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Cada día que pasa, van mejorando las regulaciones ambientales en todo ámbito alrededor
del mundo. Por un lado, se ha mejorado la percepción de realizar medidas mitigadoras que
colaboren con el medioambiente y el entorno y, por otro, también se ha avanzado en las
regulaciones en las áreas de trabajo internas de las empresas, que van en directa relación
con la calidad de vida y salud de las personas.
En general existen varios tipos de contaminantes en el aire, pero podríamos agruparlos en
tres grandes conjuntos.
Recolección
La recolección se puede definir como la solución de ingeniería para encapsular las fuentes,
controlar las emisiones y extraer de forma controlada éstas hacia un lugar especifico.
Predominantemente en este punto, es muy importante el diseño de encerramientos
adecuados y geometría de campanas de succión; para lograr una buena eficiencia y
eficacia se hace necesario trabajar con velocidades de captura adecuadas y ángulos de
arrastre dentro de las campanas que eviten al máximo las perdidas de presión dinámica
en la boca de éstas.
Los encerramientos deben diseñarse de acuerdo a cada proceso en particular y debe
evitarse interferir en lo posible con el flujo productivo normal sin un sistema de control de
emisiones; existen encerramientos fijos, móviles, flexibles o rígidos. Los materiales de
construcción dependerán siempre de los datos del proceso y la fuente que se requiere
controlar, tales como: temperatura, humedad ambiente, corrosividad, abrasividad, etc.
Conducción
Los conductos son los encargados de llevar el material desde el punto de control de la
fuente, hasta el punto donde se controlarán las emisiones (sistema de filtración). Existen
dos tipos de conducción de material a través de conductos: alta velocidad y baja velocidad,
que dependerán del tipo de contaminante y la conceptualización que realice el Ingeniero de
Proyectos respectivo:
ALTA VELOCIDAD: son los sistemas tradicionales y más comúnmente utilizados en
la industria. Las velocidades de transporte en los conductos varía entre los 14 m/s a
los 27 m/s, dependiendo del tipo de material a transportar y se deben considerar
datos como granulometría, abrasividad, peso especifico, contenido de humedad,
propiedades higroscópicas, contenido de ácidos, existencia de material particulado
o gases, etc. Estos sistemas se caracterizan por una geometría de diseño bastante
flexible, puesto que no tiene muchas restricciones de espacio y posiciones del
ducto, se utiliza en la mayoría de las instalaciones estándares de control de
emisiones con presencia de MP. En caso de sistemas para control de Material
particulado tiene algunas desventajas relacionadas, en primer lugar, con que con
velocidades cercanas a los 19 m/s o mayores y con condiciones de abrasividad
severa del producto transportado, se generan desgastes en codos, transiciones y
campanas, que requieren recambios periódicos o utilización de materiales
bimetálicos que resistan la abrasión. En segundo lugar, si los sistemas tienen
ritmos de operación discontinuos, el polvo que está siendo transportado, en el
momento de parar el sistema, queda depositado al fondo de los ductos, lo que
disminuye aún mas el área de transporte, aumentando la velocidad y agravando el
primer problema de abrasividad. Por lo general, este polvo depositado en el fondo
del conducto no es removido al volver a poner en marcha el sistema, puesto que la
inercia de la masa de partículas es mayor a la energía cinética del flujo de aire a
estas velocidades.
BAJA VELOCIDAD: Este tipo de instalaciones es menos frecuente, utiliza
velocidades de transporte en los conductos que varían entre los 9 m/s a los 12 m/s.
Como en la mayoría de los sistemas de extracción existen partículas arrastradas
con una masa mayor que tienden a decantar a medida que pierden su energía
cinética, es necesario en estos sistemas un diseño con conductos en posiciones
que permitan decantar al polvo hacia la fuente o hacia el equipo de control. Esto se
logra con conductos en posición semi-vertical a determinados ángulos que permiten
que este fenómeno se lleve a efecto. En general, este tipo de sistemas producen
muy poco o nulo desgaste en transiciones y codos, sin embargo la principal
desventaja son los espacios requeridos en altura, lo cual acota su utilización a
algunas compañías mineras, o grandes industrias cementeras.
Filtración
El segundo problema que se debe solucionar es cómo evacuar la masa de aire al
medioambiente sin contaminantes, y es aquí donde entra en juego el equipo encargado del
filtrado (entiéndase por filtrado, la separación mecánica o química de los contaminantes del
flujo de aire) para convertirlo en aire limpio.
Si bien es cierto existen muchos equipos que permiten el abatimiento de contaminantes
dentro de un flujo de gases, podemos mencionar los más utilizados y más eficientes
dependiendo de la aplicación:
1. Material Particulado
Filtro de Mangas
Filtro de Cartridge
Precipitador electroestático
Precipitador hidroestatico
Equipos Lavadores
2. Gases
Lavadores húmedos
Lavadores semisecos
Sistemas de adsorción
Biofiltros
3. Olores (COV)
Biofiltros
Torres de absorción química Acida
Torres de absorción química basica
Evacuación
Si bien es cierto que es el ventilador el que evacua desde el equipo de filtración hacia el
medioambiente, como equipo tiene tanta importancia como el propio filtro, pues es el que
induce al sistema la energía necesaria para transportar el flujo de aire y contaminantes,
desde la fuente en el punto de emisión, hasta el medioambiente en una chimenea de
descarga. Debe permitir vencer las pérdidas de carga debido a encerramientos, campanas,
conductos y filtro.