“UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE ALTAMIRA”

MANTENIMMANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INVESTIGACIÓN:

“LÍQUIDOS PENETRANTES”

INTEGRANTES:

CRUZ HERRERA FABIÁN

GARCÍA RAMÍREZ RONALDO

MOLINA TERAN EDUARDO DANIEL

PÉREZ OLVERA JOSE MIGUEL

RESENDIZ GONZÁLEZ GAEL NEPTALI

RODRÍGUEZ ARTEAGA ALAN RUBEN

MATERIA:

“ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS”

PROFESOR:

“FLORES INOCENCIO EDGAR”

ALTAMIRA, TAMAULIPAS. 20 de febrero de 2017

[Escriba texto]
 ÍNDICE

CONTENIDO N° DE PÁGINA

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………........1

MARCO TEÓRICO…………………………………………………..………….…..... 2

Definición y Fundamentos Del Ensayo…………………………….………….... 2

Ventajas……………………………………………………………….……..…….. 3

Desventajas………………………………………...…………………………....... 3

Principios físicos………………………………………………………………....... 3

Características de los líquidos penetrantes………………………..………....... 3

NORMAS APLICABLES EN LP……………………………………………..………. 5

DESARROLLO……………………………………………………………………....... 6

DIAGRAMA DEL PROCESO A;1 B1…………………......................................... 17

DIAGRAMA DEL PROCESO A2; B2 …………………………………………….… 17

PROCEDIMIENTO A3; B3 …………………………………………………….…….. 18

CLASIFICACIÓN DE LOS PENETRANTES SEGÚN LA NORMA IRAM-CNEA Y

500-1001(1986) ……………………………………………………………………......18

FORMATO DE REPORTE ……………………………………………………….…...19

CONCLUSIÓN ………………………………………………………………………... 20

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………..........................21
INTRODUCCIÓN
Este ensayo no destructivo está basado en la capilaridad de los materiales. El
antecedente histórico de este ensayo se basa en el “Petróleo y Cal” que se
realizaba en los talleres para buscar fisuras en las piezas de acero. En 1941
Roberto y José Switzer patentaron un mejorado método que después fue vendido
a la empresa Magnaflux Corporation la cual lo comercializó.
Los Líquidos Penetrantes es uno de los ensayos no destructivos más utilizado, ya
que esta prueba es económica, fácil de emplear, no requiere de un equipo
sofisticado y permite inspeccionar toda la superficie del material, aunque tiene una
desventaja por la cual esta prueba tiene que ser complementada con una prueba
secundaria que sea más completa (Ultrasonido y Radiografía), ya que esta prueba
solo es superficial y sólo puede detectar discontinuidades superficiales (Grietas,
poros y fisuras).
Existen diversos tipos de líquidos penetrantes según el color y la solubilidad,
dependiendo del color están los fluorescentes y coloreados. Los fluorescentes son
inspeccionados con una lámpara ultravioleta y los coloreados se inspeccionan a
simple vista y con una buena iluminación, de parte de la solubilidad están los
lavables con agua o autoemulsificables, post-emulsificables y removibles con
solvente. Los lavables con agua o autoemulsificables consisten en solo limpiar el
líquido con agua y resultan muy económicos, los post-emulsificables no son
solubles al agua y se requiere de un emulsificador que crea una capa para poder
limpiar con agua, existen dos tipos: hidrofóbicos y lipofílicos, y los removibles con
solvente se utiliza un solvente no acuoso llamado eliminador y son muy fáciles de
aplicar ya que el solvente generalmente se presenta en aerosol.
El proceso para la aplicación de este ensayo consiste en preparación (limpieza)
del material, aplicación del penetrante, remoción del penetrante, revelado y por
ultimó la inspección. Las aplicaciones están en la Industria Aeroespacial,
componentes de motores, componentes de aviones, componentes de dirección,
pistones, bloques de cilindros, pruebas de fugas, pruebas de laboratorios,
Industria Automotriz y Militar (Naval y marítimo).

1
MARCO TEORICO
Definición y Fundamentos Del Ensayo.
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que
permite la determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos
no porosos. El procedimiento está limitado a discontinuidades que se encuentren
abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es sub-superficial no se puede
detectar usando esta técnica.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la
superficie limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la
superficie debido al efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de
la superficie, quede solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al
salir posteriormente ese líquido, ayudado normalmente por la acción de un agente
denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las que existen
discontinuidades.

Figura 1: Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de
metales no ferromagnéticos (aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables,
cobres, bronces, latones, etc) Los metales ferromagnéticos (aceros al carbono y
aleados, etc) también se pueden inspeccionar por líquidos penetrantes, pero
normalmente suele ser más ventajoso emplear el método de ensayo no
destructivo de partículas magnéticas, que es mucho más sensible en estos
materiales.
En comparación con otros métodos de END la aplicación práctica del ensayo, en
general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o
costosos. No significa esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos
cuidadosa. De hecho, este ensayo es uno de los más antiguos y ya se llevaba a
cabo en los talleres a principios de siglo XX, se cubrían las piezas con aceite y
pasadas unas horas, tras limpiarlas y secarlas, se cubrían con lechada de cal,
como indicación de la grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco

2
de cal. El procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba
adecuado para las pequeñas y presentaba el inconveniente de falta de
uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento de los principios físicos que
intervienen en el proceso con líquidos penetrantes unido a las exigencias
crecientes del nivel de calidad, ha llevado al perfeccionamiento del método. Hoy
en día se dispone en el mercado de productos penetrantes que consiguen
aumentar la sensibilidad, mejorar la calidad de la imagen de la indicación,
disminuir el tiempo de ensayo o su uso en rangos de temperaturas diferentes a la
ambiental.
Ventajas
 Muy económico
 Inspección a simple vista
 No se destruye la pieza
 Se obtiene resultados inmediatos.
Desventajas
 Solo detecta fallas superficiales
 Difícil establecimiento de patrones
 La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
 No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos
Principios físicos
 Capilaridad: Es la acción que origina que un líquido ascienda o descienda a
través de los llamados tubos capilares.
 Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a
distancias cercanas unas de las otras.
 Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias
diferentes.
 Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido
sobre otra capa.
 Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del
líquido debido a la tensión no compensada de las moléculas sub-
superficiales sobre la membrana superior.
Características de los líquidos penetrantes
El líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio
en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:
3
 Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
 Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
 Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
 Habilidad de extenderse en capas muy finas.
 Resistencia a la evaporación.
 De fácil remoción de la superficie.
 De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
 De fácil absorción de la discontinuidad.
 Atoxico.
 Inoloro.
 No corrosivo.
 Anti-inflamable.
 Estable bajo condiciones de almacenamiento.
 Costo razonable.

Propiedad física Penetrante Revelador

Capilaridad Alta Baja

Tensión superficial Baja Alta

Adherencia Baja Alta

Cohesión Baja Alta

Viscosidad Baja Alta

Partículas Pequeñas Grandes

 Tensión superficial: Es una de las propiedades más importantes. Se

requiere una tensión superficial baja para obtener buenas propiedades de
penetración y mojado
 Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente
la superficie del material y es una de las propiedades más importantes. Esto

4
 se refiere al ángulo de contacto del líquido con la superficie, el cual debe
ser lo más bajo posible.
 Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del
líquido para penetrar, aunque afecta la velocidad de penetración. Los
penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de
baja viscosidades escurren muy rápido y tiene la tendencia a no ser
retenidos en los defectos de poca profundidad; por lo tanto, se recomienda
una viscosidad media.
 Volatilidad: Los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. Si existe una
evaporación excesiva de los productos del penetrante, se verá afectada la
sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula,
como a la pérdida del poder humectante.
 Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el
comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas
se facilita el transporte de materiales extraños que tenderán a sedimentar
en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayoría de los líquidos
penetrantes tienen densidades relativas que varían entre 0.86 y 1.06 a
16°C, por lo general la densidad es menor a 1.
 Punto de inflamación: Como medida de seguridad practica los líquidos
penetrantes deberán poseer un punto de inflamación elevado con el fin de
reducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamación es
mayor de 95 °C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 °C.
 Inactividad química: Los productos usados en la formulación de los líquidos
penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales
a ser ensayados y a los recipientes que los contienen.
 Capacidad de disolución: El penetrante debe tener una elevada capacidad
para contener grandes concentraciones de pigmentos coloreados o
fluorescentes usados y mantenerlos en solución.

NORMAS APLICABLES EN LP
 NORMA ASME B31.
 NORMA API 650, 6.4.4.
 NORMA API 1104, 9.5.2.
 ASME SE-165, ASME V.
 MIL-1-6866, ASTM E165.
 ASTM E1417, IRAM 760.
 IRAM-CNEA Y 500 1001.
 IRAM-CNEA Y 500 1004.
 IRAM-ISO 12706.

5
DESARROLLO (PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA)

1. Preparación de la pieza de trabajo, tratamiento, identificación y

protección de las áreas que no serán inspeccionadas

Para su ensayo la pieza debe ser perfectamente identificada. Luego se procederá

a su limpieza protegiendo antes las áreas que no serán ensayadas. Se recuerda
que se deberá ensayar la pieza por lo menos una pulgada hacia las adyacencias
de la zona de interés. Se deberá tener especial cuidado de no cubrir con
penetrantes áreas sin importancia para lo que la aplicación con pincel es
recomendable. Se deberá medir o estimar la temperatura de la pieza para efectuar
el ensayo dentro de las temperaturas normalizadas. Una vez limpia la superficie
asegurarse de su buen secado.

Figura 2: Preparación de la pieza.

2. Limpieza preliminar a la inspección

La preparación superficial, o mejor el acondicionamiento superficial, es una de las

fases críticas del proceso de examen por cuanto si esta no es idónea, las
discontinuidades pueden quedar obturadas con suciedad y el penetrante no poder
penetrar. El factor de mayor importancia en la elección del método de limpieza es
el tipo de contaminante que deberá ser removido y el tipo de material a ser
ensayado. Otros factores son el tamaño de la pieza, su historia termomecánica, su
dureza, el tipo de aleación, terminación superficial de la pieza.

Varias técnicas aplicables:

a) Solventes. Aplicables para la limpieza de contaminantes orgánicos como
aceites y grasas y no recomendados para suciedad inorgánica. Estos no deberán
dejar residuos como por ejemplo la acetona, pero su desventaja es su gran
volatilidad que la hace peligrosa para el operador especialmente en ambientes
poco ventilados. El tricloroetile no debe ser empleado solamente para la limpieza
inicial pues puede contaminar al penetrante. Se deberá tener con las restricciones
que dan las Normas o Códigos en cuanto a los contenidos de alógenos y azufre.

6
b) Vapor desengrasante. Es uno de los métodos más ampliamente usados y más
efectivo para la remoción de contaminantes tipo orgánico. Comúnmente utiliza
tricloroetileno. Dado el corto tiempo de contacto del vapor es posible que la
suciedad en discontinuidades profundas no sea extraída por lo que se recomienda
una limpieza final con otro solvente.

c) Soluciones de detergentes. Son especialmente aplicadas cuando los

contaminantes son de tipo inorgánico. Son soluciones a base de agua que
contienen surfactantes para el mojado, emulsificación y saponificación de varios
tipos de suciedad orgánica como aceites y fluidos de maquinado, corte, etc.
Pueden ser ácidos, neutros o alcalinos y deben ser no corrosivos. El tiempo de
limpieza está entre 10 a 15 minutos a una temperatura entre 70 a 90ºC. Las
concentraciones deberán ser las recomendadas por el fabricante.

d) Soluciones que tienen una acción química (decapantes ácidos y alcalinos, etc.).
Aplicadas generalmente cuando se quieren eliminar óxidos presentes, decapar
luego de una limpieza mecánica, etc. El producto a usar depende de las
características del material y la contaminación. Se debe poner especial atención
en el lavado final para no dejar residuos ácidos (especialmente ácido crómico) que
reducen la fluorescencia del penetrante. Sin embargo, la limpieza química puede
ser de gran ayuda cuando se requiere inspeccionar superficies anodizadas,
plaqueadas o con recubrimientos (pinturas, barnices, etc.). Los limpiadores
alcalinos son soluciones acuosas no inflamables que contienen detergentes
seleccionados para varios tipos de suciedades. Pueden usarse en forma caliente
para remover óxidos o herrumbre. Las piezas deberán ser enjuagadas y secada
perfectamente luego del proceso.

e) Limpieza ultrasónica. Es el mejor método para remover suciedad de las

discontinuidades, pero puede ser una inversión en equipamiento muy alto.

f) Modos mecánicos (amolado, arenado, cepillado, etc.). Estos métodos deberán

ser aplicados con sumo cuidado puesto que se corre el riesgo de tapar
discontinuidades por deformación de la superficie (materiales blandos) como
también la obturación con partículas abrasivas. En general estos métodos
deberían ser seguidos con un ataque químico para corroer la sutil pátina metálica
formada sobre la apertura de las discontinuidades.

g) Removedores de pinturas. Son removedores de pinturas comerciales que

pueden ser tipo solvente de o tipos alcalinos para utilizar en caliente (80º a 90 ºC)
por inmersión. La pieza debe ser enjuagada y secada perfectamente luego de la
remoción.

h) Quemado con aire. Aplicado generalmente a cerámicos. Se calienta la pieza en

una atmósfera oxidante a alta temperatura (dependiendo de las propiedades de la
pieza). Es una forma efectiva para remover suciedad orgánica.

7
 Figura 3: Limpieza de la pieza antes de la colocación del penetrante.

3. Secado

Luego de la limpieza preliminar la pieza deberá secarse perfectamente. Esto

puede llevarse a cabo a través de la evaporación natural, recirculación de aire frío
o caliente (secadores) manuales, lámparas, o estufas. La temperatura y tiempo
mínimo de secado deberá determinarse experimentalmente según los productos y
materiales en uso, teniendo en cuenta que la pieza deberá estar a una
temperatura entre 16° a 52ºC.

Figura 4: Secado previo a la aplicación del penetrante.

4. Aplicación del agente penetrante

La aplicación del penetrante puede realizarse por inmersión, con pincel o por
spray. Si para este último caso se usan equipos de aire comprimido se deben
colocar filtros en la entrada de aire para evitar contaminar al penetrante con
aceites, partículas de polvo, agua, etc. o sedimentos que pueden estar presentes
en el circuito. El tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de
ensayo, tipo de discontinuidad y materiales, por lo que el mínimo será el
recomendado en las normas o el que determine el procedimiento calificado. La
temperatura es la anteriormente especificada (16° a 52 ° C).

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 Figura 5: Aplicación del LP.

5. Remoción del exceso del agente penetrante

Luego de que el tiempo de penetración ha transcurrido, se procederá a la

remoción del excedente superficial cuidado de no remover aquel que está retenido
en las discontinuidades. El resultado de esta etapa debe ser evaluado bajo luz
blanca para penetrantes coloreados y bajo luz negra para fluorescentes. La
remoción dependerá del tipo de penetrante utilizado.

a) Penetrantes lavables con agua: dado que el LP contiene dentro de su

formulación el emulsificador, puede ser removido directamente con agua. Esto se
realiza con dispositivos (boquillas) que permitan aplicar una vasta lluvia o rociado
de agua que no exceda una presión de 2 Kg /cm 2 (200 KPa) y a una temperatura
entre 10 a 40 °C y no mayor a 43 °C (110°F). El lavado deberá realizarse de tal
forma que el chorro de agua no sea perpendicular a la superficie sino con un cierto
ángulo.

Figura 6: Como remover el exceso adecuadamente.

Se tendrá especial cuidado de no producir un sobre lavado realizando este paso

bajo luz blanca con penetrantes coloreados y bajo luz negra para fluorescentes.
Otra indicación importante es que el lavado para LP fluorescentes deberá hacerse
de abajo hacia arriba para evitar el velo fluorescente que se produce sobre la
pieza por el chorreado.
En piezas fundidas donde la fluorescencia puede ser muy tenaz es posible la
inmersión de la pieza y un rociado posterior siempre y cuando se tenga un buen
control para evitar el sobrelavado.

9
b) Penetrantes post-emulsificables lipofílicos: los penetrantes de esta categoría no
poseen el emulsificador incorporado por lo que se requerirá una etapa adicional de
emulsificación sobre el LP en exceso. Esta etapa puede ser efectuada por:

a) Inmersión: sumergiendo la pieza en el recipiente que contenga el emulsificador

solo un tiempo suficiente para cubrir la pieza (toda la superficie en un mismo
tiempo) y continuando el tiempo de emulsificación fuera de él. Para piezas
pequeñas lo más conveniente es utilizar canastas para la inmersión.

b) Rociado: del emulsificador sobre la pieza. Para piezas grandes se debe cubrir
toda la superficie lo más rápido posible. El tiempo de contacto es fundamental
pues el determina la profundidad de emulsificación. Si es demasiado breve será
difícil la remoción del exceso, si fuera muy largo se podrían perder por lavado el
LP dentro de discontinuidades poco profundas. Este tiempo debe ser determinado
experimentalmente y puede variar entre 30 segundo a 3 minutos
aproximadamente (no excediendo de 5 min.) y está directamente relacionado con
la concentración del emulsificador. La temperatura del emulsificador no es
extremadamente crítica, pero se recomienda que este entre 20° a 30°C (70° a
90°F). Una vez que esta técnica es ajustada en función del tipo de producto,
material, tipo de discontinuidad, etc., es una de las más sensibles especialmente
en aplicaciones automáticas de componentes en serie.
c) Penetrantes postemulsificables hidrofílicos: acá la remoción se realiza con la
aplicación del emulsificador por contacto interfacial actuando por arrastre. El
tiempo de emulsificación es menos crítico que en el caso de los lipofílicos y es
menor. Se recuerda que antes de su aplicación se debe dar un enjuague con
abundante agua (30 a 90 seg. como mínimo) para ayudar al emulsificador y
reducir así su rápida contaminación. La temperatura del agua debe estar entre 10°
a 40° C (50° a 100° F).

Figura 8: Remoción del exceso de LP.

6. Secado

Cuando sea necesario y dependiendo de la técnica a aplicar, se deberá secar la

pieza. El mejor secado se realiza en secadoras con recirculación de aire caliente

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controladas termostáticamente. La temperatura de la pieza no deberá exceder los
52° C y deberá permanecer en la secadora no más allá del tiempo necesario.

Figura 9: Secado previo de la aplicación del LP.

7. Aplicación del revelador

Depende del tipo de revelador usado. Deberá ser aplicado tan pronto como sea
posible luego de la remoción del penetrante y el secado de la pieza:

1) Revelador seco: se aplica después de que la pieza ha sido secada. Se puede

aplicar de las siguientes formas:

• Espolvoreando y eliminando el exceso con una corriente de aire seco muy suave.
• Por inmersión de la pieza dentro del polvo (algunas veces permisibles) y
sacudiendo suavemente o con aire seco para eliminar el exceso de revelador.

• Con brochas muy suaves.

• Usando sopletes electrostáticos.

Se recuerda que este tipo de revelador debe ser usado con penetrantes
fluorescentes ya que no da un fondo de contraste adecuado para los penetrantes
coloreados. Idealmente este revelador debería ser liviano y velloso (no formar
grumos) para permitir una fácil aplicación y debiéndose adherir en forma muy
tenue a la superficie seca. Estos reveladores no deberían ser higroscópicos y
permaneces bien secos, por lo que se deberá tener cuidado en su almacenaje y
manejo. Los reveladores secos pueden formar grumos desde 3 micrones y más,
hasta 100 micrones. Esto puede dificultar la remoción del penetrante en por
ejemplo fisuras muy finas de pocos micrones de profundidad y ancho de boca de
las que es necesario extraer todo el penetrante para visualizarlas.
Por razones de seguridad en la salud, los reveladores secos deberán ser
manejados con cuidado. Como otras partículas de polvos, estas pueden resecar a
piel y producir irritaciones respiratorias. Si el operador trabaja continuamente en la
estación de revelado, es recomendable usar guantes de goma y máscaras.

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2) Revelador soluble en agua: aplicados después de la remoción y antes del
secado.

•Se aplica por inmersión. Puede ser usado para líquidos fluorescentes y
coloreados. Estos reveladores no son recomendados para usar con penetrantes
lavables con agua, debido al potencial lavado del penetrante retenido en las
discontinuidades por el revelador. Su suministro es en la forma de polvos secos
para ser disueltos en agua de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En
general desde 0,12 a 0,24 Kg/litro. La concentración de los baños debe ser
controlada periódicamente con un densímetro. Dentro de su composición tienen
inhibidores de corrosión y bactericidas. Las ventajas de este tipo de revelador son
las siguientes:

a) Como el polvo es soluble en agua, no se requiere la agitación continua del

baño.

b) El revelador se aplica antes del secado disminuyendo así el tiempo de revelado.

c) Como el film formado después del secado es completamente soluble en agua,

es fácilmente removible con un enjuague.

3) Revelador en suspensión acuosa: aplicados después de la remoción y antes del

secado. Se aplican por:

•Inmersión

•Vertido.

•Spray.

Pueden ser usados con LP fluorescentes o coloreados. Se suministran como

polvos secos para luego agregarles agua y formar la suspensión. En general las
proporciones pueden ser entre 0,04 a 0,12 Kg/litro y se debe tener sumo cuidado
de mantener el polvo en suspensión dado que demasiado o muy poco revelador
sobre la superficie de la pieza puede afectar la sensibilidad del ensayo. También
en este caso se controla rutinariamente con un densímetro la concentración.
Su formulación contiene agentes dispersantes que ayudan a mantener las
partículas en suspensión. así también contienen inhibidores de corrosión, biosidas
y agentes humectantes tanto para un buen cubrimiento de la superficie de las
piezas como para su limpieza final.

4)Reveladores suspendidos en solventes: se aplican siempre después del secado

ya sea por:

•Aerosol.

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•Spray electrostático. Se usan tanto para LP fluorescentes como para coloreados.
Este tipo de revelador produce una capa muy blanca sobre la superficie dando un
máximo de contraste para ambos tipos de LP. Dentro de su formulación contienen
solventes compatibles con los penetrantes y agentes surfactantes en un
dispersante que cubren las partículas y así evitar su tendencia a la aglomeración.

Los reveladores en suspensión no acuosa son los más sensibles para el revelado
de LP fluorescentes puesto que la acción del solvente contribuye a los
mecanismos de absorción y adsorción. En muchos casos en donde hay
discontinuidades muy estrechas, los reveladores acuosos (ambos tipos) no llegan
a contactar el LP entrampado por lo que la acción capilar no se produce. Los
reveladores no acuosos entran al defecto y se disuelven en el penetrante
aumentando su volumen y reduciendo su viscosidad. Dentro de su composición
hay dos tipos de solventes:

a) No inflamables: solventes clorados.

b) Inflamables: solventes no clorados. Ambos son ampliamente usados y su

selección depende principalmente del tipo de material que se vaya a inspeccionar.

Figura 10: Aplicación del revelador.

8. Observación de las indicaciones (Inspección)

Deberá comenzar después de transcurrido el tiempo de revelado.

Condiciones de iluminación
a) Para LP fluorescentes: el área de inspección deberá ser oscurecida. La
intensidad de la luz ultravioleta deberá ser de 800μ W/cm2 como mínimo sobre la
superficie de la pieza, y deberá verificarse regularmente. Otras exigencias son:

• El operador deberá permanecer al menos 5 min. en el área oscurecida para

adaptar su visión antes de comenzar el examen.

• La lámpara de UV deberá ser calentada 5 min. como mínimo antes de su uso.

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• La luz blanca no deberá exceder los 20 lux (2ftc).

b) Para LP coloreados: las recomendaciones son.

•Iluminación 320 a 540 lux (30 a 50 ftc) se recomienda.

Secuencia y tiempo de observación

El tiempo de observación comenzará no bien el revelador este completamente

seco. La interpretación final será hecha dentro de los 7 a 30 min. después de que
el revelador se ha secado. Si el “sangrado” del LP no altera los resultados de la
examinación, se puede extender este período.

Interpretación de las indicaciones, identificación del tipo de defectos y evaluación.

Indicaciones Falsas, relevantes y no relevantes: Dado que la técnica provee

indicaciones indirectas de, no es posible determinar en primera instancia si una
indicación es real, falsa o no relevante. Estas pueden definirse como:

• Indicación real: causada un defecto indeseable tal como una fisura.

• Indicaciones relevantes: aquellas indicaciones reales que están fuera de las

especificaciones permitidas.

• Indicación no relevante: aquella que es debida a la retención de LP por

características de la pieza que son aceptables, aunque excedan las dimensiones
permitidas.

• Indicaciones falsas: acumulación de penetrante causada no por una

discontinuidad sino por gotas caídas sobre la pieza por descuido, marcas de
dedos, etc.

Para la interpretación de las indicaciones el inspector se puede vales de

instrumentos tales como lupas (3 a 10 x), instrumental para medición, etc. Deberá
determinar indicaciones falsas, relevantes y no relevantes de acuerdo al plan de
especificaciones. Unas de las más común y segura forma de medición es colocar
un dispositivo plano con las dimensiones máximas aceptables sobre las
indicaciones. Si la indicación no es cubierta completamente no será aceptable.

Evaluación

cada indicación que no es aceptable deberá ser evaluada. Esta puede ser:

• Realmente inaceptable.

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• Que aparezca por error.

• Falsa

• Ser real pero no relevante

• Ser aceptable después de una más minuciosa inspección. Los métodos más
comunes de evaluación incluyen:

• Limpiar el área de la indicación con cepillo o trapo con solvente.

• Espolvorear el área con revelador seco o revelador no acuoso.

• Redimensionar bajo una iluminación apropiada para el tipo de LP. La indicación

podría parecer más larga debido a un excesivo sangrado. Se deberá limpiar el
área, observar la indicación con aumento y buena iluminación. Puede que sea
más larga de lo que aparece debido a que los extremos no han retenido suficiente
LP por ser demasiado estrechos. La experiencia del inspector juega también un rol
fundamental.

Registro de indicaciones.

Informes escritos

Los informes escritos deben incluir los datos siguientes:

a) Nombre del cliente u orden de trabajo.

b) Normas de referencia y/o numero o código de la especificación del ensayo.

c) Identificación de la pieza; planos de referencia; tipo de material; condiciones de

recepción y de la superficie a ensayar.

d) Productos a utilizar; marcas e identificación del fabricante.

e) Temperatura en el momento del ensayo.

f) Preparación de la pieza, procedimiento de limpieza preliminar y secado.

g) Procedimiento de aplicación del penetrante, tiempo de penetración.

h) Procedimiento de remoción. Tiempo de emulsificación y secado (si

corresponde).

i) Procedimiento de revelado

j) Condiciones y tiempo de observación.

15
k) Registro de las indicaciones (fotos, esquemas, etc.)

l) Conclusiones y evaluación de los resultados del ensayo.

Los informes deben estar firmados por el operador, el responsable del ensayo y
eventualmente puede firmarlo el inspector del cliente.

Figura 11: Inspección.

9. Limpieza Final

Limpiar la pieza de todo residuo para poder continuar con el siguiente paso
dependiendo de si paso o no.

Figura 12: Limpieza final.

16
Figura 13: Diagrama del proceso A;1 B1 (revisar la figura 16).

Figura 14: Diagrama del proceso A2; B2 (revisar la figura 16).

17
 Figura 15: Procedimiento A3; B3 (revisar la figura 16).

Figura 16: Clasificación de los penetrantes según la norma IRAM-CNEA Y 500-

1001(1986).

18
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
AREA SOLDADURA
REPORTE/Report:
INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES PAGINA/Page: de/of:
FECHA/Date: de/of:
CLIENTE/Client: CONTRATO/Contract:
OBRA/Project: PROCEDIMIENTO/Procedure: Rev:
COMPONENTE/Part NORMA/Standard:
MATERIAL/Material ESPESOR/Thickness: DIBUJO/Drawing:

PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
Inspection parameters

METODO/Method: TEMP. DE LIMPIEZA/Temperature Of The Piece

AGENTE DE LIMPIEZA/Clearing Agent:
TIPO DE PENETRANTE/Penetrant /Type:
APLICACIÓN DEL PENETRANTE/Penetrant application:
REMOVEDOR DE PENETRANTE/Remover:
TIPO REVELADOR/Developer Tipe
TIEMPO REVELADO/Developing Type:
EQUIPO DE ILUMINACIÓN/Lighting Equipament:
MARCA Y DESIGNACIÓN/Brand And Designation
MARCA Y DESIGNACIÓN/Brand And Designation
TIEMPO DE PENETRACIÓN/Dwell Time:
TIEMPO DE SECADO/Drying Time:
MARCA Y DESIGNACIÓN/Brand And Designation:
TIEMPO DE INSPECCIÓN/Examination Time:
INTENSIDAD DE ILUMINACIÓN/Light Intensy:

RESULTADOS
Results

IDENTIFICACIÓN NO DE SOLDADURA O PIEZA EVALUACION LONGITUD

Identification Weld of piece Evaluation INSPECCIONADA
Examination length

OBSERVACIONES/Remarks:

RECIBIDO POR:
Received By:

Nombre y firma FECHA Nombre y firma

Name and signature Date Name and signature

19
CONCLUSIÓN

Para concluir esta investigación se hará un breve resumen sobre toda la

investigación empezando por la historia que data del siglo xx, donde los talleres
utilizaban el método de “petróleo y cal”. También que este END es el más utilizado
en la industria ya que tiene un bajo costo, no ocupa un equipo sofisticado, etc.
Que tiene por principio la capilaridad de los materiales además que tiene una gran
variedad de propiedades físicas y químicas que influyen en toda la prueba por lo
cual se debe de tener mucho cuidado en todo el proceso que indique la prueba ya
que cualquier variante que no sea tomada en cuenta puede afectar la prueba.
También se habló sobre los tipos de discontinuidades que se detectan con esta
prueba los cuales son solo superficiales (porosidades, grietas, etc.).

Además de los tipos de LP que existen ya sean fluorescentes o colorantes, que en

cada LP varían los procesos. Ya por último y más importante se habla del
procedimiento que se debe de llevar a cabo para realizar la prueba la cual consiste
en una preparación de la pieza de trabajo, tratamiento, identificación y protección
de las áreas que no serán inspeccionadas, limpieza preliminar a la inspección,
secado, aplicación del agente penetrante, remoción del exceso del agente
penetrante, secado, aplicación del revelador, observación de las indicaciones
(inspección), formular el ensayo. Además de una lista de las normas que se
utilizan en las pruebas de LP. Agregando algunos diagramas para realizar las
pruebas dependiendo del tipo de LP utilizado y conforme a la norma IRAM-CNEA
Y 500-1001(1986) y por ultimo un ejemplo de cómo debe de ir un reporte de LP.

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BIBLIOGRAFÍA

(Echeverria, 2003)

(MIPSA)

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