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Refrigeração Comercial

Sistemas de Refrigeração

Grandes sistemas de refrigeração são escolhidos de maneira a atender as diversas


capacidades existentes no mercado do frio, atendendo na maioria das vezes postos de
abastecimentos alimentícios para a população em geral, como mercados,
hipermercados, entrepostos frigorificados. Desta maneira a escolha do sistema de
refrigeração visa qualificar tais capacidades de forma a manter a qualidade dos
produtos consumidos com economia de consumo de energia.

Sistema central de refrigeração

O sistema central de refrigeração consiste numa instalação frigorífica com muitos


ambientes a refrigerar, ligados apenas a um compressor. Normalmente o compressor é
de elevada capacidade e de muitos cilindros, podendo funcionar com todos ou parte
deles. Esta aplicação ocorre em ambientes com as mesmas faixas de aplicação.

Numa instalação funcionando com sistema central ocorre sempre a necessidade de se


prever um outro compressor sobressalente para entrar em funcionamento, caso houver
alguma pane no outro compressor. Desta forma, no sistema central torna-se inevitável
à utilização de dois compressores, sendo um reserva do outro. Não se pode confiar em
apenas um compressor, pelo fato de ser o componente mais vulnerável da instalação.

Os compressores adotados são normalmente os utilizados em instalações industriais e


possuem recursos mais sofisticados que os utilizados na área comercial. Adaptam-se
facilmente a variação de necessidade do frio, colocando mais ou menos cilindros em
funcionamento, variando desta forma seu deslocamento volumétrico, ou seja, sua
capacidade frigorífica. Em outras palavras permite modulação de capacidade.

Outra condição de funcionamento de sistema de refrigeração central diz respeito a


carga térmica, pois no momento em que a mesma for diminuindo o compressor vai

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desativando parte dos seus cilindros, mas dificilmente vai ocorrer algum momento em
que o compressor permanecerá desligado. No sistema central o compressor funciona
de forma permanente e consequentemente o motor elétrico trabalha na maior parte do
tempo de forma parcial.

O fato do sistema central ligado a um sistema único de condensação apresenta a


vantagem de melhorar o rendimento frigorífico em períodos de pequena carga térmica.

Assim, os ciclos de liga e desliga praticamente deixam de existir, pois somente irão
ocorrer em paradas por falta de energia, devido aos defeitos ou eventual rodízio com o
compressor reserva.

O sistema central deve ser sempre equipado com controles e acessórios de alta
qualidade para assegurar o seu funcionamento contínuo. Os principais acessórios são:
separador de óleo com retorno automático, pressostato de alta e baixa, pressostato
diferencial de óleo, recipiente de líquido com válvulas de serviço, filtro secador tipo
recarregável, visor de líquido, entre outros, conforme a seguir:

Sistema de refrigeração central

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1. Compressor;
2. Separador de Óleo;
3. Condensador;
4. Válvula Reguladora de Pressão de Condensação;
5. Reservatório de Líquido;
6. Registro de Fechamento;
7. Filtro Secador;
8. Visor de Líquido;
9. Válvula Solenóide;
10. Válvula de Expansão Termostática;
11. Evaporador de Baixa Temperatura;
12. Evaporador de Média Temperatura;
13. Válvula Reguladora de Pressão de Evaporação;
14. Válvula de Retenção;
15. Válvula Reguladora de Pressão de sucção;
16. Válvula Diferencial de Pressão;
17. Pressostato Diferencial de Óleo;
18. Pressostato Conjugado de Alta e Baixa Pressão;
19. Termostato;
20. Motor do Evaporador;
21. Motor do Condensador.

Sistema paralelo de compressores

O sistema com diversos compressores ligados em paralelo é uma solução moderna de


refrigeração a qual visa inúmeras vantagens técnicas e econômicas aplicadas para
instalações de médio e grande porte.

Consiste basicamente de dois ou mais compressores ligados ao mesmo circuito


frigorífico, os quais poderão funcionar todos simultaneamente ou parte deles, conforme
a demanda de frio necessário. Para facilitar a operação, manutenção e reposição de
peças todos os compressores são do mesmo modelo.

As justificativas pela adoção do sistema são diversas. Primeiramente, para diminuir o


número de compressores sem deixar a instalação parada no caso de haver defecção
de algum deles, ou seja, a instalação pode prosseguir seu funcionamento normal
durante o tempo que se estiver efetuando qualquer conserto.

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Poderá haver algumas limitações, mas sem por em risco a continuidade da perfeita
conservação dos produtos.

Uma das razões que influíram bastante na opção do sistema paralelo se deve a
variação da carga térmica verificada na grande maioria das instalações de
refrigeração. De um modo geral, fica muito difícil saber com exatidão a necessidade
instantânea de frio requerida por uma instalação.

Devem ser levados em conta aspectos operacionais, tipos de produto, rotatividade,


condições dos produtos a armazenar, fatores estes nem sempre conhecidos mesmo
pelo interessado da instalação. Os cálculos são feitos de acordo com orientação
técnica para atender a demanda máxima de frio. Nos dias mais quentes do ano a
instalação deverá prosseguir seu funcionamento sem comprometer os produtos
conservados. É importante destacar que apenas 5 a 10% do tempo é que ocorre a
carga térmica máxima. Durante o restante do tempo (90 a 95%) ocorre funcionamento
com grande ociosidade do equipamento.

Os ciclos das estações do ano, dos dias e noites, associados aos aspectos
meteorológicos e operacionais tornam a carga térmica ou a necessidade de frio
amplamente variável. Acompanhar esta variação de necessidade de frio é uma tarefa
difícil para as instalações convencionais. Normalmente isto é conseguido variando o
regime de funcionamento com um desperdício muito grande de energia elétrica. Em
resumo, nestas instalações a ociosidade dos equipamentos durante os períodos de
pequena carga térmica não é apropriada e, pelo contrário, acaba elevando os custos
operacionais.

Porém, o inverso é verificado em instalações equipadas com compressores em


paralelo. Os compressores acompanham a variação da carga térmica, com isso o
sistema coloca mais ou menos compressores em funcionamento.

No sistema central ocorrem muitos ciclos de "liga-desliga" dos compressores toda vez
que houver diminuição da carga térmica. As paradas e arrancadas sucessivas
consomem grandes quantidades de energia elétrica. Já no sistema paralelo os ciclos
são bastante reduzidos pela versatilidade que têm em se ajustar às variações da
necessidade de frio, isto é, há uma modulação de capacidade.

É importante destacar que os três componentes principais de uma instalação frigorífica


são: compressor, condensador e evaporador. A despeito da importância do compressor

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pode-se afirmar que os outros dois componentes são considerados nobres. O


evaporador fica instalado dentro do ambiente a refrigerar, câmara frigorífica, gabinete,
etc. O condensador é o componente que fica situado em ambiente externo, tem a
finalidade de dissipar na atmosfera o calor retirado do sistema. O compressor como o
próprio nome designa, tem a finalidade de comprimir o gás refrigerante desde o
evaporador onde o fluido está sob baixa pressão até o condensador de alta pressão.

Para tanto, é necessário dispor de uma fonte de energia relativamente grande, que
pode ser um motor elétrico. Nos condensadores e evaporadores normalmente são
instalados pequenos motores na maioria ventiladores, porém suas potências são
inferior a dos compressores.

Nos sistemas paralelos, os compressores ficam ligados aos mesmos evaporadores e


mesmos condensadores. O seu dimensionamento é feito para atender a carga térmica
máxima, verificada nos dias mais quentes do ano e nas operações de "pique" quando
ocorrer uma queda na carga térmica do sistema, onde haverá desligamento de um ou
mais compressores. Os compressores que permanecerem funcionando, continuarão
trabalhando para os mesmos evaporadores e condensadores. Porém, numa instalação
de muitos evaporadores poderá ocorrer em um determinado momento o desligamento
de alguns deles toda vez que a temperatura de seus ambientes alcançarem o valor
desejado.

O condensador por sua vez, jamais é desligado mesmo que permaneça apenas um
compressor ligado a ele. Com isto, à medida que for diminuindo a carga térmica sua
capacidade frigorífica tende a ficar superdimensionada em relação à necessidade. O
fato de o condensador ter excesso de capacidade representa vantagens sob todos os
aspectos, porém recomenda-se ter um controle de condensação para que o
funcionamento do mesmo seja menos variante.

A pressão de condensação será menor e como conseqüência irá exigir menos esforços
mecânicos do compressor, permitindo maior durabilidade do equipamento e menor
consumo de energia elétrica por caloria produzida.

Assim, pelo exposto é fácil concluir que numa instalação frigorífica se de um lado o
excesso de condensador é uma vantagem, o mesmo não ocorre com o compressor
pelo fato de que este último necessita de energia para sua permanência em
funcionamento. Todavia o problema dos compressores é resolvido ligando-os em
paralelo justamente para possibilitar uma variação de capacidade. Neste caso, não

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estão sendo considerados aspectos de diferentes compressores que obviamente uns


poderão ter vantagens sobre os outros. Poderá haver alguma limitação em virtude do
excesso de condensador em regiões de inverno muito intenso, porém este não é um
problema na maior parte do território brasileiro. Mesmo nestes casos a regulagem da
pressão de condensação a um limite mínimo é facilmente obtida sem praticamente
elevar os custos dos equipamentos.

Não resta dúvida que a responsabilidade no funcionamento de um sistema paralelo é


grande tendo em vista que o mesmo atende um número maior de ambientes. Por esta
razão é que cada compressor poderá ser isolado do sistema para problemas de
manutenção, podendo inclusive ser retirado sem comprometer a continuidade de
funcionamento dos demais.

O conjunto paralelo é equipado com controles e acessórios de alta qualidade para


assegurar seu funcionamento contínuo. Os principais acessórios são: separador de
óleo com retorno automático, pulmão de óleo, válvulas reguladoras de nível de óleo
dos cárteres (bóias), válvula reguladora de pressão do pulmão, pressostato de alta e
baixa, pressostato diferencial de óleo quando houver lubrificações forçadas, recipientes
de líquido com válvulas de serviço, filtro secador, tipo recarregável, visor de líquido,
válvula solenóide e etc. Acompanha quadro de comandos elétricos montados em
gabinetes compactos, circuito padronizado com recursos de total automatização. Cada
motor elétrico é acionado em seqüência para evitar superposição de arrancadas o que
oneraria a conta de energia elétrica.

Todos os componentes são montados sobre base especial com reforços para evitar
vibrações excessivas, formando assim um conjunto “self” cuja montagem se torna
simples, bastando um piso nivelado com capacidade para suportar sua carga. O
conjunto antes de ser expedido tem seu funcionamento testado e carregado com gás
neutro.

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Sistema de refrigeração em paralelo

Vantagens dos compressores ligados em paralelo

Segue abaixo as vantagens dos compressores:


• Maior versatilidade do sistema, dando maior segurança ao funcionamento,
permitindo uma aplicação a um grande número de ambientes que se situem na
mesma faixa de temperatura;
• Facilidade de adaptação à variação da demanda de frio, com controle modulante
de capacidade;
• Diminuição do número de compressores e custos operacionais. Durante operações
de manutenção não compromete o funcionamento contínuo de toda a instalação;

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• Conjuntos compactos com grande capacidade, diminuindo espaço da casa de


máquinas;
• Utilização de apenas um sistema de condensação. Com isto é aproveitado a sua
ociosidade com objetivo de melhorar a performance da instalação;
• Diminuição do consumo de energia elétrica se comparado com o sistema central;
• Consequentemente menor potência instalada;
• Facilidade operacional, não necessitando a permanência de operador a não ser
para as operações rotineiras de leituras, manutenção preventiva e corretiva;
• Menor custo de inversão, propiciando um retorno do investimento num curto ou
médio prazo;
• Maior facilidade e rapidez de instalação.

Comparação entre sistema central e sistema paralelo

Os sistemas central e paralelo são comparados a seguir:


• O sistema central requer sempre dois compressores, um sendo reserva do outro;
• Neste caso, sua potência deverá atender toda instalação;
• O sistema paralelo requer no mínimo dois compressores cuja capacidade frigorífica
será obviamente menor que o caso anterior;
• No sistema central temos uma reserva de 100% da necessidade;
• No sistema paralelo temos uma reserva inferior a 100%, a não ser que seja
previsto um compressor específico de reserva. Dada a versatilidade do sistema
paralelo é dispensável prever reserva suplementar e nisso representa uma
vantagem sobre o sistema central;
• O custo inicial no sistema central normalmente é superior, a não ser que sejam
colocados muitos compressores em paralelo;
• Os compressores do sistema central pelo fato de ter maior potência são de maior
porte e mais difíceis de se manusear para serviços de manutenção, que os do
sistema paralelo;
• O sistema paralelo pode apresentar algumas vantagens na montagem dos
equipamentos quando a potência for elevada.

Painel de válvulas para distribuição de ramais com quadro de comando

Tendo em vista a aplicação dos sistemas paralelos e centrais, que permitem uma
concentração compacta da casa de máquinas, é necessário prever-se diversas

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ramificações convenientes do circuito de refrigeração que atende diversos pontos de


frio.

Cada ramal é constituído de duas linhas de cobre, uma de sucção e outra de líquido e
em cada ramal pode ser ligado um ou mais pontos de refrigeração conforme se
mostrar necessário de acordo com sua capacidade.

Numa instalação frigorífica com muitos ambientes a refrigerar é interessante dividí-los


em diversos ramais para facilitar seu funcionamento e principalmente as operações de
manutenção.

O painel de registro é formado com dois coletores, tendo duas válvulas de serviço,
urna de sucção e outra de líquido que irão atender a cada ramal, e ainda nesta última
urna válvula solenóide. Na eventualidade de ser necessária qualquer operação de
manutenção nos evaporadores ou acessórios ligados a um determinado ramal, basta
recolher o líquido existente no seu interior para depois se fechar às válvulas de serviço,
permitindo assim que o restante dos ramais continue fornecendo frio para os demais
ambientes. Portanto, é possível fazer manutenção de toda instalação de forma parcial
sem interrupção do sistema.

Juntamente com painel de registros, é instalado um quadro de comando com a


finalidade de controlar o funcionamento dos evaporadores dos diversos ambientes a
refrigerar. Este quadro de comando, além de controlar a temperatura dos ambientes,
tem a finalidade de promover o degelo dos evaporadores. Esta operação é
fundamental, pois é comum formar-se uma camada de gelo que vai crescendo sobre
as superfícies de troca térmica dos evaporadores, instalados dentro dos ambientes a
refrigerar.

Periodicamente, é necessário fazer com que se descongelem os evaporadores, pois


caso contrário, o gelo acaba obstruindo a passagem de ar, além do fato do gelo ser um
isolamento térmico, que ocasiona uma diminuição da capacidade frigorífica dos
evaporadores, permitindo desta forma a elevação da temperatura dos ambientes.

A operação de degelo é conseguida graças a um sistema de temporizador especial


com diversos contatos de comando, funcionando ciclicamente. Cada contato atua
durante certo tempo programado, desligando as válvulas solenóides dos ramais uma a
uma de cada vez. Assim o degelo é programado para atuar um ramal de cada vez,
evitando desta forma grandes oscilações na carga térmica do sistema. Outra

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possibilidade da operação de degelo consiste na utilização de gerenciadores aos quais


permitem uma ótima e fácil programação.

Para ambientes, cuja temperatura for superior a 0ºC é suficiente fazer a interrupção do
fluxo de gás refrigerante mantendo os ventiladores dos evaporadores em
funcionamento durante algumas dezenas de minutos, várias vezes ao dia. Durante
este período, o gelo acumulado é desfeito, recolhido na bacia do evaporador e drenado
ao esgoto. Este tipo de degelo é denominado "degelo natural”.

Para ambientes, cuja temperatura for próxima de 0ºC ou ainda inferior, é necessário se
prever aquecimento artificial nos evaporadores por meio de resistências elétricas, além
de interromper o fluxo de gás refrigerante combinado com a interrupção dos
ventiladores. Este tipo de degelo é denominado "degelo elétrico". Pode-se utilizar
também o "degelo a gás quente" que aproveita o próprio gás superaquecido da
descarga do compressor, ou o gás saturado localizado na parte superior do tanque de
líquido.

Assim, o quadro de comando juntamente com o painel de válvulas tem a finalidade de


comandar o degelo, temperatura dos ambientes, além de permitir operações de
manutenção parcial da instalação sem comprometer o restante da mesma.

O quadro de comando é equipado com todos os componentes, gerenciador, contatores


para motor elétrico com fusíveis, reles e fusíveis para resistências elétricas, manoplas
de comando, sinalização de todas as operações, etc.

Montagem em paralelo com compressores alternativos

Os sistemas em paralelo distinguem-se pela aplicação mais de um compressor para


um único circuito frigorífico. Os vários pontos de vista, prós ou contra, à operação de
compressores em paralelo são tão divergentes que nos impossibilita generalizar o
assunto. Este informativo não visa tornar partido nesta discussão, e a escolha de um
outro tipo de projeto depende exclusivamente das exigências específicas de cada
aplicação.

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Características essenciais do sistema paralelo

A seguir, apresentamos essas características:


• Grandes capacidades frigoríficas, bem maiores que as possíveis com
compressores unitários;
• Flexibilidade na modulação de capacidade e ótima adaptação à demanda do
sistema sem exceder os limites de operação dos compressores;
• Mínima sobrecarga elétrica nas partidas, se utilizada partida seqüencial e individual
dos compressores;
• Possibilidade de manter o sistema operando, mesmo com a falha de um
compressor;
• Tubulação com menor custo e mais simplicidade, possibilitando amplo sistema de
ramificações (rede de interconexão).

A experiência mostra que, tais instalações, devido às suas diversificações, não estão
isentas de problemas particulares com respeito ao retorno de óleo aos compressores.
Os itens a seguir servirão para esclarecer os critérios essenciais do projeto e
instalação.

Recomendações do projeto e instalação

Em sistemas em paralelo, a quantidade de óleo que cada compressor joga na


instalação, nem sempre é a mesma que retorna ao cárter pela sucção. Torna-se
necessário, portanto, equalizar o nível de óleo entre os compressores adequadamente,
com interligações de óleo e gás entre os compressores ou instalação de regulares de
nível de óleo nos compressores. Este último deve ser preferencialmente escolhido, em
instalações com compressores duplo estágio ou sistema que utilizam evaporadores
inundados.

Equalização de óleo e gás

Quando mais que um compressor opera em um circuito frigorífico, eles devem ser
interligados por um sistema de equalização de óleo e gás, adequadamente
dimensionado, para que não haja a possibilidade de ocorrer a falta de óleo entre
alguns dos compressores. Este procedimento está baseado no fato de que somente o
fluxo necessário escoe pela linha de equalização. Da mesma forma, a linha de

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equalização de gás deve ser capaz de equilibrar a pressão entre os cárteres dos
compressores, permitindo que o fluxo de gás seja igual em todos os compressores
evitando prováveis desníveis de óleo entre os mesmos. Além disso, constatam-se
perdas de carga na linha de sucção desde o coletor até o compressor.

As diferenças de pressão, embora pequenas, causam grande desnível entre os


cárteres. Daí a importância de uma equalização de gás bem dimensionada. Apesar das
razões acima, pode-se instalar compressores de capacidades diferentes, em paralelo,
embora haja opiniões divergentes sobre a questão, bastando, para tanto, dimensionar
as equalizações de óleo e gás com bastante generosidade e cautela, não deixando de
lado o fato de que a equalização de óleo e gás variam de acordo com o tipo de
compressor.

Instalação dos compressores

Uma estrutura comum como base é a forma mais conveniente de montar os


compressores.

As interligações de equalização de gás e óleo devem ficar exatamente na mesma


altura respectivamente.

Se houver necessidade de baixo nível de ruído, toda a estrutura deve ser montada
sobre elementos antivibração, sendo que nesta forma de montagem tem a vantagem
de que os compressores podem ser fixados rigidamente sobre a base, bem como as
tubulações podem ser montadas rigidamente nos compressores.

As linhas de equalização devem ser as mais curtas possíveis. Quando a linha de


equalização de gás exceder a 3m ou se o sistema tiver mais que dois compressores
instalados, a linha de equalização deve ter o diâmetro um pouco maior.

Curvaturas nas linhas de equalização, fora do plano-horizontal, somente são


permitidas acima do plano nas linhas de gás e abaixo do plano nas linhas de óleo.

Deve-se dar atenção particular às montagens com tubos flexíveis.

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Linha de sucção

Todas as linhas de sucção devem-se dirigir a um coletor de sucção comum, a fim de


equalizar as possíveis diferenças de pressão entre elas. As linhas de sucção que
chegam aos compressores devem sair da parte superior deste coletor. Desta maneira,
um compressor que estiver fora de operação não corre o risco de ser inundado de óleo
ou refrigerante líquido.

O coletor de sucção deve ser dimensionado de forma que a velocidade do gás não
ultrapasse 4m/s com os compressores em plena carga. As linhas de sucção desde os
evaporadores até o coletor devem ser dimensionadas para velocidade mínima de 4m/s
nos trechos horizontais e de 7m/s nos trechos verticais ascendentes.

O dimensionamento das linhas de sucção vertical ascendente deve ter grande


importância, devido à possibilidade de haver modulação de capacidade no caso de
instalações compostas. Se mais de uma linha de sucção são unidas antes do coletor,
como acima mencionado, há a necessidade de se prever a linha dupla com 2 ou 3
etapas com sifão de óleo.

Acumulador de sucção

A seleção correta do separador de líquido para a instalação, deve estar de acordo com
as capacidades máxima e/ou mínima indicada pelos fabricantes.

As faixas de capacidade, entretanto, são relativamente limitadas, especialmente em


baixa temperatura de evaporação, considerando de um lado a perda de carga e de
outro a dificuldade do retorno do óleo. Por isso, recomenda-se instalar um separador
de líquido para cada linha de sucção.

Nas aplicações convencionais, o coletor de sucção funciona também como separador


de líquido ("U" invertido). Na maioria das aplicações, a instalação do separador de
líquido pode ser evitada por meio de projeto e controles adequados do sistema.

Constituem-se exceções os sistemas onde há perigo de golpe de líquido devido ao


retorno de líquido e óleo, principalmente em sistemas com ciclo reverso. Devemos
tomar bastante cuidado quanto ao bom desempenho da linha de sucção prover um

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retorno de óleo contínuo mesmo quando o degelo dos evaporadores for


individualizado.

Filtro de sucção

Devido à vasta malha de ramificações de tubos nas instalações em paralelo, assim


como as que usam tubos de aço, e em todos os casos em que a incidência de
partículas metálicas e rebarbas são relativamente altas, recomenda-se instalar
carcaças para filtro de sucção tipo cartuchos intercambiáveis. Durante o "start-up",
genericamente recomenda-se utilizar cartuchos do tipo feltro, pois o mesmo é de uso
temporário e deve permanecer no sistema somente até a captação total das
impurezas. Após esse período, recomenda-se utilizar elementos filtrantes do tipo tela
de aço inoxidável, esses elementos são de uso definitivo. Além disso, as carcaças
também são muito úteis no caso de acidez ou queima de motores, ocasião em que
serão inseridos cartuchos para neutralização de acidez.

Linha de descarga

A linha de descarga comum pode ser formada por um coletor com uma única saída. As
mínimas diferenças de pressão não apresentam efeitos danosos. A área de seção
transversal deve corresponder à soma das áreas de seção transversal de todos os
tubos de descarga. Os tubos provenientes de cada compressor devem ter inclinação
para baixo em direção ao coletor. Além disso, em montagens com separador de óleo
individual por compressor, uma válvula de retenção deve ser instalada entre cada
separador e coletor Esse arranjo previne a condensação de refrigerante no lado da
descarga dos cabeçotes ou nos separadores de óleo dos compressores fora de
operação. Os mesmos critérios usados na linha de sucção, quanto à velocidade e
modulação de capacidade, linha dupla, etc., se aplicam ao dimensionar a linha de
descarga, até o condensador.

Separador de Óleo

Caso as tubulações do sistema paralelo estejam corretamente dimensionadas, a


necessidade de separadores de óleo por compressor fica condicionada aos sistemas

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de baixa temperatura de evaporação ou com evaporador inundado. Presume-se que


os separadores regulem o nível de óleo de cada compressor.

A seleção dos separadores se faz segundo as indicações do fabricante, levando-se em


conta a temperatura de evaporação mais elevada.

A instalação de um separador único baseado na capacidade total do sistema deve ficar


restrita às instalações mais simples. Neste caso, a seleção se faz da mesma forma dos
separadores por compressor, sendo que a menor conexão com o separador deve ter a
área do coletor de descarga.

É essencial um isolamento eficaz do separador para evitar resfriamento excessivo


(perda de eficiência do separador), ou mesmo condensação em cargas parciais.

Retorno de óleo com equalização de óleo e gás

Com separadores individuais por compressor, o retorno de óleo é direto ao respectivo


compressor, preferivelmente no lado de sucção (nos modelos de 4 ou mais cilindros,
há conexão especial para retorno de óleo na câmara de sucção). Com alta densidade
do gás na sucção, quando um separador de óleo não se faz necessário, podemos
fazer o retorno direto para o cárter.

Com separador de óleo comum, o retorno de óleo pode ser feito no coletor de sucção.
Em casos de alta densidade do gás na sucção, deve-se optar pelo retorno na linha de
equalização de óleo.

Atenção! Quando o retorno de óleo é feito diretamente no cárter ou no equalizador de


óleo, a possibilidade de um mau funcionamento do separador acarreta efeitos danosos,
pois o fato afeta diretamente a dosagem de óleo do compressor.

Condensador Intercambiador de calor Tanque de líquido

Visando uma distribuição uniforme e um aproveitamento total da superfície do


condensador, recomenda-se a utilização de condensador único. No caso de montagem
em paralelo dos condensadores, intercambiadores e tanques de líquido, é necessário
prever linhas de comunicação para o líquido e para o gás. Em ambos os casos a

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regulagem da pressão de condensação é necessária devido à ampla faixa de


capacidade. Desta forma, evitando-se grandes variações da temperatura de
condensação e as suas influências na capacidade e na temperatura de evaporação do
sistema.

No caso de utilização de um intercambiador de calor, deve-se levar em conta, além da


capacidade total, a área da seção transversal de passagem do fluxo de refrigerante.

Em qualquer caso o importante é instalar o intercambiador de calor após o separador


de óleo. Se o intercambiador for usado também como condensador medidas
adicionais, para evitar migração de líquido para o lado da descarga, devem ser
previstas.

No caso do tanque de líquido é necessário prever a quantidade a ser armazenada para


que o mesmo absorva as variações do sistema e prever uma válvula de segurança
compatível e normalizada.

Evaporador em sistemas paralelo

Em instalações em paralelo, conforme a aplicação pode-se existir somente um ou


vários evaporadores na instalação. Devido à ampla faixa de capacidade, no caso de
evaporador único, deve-se dividir o circuito em várias seções, cada uma controlada por
uma válvula solenóide e respectiva válvula de expansão. Para proteção contra a
presença de líquido durante as partidas, a linha de sucção imediatamente após o
evaporador deve estar acima do nível do evaporador ou deve-se instalar um separador
de líquido. Em aplicações com parada por recolhimento ("pump down") esta medida
pode ser suprimida.

Resfriamento adicional

Em instalações em paralelo, geralmente os compressores são instalados em locais


separados do condensador, ficando assim a necessidade de resfriamento adicional
atrelada às tabelas de capacidade e limites de aplicação. (ver catálogos de
selecionamento).

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O resfriamento adicional é feito por ventilação (ventilador sobre os cabeçotes), por


água (cabeçotes resfriados a água) ou por injeção de líquido conforme modelo de
compressor e projeto do fabricante.

O resfriamento adicional deve ser executado com controle de forma que seja desligado
quando o compressor for desativado. Com resfriamento a ar isso é conseguido com
facilidade ligando-se o compressor e o ventilador ao mesmo contator. No caso de
resfriamento a água deve-se montar uma solenóide, a qual deverá interromper o fluxo
de água do respectivo compressor que for desativado. A operação contínua do
resfriamento adicional aumenta o período de condensação do refrigerante no
cabeçote, bem como, reduz consideravelmente a eficiência da resistência do cárter, o
que poderá provocar uma grande concentração de refrigerante líquido no óleo, já nos
sistemas de injeção de líquido geralmente a interrupção de injeção é feita por
solenóide, mas esse tipo só pode ser aplicado conforme projeto específico do
fabricante.

Generalidades da refrigeração comercial

Na área de refrigeração comercial especificamente em supermercados e postos de


produtos alimentícios os equipamentos selecionados são para produtos pré-resfriados
e pré-congelados e são baseados para uma temperatura de evaporação de -10 ºC e a
temperatura de condensação de 35 a 40 ºC (água) e 45ºC (ar), o método de degelo
mais utilizado é o tipo natural. Para produtos congelados a temperatura de evaporação
é de -30ºC, com temperatura de condensação 35 a 40ºC (água) e 45º C (ar), e os
métodos de degelo mais utilizados são: degelo elétrico e degelo a gás quente.

Os processos de degelo que provocam o derretimento do mesmo no evaporador, não


aumentam a temperatura no interior da câmara ou balcão frigorífico, pois este
processo consiste na retirada de calor latente.

Degelo natural

Consiste em um método de derreter a camada de gelo formada no evaporador em


função da umidade do interior do ambiente a ser resfriado e por causa da baixa
temperatura de evaporação, seu funcionamento consiste na parada do compressor e

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permanência do funcionamento dos ventiladores de circulação de ar até o desbloqueio


total do evaporador.

Degelo elétrico

Consiste na adição de bancos de resistências ao evaporador provocando um


aquecimento no mesmo para que se consiga o desbloqueio do evaporador, neste caso,
o método de funcionamento é uma seqüência onde acontece o recolhimento do fluido
refrigerante do evaporador através da válvula solenóide e simultaneamente os
ventiladores do evaporador são desligados, dando início assim a carga adicional de
calor no evaporador através do banco de resistência. Este processo é monitorado
através de um timer elétrico ou eletrônico que monitora um período de degelo no
evaporador, ao final desse tempo volta-se o ciclo de refrigeração do sistema. Este
método é bastante utilizado nos sistemas de baixa temperatura da qual proporciona a
formação rápida de camada de gelo no evaporador.

Degelo a gás quente

Existem várias maneiras de se fazer degelo a gás quente, em qualquer dos tipos deve-
se ter o cuidado de evitar os “golpes de aríete” e o retorno de líquido para o
compressor. O método consiste em aproveitar a própria energia do sistema produzida
no vapor a alta pressão para derreter a camada de gelo formada no evaporador, para
que isso ocorra é necessária a adaptação de alguns componentes no sistema
frigorífico. A seqüência de funcionamento é a mesma utilizada no processo de degelo
elétrico.

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