzadas.
En Alemania se hizo una gran investigación para tipos de concretos porosos adecuados
para elementos de carga. En América latina el uso del concreto ligero tanto como el

16
concreto aireado fue de gran aumento, siendo los países más avanzados México, Argentina
y Brasil.

En argentina hace más de una década aparecieron las fábricas de elementos de concreto
celular o concreto aireado esponjoso, quienes comercializan el material en forma de
unidades de albañilería y paneles para la ejecución de prefabricados.

En el Perú es usado el concreto ligero con piedra pómez, perlita y en algunas ocasiones
incorporando aire a la mezcla.

1.2. Definiciones.
a) Concreto normal

El concreto es un material compuesto que está constituido por una fase continua en la cual
se encuentran embebidas dos o más fases discontinuas. La fase continua o matriz está
formada por la pasta de cemento, mientras que las fases discontinuas o refuerzo las forman
los agregados, y demás adiciones que se hagan al concreto. (Franco, 2011)

Los componentes de un concreto normal son cemento portland, agua y agregados, juntos
se endurecen producto de una reacción química entre el cemento y el agua. El cemento
está formado principalmente de silicatos de calcio que reaccionan con agua para producir
silicato de calcio hidratado, el cual es el responsable de la resistencia del concreto y el
hidróxido de calcio que junto con el aluminato tricálcico hace al concreto alcalino.

Además un concreto normal podría llevar un aditivo que incremente temporalmente la

trabajabilidad del concreto y permita tener relaciones agua cemento bajas resultando
concretos resistentes y de baja permeabilidad

b) Concreto ligero:

Es un concreto hecho a base de agregados de peso ligero o sin agregados que permitan
obtener un peso menor al concreto convencional de 2300 kg/m3 (Chandra y Bemtsson),
también la reducción de peso se consigue reemplazando parte de sus componentes solidos
por un gas en la mayor parte de los casos por aire, ya sea usando áridos que aumenten el
porcentaje de aire en el concreto o incorporación directa mediante un aditivo.

17
Es un concreto de características propias que por un medio u otro se ha hecho más ligero
que el concreto normal, y se puede ser estructural o no estructural este último no es capaz
de soportar cargas.

c) Concreto ligero estructural:

Son aquellos que cuyo peso unitario secado al aire a los 28 días se encuentra en el rango
de 1440 kg/m3 a 1840 kg/m3, además su resistencia a la compresión es mayor a 175
kg/cm2 (American Concrete Institute –ACI 318)

También se puede definir como un concreto de estructura cerrada, cuya densidad aparente,
medida en condición seca, hasta peso constante es inferior a 2000 kg/m3, pero superior a
1200kg/m3 y que contiene una cierta proporción de árido ligero, tanto natural como artificial
y que tenga una resistencia mínima de 15 o 20 MPa. (Instrucción Española del Hormigón
Estructural - EHE)

Se considera como tal, a aquel que tiene una densidad igual o inferior a 2000 kg/m3 (F.
Cánovas, 1999)

El concreto ligero es similar al concreto de peso normal, con la diferencia que posee una
menor densidad, se puede producir con agregados ligeros que cumplen con los
requerimientos de la especificación ASTM C330 o una combinación de agregados ligeros
con agregados normales

1.3. Clasificación de concretos ligeros

Los concretos ligeros se clasifican en función a sus propiedades destacadas, como su peso
volumétrico, materiales que los componen y métodos empleados en su fabricación

1.3.1. De acuerdo a sus propiedades.

Específicamente de acuerdo a su resistencia, peso volumétrico y aislamiento térmico el
concreto ligero se clasifica en:

 Concretos ligeros de resistencia reducida y propiedades excepcionalmente buenas

de aislamiento térmico: 280 a 800 kg/m3.
 Concretos ligeros de resistencia media y características adecuadas de aislamiento
térmico 800 a 1400 kg/m3
 Concretos ligeros de resistencia estructural y limitadas características de
aislamiento térmico

18
En la siguiente grafica se muestra, de acuerdo esta clasificación, el rango de aplicación de
los concretos en base a su grado de resistencia, peso volumétrico y material del que están
compuestos.

Figura 1: Rango de densidad y clasificación de concreto ligero (adaptado del reporte ACI 213, “Guía para concretos con
agregados ligeros”

1.3.2. De acuerdo al método de fabricación

Existen tres procedimientos mediante los cuales se logra una reducción del peso del
concreto

1.3.2.1. Concreto sin finos.

La reducción de peso se obtiene eliminando el agregado fino de un concreto normal, con lo
que quedaría un hormigón de tipo poroso con gran cantidad de huecos. Este hormigón
también se denomina como hormigón poroso, esta mezcla crea una estructura de célula
abierta.

19
 Figura 2: Concreto poroso para pavimento permeable

1.3.2.2. Concretos celulares.

En este caso la reducción de peso se logra incorporando altos porcentajes de aire a la
mezcla de concreto, mediante el uso de aditivos espumantes, este concreto también recibe
el nombre de concreto aireado, espumoso o gaseoso.

Figura 3: Concreto celular

20
 1.3.2.3. Concretos de agregados ligeros
Se obtienen mediante la utilización de agregados naturales o artificiales de muy bajo peso
específico generalmente con densidades inferiores a 2.6 kg/m3.

Figura 4: Piedra pómez

Podemos representar esquemáticamente mediante los distintos tipos de concreto ligero de

acuerdo a su método de fabricación.

CLASES DE CONCRETO LIGERO

CONCRETOS SIN FINOS CONCRETO DE AGREGADO LIGERO CONCRETOS CELULARES
DE ACUERDO AL PROCESO DE FABRICACION

AGENTES AGENTES
QUIMICOS ESPUMOSOS
 Grava  Clinker
 Piedra triturada  Escoria espumosa
 Clinker  Arcillas o pizarras expandidas
 Cenizas sintetizadas  Ceniza sinterizadas  Polvo de
aluminio  Espuma
 Arcillas o pizarras expandidas  Vermiculita exfoliada
 Polvo de zinc preformada
 Arcilla esquistosa expandida  Perlita expandida  Peroxido de  Espuma en la
 Escoria espumosa  Pómez hidrogeno y mezcla
 Pómez  Agregados orgánicos cloruro de cal

Tabla 1: Clases de concreto ligero

21
 1.3.3. De acuerdo a su aplicación
También se puede clasificar el concreto ligero de acuerdo a su uso

1.3.3.1. Concreto ligero para aislamiento

Se utiliza principalmente concretos con aire incorporado para muros divisorios (tabiques)
con fines de aislamiento debido a su baja conductividad térmica y alta resistencia al fuego,
mayor que la de un concreto convencional. Estructuralmente se usa bloques o elementos
prefabricados curados en autoclave

1.3.3.2. Concreto ligero estructural

Es aquel concreto que posee una densidad menor que la de un concreto convencional entre
1440 a 1840 kg/m3 y para que tenga aplicaciones estructurales, su resistencia debe de ser
mayor a 175 kg/m2 (American Concrete Institute -ACI)

Generalmente este concreto se fabrica sustituyendo parcial o totalmente el agregado de

peso normal por agregado ligero, los agregados ligeros para uso estructural deben cumplir
con os requerimientos de la norma ASTM C 330 (American Society for Testing and
Materials)

1.4. Propiedades del concreto ligero

Los métodos de ensayo estándar para concretos ligeros son similares a los de concreto
convencional, pero es necesario examinar detenidamente sus características físicas y
mecánicas con el fin de compararlas con las propiedades de concreto convencional.

1.4.1. Peso volumétrico.

Es una de las propiedades más importantes del concreto ligero y depende de la porosidad,
peso específico, compacidad y granulometría de los materiales, así como de la
proporciones de mezcla. Puede determinarse en especímenes con diferente grado de
humedad, según el caso que se trate. El método empleado para su determinación es similar
al usado para concretos convencionales.

Aun cuando el peso volumétrico de los concretos ligeros es muy variable y depende
principalmente de los agregados y métodos de fabricación, puede definirse un rango de
variación entre 400 y 1900 kg/m3

22
 TIPOS DE CONCRETO LIGEROS
SIN FINOS PESO UNIT CONCRETO (kg/m3) TIPO DE AGREGADO PESO UNIT AGREGADO (kg/m3) EJEMPLO DE AGREGADO

1600 – 1920 Natural 1360 – 1600 Grava, Piedra

880 - 1200 Ligero 480 - 1040 Escoria, etc
AGREGADOS DE PESO LIGERO

400 – 1120 64 – 240 Vermiculita

400 – 1120 Natural 64 – 240 Perlita
720 - 1120 480 - 880 Piedra pómez

960 – 1520 480 – 960 Escoria espumosa

960 – 1200 Artificial 560 – 1040 Arcilla expandida
960 - 1200 560 - 1040 Esquistos expandidos
AIREADO

400 - 800 Aditivos - -

Tabla 2: Clasificación de concreto ligero (Guzman, 2001)

1.4.2. Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión está relacionada con el peso volumétrico y al igual que esta
tiene un rango de variación muy amplio, también depende de su relación agua cemento, su
contenido de humedad y en tipo de fabricación (sistema de curado)

Tipo de concreto ligero Resistencia kg/cm2 Peso Volumétrico kg/m3

Sin Finos 50 a 90 1800 a 2000
Agregados Ligeros 70 a 500 500 a 2100
Aireados 15 a 60 400 a 1600

Tabla 3: Resistencia de concretos ligeros

1.4.3. Porosidad
Se define porosidad la cantidad de espacios vacíos que queda inmersos en la masa de
concreto como consecuencia de la evaporación de agua libre de la mezcla y de la presencia
de aire naturalmente atrapado. (Durabilidad y patología 2006 Enrique Riva López)

23
El espacio no relleno por componentes solidos de la pasta de cemento hidratada y tendrán
gran influencia en el desarrollo de las propiedades del mismo. (Metha y Monteiro “Concrete:
Mircroestructure, Propierties and Materials”)

La porosidad es una fracción del volumen de huecos medida como porcentaje y está
relacionado directamente a la capacidad de absorber agua, puede calcularse en función a
su peso volumétrico como se verá más adelante. La mayor parte de los concretos ligeros
tienen una porosidad bastante grande y por lo mismo poseen una absorción mayor que los
concretos convencionales.

Los distintos tipos de concreto ligeros presentan diferente grado de absorción. Por ejemplo
los concretos celulares tienen absorciones mucho mayores que los concretos de agregados
ligeros, para un concreto que se usara como aislante, una la absorción considerable de
agua puede afectar el aislamiento y sus propiedades relacionadas.

En un material seco estos poros están llenos de aire, pero cuando se sumerge en el agua,
en aire que encierra en las cavidades se opone al avance del líquido. El equilibrio se
presenta cuando la presión del aire contenido es igual a la del agua, circunstancia que
determina los huecos inaccesibles al agua.

El fenómeno de circulación varía de acuerdo con el tamaño del poro:

 Si los canales no son muy finos, el material es permeable y el agua lo atraviesa

fácilmente.
 Si los canales son muy finos (capilares) el material es menos permeable, es atravesado
por un reducido caudal, aunque puede retener una importante cantidad de agua

1.4.3.1. Tipos de porosidad

Los vacíos pueden presentarse de diferentes maneras, así se pueden distinguir dos tipos
de porosidad de acuerdo a si los huecos se comunica o no entre sí.

24
 a. Clasificación por la forma
 Porosidad total:
Es el volumen total de poros vacíos por unidad de volumen total de concreto. Se incluyen
la porosidad abierta y cerrada, su valor no puede obtenerse de forma experimental ya que
se incluyen los espacios vacíos no comunicados con el exterior

 Porosidad cerrada:
En este caso los vacíos no se comunican entre sí, en los materiales de porosidad cerrada
no puede haber circulación de líquidos, por lo mismo estos son impermeables.

Los concretos porosos presentan una característica especial desde el punto de vista
térmico. El aire atrapado en los alveolos proporciona a los materiales un poder aislante
elevado, además la porosidad cerrada les confiere una buena impermeabilidad. Este
principio se encuentra en la aplicación de concreto celular

 Porosidad abierta:
Los vacíos están unidos entre sí, por canales, un ejemplo típico es la esponja, cuyos
alveolos se comunican entre sí, los materiales con porosidad abierta presentan una seria
de poros y canales que permiten el paso y la circulación de líquidos y gases.

Estos vacíos presenta una geometría muy irregular, lar forma y el diámetro pueden cambiar
bruscamente.

b. Clasificación por el tamaño (Monteiro y Metha)

 Poros gel:
La mayor parte de estos poros varía entre 1.5 y 2.0 nanómetros de diámetro aunque
sus valores van desde 0.5 hasta 10 nanómetros. No tienen una influencia adversa en
la resistencia del concreto, pudiendo despreciarse sin introducir ningún error
significativo, pero si afecta directamente en la fluencia y la retracción.

 Poros capilares:
Variarán entre 5 y 5.000 nanómetros de diámetro, la cantidad de estos poros y su
distribución sí influyen de manera negativa en los valores de la resistencia.

25
 Figura 5: Relación entre resistencia y la porosidad

Con respecto a los poros capilares Monteiro y Metha concluyen que:

INFLUENCIA EN
>50nm RESISTENCIA Y
PERMEABILIDAD

TAMAÑO DEL PORO

INFLUENCIA EN LA
<50nm RETRACCION Y
FLUENCIA

Figura 6: Poros capilares (Monteiro y Metha)

 Macroporos:
Aquí están presentes los poros con un diámetro mayor a 5000 nanómetros.

26
Pueden dividirse en los poros debidos a la inclusión de aireantes y los poros originados por
una mala compactación.

Una similar clasificación de tipos de poros presenta (Bennison)

CLASIFICACION DE POROS (Bennison)

DIAMETRO DESCRIPCION PROPIEDAD AFECTADA
POROS GEL

10 – 2.5 nm Pequeños Retracción

2.5 0.5 nm Microporos Retracción y fluencia
< 0.5 nm Microporos intermedios Retracción y fluencia

Resistencia y
POROS CAPILARES

permeabilidad
Grandes
10 - 0.5 mm
50 10 nm Resistencia,
Medianos
permeabilidad y
retracción
POROS AIRE

0.01 – 0.2 mm Muy grandes Resistencia y

permeabilidad

Tabla 4: Clasificación de poros (Bennison)

27
CAPITULO II: CONCRETO CELULAR
2.1. Definición concreto celular
El concreto celular es un material ligero de aspecto poroso y de color generalmente gris
blancuzco, conocido también como concreto aireado o concreto expansivo, se obtiene
introduciendo burbujas de gas en la mezcla plástica de cemento para obtener un material
con estructura celular.

EL concreto celular se define como una mezcla ligera con una estructura más o menos
homogénea de silicatos de calcio en granos finos que contienen pequeñas celdas de aire
no comunicadas entre sí. Es un material de peso ligero que puede ser elaborado con o sin
agregados e incorporando agentes químicos o agentes espumosos para producir los poros.

El concreto celular es aquel en el cual todo o parte del agregado grueso es sustituido por
burbujas de gas o aire (definición ACI)

El concreto celular es una modificación del concreto normal y la diferencia entre ambos está
en su densidad y no en su calidad.

Para medir la calidad de un concreto celular se toma en cuenta la resistencia, peso unitario
y durabilidad, para medir la calidad del concreto premezclado convencional se toma como
parámetro la resistencia y durabilidad.

El concreto convencional es el concreto premezclado utilizando un material cementante,

arena, agregados y aditivos con dosificaciones convencionales con pesos unitarios
cercanos a 2300 kg/m3 y resistencia a la compresión 210 kg/cm2. En cambio el concreto
celular incluye un aditivo espumante, que crea burbujas y puede o no contener agregado
grueso, entonces el concreto celular es una modificación del concreto convencional y la
diferencia está en su densidad y no en su calidad.

En las siguientes graficas se muestran la composición en volumen de cada componente del

concreto convencional y concreto celular.

28
 Concreto Convencional
Agua
7.8% Cemento
Aire 12.0%
0.1%

Afino
39.1% Agrueso
41.0%

Cemento Agrueso Afino Aire Agua

Figura 7: Porcentaje en peso de materiales en el concreto convencional

Concreto Celular
Agua
5.83% Cemento
15.52%
Aire
21.96%

Agrueso
22.48%

Afino
34.22%
Cemento Agrueso Afino Aire Agua

Figura 8: Porcentaje en peso de materiales en un concreto celular con agregado grueso

29
 2.2. Clasificación del concreto celular
2.2.1. Según su proceso de fabricación
Existen cuatro procesos generales:

METODOS DE PRODUCCION
DEL CONCRETO CELULAR

METODOS METODOS
QUIMICOS ESPUMADOS

Peróxido de Espuma producida

hidrogeno y cloruro Polvo de aluminio Espuma preformada por la inclusión de
de cal aire

Figura 9: Métodos de producción del concreto celular

2.2.1.1. Procesos químicos

 Peróxido de hidrogeno y cloruro de cal: Consiste en adicionar agua oxigenada y
cloruro de cal ocasionando una reacción química produciendo hidrogeno, el cual es
el material de rellano de la burbuja, la mezcla final dependerá del tipo de producto
empleado.
Este proceso produce mezclas con baja resistencia y alta contracción por secado.
 Polvo de aluminio: Consiste en lograr una reacción química que genere hidrogeno,
el cual forma burbujas, y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de
agua y polvo de aluminio, las mezclas presentan elevadas contracciones por secado
y baja resistencia, el agente de polvo de aluminio puede ser empleado en una
proporción de 0.2% del peso del cemento (Neville, 1992)

2𝐴𝑙 + 3𝐶𝑎(𝑂𝐻)3 + 6𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂𝐴𝑙2 𝑂3 6𝐻2 𝑂 + 3𝐻2

Concretos celulares Ltda. 2004

30
 2.2.1.2. Procesos con espuma
Existen dos maneras incorporar el aire a la mezcla la primera es usando un aditivo
espumante, el cual incorpora burbujas de aire a la mezcla, la segunda es incorporando
espuma preformada a la mezcla, en ambos casos se deberá tener un buen control de
calidad

a. Aditivo Espumante
El objetivo de esta investigación es de analizar y comprobar el comportamiento del concreto
realizado con este método. Se consideró realizar un apartado donde se detalla el
procedimiento de mezcla y ensayos en estado fresco y endurecido

Se adiciona un aditivo espumante de acuerdo a la dosis especificada por el fabricante o de

acuerdo a los ensayos de prueba, que al contacto con el agua de la mezcla y con un
determinado tiempo de mezclado se consigue generar espuma en la mezcla, la relación
entre el tiempo de mezclado y la densidad del concreto producido es inversa (mayor tiempo
de mezclado se obtendrán densidades más bajas)

La densidad de concreto depende de la cantidad de aditivo espumante y el tiempo de la

mezcla.

b. Espuma preformada
Se produce espuma estable (que no se disuelva en un tiempo determinado) con un equipo
generador de espuma y se agrega a la masa cementante, la mezcla de espuma más
cemento deberá mantener su consistencia hasta mezclarse con los agregados y realizar la
colocación del concreto celular.

Estos generadores logran su función gracias a un aditivo espumante y se obtiene una

espuma densa y estable de color blanco con burbujas de tamaño homogéneo.

Se debe tener un buen control de la cantidad de espuma incorporada a la mezcla por que
puede presentar variaciones importantes en la densidad final, además con el paso del
tiempo la espuma preformada pierde su estabilidad y se convierte en líquido.

31
 2.2.2. Según sus constituyentes

2.2.2.1. Cemento celular puro

Se emplea cemento, agua, gas o espuma, no contiene agregados sólidos, generalmente
está limitado en el rango de baja densidad siendo menores a 700 kg/m3. En su elaboración
se mezcla primero el cemento y el agua. Posteriormente se añade un agente químico o una
espuma estable preparada y mezclar uniformemente con la pasta de cemento para lograr
la consistencia celular.

2.2.2.2. Cemento celular arenado

Contiene cemento, arena con un diámetro máximo de 4mm con finos de 0.2 mm para lograr
resistencias más elevadas, agua y aditivo para desarrollar las celular; el rango de su
densidad es de 850 a 1900 kg/m3.

2.2.2.3. Cemento celular con agregados ligeros

Se realiza con piedra pómez u otro agregado ligero, para lo cual se reemplaza parte de la
arena. Si estos agregados cuentan con una buena resistencia aumenta la resistencia a la
compresión, se logran mezclas de 1600 kg/m3

2.2.2.4. Cemento celular con agregados expansivos

La adición de vermiculita y perlita en el concreto ha demostrado que ayuda en climas cálidos
a retener el agua de curado. Estos son ideales cuando el concreto celular se use como
protección a las estructuras metálicas contra el fuego. Estos agregados se utilizan en la
fabricación de prefabricados ya que logran su expansión a altas temperaturas.

2.2.2.5. Cemento celular modificado.

Se considera concreto celular modificado a cualquiera de los tipos antes mencionados al
que se le añade un aditivo.

Concreto celular con aditivo expansor: La utilización de aditivo expansor en el concreto

aireado refuerza a los componentes de este, ya que la expansión puede ser de la misma
magnitud que la contracción y la retracción del concreto; esta expansión compensa
parcialmente los efectos de compresión en el secado característicos del concreto aireado.
La tendencia a expandirse se controla por el acero de refuerzo, por lo cual este debe ser
colocado lo más cercano posible al centro de la sección para evitar empuje, y por
consiguiente, una deformación del elemento.

32
Concreto celular con escoria y ceniza volante. La arena puede ser reemplazada por la
ceniza de combustible pulverizado o escoria de alto horno molidas. Estos funcionan en
parte como relleno y en parte como reactivo químico con el cementante. La ceniza volante
y la arena de cuarzo se emplean para reemplazar parcialmente la cantidad de cemento, lo
cual ayuda a reducir tiempo de mezclado y, por consiguiente, la segregación; además,
aumenta la resistencia del concreto celular.

Concreto celular con otros aditivos. Este concreto es compatible también con los agentes
humectantes, densificadores, retardantes, estabilizadores de poros. También se utilizan los
álcalis solubles (sosa caustica) para acelerar la reacción de adiciones metálicas.

La arena y otros componentes con silicio se muelen en molino de bolas hasta llegar un
grado de finura comparable a la finura del cemento ordinario.

Las mezclas de concreto aireado se pueden hacer con cemento portland tipo I (normal),
tipo IP, tipo III (resistencia rápida)

2.3. Materiales para la producción de concreto celular

2.3.1. Cemento
Los cementos hidráulicos están compuestos principalmente de silicatos de calcio y se
caracterizan por que al entrar en contacto con el agua comienza una reacción química
llamada hidratación formando una pasta que servirá de matriz a los agregados y otras
adiciones

En la elaboración de concreto celular incorporando aditivo espumante usaremos cemento

Portland TIPO IP

2.3.1.1. Componentes del cemento

Los componentes del cemento son los siguientes:

33
 COMPONENTES DEL CEMENTO
FERRO ALUMINATO TETRACALCICO
RESISTENCIA
SILICATO TRICALCICO C3S SILICATO BICALCICO C2S ALUMINATO TRICALCICO C3A C4AF

Inicial elevada A largo plazo A corto plazo No participa

HIDRATACION
CALOR DE

Elevado (120 cal/gr) Bajo (62 cal/gr) Elevado (107 cal/gr) Bajo (100 cal/gr)
FRAGUADO

Lento Lento Rapido Rapido

Endurecimiento lento,
Endurecimiento Resistente al agua de Resistente al agua de
resistente a los
Produce ...

rápido mar mar

sulfatos

Tabla 5: Componentes del cemento y su efecto en el concreto

El contenido mínimo de cemento en el concreto ligero estructural es de 300 kg por m3. Un

aumento del contenido de cemento, en general eleva la resistencia. Sin embargo, el
aumento de la resistencia no es tan grande como en el concreto normal. Un incremento del
20% en el contenido de cemento produce en el concreto normal un incremento de
aproximadamente de 30% de la resistencia del concreto.

El contenido de cemento para obtener una determinada resistencia a la compresión

depende de muchos factores. Son decisivas en primer lugar la rigidez y la resistencia de
los agregados y el contenido de mortero o la cantidad de agua necesarios para poder
amasar y verter sin dificultades el concreto.

34
 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND TIPO IP
REQUERIMIENTOS YURA
REQUERIMIENTOS QUIMICOS:
Oxido de magnesio, MgO % 2.16 6.00 Máximo
Trióxido de azufre SO3 % 2.04 4.00 Máximo
Perdida por ignición o al fuego, P F % 2.55 5.00 Máximo
REQUERIMIENTO FISICOS:
Peso específico (gr/cm3) 2.82 No especifica
Expansión en autoclave (%) 0.000 0.80 Máximo
Tiempo de fraguado, ensayo de vicat, (min)
Tiempo de fraguado (Inicial) 185 45 Mínimo
Tiempo de fraguado (Final) 225 420 Máximo
Contenido de aire del mortero, % 3.68 12.00 Máximo
Resistencia a la compresión (MPa, Mínimo:
kgf/cm2)
03 días 19.01 (194) 12.99 (182.56)
07 días 28.91 (244) 19.99 (208.94)
28 días 33.03 (337) 24.98 (254.98)
60 días 39.80 (401) No especifica
Resistencia a sulfatos 0.018 0.040 Máximo
ASTM C 595-03 NTP 334.090
Tabla 6: Propiedades del cemento portland

2.3.1.2. Puzolana
La puzolana es un material natural o artificial (ceniza volante) que contiene sílice en forma
reactiva, la norma describe a la puzolana como un material silíceo y aluminoso el cual, en
sí mismo, posee poco o ningún valor cementante; pero en forma finamente dividida y en
presencia de humedad, reaccionara químicamente con hidróxido de calcio a temperaturas
ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades cementantes. (ASTM 618-94a)

El uso de las puzolanas como reemplazo parcial del cemento produce el mismo efecto en
los concretos normales que en los concretos celulares, en la presente investigación no se

35
utilizó ningún tipo de puzolana como adición del cemento, se utilizó un cemento tipo IP con
puzolana natural volcánica incorporada de fábrica.

2.3.2. Agregados
En general los agregados deben ser inertes, duros, no porosos, no expansivos, limpios, con
forma y tamaño de acuerdo a las especificaciones. También libre de sales, sulfatos y
compuestos orgánicos. Incapaces de reaccionar en el ambiente alcalino de la pasta de
cemento ya que estos influyen directamente en la plasticidad, contracción y propiedades
térmicas del concreto

En el concreto celular una de las propiedades de gran importancia es el peso volumétrico

del concreto el cual está relacionado directamente al peso volumétrico de los agregados
utilizados, la absorción de los agregados que tiene influencia en la consistencia de la
mezcla y trabajabilidad, entonces es importante usar agregados adecuados y de buena
calidad ya que estos ocupan un gran porcentaje del volumen del concreto celular (60% a
70%) y en consecuencia afectan las propiedades de concreto fresco y endurecido.

Los agregados que conforman el concreto celular pueden ser convencional o agregado
ligero.

El uso de los agregados para concreto con agregados ligeros y concreto celular está regido
por las siguientes normas ASTM, dependiendo del tipo de agregado y uso final del concreto
se deberá verificar si los agregados cumplen con los estándares

 ASTM C33: Standard Specification for Concrete Aggregates. (Especificación

estándar para agregados para concreto)
 ASTM C 330: Lightweight Aggregates for Structural Concrete. (Especificación
estándar para agregados ligeros para concreto estructural)
 ASTM C 332: Lightweight Aggregates for Insulating Concrete. (Especificación
estándar para agregados ligeros para concreto aislante)

El módulo de elasticidad y la resistencia de los agregados afectan directamente la

resistencia del concreto. Sería conveniente que la resistencia del concreto A fuera igual a
la del mortero B; esto presume que los agregados participen de igual manera en la
absorción de cargas. El módulo de elasticidad Ek de los agregados tiene que ser como
mínimo igual al módulo Em del mortero

36
Para la obtención de la rigidez minima se parte de la deformación del mortero en el estado
de rotura. Como primera condición se obtiene:

𝐸𝑘 ≥ 𝐸𝑚 = 𝛽𝑚/𝜀𝑚𝑢 ≈ 𝛽/2.10−3

También debe cumplirse una segunda condición: 𝛽𝑘 ≥ 𝛽𝑚 Una rigidez de árido 𝛽𝑘 > 𝛽𝑚
no es de utilidad, puesto que la distribución de fuerzas en el árido debe realizarse siempre
a través de las capas de mortero indicadas.

Si se cumplen las dos condiciones citadas se alcanza una resistencia del concreto 𝛽𝑏 igual
a la del mortero 𝛽𝑚

Si el módulo de elasticidad Ek del árido es menor que el módulo Em del mortero, los granos
del árido se comportan como puntos débiles, aun cuando posean una elevada resistencia
𝛽𝑏
propia. El concreto no alcanza la resistencia del mortero ( < 1) Para alcanzar resistencias
𝛽𝑚

del concreto más elevadas, debe aumentar la resistencia del mortero en mayor medida que
lo que aumente la resistencia del concreto. Es condición indispensable que los agregados
no se destruyan prematuramente por rotura de los granos. Por encima de la resistencia
𝛽𝑏
límite interviene también la cantidad de árido. La relación será tanto peor cuanto mayor
𝛽𝑚

sea la cantidad de árido y menor la resistencia del mismo.

Influencia de la resistencia del mortero. La rigidez y la resistencia del árido tienen una
importancia decisiva en la resistencia del mortero. Siempre que su rigidez sea como mínimo
igual a la del mortero, la resistencia del concreto coincide con la del mortero. Esto solo se
cumple, incluso con los agregados de gran resistencia de que se dispone hoy día, en
general hasta resistencias del concreto de unos 300 kg/cm2.

Por encima de este valor la resistencia del concreto crece más lentamente que la del
mortero. El aumento de 𝛽𝑏 es tanto menor cuanto mas blando es el árido en relación con
el mortero y cuanto mayor es el contenido de árido en el concreto.

La resistencia del concreto que puede alcanzarse elevando la resistencia del mortero queda
notablemente limitada por la resistencia de los agregados ligeros, puesto que la parte de
carga transmisible por los agregados disminuye de nuevo una vez sobrepasada la
resistencia propia de los granos, decrece nuevamente el índice de aumento de la
resistencia del concreto.

37
El agregado fino y grueso usado en esta investigación es procedente de la cantera La
Poderosa.

Figura 10: Cantera "La Poderosa"

38
Figura 11: Ubicación de cantera “LA PODEROSA”

39
Los ensayos se realizaron siguiendo los procedimientos especificados en las siguientes
normas.

ASTM D-75 NTP 400.010 Extracción y preparación de las muestras

ASTM C136:1996 NTP 400.012-2002 Análisis granulométrico del agregado fino y grueso
ASTM C 566 NTP 339.185 Método de ensayo normalizado para contenido de
humedad total evaporable de agregados por secado
ASTM C127 NTP 400.021-2002 Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado grueso
ASTM C128 NTP 400.022-2002 Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado fino
ASTM C 29 NTP 400.016 Método De ensayo estándar para determinar la densidad
en masa (peso unitario) e índice de vacíos en los
agregados
Tabla 7: Normas de ensayos a concreto celular

 El peso unitario nos sirve para la dosificación de los agregados, ya que nos permite
determinar la cantidad de material que ocupa un volumen determinado, el peso
unitario no hace referencia a la calidad de los agregados, sin embargo el peso
unitario puede variar de acuerdo al estado de humedad de los agregados.
 El índice de vacíos del agregado es la relación entre la diferencia de la gravedad
específica y el peso unitario(suelto o compactado) con la gravedad específica y se
expresa en porcentaje

2.3.2.1. Agregado grueso

Los concretos celulares pocas veces contienen agregado grueso en su dosificación, en
consecuencia aumenta el riesgo de tener problemas por contracción plástica y aumenta su
costo.

Mientras mayor sea el tamaño de la piedra será más difícil que esta permanezca
suspendida en el mortero debido a las burbujas presentes en el mortero.

El material usado como agregado grueso en esta investigación es piedra chancada Huso
89 conocida como confitillo.

40
 a. Granulometría huso 89.

Peso HUSO 89
3250.6 gr LIMITES
Inicial Norma ASTM C-136
Malla Peso (gr) % Ret. % Ret Acum. % Pas. Acum. MIN MAX
½” 0 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8” 2.9 0.09 0.09 99.91 80 100
¼” 576.1 17.72 17.81 82.19 5 40
#4 1341.1 41.26 59.07 40.93 0 20
#8 1102.6 33.92 92.99 7.01 0 10
# 16 103.5 3.18 96.17 3.83 - -
# 30 29.0 0.89 97.07 2.93 - -
#50 16.6 0.51 97.58 2.42 - -
# 100 28.8 0.89 98.46 1.54 - -
# 200 20 0.62 99.08 0.92 - -
Fondo 30 0.92 100.00 0.00 - -
Total 3250.6 100.00 Error: 0.00 - -
Tabla 8: Granulometría de piedra huso 89

Curva Granulometrica Piedra Huso 89

3/ 1/ # # #1 #3 #5 #10 #20
100% 4 4 8 6 0 0 0 0
Piedra Huso 89
90%
Porcentaje Pasante acumulado (%)

Limite Mín
80%
Limite Máx
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
100 10 1 (mm)
Diametro 0.1 0.01

Figura 12: Granulometría de la piedra HUSO 89

41
 b. Propiedades físicas huso 89:

PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD

Peso Específico de masa 2704 kg/m3
Peso Específico masa SSS 2720 kg/m3
Peso Específico aparente 2770 kg/m3
Absorción 1.62 %
Contenido humedad 3.04 %
Peso Unitario suelto 1413 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1580 kg/m3
% vacíos compactado 41.57 %
% vacíos suelto 47.74 %
Módulo de fineza 5.59
Tabla 9: Propiedades físicas Huso 89

2.3.2.2. Agregado fino

Se pueden utilizar arenas con diámetros superiores a 5 mm, pero las mayores resistencias se
obtienen con arenas menores de 2mm. Se puede utilizar para morteros espumado con proporciones
1:1 a 1:3 de arena a cemento. La finura del árido mejora la resistencia a compresión (Ramamurthy,
2009)

a. Granulometría.

Peso
1000 gr Norma ASTM C-136 LIMITES
Inicial

Malla Peso (gr) % Ret % Ret Acum. % Pas Acum. MIN MAX
3/8 0 0.00 0.00 100.00 100 100
#4 2.5 0.25 0.25 99.75 95 100
#8 159.2 15.97 16.22 83.78 80 100
# 16 234.1 23.48 39.70 60.30 50 85
# 30 230.9 23.16 62.86 37.14 25 60
#50 183.1 18.37 81.22 18.78 5 30
# 100 126.3 12.67 93.89 6.11 0 10
# 200 52.2 5.24 99.13 0.87 - -
Fondo 8.7 0.87 100.00 0.00 - -
Total 997 100.00 Error: 0.30 -- -
Tabla 10: Granulometría Arena Gruesa

42
 Curva Granulometrica Arena
3/ #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
100%
90%
Porcentaje Pasante acumulado (%)

80%
70%
60%
50%
40%
30%
Agregado Fino
20%
Limite Mín
10%
Limite Máx
0%
10 1 0.1 0.01
Diametro (mm)
Figura 13: Granulometría de la Arena

b. Propiedades físicas agregado fino.

PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD

Peso Específico de masa 2690 kg/m3
Peso Específico masa SSS 2710 kg/m3
Peso Específico aparente 2770 kg/m3
Absorción 1.50 %
Contenido humedad 3.04 %
Peso Unitario suelto 1400 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1710 kg/m3
% vacíos compactado 47.96 %
% vacíos suelto 36.43 %
Módulo de fineza 2.94
Tabla 11. Propiedades físicas arena gruesa

43
 2.3.2.3. Agregado fino ligero
a. Granulometría.

LIMITES DE
Peso
1000 gr Norma ASTM C 330 AGREGADO
Inicial
LIGERO
Malla Peso (gr) % Ret % Ret Acum. % Pas Acum. MIN MAX
3/8 0 0.00 0.00 100 100 100
#4 0 0.00 0.00 100 85 100
#8 88 8.84 8.84 91.16 - -
# 16 160 16.06 24.90 75.10 40 80
# 30 180 18.07 42.97 57.03 - -
#50 140 14.06 57.03 42.97 10 35
# 100 146 14.66 71.69 28.31 5 25
# 200 120 12.05 83.73 16.27 - -
Fondo 162 16.27 100.00 0.00 - -
Total 996 100.00 Error: 0.4 -- -
Tabla 12: Granulometría arena gruesa

Curva Granulometrica Arena de Pomez

3/ # # #1 #3 #50 #10 #20
100% 4 8 6 0 0 0
90% Arena de pomez
Porcentaje Pasante acumulado (%)

80% Limite Mín

70%
Limite Máx
60%
Limite Min Ligero
50%
40% Limite Max. Ligero
30%
20%
10%
0%
10 1 0.1 0.01
Diametro (mm)

Figura 14: Curva granulométrica Arena de pómez

44
 b. Propiedades físicas de la arena de pómez.

PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD

Peso Específico de masa 1200 kg/m3
Peso Específico masa SSS 1240 kg/m3
Peso Específico aparente 1285 kg/m3
Absorción 9.0 %
Contenido humedad %
Peso Unitario suelto 791 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1009 kg/m3
% vacíos compactado 1009 %
% vacíos suelto 791 %
Módulo de fineza 2.05
Tabla 13: Propiedades de arena de pómez

2.3.3. Aditivos
Se define como un producto incorporado ene l momento del amasado del concreto en una
cantidad no mayor del 5% en masa, con relación al contenido de cemento en el concreto,
con el objetivo de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o
endurecido.(UNE-EN 934-2)

Se empleara aditivos para producir un cambio específico deseado en el comportamiento

del concreto en estado fresco o en estado endurecido, y deberán cumplir los requerimientos
de las normas ASTM C260 y C494.

Para elaborar concreto celular se utiliza un reductor de agua y un agente espumante que
son compatibles debido a que son elaborados por el mismo fabricante y cumplen las
especificaciones de las normas.

El reductor de agua nos ayuda a conseguir relaciones agua cemento bajas sin disminuir la
trabajabilidad, se elige la dosificación de acuerdo a la recomendación del fabricante y a los
ensayos realizados.

El agente espumante deberá cumplir con la norma ASTM C869 produce una mezcla de
consistencia plástica o fluida, no existe una dosificación estándar, depende de la densidad
requerida y de los ensayos previos.

45
 a. Propiedades de los aditivos

Aditivo: Master Cell 10

Función principal: Espumante
Función secundaria: Plastificante
Efecto secundario: Reducción de resistencias por efecto del aire
ocluido
Aspecto físico: Liquido amarillento
Densidad (20°C): 1.030 +-0.02 gr/cm3
Valor pH (20°C): 7 +-1
Cloruros: <0.1%
Viscosidad 20°C Brookfield <30cps
Sp00/100rpm
La dosificación habitual es de 0.5 hasta 3.0 litros por metro cubico de concreto, en
cualquier caso se deberá realizarse ensayos previos para ajustar la mezcla ideal y la
dosificación que permita obtener la densidad deseada con los materiales de Arequipa.
Tabla 14: Datos técnicos de Master-Cell 10

Aditivo: Master Glenium 3810

Función principal: Reductor de agua de alta actividad
Superplastificante
Efecto secundario: Riesgo de disgregación a dosis elevadas
Aspecto físico: Liquido marrón
Densidad (20°C): 1.060 +-0.02 gr/cm3
Valor pH (20°C): 5.6 +-1
Cloruros: < 0.1%
Viscosidad 20°C Brookfield < 50cps
Sp00/100rpm
La dosificación habitual se encuentra entre el 0.7% y el 2.6% sobre peso de cemento
según incremento de trabajabilidad y reducción de agua deseada
Tabla 15: Datos Técnicos de Master Glenium 3810

46
 2.3.4. Agua
El agua usada en la investigación cumple los requisitos especificados en la norma.

ASTM C 1602 NTP 339.088 Requisitos de calidad del agua para el concreto

a. Agua en el concreto convencional:

El agua en la pasta de cemento hidratada se presenta en distintas formas. Sin embargo,
puede clasificarse, según la facilidad en que es removida, en los siguientes tipos (Mehta P.
K.)
 Agua capilar: Puede dividirse aun en agua libre, existente en poros mayores a 50mm,
cuya remoción no altera el volumen de la mezcla y en agua retenida por tensión capilar
en poros pequeños, cuya remoción puede causar la retracción.
La fracción del agua capilar en la pasta de cemento equivale a la diferencia entre el
agua empleada y el agua necesaria para la hidratación completa.
 Agua absorbida: Es el agua que se encuentra cerca a la superficie de las partículas
sólidas. La pérdida de la misma podrá ocasionar la retracción de la pasta de cemento
hidratada, y por lo tanto, los cambios de volumen en el sistema.
La fracción de agua absorbida es igual al 18% de la masa del cemento
 Agua químicamente combinada: Forma parte de la microestructura de los productos
de la hidratación. A diferencia de las anteriores, esta agua no se pierde por la
sequedad, sino que es liberada cuando los hidratos se descomponen.
 La fracción de agua químicamente combinada se encuentra en el rango de 20% a
25% de la masa de cemento.

b. El agua en el concreto celular

La cantidad de agua se dosifica por consistencia, ya que el exceso de agua queda en los
poros y posteriormente se evaporara, no teniendo la connotación que tiene en los concretos
convencionales, las relaciones agua/cemento utilizadas van desde 0.4 a 1.0 el uso de
superplastificante para reducir esa relación puede producir inestabilidad de la espuma.
(Jones, 2005)

La falta de agua produce una mezcla muy seca que rompe las burbujas, un exceso de agua
hace que la pasta sea muy fluida y que las burbujas se segreguen de la mezcla.
(Ramamurthy, 2009)

47
 2.4. Propiedades del concreto celular

2.4.1. Aislamiento térmico

El aislamiento térmico está dado por la resistencia de un elemento al flujo del calor, puede
considerarse como el coeficiente de resistencia a la transmisión del calor. El aislamiento
térmico esta expresado mediante la conductividad térmica (K) que es la cantidad de calor
que fluye a través de un área unitaria en la unidad de tiempo, cuando la diferencia de
temperaturas entre las caras es unitaria y el espesor del material también es unitario.

El contenido de humedad del concreto celular tiene un efecto marcado n el valor de K,

mientras mayor es el contenido de humedad mayor será el valor de K.

En coeficiente K en el concreto celular es relativamente alto y se hace mayor o menor en

razón inversa a la densidad del material , esto es debido a que los espacios llenos de aire
permiten que se lleve cabo la conductividad termina de manera intermitente, pues los
vacíos que producen las burbujas no están conectadas entre sí.

2.4.2. Reducción de la carga muerta.

En construcciones de concreto, el peso propio por lo común representa una proporción muy
grande de la carga total en la estructura, una venta considerable al reducir la densidad del
concreto. Lo principal de esto es un reducción en la caga muerta y, en consecuencia, en la
carga total en los diversos miembros y la reducción correspondiente en el tamaño delos
cimientos. Además, con concreto más ligero el encofrado necesita soportar una presión
más baja, como sería el caso con el concreto ordinario, y la masa total de materiales para
manejar también se reduce con un consecuente incremento en la productividad. (Neville,
1998)

Otro ejemplo radica en la construcción de un edificio de gran altura, ya que si los muros no
portantes se fabrican de concreto celular, ya fueran estos paneles o bloques, podemos
reducir la caga muerta de la edificación y en consecuencia, también el acero de refuerzo de
los elementos estructurales y de la cimentación. (Garcia, 2003)

48
 2.4.3. Resistencia al fuego.
El concreto convencional no es combustible, sin embrago, puede ser afectada por el fuego
la capacidad de soportar los elementos estructurales de la edificación.

La resistencia al fuego de concretos celulares es mayor a los del concreto convencional.

Esto es debido a que los concretos celulares son relativamente homogéneos, en
contraposición a los concretos convencionales, en el cual el agregado grueso produce
diferentes expansiones que fracturan y desintegran el concreto. (Leitch, 1980)

Los concretos celulares tienen una resistencia al fuego que mejora con la reducción de la
densidad del concreto, pero pierde resistencia mecánica. La pérdida de rigidez se produce
a partir de 90°C independientemente de la densidad del concreto, ya que el agua se evapora
del cuerpo poroso. (Jones, 2005)

2.4.4. Propiedades acústicas

La ley de masa establece que la reducción de intensidad acústica a través de un elemento
es función del cuadrado del producto de la masa unitaria, por la frecuencia considerada
según la siguiente expresión:

𝑅𝑜 = 10 log(𝑓. 𝑚)2 − 43

Donde:

Aislamiento acústico (Ro)

Frecuencia (f)

Masa (m)

El aislamiento acústico reduce el paso de sonido a través de un cuerpo, el principal factor

que influye en esta propiedad es la densidad del material, el concreto ligero no posee
buenas propiedades acústicas y en concreto celulares es muy reducido, debido al tipo de
porosidad que presenta

En el uso de concretos espumados, la perdida de transmisión acústica por el aire, depende

de la rigidez de las paredes y la resistencia acústica de la pared. Por lo tanto, la
conductividad acústica será función de la densidad y el espesor del elemento

49
 2.4.5. Densidad
Las propiedades más importantes que dependen de la densidad son la resistencia
mecánica y la conductividad térmica.

La baja densidad es la característica más sobresaliente del concreto celular, dependiendo

de la elaboración y de los materiales se puede tener una amplia gama de densidades.

Entonces la densidad será uno de las especificaciones requeridas en obra, podremos

obtener el valor de densidad del concreto fresco deseado, pero será necesario fabricar
probetas para ensayar posteriormente en el laboratorio y obtener la densidad aparente
“seca”. Este último valor suele ser de 0.1 a 0.15 g/cm3 menor que la densidad aparente en
estado fresco. (Barnes, 2009)

En esta investigación se predice la densidad del mortero en función de la dosificación de

agente espumante

2.4.6. Resistencia a la compresión.

La resistencia del concreto convencional depende de tres factores básicos:

 Calidad de la pasta.
 Calidad del agregado.
 Adherencia del agregado con la pasta.

El comportamiento mecánico de los materiales celulares fue estudiado teóricamente por

Gibson y Ashby (1997) definiendo un modelo de deformaciones de los límites de las celdas
de aire y concluyeron que las propiedades mecánicas de los materiales dependen de la
densidad relativa (relación entre la densidad aparente y la densidad real)

La resistencia a compresión de un concreto celular está influenciada por:

 Método de formación de estructura celular

 Contenido de humedad
 Volumen de espuma
 Contenido de cemento
 Relación agua cemento

50
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
3.1. Generalidades.
En este capítulo describiremos cual fue el trabajo experimental realizado en laboratorio
y como se realizó.
Esta investigación forma parte de un proyecto integral para la concepción de concretos
celulares de diferentes densidades. El proyecto está dividido en dos etapas: la primera
consiste en realizar ensayos previos del mortero y la pasta luego se realiza el diseño de
mezcla del concreto celular. La segunda etapa consiste en realizar los ensayos del
concreto celular en estado fresco y endurecido.

3.2. Definición de variables.

a. Variables independientes.
 Relación agua cemento: Se evaluó el uso de las relaciones agua cemento
como ensayos previos.
 Porcentaje de agente espumante: Dosificación de acuerdo a ensayos previos
 Tiempo de mezclado

b. Variables dependientes.
 Resistencia a la compresión
 Peso unitario

3.3. Plan de ejecución.

a. FASE I: Ensayos Preliminares
i. Diseño de mezcla
Definimos los pasos para realizar el diseño de mezcla para concreto celular
ii. Ensayos de resistencia y fluidez:
Analizamos la resistencia y fluidez del motero variando el porcentaje de
pasta
iii. Compatibilidad de aditivos:
Buscamos el punto de saturación del aditivo superplastificante
iv. Ensayos con aditivo espumante:
Buscamos la relación entre el tiempo de mezcla y el porcentaje de aire en
la mezcla.

51
 b. FASE II: Ensayos con espumante

Buscamos la cantidad de aire incorporado para cada dosificación de aditivo espumante

DISEÑOS DE PRUEBA
VARIABLES INDEPENDIENTES / DOSIFICACION CODIGO
RELACION AGUA CEMENTO

0.30 AC30

DISEÑO DE
CONCRETO 0.35 AC35
CELULAR

0.40 AC40

0.10 E10
ESPUMANTE (l/m3)

DISEÑO DE
CONCRETO 0.20 E20
CELULAR

0.30 E30

52
 c. FASE II: Diseño y vaciado de concreto celular de diferentes densidades

Realizamos el diseño de mezclas para concretos celulares con diferentes densidades.

DOSIFICACIONES
COMPONENTE DENSIDADES kg/cm3

Cemento
DISEÑO A

1800
Arena
1700
Agua
1600
Plastificante
1500
Espumante

Cemento
DISEÑO B

Arena
Agua 1800
Piedra Huso 86 1700
Plastificante
Espumante

Cemento
Arena
DISEÑO C

1600
Agua
1400
Pomez
1300
Plastificante
Espumante

53
CAPITULO IV: DISEÑO DE MEZCLAS
4.1. Generalidades
La dosificación de una mezcla de concreto o mortero es una tarea de gran importancia
debido a las consecuencias producidas por no realizar correctamente dicha dosificación.

La dosificación es la producción de una mezcla que tenga determinadas características al

menor coste posible, realizando una buena selección de ingredientes que deben poderse
adquirir a precios razonables.

En toda dosificación es importante tener en cuenta utilizar áridos disponibles en lugar de

buscar áridos ideales, definir cuáles son los requisitos que origina un propósito concreto en
vez de considerar que existe un concreto ideal que cumple todos los propósitos y que
considerar que existirá competencia en base al precio. (Day, 1995)

El objetivo de la dosificación se podrá definir respondiendo las preguntas ¿Cuál será su

uso? ¿De qué medios disponemos para la puesta en obra? ¿Dónde será colocado? Y todos
los datos útiles para definir las propiedades que ha de tener nuestro concreto.

Existen tres propiedades esenciales que debe cumplir todo concreto, independientemente
que sea un hormigón convencional o no, cuyo logro nos indica que el proceso de
dosificación se realizó correctamente.

 Trabajable en su estado fresco

 Deberá de cumplir con la resistencia especificada a los 28 días
 Cumplir con la durabilidad durante el periodo de tiempo establecido

RESISTENCIA
t=28

TRABAJABILIDAD DURABILIDAD
t=0 t=Vida Útil

Figura 15: Criterios de dosificación

54
Propiedades en las principales fases en la vida en un concreto

En general, las dosificaciones se basan en los tres tipos siguientes:

 Dosificación del concreto de acuerdo a la mezcla de sus componentes en volumen,

y en función de la riqueza de cemento que se necesite por m3
 Dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad fijada de
cemento por m3.
 Dosificación en razón a las resistencias requeridas del concreto a determinada
edad.

En todos los casos se puede incluir otros datos como consistencia, tamaño máximo
nominal, etc

El método del American Concrete Institute (ACI 211.1-91), es el más conocido y

ampliamente usado, está basado en la resistencia a la compresión y usan cuadros,
obtenidos empíricamente de ensayos realizados, para determinar la cantidad de agua y
agregado grueso a usar en la mezcla, la cantidad de cemento se deduce al conocer la
relación agua cemento y la cantidad de agua, luego se emplea volúmenes absolutos para
calcular la cantidad de agregado fino, todo esto para llenar un espacio de 1m3 de concreto,
se realiza un ajuste por absorción y humedad de loa agregados y finalmente se tiene un
diseño.

La dosificar de concreto celular es similar al procedimiento del método ACI con la diferencia
que en el concreto celular se considera el peso unitario demás de la resistencia a
compresión como propiedades importantes en el diseño, también ambos utilizan cuadros
obtenidos empíricamente de ensayos.

4.2. Metodología de dosificación

La dosificación está basada en el método ACI y podría responder al vacío existente de una
metodología que permita realizar un concreto con una determinada densidad.

Se plantea este procedimiento como un método aplicable al diseño de concretos ligeros y

se fija como punto de partida el peso unitario y resistencia compresión

La dosificación se fundamenta en dos principios

 Controlar la densidad del concreto

55
  Dosificar para un metro cubico (diseño por volúmenes absolutos)

El procedimiento usa tablas y gráficos de resultados ensayos empíricos para encontrar la

dosificación de aditivo espumante y tiempo de mezcla que es característica de cada aditivo
espumante, y son los resultados de los siguientes ensayos:

 Compatibilidad del aditivo

 Medición de resistencia y fluidez del mortero.
 Contenido de cemento
 Medición del peso unitario con el tiempo de mezcla

La dosificación de acuerdo al siguiente procedimiento:

Recopilación de datos

Según datos aplicar resultados

empíricos y obtener dosificación inicial

De acuerdo a la dosificación inicial,

prepara mezcla de prueba y revisar el
peso unitario

Corregir la dosificación
Continuar con la
¿Cumple? inicial para que cumpla con
dosificación inicial
el peso unitario

Usando la dosificación actual,

preparar la mezcla de prueba
y revisar peso unitario y
resistencia

¿Cumple? Corregir

DOSIFICACION
DEFINITIVA

Figura 16: Diagrama de flujo de dosificación del concepto celular

56
 4.3. Ensayos previos.
4.3.1. Compatibilidad cemento-aditivo
Standard Test Method for Flow of Hydraulic Cement
ASTM C 1437 --
Mortar

En la pasta para optimizar la relación plastificante/cemento, manteniendo una relación agua

cemento constante, se determinara el máximo porcentaje de plastificante a utilizar, que
está en función de su punto de saturación para el sistema agua/cemento/aditivo y lo
evaluamos con el ensayo de Cono de March, este ensayo nos dice si un aditivo es
compatible o no con el cemento usado.

El Cono de March además, permite evaluar otros efectos de los plastificantes como la
perdida de fluidez con el tiempo y la influencia de la temperatura, entre otros. En esta
investigación será empleado para evaluar el comportamiento del plastificante y encontrar el
punto de saturación.

El punto de saturación del aditivo se alcanza cuando ya no se obtiene mayor fluidez a pesar
de aumentar la dosificación de aditivo y representa el punto (la dosis de aditivo) que es
capaz de saturar la superficie de las partículas de cemento (fases de aluminato, en
especial). A partir del punto de saturación el aditivo es incapaz de absorberse y permanece
en solución. (R. Guettu)

Se considera que un aditivo no es compatible con el cemento cuando: (Borralleras, 2012)

 Al incrementar la dosis de aditivo no se produce un incremento apreciable en la

fluidez, cuando se dosifique dentro del rango recomendado por el fabricante, esto
quiere decir que el aditivo no es capaz de absorberse sobre las partículas de
cemento.
 Hay una perdida prematura de la fluidez del concreto, antes de 15 min, esto se
produce porque el aditivo es absorbido de una forma demasiado rápida.
 La consistencia aumenta después de 20 a 30 min y puede presentar segregación,
absorción retardada del aditivo.
 Se incrementa el aire ocluido, esto se puede producir por usar una dosis elevada
del aditivo.
 Se produce un aumento del tiempo de fraguado.

57
El punto de saturación es particular para cada tipo de aditivo y para cada tipo de cemento
y presenta variaciones en función de la temperatura. La composición del cemento y sobre
todo su finura modifican el punto de saturación, siendo superior en el caso de cementos
ricos en Clinker y de elevada finura.

El método de ensayo se encuentra en la norma ASTM C 1437 y consiste en medir el tiempo

de flujo de salida de un volumen determinado de pasta de cemento hidráulico a través del
cono de mach, se usa el siguiente equipo:

 Cono de flujo.
 Recipiente de recepción.
 Anillo de soporte.
 Nivel de carpintero o similar.
 Cronometro.

La muestra a ensayar deberá ser superior a 1.725 ml, además la temperatura de los
materiales secos y el agua de mezclado deberán ser tal que la temperatura de la pasta
recién mezclado sea de 23+-1.7°C

Primero se calibra el equipo, se coloca cono sobre el anillo de soporte de tal manera que
no quede expuesta a vibraciones, nivelamos la parte superior para asegurar verticalidad.
Cerramos la salida del tubo de descarga con un dedo o un tapón.

Introducimos 1725 ml +- 5 ml de agua en el cono, ajustamos el medidor de punto para

indicar el nivel de la superficie del agua, luego permitimos que el agua drene. Comprobar
la exactitud del cono periódicamente con agua. Si el tiempo que se demora en salir el agua
es de 8.0 +- 0.2 s, el cono se puede utilizar para determinar el tiempo de flujo de salida de
la pasta.

Comenzamos el ensayo humedeciendo el interior del cono de flujo con agua y 1min antes
de introducir la muestra. Cerramos la salida del tubo con un dedo o un tapón, introducimos
la pasta en el cono hasta que la superficie de la pasta entre en contacto se eleva hasta
ponerse en contacto con el medidor de punto, iniciamos e cronometro, y al mismo tiempo
quitamos el dedo o tapón.

Detenemos el reloj en el primer descanso en el flujo continuo de pasta, a continuación,

buscamos en el aparte superior del cono, si la pasta ha pasado lo suficiente, de modo que

58
la luz es visible a través del tubo de descarga, el tiempo indicado por el cronometro es el
tiempo del flujo de salida de la pasta. Si la luz no es visible a través del tubo de descarga,
entonces el uso del cono de flujo no es aplicable para la pasta de esa consistencia,
realizamos al menos 2 pruebas que tienen tiempos de flujo de salida dentro de 1.8 s de su
promedio para cada mezcla.

El aditivo deberá ser absorbido correctamente sobre la superficie de la partícula de cemento

para que el efecto dispersante tenga lugar, entonces debemos tener una plena
compatibilidad entre el aditivo y el cemento, esto depende de la composición química del
aditivo, también de la finura del cemento y su composición mineralógica.

Figura 17: Cono de March - Compatibilidad de aditivo

En esta investigación se evaluó las relaciones agua cemento de 0.40 y 0.35 y el contenido
de aditivo superplastificante se fue variando desde 0.2% hasta 2% en peso del cemento

59
 % PLASTIFICANTE VS TIEMPO
140

120

100 Punto de
Tiempo (seg)

saturación
80

0.40
60
0.35

40

20
ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Tiempo de mezclado (min)

Figura 18: Punto de saturación para dosificaciones de relación agua cemento de 0.35 y 0.40

En las curvas obtenidas se puede distinguir tres zonas:

 Zona 1: Existe una disminución pronunciada en el tiempo del ensayo, en

consecuencia el asentamiento aumenta a mayor dosificación de aditivo, se verifica
un buen comportamiento del plastificante es la zona más lejana del punto de
saturación.
 Zona 2: Hay una moderada disminución en el tiempo del ensayo, al final de esta
zona se encuentra el punto de saturación.
 Zona 3: Comienza a partir del punto de saturación y es la zona en la cual un
incremento en la dosificación del aditivo no tiene ningún efecto en la mezcla.

De acuerdo con la gráfica para la relación agua cemento de 0.40 el punto de saturación es
de 1.4% de aditivo y para 0.35 es de 1.2%, para esta investigación usaremos una
dosificación de 0.8% de aditivo plastificante, ya que se encuentra en la zona donde el efecto
del aditivo en el cemento es bueno y económico.

60
 Si se dosifica por encima del punto de saturación puede ocasionar problemas como retraso
de fraguado, segregación o aumento de la viscosidad de la mezcla, sin modificar
significativamente la fluidez y con el incremento en el costo. (Trezza)

Concreto celular con aditivo plastificante ayuda a exponer mayor superficie de las partículas
del cemento a la hidratación. Su acción dispersante aumenta la fluidez e incrementa la
resistencia a la compresión debido a la reducción de la proporción agua/cemento en la
mezcla.

4.3.2. Medición de resistencia y fluidez de mortero.

Método para determinar la resistencia a la compresión de

ASTM C 109 NTP 334.051
morteros de cemento portland cubos de 50 mm de lado
Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros
ASTM C 1437 NTP 334.057
de cemento portland

El objetivo de esta etapa es determinar cómo afecta la cantidad de pasta en la resistencia

y fluidez del mortero para un mismo tipo de arena y diferentes relaciones agua cemento,
considerando diferentes proporciones de pasta y arena, además se utilizara una
dosificación de aditivo plastificante.

De acuerdo al ensayo de compatibilidad de aditivo-cemento el porcentaje de aditivo será

fijado en 0.8%. Para encontrar la cantidad de pasta a utilizar en esta investigación
planteamos el siguiente diseño experimental de mortero:

Nomenclatura de codificación:

PASTA AL 80%

P80A30
ARENA AL 30%

61
 INICIO

 Elección del porcentaje de pasta

Del 100% al 20%
 Elección de la relación agua cemento 0.40 - 0.35
- 0.30

 Hallamos en contenido de cemento y agua con:

Vpasta = Vcemento + Vagua

 Hallamos la cantidad de arena por volúmenes

absolutos y corregimos por absorción y humedad

¿Cumple?
Con la
Descartar diseño
Resistencia y
Fluidez

 Considerar el % de pasta

FIN

Figura 19: Diagrama de flujo para dosificación de mortero

Procedimiento de mezcla:

La mezcla de mortero se realizó en una amasadora de 5 litros de capacidad usando dos

velocidades de 84 rpm y de 60 rpm. El procedimiento de mezclado es la siguiente:

 Se coloca el cemento y la arena junto con el 80% del agua, de acuerdo a la relación
agua cemento de cada diseño, y se mezcla durante 1.5min con velocidad baja.
 Luego se añade el aditivo plastificante junto con el resto del agua y se mezcla
durante 3.5 min a mayor velocidad. Este procedimiento en dos pasos ayuda a una
mezcla uniforme.
 Se realiza el ensayo de mesa de flujo para morteros y se toman muestra para
ensayo a compresión (cubos de 50mm)

62
 Figura 20: Ensayo de mesa de flujo a/c=0.40

Figura 21: Ensayo de mesa de flujo a/c=0.30

Figura 22: Muestra para ensayos a compresión

63
 Las siguientes tablas muestran la dosificación de mortero para cada relación agua cemento.

a/c V = 1.14
DISEÑO AC = 0.40
%H = 1.63
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.466 0.420 0.373 0.326 0.280 0.233 0.187 0.140 0.093 0.047
Agua 0.534 0.480 0.427 0.374 0.320 0.267 0.213 0.160 0.107 0.053

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1333.96 1200.56 1067.16 933.77 800.37 666.98 533.58 400.19 266.79 133.40
Agua (lt) 533.58 480.22 426.87 373.51 320.15 266.79 213.43 160.07 106.72 53.36
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1333.96 1200.56 1067.16 933.77 800.37 666.98 533.58 400.19 266.79 133.40
Agua (lt) 533.58 479.94 426.30 372.66 319.02 265.38 211.74 158.10 104.46 50.82
Arena (kg) 0.00 270.33 540.65 810.98 1081.30 1351.63 1621.95 1892.28 2162.60 2432.93
Tabla 16: Dosificaciones de mezcla de prueba de morteros a/c=0.40

64
 a/c V = 1.00
DISEÑO AC = 0.35
%H = 2.88
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.500 0.450 0.400 0.350 0.300 0.250 0.200 0.150 0.100 0.050
Agua 0.500 0.450 0.400 0.350 0.300 0.250 0.200 0.150 0.100 0.050

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1429.29 1286.36 1143.43 1000.50 857.57 714.64 571.71 428.79 285.86 142.93
Agua (lt) 500.25 450.22 400.20 350.17 300.15 250.12 200.10 150.07 100.05 50.02
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1429.29 1286.36 1143.43 1000.50 857.57 714.64 571.71 428.79 285.86 142.93
Agua (lt) 500.25 446.61 392.96 339.32 285.68 232.04 178.39 124.75 71.11 17.47
Arena (kg) 0.00 266.00 532.00 798.00 1064.00 1330.00 1596.00 1862.00 2128.00 2394.00
Tabla 17: Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.35

65
 a/c V = 0.86
DISEÑO AC = 0.30
%H = 2.88
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.538 0.484 0.431 0.377 0.323 0.269 0.215 0.161 0.108 0.054
Agua 0.462 0.416 0.369 0.323 0.277 0.231 0.185 0.139 0.092 0.046

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1539.29 1385.36 1231.43 1077.50 923.57 769.64 615.72 461.79 307.86 153.93
Agua (lt) 461.79 415.61 369.43 323.25 277.07 230.89 184.71 138.54 92.36 46.18
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1539.29 1385.36 1231.43 1077.50 923.57 769.64 615.72 461.79 307.86 153.93
Agua (lt) 461.79 411.99 362.19 312.40 251.22 198.57 145.93 93.29 40.65 9.79
Arena (kg) 0.00 273.66 547.32 820.98 1106.03 1382.54 1659.04 1935.55 2212.06 2488.56
Tabla 18: Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.30

66
 Resistencia vs Pasta
500
450
400
Resistencia (kg/cm3)

350
300
250 a/c=0.30
200 a/c=0.35
150
100 a/c=0.40
50
0
30 40 50 60 70 80 90
Pasta (%)

Figura 23: Resistencia - % de pasta

La proporción pasta / arena tiene cierta influencia en la resistencia del mortero, como
podemos ver en el gráfico, la resistencia aumenta a mayor contenido de pasta con las
relaciones agua cemento 0.35 y 0.40, es decir cuando la pasta aumenta de 30% a 60% la
resistencia aumenta, mientras que si la pasta aumenta de 60% a 90% la resistencia
disminuye.

Una de la razones para explicar la disminución de la resistencia cuando el porcentaje de

pasta cambia de 60% a 90% es que cuando tiene menor pasta hay mayor cantidad de arena
que absorbe el agua de la mezcla, de modo que cuanto mayor sea la cantidad de arena
presente, más grande será el agua absorbida, en consecuencia la relación agua cemento
efectiva disminuirá. Por otro lado cuando mayor es el contenido de pasta, o el de cemento,
del mortero mayor será la retracción, podría presentar exudación y mayor calor de
hidratación, todo esto debilita la resistencia del mortero (Popovics, 1990). Otra explicación
probable se basa en el hecho que el contenido total de agua por metro cubico de mortero
es más bajo en una mezcla pobre en cemento que en una rica. Así, en la mezcla más pobre
los huecos forman una fracción, menor del volumen total del mortero, y esos huecos tienen
un efecto adverso en la resistencia. (Neville, 1998)

Para conseguir una reacción completa del cemento la relación agua cemento deberá ser
alrededor de 0.4. Aligizaki expone que para 1gr de cemento son necesarios 0.23gr de agua
durante las reacciones de hidratación y 0.19gr de agua que quedan ligados al gel C-S-H
(Aligizaki, 2006)

67
 ENSAYO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE MORTEROS
Diámetros P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
D1 5.0
AC = 0.40

D2 FLUJO > 38 SIN 5.0 DESMORONAMIENTO DE LA

FLUJO > 38 CON SEGREGACION SEGREGACION
D3 4.0 MUESTRA
D4 4.0
Fluidez > 160 > 160 > 160 > 160 > 160 > 160 18.0 - - -
D1 20.0
AC = 0.35

D2 FLUJO > 38 20.0

FLUJO > 38 SIN SEGREGACION DESMORONAMIENTO
D3 SEGREGACION 20.0
D4 19.0
Fluidez > 160 > 160 > 160 > 160 > 160 79.0 - - - -
D1 33.0 34.0 30.0 25.0 13.0 2.0 0.0
AC = 0.30

D2 33.0 35.0 31.0 24.0 13.0 1.0 1.0

DESMORONAMIENTO
D3 33.0 35.0 31.0 25.0 13.0 1.0 1.0
D4 32.0 34.0 30.0 25.0 14.0 2.0 0.0
Fluidez 131.0 138.0 122.0 99.0 53.0 6.0 2.0 - - -
Tabla 19: Ensayo de fluidez

A/C=0.40: El porcentaje de pasta de 30% a 40% tiene una adecuada fluidez, valores mayores presentan segregación y valores
menores hay desmoronamiento de la mezcla.

A/C=0.35: El porcentaje de pasta de 40% a 50% tiene una adecuada fluidez

A/C=0.30: El porcentaje de pasta entre 70% a 80% presenta adecuada fluidez

68
 4.3.3. Contenido de cemento:
Un aspecto importante en el proceso de dosificación de concretos celulares, es el advertir
que los componentes con mayor peso específico darán a la mezcla mayo peso, por lo que
debemos intentar reducir el contenido de estos sin sacrificar por ello las distintas
propiedades que buscamos en el concreto celular.

COMPONENTE P.E. Unidad

Cemento 2860 gr/cm3
Agregado fino 2690 gr/cm3
Agregado grueso (Huso 89) 2704 gr/cm3
Agregado fino ligero 1220 gr/cm3
Tabla 20: Densidad de los componentes

De acuerdo al cuadro una reducción de la cantidad de cemento tiene como resultado una
disminución en el peso unitario de la mezcla, además tenemos otras ventajas como, menor
contracción y menor calor de hidratación, pero también recordemos que si el contenido de
cemento es muy bajo puede verse afectada la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia
a corto plazo. El efecto en peso unitario de la variación del contenido de cemento en el
rango de 400 a 500 kg/m3 y con una dosificación de 0.1 l/m3 de aditivo espumante se
muestra en la siguiente gráfica.

Cemento vs Peso Unitario

2200

2100
Peso Unitario(kg/m3)

2000

1900 C400

1800 C450
C480
1700
C500
1600

1500
5 10 15 20 25
Tiempo (min)

Figura 24: Cemento - Peso unitario

La grafica nos muestra que en 15 minutos la mezcla llega a su más bajo peso unitario y
luego la espuma pierde estabilidad y desaparece.

69
 En general para concretos celulares con fines estructurales se recomienda n contenido de
cemento como mínimo de 300 kg/m3 y como máximo de 500 kg/m3 para evitar un excesivo
calor de hidratación, que puede llevar a una posible figuración.

4.3.4. Medición del peso unitario respecto al tiempo.

Método de ensayo para la medición del asentamiento del
ASTM C 138 NTP 339.035
hormigón con el cono de abrams.

Como se mencionó anteriormente la propiedad más importante del concreto celular es el

control del peso unitario mediante el tiempo de mezclado. El aditivo espumante reacciona
con el agua de mezclado para producir espuma, la cantidad de espuma que se forme
dependerá de la dosificación del aditivo espumante, además de la velocidad del mezclado
y el tiempo de mezcla.

Con el fin de determinar el tiempo de mezclado con una determinada dosificación de

espumante para obtener el peso unitario requerido elaboramos la siguiente grafica muestra
como varía el peso unitario del concreto celular a dosificaciones de espumante de 0.1 l/m3
a 0.5 l/m3, se realizaron réplicas del ensayo.

PESO UNITARIO vs TIEMPO DE MEZCLADO

2000

1800
Peso Unitario (kg/m3)

1600
E-0.1
1400 E-0.2
E-0.3
1200
E-0.4
1000
E-0.5
800
5 10 15 20 25 30
Tiempo de mezclado (min)

Figura 25: Peso Unitario - Tiempo de mezclado

A mayor tiempo de mezclado se obtiene menor peso unitario del concreto celular, limitado
por la cantidad de aditivo espumante dosificado.

70
De acuerdo a la cantidad de aditivo dosificado se tiene un tiempo de mezclado en el cual la
espuma llega ser estable, la estabilidad de la mezcla puede mantenerse durante 2 horas,
luego de que pase el tiempo para que la espuma se desestabilice el concreto celular perderá
consistencia y se producirá segregación producto de la desaparición de las burbujas en la
mezcla.

4.4. Diseño de Mezcla

En esta sección se realiza la exposición del método, complementado con ejemplos de los
procesos de cálculo

4.4.1. Procedimiento.
PASO 1: Elección del porcentaje de pasta en la mezcla de acuerdo a la cantidad de
cemento a usar.

PASO 2: Elección de la relación agua cemento, para la presente investigación es de

0.4.

PASO 3: Verificación de la cantidad de cemento.

𝑉𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎

PASO 4: Calculo de la cantidad de agua.

PASO 5: Calculo de la cantidad de arena por volúmenes absolutos.
𝐶 𝐴
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1 − −
𝑃𝑈𝐶 𝑃𝑈𝐴

PASO 6: Corrección por humedad y absorción

PASO 7: Elección de la cantidad de aditivo espúmate y el tiempo de mezcla para la

densidad requerida

71
 4.4.2. Aplicación de la metodología de diseño.

Cemento
Peso especifico 2.86 gr/cm3
Agregado Fino
Peso especifico 2.66 gr/cm3
Absorción 1.52 %
Contenido de humedad 2.88 %
Tabla 21: Datos para dosificación

PASO 1: Elección de contenido de pasta de acuerdo a la cantidad de cemento presente

en la mezcla

PASO 2: Elección de la relación agua cemento

PASO 3: Verificación De la cantidad de cemento

PASO 4: Calculo de la cantidad de agua

PASO 5: Factor cemento

72
PASO 6: Calculo de la cantidad de arena por volúmenes absolutos

De acuerdo a ensayos previos el

contenido de aire incorporado en una
mezcla determinada de cemento agua
y arena (mortero) es de 6%

Tabla del método ACI: Contenido de aire incorporado en el

concreto convencional de acuerdo al tamaño máximo nominal
del agregado

Tabla 22: Contenido de aire método ACI

PASO 7: Diseño en estado seco

73
Paso 8: Corrección por humedad y absorción

De acuerdo al ensayo de compatibilidad

de aditivos se concluyó que la dosificación
óptima de aditivo plastificante es de 0.8%
del peso del cemento

4.4.3. Elaboración de concreto celular.

Para la producción de concreto celular se usó un trompo de 60 litros de capacidad con
30 rev/min eléctrico y se siguió el siguiente procedimiento.
 Se humedece la mezcladora con agua y se introduce el 80% del agua de
diseño junto con el aditivo espumante y se deja mezclar hasta que se produzca
espuma aproximadamente 5 minutos.

Figura 26: Espuma producida por el aditivo espumante

 Luego se introducen los agregados y en seguida el cemento, dejamos mezclar

1 minuto y luego colocamos el aditivo plastificante.
 Medimos el tiempo desde el momento en que todos los materiales están en la
mezcladora.

74
  Cumplido el tiempo de mezcla para obtener un determinado peso unitario,
medimos la consistencia, peso unitario y contenido de aire de la mezcla.

Figura 27: Ensayo de consistencia

Figura 28: Ensayo de contenido de aire

 Luego tomamos muestras para realizar los ensayos.

Figura 29:Toma de muestra para realizar ensayos y poza de curado

En el caso de que el concreto celular no contenga agregado grueso, no se utilizó la varilla

de 3/8” de punta redondeada para acomodar la mezcla, en su lugar se utilizó un combo de
goma para acomodar el concreto de acuerdo al reporte ACI 523.3R-93.

Los especímenes se desmoldaron a las 24 horas después de haber sido coladas y

posteriormente se introdujeron a las pozas de curado.

75
 CAPITULO V: ENSAYOS EN EL CONCRETO CELULAR
5.1. Ensayos en estado fresco.

5.1.1. Consistencia.
Método de ensayo para la medición del asentamiento del
ASTM C 143 NTP 339.035
hormigón con el cono de abrams.

Una vez realizada la mezcla de concreto se mide la consistencia mediante el cono de

abrams para medir el grado de fluidez de la mezcla, siguiendo los pasos descritos en la
norma.

El llenado se realizó acomodando el concreto con un martillo de goma en lugar de una

varilla de 3/8” debido que la mezcla es muy fluida y en algunos casos no presenta agregado
grueso.

Figura 30: Ensayo de consistencia (slump)

76
 5.1.2. Peso unitario, contenido de aire y rendimiento
Método de ensayo para determinar la densidad (peso
ASTM C 138 NTP 339.046 unitario), rendimiento y contenido de aire (método
gravimétrico) del concreto.

Antes de realizar los ensayos la mezcla debe tener las siguientes características.

 Ser cohesiva
 No deberá presentar segregación
 La mezcla debe ser uniforme y no presentar grumos

La medición del peso unitario en concreto fresco se realiza siguiendo los pasos de la norma
inmediatamente después de que se detenga el trompo, y dentro de los 5 minutos siguientes,
además en lugar de la varilla se podrá usar un martillo de goma para acomodar la muestra.

El ensayo de contenido de aire se realizara siguiendo el método de presión descrito en

ASTM 231, para mezclas que no contengan agregados con alta porosidad y el método
gravimétrico ASTM C 138 para mezclas que contengan agregados porosos.

El rendimiento es la relación entre la masa total de todos los materiales incluidos en la

mezcla entre la densidad del concreto, si en rendimiento es menor a 1 la mezcla disminuye
su volumen y si es mayor a 1 aumenta de volumen, en el concreto celular el rendimiento es
siempre mayor a 1.

Figura 31: Contenido de aire Método por presión

77
 5.2. Ensayos en estado endurecido.

5.2.1. Resistencia a la compresión.

Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de
ASTM C 39 NTP 339.034
muestras cilíndricas.

Medimos la resistencia a la compresión del concreto celular fabricando moldes cilindros de

4” x 8” normalizadas. Los valores de resistencia a la compresión fueron medidos a la edad
de 7, 14 y 28 días y cada uno establecido por el promedio de tres cilindros ensayados por
cada mezcla preparada en el laboratorio.

Existen diversos factores que afectan los resultados del ensayo, a continuación describimos
los que producen mayores variaciones en los resultados:

La planicidad de las superficies y su perpendicularidad con el eje del cilindro son dos
factores importantes en el ensayo de resistencia a la compresión, es significativo el
acondicionamiento de las superficies para evitar que defectos en la probeta puedan producir
resultados erróneos, debido a concentraciones de esfuerzos provocando fallas irregulares

La velocidad de aplicación de la carga, conforme los esfuerzos se apliquen con mayor

rapidez se produce un aumento de la resistencia aparente del concreto, así mismo realizar
el ensayo a una velocidad inferior a la indicada en la norma provocara una disminución de
la carga soportada por el espécimen. La norma ASTM C39 establece que los ensayos de
especímenes se realice aplicando los esfuerzos de compresión a una velocidad
comprendida entre 1.5 y 3.5 kg/cm2/s (16 a 38 ton/min)

El grado de humedad en el momento del ensayo influye en el comportamiento bajo carga,

la presencia de agua en los poros de la pasta de cemento hidratada reduce su resistencia
a compresión aparente, consecuentemente al disminuir el grado de humedad aumenta su
resistencia a compresión aparente.(Instituto de Ingenieria UNAM, 1994)

Todos los especímenes se ensayaron a las 24 2 h después de ser retiradas de las pozas
de curado, teniendo similares condiciones de humedad.

78
 Figura 32: Ensayo de resistencia a la compresión

5.2.2. Densidad de equilibrio.

Método normalizado de ensayos para la determinación de
ASTM C 567
la densidad de concreto estructural liviano.

Definición: Densidad de equilibrio o densidad de secado al aire es un valor estandarizado

que tiene la finalidad de representar la densidad aproximada del concreto in-situ una vez se
haya en servicio y se encuentra en una condición en la que existe cierto grado de humedad
en el concreto liviano.

Definición ACI 318-14: Densidad de concreto de peso liviano, determinada de acuerdo con
la ASTM C567 después de ser expuesto a una humedad relativa de 50 +-5 por ciento y
una temperatura de 23 +- 2°C (73.5 +- 3.5°F) por un periodo de tiempo suficiente para
alcanzar una densidad constante.

Densidad de equilibrio: Es alcanzado por un concreto celular después de ser expuesto a

una humedad relativa de 50  5% y una temperatura de 23  2 °C durante un periodo de
tiempo suficiente para alcanzar una masa constante.

Densidad seca al horno: Es alcanzado por un concreto celular después de ser colocado en
un horno de secado a 110  5 °C hasta alcanzar una masa constante.

79
Los valores de densidad están afectados significativamente por la condición de humedad
del concreto celular, la densidad con secado al aire (o densidad de equilibrio) es pertinente
para condiciones en servicio, que por supuesto pueden ser diferentes de un caso al otro.
Como una aproximación, la densidad secado al aire es 80 g/m3 menor que la densidad tal
como se coloca. (Neville, 1998)

De acuerdo a la norma ASTM C567 la densidad de equilibrio es igual a la densidad seca al

horno más 50 g/m3. Siguiendo los procedimientos descritos en la norma determinamos las
densidades secas al horno y de equilibrio del concreto celular, por cálculo o medición. La
densidad seca al horno calculada es determinada a partir de las cantidades usadas en una
amasada de concreto dado y el volumen de la misma. La densidad de equilibrio calculada
es estimada sumando una cantidad fija a la densidad seca al horno.

Medición de la densidad de equilibrio: para medir la densidad de equilibrio, sacamos los

cilindros de su condición de curado en el séptimo dia después del moldeado y sumergimos
en agua a 23  2°C durante 24 h. Medimos la masa aparente mientras estén suspendidos
y completamente sumergidos en agua y registramos como “C”, la masa del cilindro
sumergido-suspendido. Sacamos del agua y dejamos que drene durante 1min, sacamos el
agua visible con un paño húmedo, determinamos la masa y registramos como “B” la masa
del cilindro saturado con superficie seca. Secamos los cilindros con todas las superficies
expuestas hasta que la masa permanezca constante y registramos como “A” la masa del
cilindro seco.

𝐴 ∗ 997
𝐸𝑚 (𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑘𝑔/𝑚3 ) =
𝐵−𝐶

Em: Densidad de equilibrio medida, kg/m3

A: Masa de cilindro seco, kg

B: Masa de cilindro saturado con superficie seca, kg

C: Masa aparente del cilindro sumergido, kg

Medición de la densidad seca al horno: Después de 24 h pero sin exceder las 32 h,

sacamos los cilindros del molde Medimos la masa aparente de los cilindros mientras están
suspendidos y completamente sumergidos en agua y registre como “G” la masa de los
cilindros suspendidos-sumergidos. Sacamos del agua drenamos durante 1 min. Sacamos

80
el agua visible con un paño húmedo, determinamos la masa y registramos como “F”, la
masa de los cilindros saturados con superficie seca. Colocamos los cilindros en el horno de
secado 110  5°C durante 72 h. Dejamos enfriar los cilindros durante al menos 30 min
determinamos la masa como “D”.

𝐷 ∗ 997
𝑂𝑚 (𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑘𝑔/𝑚3 ) =
𝐹−𝐺

Om: Densidad de equilibrio medida, kg/m3

D: Masa de cilindro seco, kg

F: Masa de cilindro saturado con superficie seca, kg

G: Masa aparente del cilindro sumergido, kg

Calculo de la densidad seca al horno: Cuando son conocidos las cantidades de

materiales usados en la mezcla, contenido de humedad de los agregados y el volumen de
concreto preparado, calculamos la densidad seca al horno usando la siguiente ecuación.

𝑀𝑑𝑓 + 𝑀𝑑𝑐 + 1.2 ∗ 𝑀𝑐𝑡

𝑂𝑐 =
𝑉

Oc: Densidad seca al horno calculada, kg/m3

Mdf: Masa de agregado fino seco en la amasada, kg

Mdc: Masa de agregado grueso seco en la amasada, kg

Mct: Masa de cemento en la amasada, kg

1.2: Factor para estimar la masa de cemento más el agua químicamente combinada.

V: Volumen de concreto producido por la amasada m3

Calculo de la densidad aproximada de equilibrio: Utilizando la densidad seca al horno, de

acuerdo con las siguientes ecuaciones.

𝐸𝑐 = 𝑂𝑐 + 50 𝑘𝑔/𝑚3

𝐸𝑐 = 𝑂𝑚 + 50 𝑘𝑔/𝑚3

81
 5.2.3. Contracción.
Determinación del cambio de longitud del mortero y del
ASTM C157
concreto de cemento hidráulico endurecido.

La realización de este ensayo nos permitirá evaluar el potencial de expansión o contracción

volumétrica del mortero o del concreto debido a caudas diferentes a las fuerzas externas
aplicadas y a los cambios de temperatura

Procedimiento para calcular el cambio de longitud

Lectura del comparador: Se toma la lectura del comparador con el espécimen de ensayo
en el comparador. Luego se toma la lectura del comparador con la barra de referencia en
el comparador. Se calcula la diferencia entre estas dos lecturas de acuerdo a la norma
ASTM C490.

Cambio de longitud: Se calcula el cambio de longitud de cualquier espécimen a cualquier

edad, de la siguiente manera.

𝐶𝑅𝐷 − 𝐶𝑅𝐷 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

∆𝐿 = ∗ 100
𝐺

∆L: Cambio de longitud del espécimen a cualquier edad, en %

CRD: Diferencia entre la lectura de comparador del espécimen y la lectura de comparador

de la barra de referencia a cualquier edad.

G: La longitud de calibración 250mm

Figura 33: Ensayo de contracción

82
 5.2.4. Absorción.
Método de ensayo normalizado para determinar la
ASTM C642
densidad, absorción y porcentaje de vacíos en el concreto

La absorción es el resultado del movimiento capilar de los poros del concreto que esta
abiertos al medio ambiente, se mide secando un espécimen hasta obtener una masa
constante, sumergiéndola en el agua y midiendo el aumento de masa como un
porcentaje de la masa seca.

5.2.5. Permeabilidad (Torrent)

Ensayo no destructivo para medir la permeabilidad al aire
Nota técnica R.J. Torrent
del concreto

Como vimos existe muchas clases de porosidad y alguna de estas contribuyen a la

permeabilidad y otros no, es importante distinguir entre porosidad y permeabilidad. La
porosidad es una medida de la proporción del volumen total del concreto ocupado por poros,
y se expresa en porcentaje. Si la porosidad es alta y los poros esta interconectados, estos
contribuyen al transporte de los fluidos a través del concreto, de manera que su
permeabilidad también es alta. Por otro lado, si los poros son discontinuos (no se comunican
entre sí) entonces la permeabilidad del concreto es baja, aun si su porosidad es alta. La
permeabilidad es el flujo debido a un diferencial de presión.

Descripción del método:

El equipo presenta dos características:

 Una celda con doble cámara, consiste en una cámara interna y una cámara
externa.
 Un regulador de presión a membrana, cuya función es mantener ambas cámaras
siempre a la misma presión (Pi=Pe).

La operación del aparato es como sigue, con las llaves 1 y 2 abiertas, se crea vacío en
ambas cámaras mediante la bomba. Luego de 1 min de crear vacío se cierra la llave 2,
momento a partir del cual la bomba solo puede actuar cuando se lo permite el regulador

83
sobre la cámara eterna, de manera equilibrada, en todo momento, la presión en ambas
cámaras. De este modo, todo exceso de aire que ingrese lateralmente en la cámara eterna
será evacuado. Así se logra que el flujo de aire hacia la cámara central sea básicamente
unidireccional y no afectado por el ingreso espúreo de aire, sea por un deficiente sellado de
la cámara externa o a través de la más permeable “piel” superficial.

La evolución de la presión Pi se mide con un sensor de presión comandado por un

microprocesador que tiene integrado un cronometro. El microprocesador almacena la
información y efectúa los cálculos para mostrar automáticamente, al final del ensayo, el
valor del coeficiente de permeabilidad al aire kT (m2). El fin del ensayo acontece cuando la
elevación de la presión en la cámara interna Pi, alcanza 20mbar o, en el caso de concretos
muy permeables cuando han transcurrido 12 min desde el comienzo del ensayo. Asi
dependiendo de la permeabilidad del concreto, el ensayo puede durar 2 a 12 minutos.

La función de la llave 1 es restablecer el sistema para un nuevo ensayo, llenándolo con aire
a la presión atmosférica.

Figura 34: Ensayo de permeabilidad media al aire (torrent)

84
 5.2.6. Ultrasonido.
ASTM C597 Pulse Velocity Through Concrete

El método fue desarrollado en Canadá por Leslie y Cheesman entre 1945 y 1949. El aparato
consistió en un osciloscopio de rayos catódicos, para la medida de los tiempos de tránsito,
su uso se limitaba al laboratorio.

La prueba ultrasónica ahora se utiliza extensamente a través del mundo y está claro que
las ventas de este método sobre los métodos tradicionales de prueba, son probables a
aumentar en su aplicación mucho más.

El ensayo se basa en los siguientes principios:

Medida de la velocidad de pulsos de ultrasonido: La velocidad de los pulsos de ultrasonido

que viajan en un material solido depende de la densidad y las características elásticas del
material, los materiales que se pueden evaluar de esta manera incluyen, concreto y madera.

La velocidad de pulsos longitudinales en los sólidos elásticos:

𝐸 (1 − 𝜇)
𝑉=√ ∗
𝑃 (1 − 𝜇)(1 + 2𝜇)

E: Modulo Elasticidad Dinámico

P: Densidad

µ: Razón de Poisson

Esta ecuación puede ser considerada para aplicarse a la transmisión de pulsos

longitudinales a través de un sólido de cualquier dimensión.

El método de prueba de la velocidad de pulso, puede ser aplicado para ensayar el concreto
llano, reforzado y pre-esforzado, si es prefabricado o modelado in situ. La medida de la
velocidad del pulso se puede utilizar para determinar:

 La homogeneidad del concreto.

 La presencia de vacíos, de grietas o de otras imperfecciones

85
  Cambios en el concreto que pueden ocurrir con el tiempo (hidratación del
cemento, acción del fuego, helada, ataque químico, etc.)
 La calidad del concreto en lo referente a los requisitos estándares especificados,
que refieren generalmente a su resistencia.

El objetivo es obtener una correlación directa entre el esfuerzo de la probeta y la velocidad

del pulso. Obteniendo una curva que relaciona la velocidad de pulso con el ensayo de
resistencia a la compresión.

Figura 35: Equipo de medición de ultrasonido

Figura 36: Ensayo de ultrasonido en el concreto celular

86
 CAPITULO VI: ANALISIS DE LOS RESULTADOS
6.1. Análisis de propiedades.
Influencia de algunos parámetros en las propiedades del concreto celular y del concreto con
agregados ligeros.

Influencia de algunos parámetros en las principales propiedades del concreto

PROPIEDADES TRABAJABILIDAD RESISTENCIA DENSIDAD

Módulo de finura Cuanto menor sea la FM, G / s,
de la arena (F.M.) Dmax, mayor es la demanda de
pasta, mayor será la cohesión y
El agregado
mejor será la estabilidad del
grueso / arena (G
concreto fresco
/ s)
Tamaño máximo
de agregado
(Dmax)
Tamaño de partícula continua
reduce el riesgo de
Gradación
segregación. Mejor empaque
del agregado
de agregados disminuye la
demanda de pasta
Trabajabilidad aumenta a
Cantidad de agua medida que aumenta la
cantidad de agua
El límite de elasticidad del
Contenido
concreto fresco disminuye
Superplastificante
(SP)
Aumenta la cohesión y en
La sustitución de
función de la adición y
cemento por
dosificación, mejora la
adiciones
trabajabilidad
Los aumentos de cohesión y
los agregados están más
lubricados como los cc
Contenido de
aumentan. Los aumentos de la
cemento (cc)
demanda de agua como los cc
aumentan. Hay un cc óptimo
para una trabajabilidad dada
Aumento de la fuerza y la Baja densidad para mayores G
densidad para una mayor M.F. / s y Dmax
si el volumen agregado grueso
disminuye.
Bajo resistencia para mayores
G / s y Dmax, incluso teniendo
en cuenta cualquier
optimización clasificación
agregada
El volumen de agregado es
más importante para la
resistencia y densidad que la
gradación del agregado.
Pérdida de resistencia cuando Pérdida de la densidad cuando
la cantidad de agua aumenta la cantidad de agua aumenta
Aumenta la resistencia inicial. La densidad aumenta cuando
La resistencia a la rotura SP actúa como un agente
aumenta, esencialmente reductor de agua
mediante la reducción de w / c
Puede aumentar o disminuir la Ligero descenso en la densidad
resistencia cuando adiciones se utilizan
como reemplazo del cemento
Para una cantidad constante La densidad aumenta
de agua, la resistencia ligeramente a medida que
aumenta a medida que aumenta el contenido de
aumenta el contenido de cemento
cemento

87
 6.2. Concreto celular con aditivo espumante.
6.2.1. Ensayos en estado fresco
a. Consistencia
Se obtuvieron los siguientes resultados:

DISEÑO PU SLUMP AE l/m3

DA-1800 1793.0 8 0.2
DA-1700 1695.9 8 0.2
DA-1600 1609.4 7 0.3
DA-1500 1510.2 7 0.3
DB-1600 1587.9 8 0.3
DB-1400 1394.4 10 0.3
DB-1300 1299.6 10 0.3
DC-1800 1794.7 10.5 0.2
DC-1700 1705.7 10 0.2
AE: Aditivo Espumante
Tabla 23: Resultados de consistencia de acuerdo a la dosificación de espumante

Los resultados de la prueba de slump para las mezclas son de mayor a 7”, este
asentamiento considerable es el resultado una mezcla muy fluida producida por la
presencia de plastificante y el aditivo espumante, esta consistencia permite una buena
trabajabilidad al momento de la colocación.

b. Peso unitario, contenido de aire y rendimiento

Peso Unitario: El peso unitario de diseño es similar al peso unitario del concreto celular
fresco

Contenido de aire: En los diseños A y C se usó el método gravimétrico, en el diseño B se

usó el método de presión, como es característica de los concretos celulares en todos los
casos tienen más del 25% de aire en la mezcla.

Rendimiento: En todos los casos el rendimiento es mayor a 1, esto quiere decir que los
concretos celulares siempre aumentan su volumen debido a la formación de espuma
durante la mezcla.

88
 Diseños PE Diseño PE Real Y Aire G
DA 1800 1793.0 1.34 29.14
DA 1700 1695.9 1.42 28.20
DA 1600 1609.4 1.49 32.80
DA 1500 1509.0 1.59 34.99
DB 1600 1595.2 1.38 12.00
DB 1400 1394.4 1.35 32.00
DB 1300 1299.6 1.45 36.00
DC 1800 1794.7 1.34 28.75
DC 1700 1705.7 1.42 29.15
PE Diseño: Peso específico de diseño
PE Real: Peso específico obtenido mediante ensayo
Y: Rendimiento
Aire G: Contenido de aire método gravimétrico
Tabla 24: Resultados de peso unitario, contenido de aire y rendimiento

Las dosificaciones empleadas fueron las siguientes.

DISEÑO A DISEÑO B DISEÑO C

Cemento: 480 480 480
Arena: 1751.8 700 1057.66
H-89: - - 695.96
Pómez: - 465.6 -
Agua: 168.5 233.6 179.15
0.8%SP: 3.84 3.84 3.84
Tabla 25: Dosificaciones de los diseños empleados en esta investigación

Realizando una corrección por rendimiento hallamos la cantidad de materiales usados para
producir un metro cubico de concreto celular de una determinada densidad, las
dosificaciones con corrección de rendimiento para cada diseño son:

DISEÑO A 1800 kg/m3 1700 kg/m3 1600 kg/m3 1500 kg/m3

Cemento: 357.95 338.56 325.64 321.40
Arena: 1306.37 1235.59 1188.46 1172.97
H-89: - - - -
Agua: 125.66 118.85 114.31 112.82
0.8%SP: 2.86 2.71 2.61 2.57
Tabla 26: Rango de densidades para Diseño A

89
 DISEÑO B 1600 kg/m3 1400 kg/m3 1300 kg/m3
Cemento: 347.67 355.39 309.84
Arena: 507.01 518.28 451.85
Pómez: 337.24 344.73 300.55
Agua: 169.20 172.96 150.79
0.8%SP: 2.78 2.84 2.48
Tabla 27: Rango de densidades para Diseño B

DISEÑO C 1800 kg/m3 1700 kg/m3

Cemento: 356.91 338.77
Arena: 786.44 746.46
H-89 40%: 517.49 491.18
Agua: 133.21 126.44
0.8%SP: 2.86 2.71
Tabla 28: Rango de densidades para Diseño C

El contenido de aire del concreto celular necesariamente tiene que ser vigilado
estrechamente con el fin de garantizar que los requerimientos de densidad se estén
cumpliendo.

6.2.2. Ensayos en estado endurecido

a. Resistencia a la compresión
Al igual que en concretos convencionales la resistencia a compresión es una característica
de la calidad de concreto

Los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la compresión de probetas son los
siguientes:

En general se observa un aumento de la resistencia conforma aumenta el peso unitario.

Para el DISEÑO A se observar que las densidades de 1800 kg/m3 y 1700 kg/m3
sobrepasan la resistencia de 175 kg/cm3 pudiendo clasificarlo como un concreto liviano
estructural, las densidades de 1600 kg/m3 y 1500 kg/m3 llegan a una resistencia de 160
kg/cm2 luego este rango de densidades podría tener una aplicación para uso no estructural.

90
 260
240
220
200
180
Resistencia (kg/m2)

160
140 1800
120 1700
100 1600
80 1500
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Dias)

Figura 37: Resistencia a compresión del Diseño A

El diseño B presenta arena pómez en su composición y esta afecta en la resistencia de

concreto para la densidad de 1600 kg/m3 tiene una resistencia de 162 kg/m3 y en
comparación con el diseño A par la misma densidad tiene una resistencia de 174 kg/cm2.
Este diseño podría aplicarse para elementos no estructurales donde el concreto no esté
sometido a esfuerzos

180

160

140
Resistencia (kg/m2)

120

100
1600
80
1400
60
1300
40

20

0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Dias)

Figura 38: Resistencia a compresión del Diseño B

91
En el caso del diseño C se incorporó piedra del huso 89 (confitillo) en la mezcla provocando
un aumento en la resistencia teniendo una rango de densidades de 1800 kg/m3 hasta 1600
kg/m3 que sobrepasan la resistencia de 175 kg/cm2 para aplicaciones estructurales.

300.0

250.0
Resistencia (kg/m2)

200.0

150.0 1800
1700
100.0 1600

50.0

0.0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Dias)

Figura 39: Resistencia a la compresión del Diseño C

En el concreto celular la resistencia a la compresión unto con la densidad son

propiedades que caracterizan la calidad del concreto.

92
 c. Densidad de equilibrio
La densidad de equilibrio es aquella que se llega cuando el concreto celular logra pasar
del estado fresco al estado endurecido, los resultados de los ensayos se muestran a
continuación.

D Fresco
Diseños D Diseño (kg/m3) Em (kg/m3)
(kg/m3)
1800 1793.001763.86
1700 1695.861678.81
DA
1600 1609.401554.47
1500 1509.001575.54
1600 1595.201531.93
DB 1400 1394.431329.63
1300 1299.601293.02
1800 1794.711783.96
DC
1700 1705.701679.60
D Diseño: Densidad de diseño
D Fresco: Densidad en estado fresco
Em: Densidad de equilibrio medida estado endurecido

Tabla 29: Resultado de ensayos de densidad de equilibrio

b. Contracción
De acuerdo a varios autores la contracción en concretos ligeros es mayor que en
concretos de peso normal, debido a su bajo módulo de elasticidad y a la alta porosidad,
en la pasta.

Los resultados de la contracción del concreto celular están ilustrados en la siguiente

figura, medidas hasta la edad de 28 días.

93
 Ensayo de contracción
0.10

0.05

0.00
0 DA-5 10 15 20 25 30
Contraccion (%))

-0.05 1800
DA-
-0.10 1700
DA-
1600
-0.15
DA-
1500
-0.20 DB-
1600
-0.25 DB-
1400
-0.30
Edad (dias)

Figura 40: Contracción del concreto celular

El rango normal de concretos convencionales es de 0.06% a 0.1%, los resultados nos

muestran que el concreto celular llega hasta 0.2% de contracción, esto se debe al alto
contenido de cemento.

c. Absorción
En el caso de los concretos celulares con mayor porosidad, se podrá caracterizar solo
el agua absorbida que es capaz de retener el material, debido a que resulta
complicado no perder parte de agua durante el proceso.

40%

30%

20%

10%

0%
DA-1800 DA-1700 DA-1600 DA-1500 DB-1600 DB-1400 DB-1300 DC-1800 DC-1700

%Absorción % Vacios

Figura 41: Absorción - Porcentaje de vacíos

94
 DISEÑOS %Absorción % Vacíos
DA-1800 7.59% 24.00%
DA-1700 11.68% 27.00%
DA-1600 14.20% 33.00%
DA-1500 14.42% 38.00%
DB-1600 9.98% 25.00%
DB-1400 11.15% 32.00%
DB-1300 15.51% 36.00%
DC-1800 7.43% 24.00%
DC-1700 8.07% 26.00%
Tabla 30: Resultados de ensayos de absorción y % de vacíos

Según los resultados conforme el peso unitario desciende la absorción y el porcentaje de

vacíos aumenta esto se debe a la mayor cantidad de espuma que se dosifica para
obtener un menor peso unitario.

De acuerdo al grafico de absorción y porosidad podemos decir que el concreto celular

presenta 2 tipos de vacío el primero que son vacíos cerrados, donde no hay flujo de agua
ni gas y el segundo vacíos abiertos, que pueden se llenado por agua o por gas y donde
ocurre la absorción, siendo los primeros los que se presentan en mayor cantidad.

d. Permeabilidad
La siguiente figura muestra los resultados de permeabilidad obtenidos por el método de
torrent, podemos ver que el coeficiente de permeabilidad es inversamente proporcional a
la resistencia a compresión del concreto.

10
Permeabilidad al Aire (E-16 m2)

0.1

0.01
100 150 200 250 300
Resistencia a la compresion (kg/cm2)

Figura 42: Permeabilidad vs Resistencia a compresión

95
Se tuvieron los siguientes resultados para los diseños planteados en esta investigación:

DISEÑOS KT (E-16) Resistencia Clase

DA-1800 0.080 240.5 2
DA-1700 0.400 228.9 3
DA-1600 0.505 174.0 3
DA-1500 0.545 131.4 3
DB-1600 0.584 162.4 3
DB-1400 0.670 138.0 3
DB-1300 0.900 113.5 4
DC-1800 0.133 258.9 2
DC-1700 0.315 176.4 2
Tabla 31: Resultados de permeabilidad al aire

De acuerdo a la clasificación de calidad del recubrimiento en función de su permeabilidad

al aire, donde la clase 1 corresponde a concretos de altas resistencias bien compactadas
y curadas, en tanto la clase 5 corresponde a concretos de baja resistencia.

Podemos observar que la permeabilidad al aire está relacionado directamente a la

porosidad y resistencia a la compresión, en general en el concreto celular con aditivo
espumante la mayor parte de la porosidad se encuentra en la pasta.

e. Ultrasonido
El método de velocidad de pulso será aplicado para hallar una correlación entre la
velocidad de pulso medida y la resistencia a la compresión del concreto celular.

A continuación se muestra los resultados:

Para los diseños A (mezcla con arena) y diseño B (con piedra huso 89) forman una curva
en la cual a mayor resistencia mayor velocidad de pulso medida, la correlación es validad
para concretos celulares con resistencia entre 120 kg/cm2 y 260 kg/cm2.

A partir de esta grafica se puede predecir la resistencia de un concreto celular a partir de

la velocidad de pulso medida por el ensayo de ultrasonido.

96
 CORRELACION RESISTENCIA - VELOCIDAD DE PULSO

3700

3500
Velocidad de pulso (m/s))

3300

3100

2900
Diseño A
Diseño B
2700
Diseño C
2500
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Resistencia(kg/m2)

Figura 43: Correlación Resistencia - Velocidad de pulso

97
CAPITULO VII: ANALISIS DE COSTOS
El análisis de costos para obtener un concreto celular elaborado con espuma incorporada
mediante un aditivo espumante será para dos diseños uno que cumpla con los
requerimientos para concreto celular estructural y el otro que cumpla con los
requerimientos para concreto celular no estructural.

Para el análisis de costos no se tomó en cuenta la mano de obra ni el equipo usado, esto
debido a que se considera que la elaboración del concreto celular deberá realizarse con
un mixer y en una planta dosificadora.

DISEÑO A
Dosificación para m3 de concreto celular de f'c=240 kg/cm2 1800 kg/m3
MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 357.95 kg 0.478 170.974
Arena 1306.37 kg 0.032 41.991
Agua 125.66 l 0.002 0.251
SP 2.86 l 10.3 29.495
Espumante 0.2 l 14 2.800
Total S/.245.51

Dosificación para 1 m3 de concreto celular f'c=170 kg/cm2 1600 kg/m3

MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 325.64 kg 0.478 155.543
Arena 1188.46 kg 0.032 38.201
Agua 114.31 l 0.002 0.229
SP 2.61 l 10.30 26.833
Espumante 0.3 l 14.00 4.200
Total S/.225.00
Tabla 32: Costos del Diseño A

98
 DISEÑO B
Dosificación para 1m3 de concreto celular de f'c=160 kg/cm2 1600 kg/m3
MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 347.67 kg 0.478 166.062
Arena 507.01 kg 0.032 16.297
Pómez 337.24 kg 0.032 10.840
Agua 169.20 l 0.002 0.338
SP 2.78 l 10.30 28.648
Espumante 0.3 l 14.00 4.200
Total S/.226.38

Dosificación para 1m3 de concreto celular de f'c=110 kg/cm2 1300 kg/m3

MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 309.84 kg 0.478 147.995
Arena 451.85 kg 0.032 14.524
Pómez 300.55 kg 0.032 9.660
Agua 150.79 l 0.002 0.302
SP 2.48 l 10.30 25.531
Espumante 0.3 l 14.00 4.200
Total S/.202.21
Tabla 33: Costos del Diseño B

DISEÑO C
Dosificación para 1m3 de concreto celular de f'c=260 kg/cm2 1800 kg/m3
MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 356.91 kg 0.478 170.478
Arena 786.44 kg 0.032 25.279
Piedra Huso 89 517.49 kg 0.055 28.567
Agua 133.21 l 0.002 0.266
SP 2.86 l 10.30 29.410
Espumante 0.2 l 14.00 2.800
Total S/.256.80

Dosificación para 1m3 de concreto celular de f'c=230 kg/cm2 1700 kg/m3

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 338.77 kg 0.478 161.810
Arena 746.46 kg 0.032 23.993
Piedra Huso 89 491.18 kg 0.055 27.114
Agua 126.44 l 0.002 0.253
SP 2.71 l 10.30 27.914
Espumante 0.2 l 14.00 2.800
Total S/.243.89
Tabla 34: Costos del Diseño C

99
 DISEÑO PARA CONCRETO CONVENCIONAL
Dosificación para 1m3 de concreto premezclado convencional de
f'c=210 kg/cm2. 2300 kg/m3

MATERIALES
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Cemento 285.00 kg 0.478 136.129
Arena 927.00 kg 0.032 29.796
Piedra 971.00 kg 0.055 53.601
Agua 185.00 l 0.002 0.370
Plastificante 3.14 l 4.99 15.669
Incorporador de aire 0.71 l 3.81 2.705
Total S/.238.27
Tabla 35: Costos de Diseño de concreto premezclado

Para realizar una comparación considerando los parámetros de densidad, resistencia y

costo usamos el siguiente índice.

𝐷𝐸𝑁𝑆𝐼𝐷𝐴𝐷
𝐼= ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜
𝑓𝑐

El índice de esta ecuación ofrece un resultado ideal cuando el concreto sea de bajo peso,
una resistencia alta y un costo pequeño, por lo que debiera buscarse minimizar los
valores índice de dicha expresión. (Navarro, 2006)

Densidad - Resistencia - Costo

3.00

2.50

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
D- base DA-1800 DA-1700 DB-1600 DB-1300 DC-1800 DC-1700

Indice

Figura 44: Índice de costo de concreto (Densidad - Resistencia – Costo)

100
Como se puede observar el costo de los materiales resulta mayor en el concreto celular
para una misma resistencia pero con una menor densidad. De acuerdo al índice
densidad-resistencia- costo resulta con mejores características los diseños DA-1800 y
DC-1800 por que presentan un menor peso unitario, una similar resistencia con un mayor
costo.

101
CAPITULO VIII: APLICACIONES DEL CONCRETO CELULAR
Planteamos las siguientes aplicaciones a las dosificaciones desarrollados en esta
investigación

8.1. Como concreto estructural.

Para que un concreto celular pueda soportar cargas y pueda ser usado como concreto
estructural deberá cumplir con la resistencia mínima de 175 kg/cm2, de acuerdo a la
investigación tenemos que los diseños DA-1800 y DC-1800 cumplen con esta característica
entonces las aplicaciones que podrían tener estos diseños serian:

8.1.1. Módulos de vivienda prefabricada

El centro de Diseño y construcción del ITESM ha desarrollado un proyecto que consiste en
una alternativa de vivienda presentada en con un sistema constructivo rápido y de bajo
costo en base a concreto celular con resistencia a compresión de 175 kg/cm2 a base de
paneles reforzados transversalmente con malla electrosoldada.

Figura 45: Vivienda Prefabricada de concreto celular

8.2. Como concreto no estructural.

Los diseños desarrollados con densidad bajas y resistencias menores a 175 kg/cm2 pueden
tener aplicaciones no estructurales, aquí se encuentran los diseños DA-1600, DB-1400 y
DB-1300

8.2.1. Tabiquería.
Usando un sistema similar al de tabiquería con bloques de ladrillo, con la diferencia de que
son más ligeros con capacidad de aislamiento térmico y acústico, además los bloques son
más grandes y fáciles de colocar por lo que incrementa el rendimiento de las obras.

102
Figura 46: Unidades de albañilería hechas a base de concreto celular

8.2.2. Rellenos fluidos.

Gracias a su gran fluidez se usa como relleno alrededor de tuberías enterradas, el concreto
celular deberá ser de similar resistencia que el suelo que rodea a la tubería con la mínima
densidad posible.

Proyecto en una mina de piedra caliza subterránea para proporcionar la nivelación y relleno
a lo largo de una tubería se vertieron 3000 m3 de concreto celular el diseño utilizado para
este proyecto fue con una relación agua cemento de 0.5 logrando una densidad de 600
kg/m3.

Figura 47: Relleno fluido de concreto celular

Proyecto de relleno a base de concreto celular persiguiendo el llenado de 5 células de un

divisor de flujo. El concreto celular proporciono la ventaja de disminuir las cargas laterales

103
en paredes circundantes. Además, si se necesitaba cambios posteriores, el material podría
ser fácilmente excavado.

Figura 48:Relleno con posibilidad de posterior excavación

La construcción de un área de manufactura adicional de 696 m2 necesito material de relleno

para llevar todo a su nivel antes de colocar el concreto de 15.24 cm de piso. Aquí el concreto
celular muestra los beneficios como un material de relleno de 7.62 a 22.86 cm. El concreto
celular no necesito compactación, proporciono aislamiento térmico y era autonivelante.

Figura 49: Nivelación de terreno con concreto celular

104
CONCLUSIONES
El objetivo general de esta investigación consistió en realizar el diseño de concretos
celulares de diferentes densidades elaborados con un agente espumante, analizar sus
propiedades y sus aplicaciones, abarcando desde una base teórica de los diferentes tipos
hasta el diseño y fabricación y caracterización de un concreto celular.

Se realizaron los diseños y se elaboraron concretos celulares de densidades menores a

1800 kg/m3 llegando hasta 1300 kg/m3, entonces se puede afirmar que durante el
desarrollo de esta investigación se cumplo el objetivo general.

Concreto celular con agregados de la región de Arequipa

1. Es posible obtener concretos celulares a partir de agregados de la región de
Arequipa, para esta investigación se usaron agregados provenientes de la cantera
“La Poderosa”.

Disminución del peso unitario que produce el agente espumante

2. Se desarrolló un procedimiento para la fabricación del concreto celular con agente
espumante partiendo de la experimentación. Antes de comenzar con los diseño se
elaboraron mezcla de prueba con el objeto de aprender el efecto del agente
espumante en la mezcla.
3. El punto de saturación del aditivo plastificante es de 1.4% del peso del cemento,
usar una dosificación mayor no aumenta la consistencia de la mezcla.

Propiedades físicas y mecánicas del concreto celular

4. Se evaluaron mezclas de mortero con relaciones agua cemento de 0.30, 0.35 y 0.40.
La relación agua cemento de 0.4 con un porcentaje de pasta de 30% a 40% presenta
una adecuada fluidez sin segregación ni desmoronamiento de la mezcla, la
relaciones agua cemento de 0.30 y 0.35 presentan adecuada fluidez por encima del
40% de pasta resultado antieconómico.
5. El contenido de cemento recomendable es de 400 a 480 kilogramos por metro
cubico de concreto celular (sin corrección de rendimiento) en este rango
aseguramos que el cemento no incremente el peso unitario de la mezcla resultante.
6. El concreto celular es muy sensible a dosificaciones de aditivo espumante, respecto
de sus propiedades en estado fresco.

105
 7. La disminución del peso unitario no solo depende de la dosificación del aditivo
espumante sino también del tiempo que se mezcle el concreto celular, a mayor
tiempo de mezclado menor peso unitario de la mezcla, pero un tiempo de mezclado
prolongado resulta la desaparición de las burbujas y un aumento del peso unitario.
8. La estabilidad de las burbujas se mantiene durante 2 horas luego de este tiempo las
burbujas son inestables y el peso unitario se incrementa.
9. Todas las mezclas tienen una consistencia que varía entre 7 y 10 pulgadas de
slump, esto producido por el plastificante y aditivo espumante que brindan fluidez a
la mezcla
10. Se obtuvieron mezclas con densidades desde 1300 kg/m3 hasta 1800 kg/m3. El
contenido de aire del concreto celular varía desde 29% para densidades de 1800
kg/m3 hasta 36% para densidades de 1300 kg/m3. El rendimiento de un concreto
celular siempre es mayor a uno, debido al aumento de volumen llegando a tener 1.5
para densidades de 1300 kg/m3.
11. Realizando la corrección por rendimiento, para cada densidad corresponde la
siguiente cantidad de cemento por metro cubico de concreto celular efectivo

DISEÑOS Cemento (kg)

DA-1800 357.95
DA-1700 338.56
DA-1600 325.64
DA-1500 321.40
DB-1600 347.67
DB-1400 355.39
DB-1300 309.84
DC-1800 356.91
DC-1700 338.77
Tabla 36: Cantidad de cemento por cada diseño

12. La resistencia a compresión de concreto celular se determina por la pasta de

cemento, además de acuerdo a la resistencia se puede dividir los diseños DA-1800,
DA-1700, DC-1800 y DC-1700 como concretos celulares con aplicaciones
estructurales y los demás que se encuentran por debajo de 175 kg/cm2 como
concretos con aplicaciones no estructurales.

106
 13. Con el diseño C obtuvimos las mayor resistencia de 260 kg/cm2 con una densidad
de 1800 kg/m3, con el diseño B disminuye la resistencia debido a la arena de pómez,
pero con este diseño se llegó a un densidad de 1300 kg/m3 con una resistencia de
113 kg/cm2 con el diseño A se obtuvo una resistencia de 240 kg/cm2 con una
densidad de 1800 kg/m3
14. La densidad de equilibrio con la densidad en estado fresco son similares, debido a
la estabilidad de la espuma.
15. En el ensayo a contracción todos los diseños siguen un patrón similar y son
superiores a los del concreto convencional, esto debido a la gran cantidad de pasta
presente en la mezcla.
16. La absorción y el porcentaje de vacíos se incrementa a medida que el peso unitario
disminuye, además el concreto celular presenta 2 tipos de vacíos cerrados donde
no hay flujo de agua ni gas y vacíos abiertos donde ocurre la absorción, siendo los
primeros los que se presentan en mayor cantidad.
17. Similar a los concretos convencionales a menor resistencia presenta un coeficiente
de permeabilidad al aire de mayor teniendo un valor de KT de 0.9 para la densidad
de 1300 kg/m3.

Comparación de costos del concreto celular con el concreto convencional

18. Se evaluó el costo de tres dosificaciones de concreto celular diferentes densidades
los resultados en el diseño A para densidades de 1800 kg/m3 y 1600 kg/m3 fueron
S/.245.51 y S/.225.00 soles respectivamente para el diseño B de densidades 1600
kg/m3 y 1300 kg/m3 fueron de S/.226.38 y S/.202.21 soles respectivamente y
finalmente para el diseño C con densidades de 1800 kg/m3 y 1700 kg/m3 fueron
de S/.256.80 y S/.243.89 respectivamente.
19. De acuerdo al índice de comparación los diseños DA-1800 y DC-1800 presentan
mejores parámetros en densidad resistencia y costo. El costo de los materiales para
la producción de concreto premezclado convencional y concreto celular se
aproximan siendo el concreto celular un poco más costoso, pero este costo es
justificado por las características propias que brinda el concreto celular.

107
RECOMENDACIONES
1. Para la elaboración del concreto celular es necesario aplicar un estricto control de
calidad, ya que cualquier variación en los materiales y tiempos podría resultar en
una mezcla diferente a la diseñada.
2. Variaciones pequeñas en la dosificación del aditivo espumante produce grandes
variaciones en los resultados, recomendamos realizar réplicas de las
dosificaciones para tener un diseño final.
3. Para obtener mayores resistencia se recomienda realiza el curado en autoclave.
4. Para concretos celulares con bajo peso unitario se recomiendo desmoldar
después de cumplidos las 24 horas y no antes debido a se puede dañar las
muestras.
5. Se recomienda investigar la resistencia a la tracción del concreto celular.
6. Se recomienda realizar investigaciones con adiciones como microsílice o cenizas
volante y verificar los parámetros de resistencia y peso unitario.
7. Para futuras líneas de investigación se recomienda realizar una comparación en
el diseño de elementos estructurales con concreto convencional y con concreto
celular.

108
BIBLIOGRAFIA
LIBROS Y PUBLICACIONES
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Argentina: Universidad Nacional del Centro.

109
NORMAS, REPORTES

ASTM C143 Método de ensayo para la medición del asentamiento del hormigón con el cono
de Abrams.

ASTM C138 Método de ensayo para determinar la densidad (peso unitario), rendimiento y
contenido de aire (método gravimétrico) del concreto.

ASTM C39 Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilíndricas.

ASTM C567 Método normalizado de ensayos para la determinación de la densidad de

concreto estructural liviano.

ASTM C157 Determinación del cambio de longitud del mortero y del concreto de cemento
hidráulico endurecido.

ASTM C642 Método de ensayo normalizado para determinar la densidad, absorción y

porcentaje de vacíos en el concreto

Nota técnica R.J. Torrent Ensayo no destructivo para medir la permeabilidad al aire del
concreto

ASTM C597 Pulse Velocity Through Concrete

ASTM C796 Foaming Agents for use in producing celular concrete using preformd foam

ASTM C330 Lighteight aggregates for structural concrete

Sergio Silva (2009) Albañilería de bloques de hormigón celular autoclavado. Universidad de

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porous concrete. Contruction and bbulding materials.

Mariam Farou Ghazy, Mohamed Fattouh. (2015) Optimization of Lightweight Concrete

Process by Gray- Taguchi Method.

110
 ANEXO 1
FICHA TECNICA DE ADITIVOS

111
112
113
114
115
 ANEXO 2
CERTIFICADO DE CALIDAD DEL CEMENTO

116